第一篇：機床質量檢驗

1.檢驗的概念

對產品（含原材料、標準件、液壓件、密封件、電器元件，半成品，裝配成品等）的一個或多個特性進行測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定技術要求進行比較，確定每項合格情況的活動，稱為質量檢驗。

2.檢驗的目的

判斷產品質量合格與否，監督工序質量，獲得質量信息，仲裁質量糾紛。

3.檢驗的職能

鑒別

把關，報告，監督

4.檢驗的依據

圖樣、工藝、標準

《金屬切削機床——通用技術條件》《附則》 GB9061-88 《金屬切削機床——機械加工件通用技術條件》ZBJ50008.1-88 《金屬切削機床——焊接件通用技術條件》ZBJ50008.2-88 《金屬切削機床——裝配通用技術條件》ZBJ50008.3-88 《金屬切削機床——液壓系統通用技術條件》ZBJ50016-89 《金屬切削機床精度檢驗通則》JB2670-82 《機床電氣設備通用技術條件》GB5226-85

5.檢驗的過程

了解被檢驗對象的用途及被檢驗特性 明確檢驗依據，熟悉計量工具 正確選擇計量工具 制定檢驗計劃 實施檢驗活動

參與實施對不合格品的控制 質量信息反饋

6.檢驗的方式

檢驗方式是對不同的檢驗對象在不同的條件和要求下所采取的不同的檢驗方法。

6.1.按生產流程劃分 6.1.1.進貨檢驗：對進廠外購產品及外協件進行檢驗 6.1.2.過程檢驗：為判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所進行的檢驗

6.1.3.最終檢驗：產品制造、返修或調試完成后進行的檢驗

6.2.按檢驗目的劃分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生產檢驗：對半成品、裝配、產品等整個生產過程進行檢驗 驗收檢驗：需方為了得到質量合格品對產品進行的檢驗 復查檢驗：對檢驗過的產品進行隨機抽查檢驗

仲裁檢驗：檢驗人員與工人發生爭議時，由第三方進行檢驗

6.3.按檢驗地點劃分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定檢查 巡回檢查 派出檢查 就地檢查

6.4.按檢查人員劃分

6.4.1.自我檢查：操作者自檢 6.4.2.互相檢查：工序之間互檢 6.4.3.專職檢查：專職檢驗員檢查

6.5.按檢驗數量劃分

6.5.1.全數檢驗：對一批零件的每一個檢驗 6.5.2.抽樣檢驗：一批零件中抽樣檢驗 6.5.3.免檢

6.6.按檢驗后果性質劃分

6.6.1.非破壞性檢查 6.6.2.破壞性檢查

7.檢驗的方法

檢驗方法是檢驗時采用檢驗原理、檢驗程序、檢驗手段和檢驗條件的總體 根據我公司的產品性質：我們用器具檢驗，主要是質量檢驗

8.檢驗員的職責

檢驗員代表國家、客戶（用戶）和本組織（公司）的利益依法對產品質量實施檢驗。

檢驗人員要持證上崗。

檢驗人員要嚴格按照標準、工藝文件圖樣和質量檢驗指導數對產品質量進行檢驗，并做出符合性判定。

檢驗人員對自己的檢驗結果數據的準確性和記錄的正確負責，對錯檢漏檢和誤判負責。

由于上道工序未檢或零部件質量不合格又無控制措施，而轉入下道工序，而檢驗員有權按規定拒絕檢驗，并立即上報上級負責人。

如員工對檢驗人員判定指出異議，則可對檢驗數據進行復檢。對檢驗人員要求：誠信、科學、認真、公正，把好產品質量關。

9.產品檢驗流程

產品在檢驗過程中，若發生檢驗爭議時，必須服從國家標準《GB9061-88-金屬切削機床通用技術條件》規定執行

10.零件加工檢驗

按零件圖紙技術條件、工藝文件、工序，嚴格進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單及對主要零件質量（配件）返修、回用處理的記錄單。將零件打上鋼號及合格證后，方可入庫。入庫前需涂防銹油或進行其他保護措施。

11.裝配部裝檢驗

裝配部裝檢驗依據標準、圖樣、工藝文件進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單，并存檔。

11.1.零件外觀質量和裝配場地檢驗：

11.1.1.在部裝之前對零件外觀質量進行檢查，要做到不合格的零件不投入裝

配，零件的加工表面要求無損傷、銹蝕、劃痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜劃痕、破損，色澤要符合要求。11.1.3.零件表面不得碰傷、劃傷，無油污，清理干凈后才能裝配。11.1.4.主要零件和關鍵零件必須要有合格證、質量標記或證明質量合格文件后才能裝配。11.1.5.大件、主要件和關鍵件吊裝時要按規定要求放置，防止變形、碰傷和劃傷。11.1.6.大件、主要件和關鍵件要有質量檢驗記錄單及處理意見單 11.1.7.重要焊接件要有X光透視質量的記錄單 11.1.8.工作場地要清潔，要進行定制管理。

11.2.裝配過程檢驗：

11.2.1.檢驗人員要按照檢驗依據，采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督檢查員工裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝零件。裝配完成后要對不件進行全面檢查，做好記錄備查。

12.裝配總裝的檢驗

把零件、部件，按工藝流程裝配成最終產品的工藝過程，稱為總裝。12.1.檢驗內容：

12.1.1.采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督員工是否遵守裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝等。

12.1.2.裝配現場要干凈整潔，通道暢通，做到文明安全施工。12.1.3.總裝的個零部件（包括外購件和外協件）必須符合圖紙、標準、工藝、技術要求，不得擅自做主，增加圖紙為規定的墊片套等多余件。12.1.4.緊固件定位件裝配后必須符合圖紙技術要求。12.1.5.轉動部件、移動部件在總裝時應注意動平衡精度（其精度要求由設計確定）12.1.6.液壓系統裝配應符合國家標準及設計標準。12.1.7.各結合面應達到設計及工藝規定的要求。

12.1.8.滑動和移動的各導軌面應滿足設計及工藝要求。

12.1.9.軸承裝配應位置正確，受力均勻，無損傷現象，精度高的軸承必須按工藝規程裝配，必要時采用冷裝熱裝等方法。

12.1.10.齒輪與軸的配合必須符合圖紙工藝規定要求，裝配后齒輪嚙合斑點和噪聲應符合國家標準。

12.1.11.電氣裝配各種電器元件的規格和性能匹配應符合國家標準規定，電線的顏色和裝配的牢固程度應符合標準的規定。

12.1.12.產品進過總裝檢驗合格后，將檢驗各項數據結果填寫在總裝質量檢驗記錄單中，匯總成冊存檔。

13.成品的檢驗

成品的檢驗是一個產品從原材料到加工，到部裝，到總裝，再到成品全過程的綜合檢驗：通過對產品的機械、電氣性能、幾何精度、工作精度、安全、衛生、防護保險、外觀質量等項目全面檢測和試驗，更具檢測的數據，試驗結果，綜合評價產品的質量等級，產品合格后才能出廠。在特殊情況下，還需要邀請用戶參與檢驗驗收。

13.1.產品檢驗內容：

13.1.1.一般要求 13.1.1.1.在檢驗是應防止受環境變化的影響及冷熱、氣流和輻射的干擾。13.1.1.2.檢驗前，應將產品安裝調試好，一般情況下應自然調平，使產品處于自然水平位置。

13.1.1.3.檢驗過程中，不應調整影響產品性能精度的機構和零件，否則應復檢應調整受了影響的相關項目。

13.1.1.4.由于產品結構限制或不具備規定的檢測工具時，可用與標準規定同等效果的方法替代。

13.1.2.外觀質量的檢驗 13.1.2.1.產品外觀不應有圖紙未規定凸凹、粗糙不平和其他損傷。13.1.2.2.產品涂膜表面應顏色、色調一致，光滑平整，無流掛，桔皮氣泡起皺、顆粒厚波不均等質量問題。

13.1.2.3.防護軸應平整均勻，不應翹曲、凹凸缺陷。

13.1.3.參數的檢驗

根據設計參數檢驗制造過程能否達到設計規定的技術要求。

13.1.4.空運轉檢驗

空運轉試驗是按照設計的技術要求在無負荷狀態下考核產品個機構運轉狀態，剛度變化，功率消耗，機構動作靈活性、平穩性、可靠性、安全性等。13.2.溫升試驗：

13.2.1.產品、主運動機構應從最低速起依次運轉至最高速，并按照設計的要求，達到足夠時間，使諸侯達到穩定的溫度。

13.2.2.達到穩定溫度后應對主運動機構相關精度、冷熱態的變化量作記錄。13.2.3.檢測各部軸承、法蘭盤、密封部位是否有漏油或滲油現象。

13.2.4.檢驗其它各項運動及進給速度（進給量）的正確性，并檢查快速移動達到設計要求，在所有速度下產品的工作機構均應平穩可靠。

13.3.動作試驗

13.3.1.按設計技術要求檢驗主運動和經給運動的啟動、停止（包括止動、反轉和點動等）動作哦是否靈活可靠。

13.3.2.檢驗自動機構（包括自動循環機構）的調整和動作時候靈活、可靠。13.3.3.反復變換主運動或進給運動速度，檢查變速機構時候靈活、可靠以及指示標志的準確性。

13.3.4.檢驗轉位、定位、分度機構動作時候靈活可靠。13.3.5.檢驗調整機構、夾緊機構，讀數指示裝置和其它附屬裝置是否靈活、準確、可靠。

13.3.6.檢驗裝卸工件、刀具和附件是否靈活可靠。

13.3.7.檢驗與產品連接隨機附件是否符合設計技術要求及進行動作性能試驗。13.3.8.檢驗產品中手動機構空程量和操縱力應符合相應標準的規定。13.3.9.對數控產品應檢驗刀具重復定位、轉動以及返回基準點的正確性是否符合技術要求規定。13.4.噪聲檢驗

各類產品應按相應的噪聲測量標準所規定的方法測量產品噪聲的聲壓不得超過規定的標準。

13.5.空運轉功率檢驗

產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩定后檢查主傳動銑頭的空運轉功率。13.6.電氣液壓銑頭檢驗

電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規定確保整個產品的安全保護，液壓系統對高低壓力應全面檢查，防止銑頭的內漏或外漏。13.7.測量裝置檢驗

成品和附件的測量裝置應準確、穩定、可靠便于觀察，操作現場清晰，應設有可靠的密封防護裝置。13.8.整機連續空運轉試驗 對于自動、半自動和數控產品，按設計技術要求及相關標準滾定應進行連續空運轉試驗（連續空運轉時間應符合有關標準規定）在整個空運轉過程中不得發生故障。

13.9.負荷試驗

負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態下運轉的工作性能呢個、可靠性、加工能力、承載能力、拖動能力的檢驗，檢驗時必須達到設計技術要求及相關標準規定。13.10.產品最大扭矩試驗

產品最大扭矩試驗的檢驗必須滿足設計提出規定技術要求及用戶協議中規定要求。檢驗產品傳動系統各運動元件和變速機構是否可靠平穩和準確。13.11.產品切削抗力試驗

檢查各運動機構傳動傳動機構是否靈活、可靠及過載保護裝置的安全性。13.12.產品最大功率試驗

13.12.1.檢驗產品的結構和穩定性，及電氣等系統的可靠性。13.12.2.精度檢驗

13.13.幾何精度檢驗、傳動精度檢驗

13.13.1.按各種類型（規格）產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條件、用戶技術協議、內控標準及有關標準規定進行檢驗。實測數據記入合格證明細中。

13.13.2.在精度檢驗中，對熱變形有關項目按標準的規定進行檢驗，并考核熱變形量。

13.14.工作精度檢驗

按各類型產品精度有關標準的規定進行檢驗，并將檢驗的實測數據記入合格證明書中。

13.15.其他精度檢驗

按有關技術文件及技術協議的規定進行檢驗，并將實測數據記入規定的文件中備案。

13.16.出廠前檢驗

13.16.1.產品在出廠前要按照設計技術條件要求及包裝標準，嚴格安全進行包裝。13.16.2.檢驗產品感觀質量，外部零件整齊無損傷、銹蝕。

13.16.3.各零部件上的螺釘及緊固件等應緊固，不應有松動現象。13.16.4.各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆污物等。13.16.5.各種銘牌、指示牌、標志應符合設計和文件規定要求。13.16.6.各導軌面和已加工的零件外露表面應涂防銹油。13.16.7.隨機附件和工具的規格數量應符合設計規定。

13.16.8.隨機文件應符合有關標準的規定，內容正確、完整、統一、清晰。13.16.9.包裝箱外的標志字跡清晰、正確，符合設計文件和有關標準的規定。

第二篇：機床質量檢驗

1.檢驗的概念

對產品（含原材料、標準件、液壓件、密封件、電器元件，半成品，裝配成品等）的一個或多個特性進行測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定技術要求進行比較，確定每項合格情況的活動，稱為質量檢驗。

2.檢驗的目的判斷產品質量合格與否，監督工序質量，獲得質量信息，仲裁質量糾紛。

3.檢驗的職能

鑒別把關，報告，監督

4.檢驗的依據

圖樣、工藝、標準

《金屬切削機床——通用技術條件》《附則》 GB9061-88

《金屬切削機床——機械加工件通用技術條件》ZBJ50008.1-88

《金屬切削機床——焊接件通用技術條件》ZBJ50008.2-88

《金屬切削機床——裝配通用技術條件》ZBJ50008.3-88

《金屬切削機床——液壓系統通用技術條件》ZBJ50016-89

《金屬切削機床精度檢驗通則》JB2670-82

《機床電氣設備通用技術條件》GB5226-8

55.檢驗的過程

了解被檢驗對象的用途及被檢驗特性

明確檢驗依據，熟悉計量工具

正確選擇計量工具

制定檢驗計劃

實施檢驗活動

參與實施對不合格品的控制

質量信息反饋

6.檢驗的方式

檢驗方式是對不同的檢驗對象在不同的條件和要求下所采取的不同的檢驗方法。

6.1.按生產流程劃分

6.1.1.進貨檢驗：對進廠外購產品及外協件進行檢驗

6.1.2.過程檢驗：為判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所進行的檢

驗

6.1.3.最終檢驗：產品制造、返修或調試完成后進行的檢驗

6.2.按檢驗目的劃分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生產檢驗：對半成品、裝配、產品等整個生產過程進行檢驗 驗收檢驗：需方為了得到質量合格品對產品進行的檢驗 復查檢驗：對檢驗過的產品進行隨機抽查檢驗 仲裁檢驗：檢驗人員與工人發生爭議時，由第三方進行檢驗

6.3.按檢驗地點劃分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定檢查 巡回檢查 派出檢查 就地檢查

6.4.按檢查人員劃分

6.4.1.自我檢查：操作者自檢

6.4.2.互相檢查：工序之間互檢

6.4.3.專職檢查：專職檢驗員檢查

6.5.按檢驗數量劃分

6.5.1.全數檢驗：對一批零件的每一個檢驗

6.5.2.抽樣檢驗：一批零件中抽樣檢驗

6.5.3.免檢

6.6.按檢驗后果性質劃分

6.6.1.非破壞性檢查

6.6.2.破壞性檢查

7.檢驗的方法

檢驗方法是檢驗時采用檢驗原理、檢驗程序、檢驗手段和檢驗條件的總體 根據我公司的產品性質：我們用器具檢驗，主要是質量檢驗

8.檢驗員的職責

檢驗員代表國家、客戶（用戶）和本組織（公司）的利益依法對產品質量實施檢驗。

檢驗人員要持證上崗。

檢驗人員要嚴格按照標準、工藝文件圖樣和質量檢驗指導數對產品質量進行檢驗，并做出符合性判定。

檢驗人員對自己的檢驗結果數據的準確性和記錄的正確負責，對錯檢漏檢和誤判負責。

由于上道工序未檢或零部件質量不合格又無控制措施，而轉入下道工序，而檢驗

員有權按規定拒絕檢驗，并立即上報上級負責人。

如員工對檢驗人員判定指出異議，則可對檢驗數據進行復檢。

對檢驗人員要求：誠信、科學、認真、公正，把好產品質量關。

9.產品檢驗流程

產品在檢驗過程中，若發生檢驗爭議時，必須服從國家標準《GB9061-88-金屬切削機床通用技術條件》規定執行

10.零件加工檢驗

按零件圖紙技術條件、工藝文件、工序，嚴格進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單及對主要零件質量（配件）返修、回用處理的記錄單。將零件打上鋼號及合格證后，方可入庫。入庫前需涂防銹油或進行其他保護措施。

11.裝配部裝檢驗

裝配部裝檢驗依據標準、圖樣、工藝文件進行檢驗，必須填寫檢驗記錄單，并存檔。

11.1.零件外觀質量和裝配場地檢驗：

11.1.1.在部裝之前對零件外觀質量進行檢查，要做到不合格的零件不投入裝

配，零件的加工表面要求無損傷、銹蝕、劃痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜劃痕、破損，色澤要符合要求。

11.1.3.零件表面不得碰傷、劃傷，無油污，清理干凈后才能裝配。

11.1.4.主要零件和關鍵零件必須要有合格證、質量標記或證明質量合格文件后才

能裝配。

11.1.5.大件、主要件和關鍵件吊裝時要按規定要求放置，防止變形、碰傷和劃傷。11.1.6.大件、主要件和關鍵件要有質量檢驗記錄單及處理意見單

11.1.7.重要焊接件要有X光透視質量的記錄單

11.1.8.工作場地要清潔，要進行定制管理。

11.2.裝配過程檢驗：

11.2.1.檢驗人員要按照檢驗依據，采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督檢

查員工裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝零件。裝配完成后要對不件進行全面檢查，做好記錄備查。

12.裝配總裝的檢驗

把零件、部件，按工藝流程裝配成最終產品的工藝過程，稱為總裝。

12.1.檢驗內容：

12.1.1.采用巡回方法監督檢查每個裝配工位，監督員工是否遵守裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝等。

12.1.2.裝配現場要干凈整潔，通道暢通，做到文明安全施工。

12.1.3.總裝的個零部件（包括外購件和外協件）必須符合圖紙、標準、工藝、技

術要求，不得擅自做主，增加圖紙為規定的墊片套等多余件。

12.1.4.緊固件定位件裝配后必須符合圖紙技術要求。

12.1.5.轉動部件、移動部件在總裝時應注意動平衡精度（其精度要求由設計確定）12.1.6.液壓系統裝配應符合國家標準及設計標準。

12.1.7.各結合面應達到設計及工藝規定的要求。

12.1.8.滑動和移動的各導軌面應滿足設計及工藝要求。

12.1.9.軸承裝配應位置正確，受力均勻，無損傷現象，精度高的軸承必須按工藝

規程裝配，必要時采用冷裝熱裝等方法。

12.1.10.齒輪與軸的配合必須符合圖紙工藝規定要求，裝配后齒輪嚙合斑點和噪

聲應符合國家標準。

12.1.11.電氣裝配各種電器元件的規格和性能匹配應符合國家標準規定，電線的顏色和裝配的牢固程度應符合標準的規定。

12.1.12.產品進過總裝檢驗合格后，將檢驗各項數據結果填寫在總裝質量檢驗記

錄單中，匯總成冊存檔。

13.成品的檢驗

成品的檢驗是一個產品從原材料到加工，到部裝，到總裝，再到成品全過程的綜合檢驗：通過對產品的機械、電氣性能、幾何精度、工作精度、安全、衛生、防護保險、外觀質量等項目全面檢測和試驗，更具檢測的數據，試驗結果，綜合評價產品的質量等級，產品合格后才能出廠。在特殊情況下，還需要邀請用戶參與檢驗驗收。

13.1.產品檢驗內容：

13.1.1.一般要求

13.1.1.1.在檢驗是應防止受環境變化的影響及冷熱、氣流和輻射的干擾。

13.1.1.2.檢驗前，應將產品安裝調試好，一般情況下應自然調平，使產品處于自

然水平位置。

13.1.1.3.檢驗過程中，不應調整影響產品性能精度的機構和零件，否則應復檢應

調整受了影響的相關項目。

13.1.1.4.由于產品結構限制或不具備規定的檢測工具時，可用與標準規定同等效

果的方法替代。

13.1.2.外觀質量的檢驗

13.1.2.1.產品外觀不應有圖紙未規定凸凹、粗糙不平和其他損傷。

13.1.2.2.產品涂膜表面應顏色、色調一致，光滑平整，無流掛，桔皮氣泡起皺、顆粒厚波不均等質量問題。

13.1.2.3.防護軸應平整均勻，不應翹曲、凹凸缺陷。

13.1.3.參數的檢驗

根據設計參數檢驗制造過程能否達到設計規定的技術要求。

13.1.4.空運轉檢驗

空運轉試驗是按照設計的技術要求在無負荷狀態下考核產品個機構運轉

狀態，剛度變化，功率消耗，機構動作靈活性、平穩性、可靠性、安全性等。13.2.溫升試驗：

13.2.1.產品、主運動機構應從最低速起依次運轉至最高速，并按照設計的要求，達到足夠時間，使諸侯達到穩定的溫度。

13.2.2.達到穩定溫度后應對主運動機構相關精度、冷熱態的變化量作記錄。13.2.3.檢測各部軸承、法蘭盤、密封部位是否有漏油或滲油現象。

13.2.4.檢驗其它各項運動及進給速度（進給量）的正確性，并檢查快速移動達到

設計要求，在所有速度下產品的工作機構均應平穩可靠。

13.3.動作試驗

13.3.1.按設計技術要求檢驗主運動和經給運動的啟動、停止（包括止動、反轉和

點動等）動作哦是否靈活可靠。

13.3.2.檢驗自動機構（包括自動循環機構）的調整和動作時候靈活、可靠。13.3.3.反復變換主運動或進給運動速度，檢查變速機構時候靈活、可靠以及指示

標志的準確性。

13.3.4.檢驗轉位、定位、分度機構動作時候靈活可靠。

13.3.5.檢驗調整機構、夾緊機構，讀數指示裝置和其它附屬裝置是否靈活、準確、可靠。

13.3.6.檢驗裝卸工件、刀具和附件是否靈活可靠。

13.3.7.檢驗與產品連接隨機附件是否符合設計技術要求及進行動作性能試驗。13.3.8.檢驗產品中手動機構空程量和操縱力應符合相應標準的規定。

13.3.9.對數控產品應檢驗刀具重復定位、轉動以及返回基準點的正確性是否符合技術要求規定。

13.4.噪聲檢驗

各類產品應按相應的噪聲測量標準所規定的方法測量產品噪聲的聲壓不得超過規定的標準。

13.5.空運轉功率檢驗

產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩定后檢查主傳動銑頭的空運轉功率。13.6.電氣液壓銑頭檢驗

電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規定確保整個產品的安全保護，液壓系統對高低壓力應全面檢查，防止銑頭的內漏或外漏。

13.7.測量裝置檢驗

成品和附件的測量裝置應準確、穩定、可靠便于觀察，操作現場清晰，應設有可靠的密封防護裝置。

13.8.整機連續空運轉試驗

對于自動、半自動和數控產品，按設計技術要求及相關標準滾定應進行連續空運轉試驗（連續空運轉時間應符合有關標準規定）在整個空運轉過程中不得發生故障。

13.9.負荷試驗

負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態下運轉的工作性能呢個、可靠性、加工能力、承載能力、拖動能力的檢驗，檢驗時必須達到設計技術要求及相關標準規定。13.10.產品最大扭矩試驗

產品最大扭矩試驗的檢驗必須滿足設計提出規定技術要求及用戶協議中規定要求。檢驗產品傳動系統各運動元件和變速機構是否可靠平穩和準確。

13.11.產品切削抗力試驗

檢查各運動機構傳動傳動機構是否靈活、可靠及過載保護裝置的安全性。13.12.產品最大功率試驗

13.12.1.檢驗產品的結構和穩定性，及電氣等系統的可靠性。

13.12.2.精度檢驗

13.13.幾何精度檢驗、傳動精度檢驗

13.13.1.按各種類型（規格）產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條

件、用戶技術協議、內控標準及有關標準規定進行檢驗。實測數據記入合格證明細中。

13.13.2.在精度檢驗中，對熱變形有關項目按標準的規定進行檢驗，并考核熱變

形量。

13.14.工作精度檢驗

按各類型產品精度有關標準的規定進行檢驗，并將檢驗的實測數據記入合格證明書中。

13.15.其他精度檢驗

按有關技術文件及技術協議的規定進行檢驗，并將實測數據記入規定的文件中備案。

13.16.出廠前檢驗

13.16.1.產品在出廠前要按照設計技術條件要求及包裝標準，嚴格安全進行包裝。13.16.2.檢驗產品感觀質量，外部零件整齊無損傷、銹蝕。

13.16.3.各零部件上的螺釘及緊固件等應緊固，不應有松動現象。

13.16.4.各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆污物等。

13.16.5.各種銘牌、指示牌、標志應符合設計和文件規定要求。

13.16.6.各導軌面和已加工的零件外露表面應涂防銹油。

13.16.7.隨機附件和工具的規格數量應符合設計規定。

13.16.8.隨機文件應符合有關標準的規定，內容正確、完整、統一、清晰。13.16.9.包裝箱外的標志字跡清晰、正確，符合設計文件和有關標準的規定。

第三篇：質量檢驗制度

三峽新能源福建閩清上蓮風電場（48MW）

工程道路、風機基礎、及吊裝工程

(合同編號：）、、、工程質量檢驗制度

批準：

審查：

編制：

中國水利水電第九工程局有限公司 三峽新能源福建閩清上蓮風電場（48MW）工程道路、風機基礎、及吊裝工程項目部

2018年03月08日

工程質量檢驗制度.編制目的

本制度規定了風電工程建設中的質量驗收工作程序，旨在從基礎、工序、文件記錄上為單位工程驗收、工程總體驗收奠定基礎。2.適用范圍

本程序適用于三峽新能源福建閩清上蓮48MW風電場工程質量驗收工作。3.工程流程

3.1 質量驗評范圍主要包含：質量檢驗評定項目的劃分；各單位工程檢驗范圍；各分項工程質量驗評標準的引用。

3.2 項目部質量管理負責人應按照“驗標”要求，結合工程具體情況編制所承建工程的質量驗評范圍，并填寫施工質量檢驗項目劃分報審表，由業主、監理公司核定。

3.3 工程質量檢驗評定項目按分項、分段、分部和單位工程劃分順序逐級進行。3.4 工程項目完工后進行質量檢驗及評定，參照“火電工程質量檢驗及評定標準”規定，依次進行質量檢驗及評定。

3.5 分項工程的質量檢驗評定由施工單位逐級驗收。

3.6 分部工程的質量評定，在所含分項工程全部完工，并簽證了“分項工程質量檢驗評定表”的基礎上，由項目部負責填寫“分部工程質量檢驗評定表”，質量管理負責人審核，最后交監理公司核簽。

3.7 單位工程的質量評定，在所含分部工程完工并簽證了“分部工程質量檢驗評定表”，由監理公司預驗收，尚需進行觀感質量評定的工程，先由施工單位自評，然后提交監理單位預驗收合格后，再正式驗收及評定。

3.8 單項工程竣工報驗時，項目部也采用“工程質量報驗單”進行報驗。4.質量檢驗等級評定

4.1 質量檢驗等級評定，依次按分項工程、分部工程和單位工程為對象進行。4.2 質量等級標準按照部頒各專業“驗標”規定執行。

4.3 凡執行國外設備施工質量評定，按訂貨合同執行，如合同無規定，則另行商定。5.對“不合格”分項工程的處理

5.1 分項工程經檢驗評定不符合規范、驗標規定“合格”標準的，可判為不合格項。5.2對于不合格分項工程的處理，依據相關規定執行。

5.3不合格分項工程處理完驗收合格后，應重新辦理質量驗評手續。

5.4由于原材料、制成品、工程設計或設備制造等的質量問題而不參加評定質量等級的項目，應符合下列條件：

5.4.1按標準、規范、制度進行了嚴格檢查、檢驗； 5.4.2制造單位、施工單位確實無力修正或更改； 5.4.3經監理公司、業主、設計單位共同認可，工程可用。

5.5在對工程檢查驗收過程中的W、H、S點，由項目部提出方案，報監理公司審批，建設單位備案后執行。5.6所有工程中的檢測，均由項目部委托有資質的試驗室負責檢測。監理工程師對其檢測結果進行檢查。

5.7當單位工程土建部分驗收合格，經監理公司審核后，方可進入安裝階段。5.8當單位工程安裝部分驗收合格后，經監理公司審核后，方可進入調試階段。6.單位（單項）工程竣工驗收

6.1 一般單程竣工驗收應依據有關法律、法規、工程建設強制性標準、設計文件及施工承包商合位（單項）工程竣工驗收由業主組織有關參建單位進行驗收。

6.2 單位工同，對施工承包商完工的單位（單項）工程進行竣工驗收（重要和重大單位工程需竣工預驗收），并審查其報送的竣工技術文件。

6.3 竣工驗收應符合下列條件：

6.3.1 提供的竣工技術文件是否齊全、準確、工整符合規定要求 6.3.2 是否按設計文件、施工合同承諾完成單位工程的各分部工程。6.3.3 工程質量是否符合規定要求 6.3.4 現場是否符合移交生產的環境條件 6.4 竣工驗收工作程序

6.4.1 單位（單項）工程竣工后，由施工承包商組織自檢合格 6.4.2 整理竣工技術文件，應包括以下內容：

1）開工報告、竣工報告

2）施工組織設計、施工技術方案會審紀要 3）施工圖交底及會審紀要 4）施工質量檢驗項目劃分表 5）施工質量驗收評定技術記錄 6）調試質量驗收評定技術記錄

7）建設單位/項目公司、監理公司、設計單位、施工承包商工程聯系單 8）設計變更（變更設計）單、工程聯系單、不符合項報告及匯總表 9）主要設備、材料出廠質保證明及復查報告、試驗報告 10）一般及重大工程質量事故記錄及處理、消缺情況 11）其他未列出的施工技術資料

6.4.3 施工承包商填寫“單位（單項）工程竣工驗收申請單”一式六份，送監理公司審核。

6.4.4監理公司組織進行預驗收工作。

6.4.5 預驗收后，監理工程師在“單位（單項）工程竣工驗收申請單”上簽署預驗收意見，如發現有問題或缺陷，應書面通知有關單位限期整改，待整改完成后，再履行復查驗收簽證.6.4.6施工承包商完成整改后，全部符合單位工程竣工驗收條件時，填寫“單位（單項）工程竣工驗收報告”一式六份，送監理公司。

6.4.7監理公司組織監理工程師復驗施工承包商整改消缺是否完成，竣工技術文件是否完整、準確、符合規定要求，經總監或副總監審核簽署意見后，報業主。

6.4.8監理公司、施工承包商、設計單位等應參加由建設單位/項目公司組織的本工程單位工程的竣工驗收，并按各自合同規定提供相關資料。工程質量和竣工

文件均符合要求后，參加驗收各方簽署竣工驗收報告。

第四篇：質量檢驗工作總結

質量檢驗工作總結

我從10月21號任職到現在，已經將近兩個月了，從這兩個月的質檢工作開展情況來看，效果是比較明顯的。

從采購入庫件、庫存件、在制品以及交付品的檢驗當中，質量問題明顯改善。采購入庫件、庫存件能做好提前預防，提前發現質量問題，及時解決，避免影響供貨周期。

比如在制品的檢驗當中，以前焊接拼裝件經常會存在漏焊、出現氣孔、忘記包角、假焊、焊肉成型不美觀、藥皮不敲等問題，有些是責任人工作當中疏忽大意造成的，有些是焊完后沒有人說，焊好就扔一邊自己也不檢查，這其實是一個人的責任心的問題，如果自己的責任心不強，怎么能把領導交代的任務完成？自己如果沒有責任心，誰還敢把工作安排給你？這是每一個人必須具備的。每一個工件、每一道工序從自己手中出來，其實是刻著自己的名字的，如果是因為你的原因而導致后面工序的兄弟們為你返工，你自己的良心上也過不去，臉上也沒光。

不過現在這些現象都有所改善，雖然偶爾也會出現漏焊、焊肉成型不美觀、出現氣孔等問題，但當我檢查過程中大家自己會主動把問題提前指出來，并表示立刻解決，這樣的工作態度很好，跟以前的漠不關心相比有很大提高，不過這還不夠，希望大家先自檢，自己檢查，也可請班長幫助檢查，做好這第一道防線；然后互檢，下道工序檢查上道工序的質量，做好這第二道防線，最后由我們質檢部門總檢，做好這第三道防線，只要保證好這三道

防線，咱們肯定能把質量搞上去。

在這不到兩個月的工作當中，我的工作也存在一些疏忽，尤其是生產線上的在制品方面，存在漏檢的現象，這是我工作沒有做到位，以后我會努力改善。最近由于煤安證的事情比較多，生產任務少了，我的工作重點放在了取煤安證當中，私下我也請各班組長以及弟兄們幫忙，在我工作忙的時候，如有漏檢的工件，及時告知，我一定盡快抽出時間補檢。

還有一點就是咱們焊接、加工、裝配過程中出現的一些技術上的問題，我可以牽線技術部門以及班組長們，大家一起討論，制定方案。

希望在以后的工作當中，各部門繼續配合質檢部工作，如果工作當中有沒做到位的情況，希望大家提出來，我一定努力改善。

總之，為了XX，為了咱們這個家，大家一起努力！

質檢部：

第五篇：質量檢驗管理制度

質量檢驗管理制度

質量檢驗管理制度1

1、目的

對原料、輔料、成品及半成品進行檢驗，為生產出合格優質的產品提供保證。

對產品特性進行監視和測量，驗證產品要求得到滿足，以確保滿足顧客的要求。

2、范圍

適用于對生產所需的外購產品、過程產品和成品進行監視和測量。

對輔料的入廠檢驗，半成品的過程檢驗，成品的出廠檢驗。

3、職責

質管科是對產品特性實施監視和測量主要職能部門。

4、程序

4.1質管科根據《檢驗標準》明確檢測點、抽樣方案、檢測項目、檢測方法、使用的檢測設備等。

4.2進貨驗證

4.2.1對生產購進物資倉庫保管員核對，確認原材料品名，數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，并通知檢驗員檢驗。必要時，由化驗室采樣進行微生物和理化指標的檢驗。

4.2.2檢驗員根據《檢驗標準》進行全數或抽樣驗證，并填寫《原料檢驗記錄》：

產品的過程檢驗由各工序的品管員負責，按照工藝標準對其檢驗和監控將檢驗合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

a）檢驗合格。倉庫辦理入庫手續并做好標識。

b）檢驗不合格時，檢驗員在購進物資上加“不合格”標識，按《不合格品控制程序》進行處理。

4.2.3采購產品的驗證方式

驗證方式可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證，提供合格證明文件等方式。

4.3半成品的測量和監控

4.3.1過程檢驗

對設置檢測點的工序，在做好自檢自分后將產品放在待檢區，檢驗員依據檢驗規范進行檢驗，對合格品，在《半成品檢驗記錄》上蓋檢驗員簽字后方可轉入下一道工序；對不合格品執行《不合格品控制程序》。

4.3.2互檢

下道工序操作者應對上道工序轉來的產品進行互檢，確認合格后方能繼續生產，對不合格品執行《不合格品控制程序》。

4.4成品的測量和監控

4.4.1操作者對完工后的成品進行自查，并整齊堆放在待檢區，作好標記，附掛上待檢標識。

4.4.2檢驗員按產品《檢驗標準》規定的要求進行檢驗，內容記錄在相應的《出廠檢驗記錄》中，并做好相應的標識。

4.4.3成品進行包裝后經抽檢合格后由倉庫保管員按檢驗員出具的《包裝生產流程卡》辦理入庫手續，不合格品按《不合格品控制程序》處理。

4.4.4所有成品出廠前須由品管部對其進行感官、理化、微生物項目的檢測。產品的成品檢驗（出廠檢驗），由專職檢驗員負責，成品檢驗員必須對產品過程檢驗和控制全面了解，確定無誤再進行成品檢驗。

4.5產品的檢驗記錄

4.5.1品管部應認真建立并保存好產品的檢驗記錄，包括各種檢測報告，這些記錄應表明是否通過測量和控制，達到標準和規范的要求，所有記錄應有授權檢驗人員的簽字確認。

4.5.2品管部是產品的.質量檢驗和監督的專職機構，對原材料進廠，產品生產的過程檢驗以及產品入庫、出廠全過程的質量檢驗負責，確實做到不合格原材料不進廠，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的產品不出廠。

4.5.3檢驗包裝物是否完好無損，不得有臟污和破損現象，有按不合格拒絕出廠。質量檢驗工作必須嚴格按國家標準、行業標準或者企業標準及產品特征進行檢驗，生產過程各階段的檢驗須客觀嚴肅，讓加工人員對本工序的產品標準熟練掌握，保證本工序產品符合要求。

4.5.4質量檢驗工作必須嚴格按國家標準、行業標準或者企業標準及產品特征進行檢驗，生產過程各階段的檢驗須客觀嚴肅，讓加工人員對本工序的產品標準熟練掌握，保證本工序產品符合要求。

4.5.5專門的品管員對每一道工序進行跟班檢驗，生產工人堅持高標準，嚴格要求，不斷提高技術水平，專職檢驗人員嚴把質量關。

5、相關文件

5.1《不合格品管理制度》

5.2《檢驗規范》

6、質量記錄

《原料檢驗記錄》

《半成品檢驗記錄》

《出廠檢驗原始記錄》

《出廠檢驗記錄》

質量檢驗管理制度2

1、目的

為了規范質檢部檢驗人員操作，不斷提高檢測水平，提高和穩定產品質量，根據《水泥企業質量管理規程》，制定本辦法。

2、適用范圍

適用于質檢部內部和外部抽查對比驗證全過程

3、職責

3.1質檢部部長負責產品質量對比驗證的管理工作。 3.2原材料主管負責內部抽查對比驗證的具體工作。 3.3工藝員負責外部抽查對比驗證的具體工作。

4、質檢部對比驗證檢驗管理目標

4.1與上級水泥質檢機構綜合對比合格率不低于80%，其中強度對比合格率不低于90%。

4.2內部抽查綜合對比合格率不低于80%，其中強度對比合格率不低于90%。

5、外部對比驗證檢驗

5.1質檢部應按《水泥企業產品質量對比驗證檢驗管理辦法》的`要求，定期參加國家或自治區建材行業質檢機構組織的化學分析和物理檢驗對比。

5.2質檢部應于生產期內向國家水泥質量監督檢驗中心或內蒙古自治區建材產品質量檢驗院寄送樣品，進行對比驗證檢驗，檢驗結果以相應質檢機構的檢驗結果為準。

5.3與上級水泥質檢機構的對比樣品為當月內生產的各品種水泥，分品種每兩月至少寄送一個樣品(必要時可增加送檢頻次)，一年內涵蓋所生產的所有品種和強度等級的水泥，全年送樣不少于6個。

5.4與上級水泥質檢機構的樣品對比工作由質檢部實施，綜合部監督；質檢部隨機對任一編號水泥進行取樣，樣品應通過0.9mm方孔篩，去除雜質并混合均勻后分成一式三份，一份自檢，一份寄送至上級水泥質檢機構，一份封存以備復查；送檢樣品應在取樣后3天內寄送出，封存樣品封存期限為三個月，若未封

存或封存不當造成樣品無法驗證，每次罰責任人100元。

5.5質檢部要及時將上級質檢機構的檢驗結果報送綜合部存檔，并組織對每月的對比情況進行總結，尋找差距，提出解決辦法并落實，保證下次的對比結果準確。

5.6質檢部在送樣后35天內將對比樣的檢驗結果報送檢驗單位和公司綜合部備案，每遲報一天罰款20元，出現漏報項目每次罰款50元。

5.7與上級水泥質檢機構對比試驗的考核（見試驗允許誤差表）：在對比驗證項目中，抗壓強度超出誤差允許范圍，每項次罰檢驗員100元，其他項目超出誤差允許范圍，每項次罰檢驗員50元；同一項目連續三次超差罰200元；當月對比項目全部在誤差范圍內獎200元。

6、內部抽查對比

6.1質檢部設專職人員對檢驗人員定期進行抽查對比驗證。

6.2內部抽查對比考核為公司抽查與質檢部內部抽查合并考核，質檢部內部抽查不按規定頻次執行，每次處罰專職人員100元；公司抽查次數為每月每人不少于一次，公司抽查專職人員未按要求抽查，每次罰款100元。

6.3各檢驗崗位的內部密碼抽查次數規定如下：生產控制檢驗崗位每人每月不得少于4個樣品；化學全分析檢驗崗位每人每月不得少于2個樣品；三氧化硫檢驗崗位、凝結時間檢驗崗位每人每月不得少于4個樣品；成型崗位、破型崗位每人每月不得少于2個樣品；同一崗位對比檢驗每月進行一次；公司每月對質檢部各崗位進行一次抽查對比檢驗；每月質檢部總抽查檢驗項數不少于24項。 6.4抽查結果的報送：生產控制檢驗崗位、化學全分析檢驗崗位、三氧化硫檢驗崗位、凝結時間檢驗崗位接到抽查樣品后3天內報出抽查結果；成型崗位、破型崗位在抽查樣檢驗結果出來后，當天報出結果。

6.5抽查對比結果的判定：以抽查結果與原結果的相對或絕對誤差值是否在允許誤差范圍內進行判定（見試驗允許誤差表），抽查對比結果作為檢驗人員工作質量的考核依據。抽查過程中，抗壓強度超出誤差允許范圍，每項次罰50元，其他項目超出誤差允許范圍，每項次罰30元；同一項目連續三次超差，罰100元；當月對比項目全部在誤差范圍內，獎100元。

質量檢驗管理制度3

1

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合

質量檢驗部門安全職責

1.企業在產品設計和工藝工裝設計時，以及試制試驗新產品的過程中，必須充分考慮可能出現的不安全因素，嚴格執行有關安全衛生的標準和規定；

2.在檢驗產品質量時，應對其安全性能做出技術鑒定；

3.參與有關安全技術方面的廠規、標準等的制訂；

4.協助有關部門提供安全技術信息和資料，審查和采納安全技術方面的.合理化建議；

5.協同有關部門加強對職工的技術教育與考核，推廣安全技術方面的先進經驗；

6.參加傷亡事故的分析調查，從技術方面提出意見或作出合理化分析，幫助確定事故原因和采取防范措施。

質量檢驗管理制度4

第一條質量檢驗員崗位職責

負責公司所有物資、產品（包括來料、半成品、成品）、設備的質量檢驗；對不合格品有權下令禁用，并提出處理措施；

負責質量檢驗記錄生成、整理、歸檔；

負責追溯不良品發生原因，并采取糾正預防措施；

負責產品入庫前質量檢驗及產品出廠前的質量檢查工作；

負責核定并執行來料及最終檢驗等檢驗規范及制度制定；

協助做好公司iso9000質量管理標準；

對所承擔的工作全面負責

第二條質量檢驗員工作內容

1、參與維護、監督質量體系的運行、組織和管理內部質量審核工作；

2、對物資、產品、設備質量的管理及監督；

3、追溯不良品發生原因，并采取糾正預防措施；

4、對公司送檢的來料、半成品、成品進行質量檢驗，以確保嚴格符合標準，

生成檢驗記錄并存檔；

5、協助做好來料、外協件質量不良原因的分析、報告；

6、監控產品生產質量實施情況（流程執行、質量文件、產品保護）；

7、經常深入生產現場，掌握質量生產動態，對不合格產品即時加以制止，提

出糾正和預防措施，進行監督實施；

參加產品質量事故調查分析，并跟蹤糾正措施執行情況；

對計量器具進行檢驗和保管、檢修；

10、對質量檢驗方面文件的存檔和檔案整理；

11、在質量檢驗監督過程中發現重大問題，及時向上級匯報，并協助上級主管完成其它質量管理體系工作；

第三條質量檢驗員工作紀律

1、遵守公司規章制度，工作堅持“質量第一”原則，鐵面無私，對違反工藝流程的人和事敢于指出，不留情面；

2、須公正廉潔，不弄虛作假，實事求是地做好各項檢驗紀錄；

3、嚴格按檢驗流程實施工作，做到四次檢驗流程（來料、半成品、成品、出廠）均嚴格按照檢驗標準和規范進行，做好檢驗紀錄；

4、嚴格控制不合格品進入生產線，杜絕不合格品進入下道工序，并對檢驗紀錄資料進行保存，嚴禁姑息錯漏；

5、熟知生產工藝規程和質量控制要求，嚴格督促各崗位生產操作按工藝要求操作，及時制止違章操作行為確保產品質量；

6、努力學習、刻苦鉆研、不斷提高自身的業務素質、技術水平及工作能力。

7、要熱情服務，尊重客戶，耐心解答、處理客戶提出的問題，主動與客戶溝通；

8、凡涉及產品質量發生問題時，應及時上報公司，嚴禁隱瞞、欺騙公司。

第四條質量檢驗員獎罰條例

1、完成工作任務并提高產品質量或節約公司資源，做出顯著貢獻的，給予一次性或經常性獎勵；

2、在產品質量事故預防或搶救有功的，使公司利益免受重大損失的，予以一次性獎勵；

3、對公司產品質量提高提出合理化建議，并經實用收效顯著能為公司節約資金或提高效率的，予以一次性獎勵；

4、檢驗員能及時發現其他部門問題及時匯報，防止產品產生嚴重質量問題的予以一次性獎勵；

5、工作中忠于職守，積極負責，廉潔奉公，舍已為人，事事為公司著想，予以一次性獎勵；

6、因檢驗員自身原因，未能及時將產品檢驗而影響到生產進度和出貨的，公司最低將以通報批評的.方式處理；

7、車間所生產出的產品如果不符合生產工藝技術要求，質檢員不得檢驗通過，如有違反者按次進行處罰；

8、因檢驗員自身原因出現了錯檢、漏檢導致產品質量投訴或大批返工、返修的，公司將予以一次性處罰；

9、對檢驗員發現其他部門存在質量或隱患損害到公司利益的，而檢驗員隱瞞不報的，公司將最低予以通報批評的方式處理；

10、因對來料或產品檢驗不到位，致使不合格物品進入公司內部、最終流向客戶的，造成公司財產損失，公司將根據情節輕重，對其處以部分或全額賠償處罰。

質量檢驗管理制度5

1、質檢人員要有一定的專業知識和較強的責任心，要堅持原則，嚴格標準，本著對質量負責的態度進行檢驗。

2、按圖紙要求對所有外購件、外協件等進行檢驗，對質量不符合要求和規格超差的應及時退貨。

3、按圖紙要求對產品進行檢驗，重點是幾何尺寸、焊接質量、耐壓性能等，不合格品退回車間進行返修，重新檢驗合格后入庫。

4、對中間產品進行抽檢，發現不符合規定要求的要及時進行指正，避免產品完工后再做較大改動，造成不必要的損失。

5、質檢人員對加工產品驗收后應在派工單上簽字，對外協件和外購件驗收后應在入庫單上簽字，否則倉庫人員有權拒收。

6、質檢人員要熟悉產品的`使用性能，對于重點部件和重點部位要嚴格檢驗，對于一般部件和一般部位可適當放寬，做到有的放矢，以達到降低成本，增加效益，提高工人的勞動積極性的目的。

7、妥善保管所有圖紙，未經允許不準將圖紙轉借他人或私自帶出公司。

質量檢驗管理制度6

設備檢修質量檢驗管理制度之相關制度和職責，1范圍1.1本制度規定了設備檢修質量的檢查、驗收管理、職責、管理內容與方法，監督檢查與獎懲考核。1.2本制度適用于安全生產部、檢修公司及其他部門的設備檢修質量檢驗管理工作。2規范性引...

1 范圍

1.1 本制度規定了設備檢修質量的檢查、驗收管理、職責、管理內容與方法，監督檢查與獎懲考核。

1.2 本制度適用于安全生產部、檢修公司及其他部門的設備檢修質量檢驗管理工作。

2 規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

國家經貿委頒發《發電企業設備檢修導則》（20xx年）

國家電力公司頒發的《安全工作規程》（20xx年）

國家電力公司頒發的《安全工作管理規定》（20xx年）

3 管理機構與職貫

3.1 設備檢修，應根據需要成立相應的“設備檢修質量檢驗監督小組”，其成員根據不同設備，由一至三級檢驗收人員組成。

3.2 設備檢修質量的檢查，檢驗與驗收實行廠部、車間、班組三級機構的檢驗與驗收工作。

3.3 設備質量檢驗三級機構：一級檢驗小組：由班 （組）長、工程技術人員、工作負責人、現場值班人員組成；二級檢驗小組：由車間正、副主任、技術專責人及一級驗收人員組成；三級驗收小組：由生產副廠長、總工程師、安全生產部正、副經理、副總工程師、安全生產工程師、設備大修理監理人員、廠技術專責人、車間正、副主任、班 （組）長組成。

3.4 廠部、車間、班組三級驗收小組負責范圍：一級（班組）：輔助設備、工藝簡單的工序、大壩中簡單的異常處理之后；二級（車間）：重要輔助設備、工藝較復雜的工序、大壩中的較大異常處理之后；三級（廠部）主要設備大小修，重要設備技術改造，大壩中的較大異常處理之后。

3.5 三級檢驗小組領導管理二、一級；二級檢驗小組領導管理一級，一級檢驗小組自覺服從三、二級領導管理；二級檢驗服從三級領導管理。

3.6 設備檢修質量檢查驗收堅持檢修人員自檢為主，驗收人員綜合檢驗為輔的原則。

3.7 檢修人員對檢修質量負有直接責任，檢查驗收人員對檢修質量負有驗收責任。

4 管理內容與方法

4.1 管理目標

4.1.1 堅持“應修必修，修必修好”的原則，以安全生產為基礎，真做好設備檢修管理工作，保證設備安全、正常、穩定運行；

4.1.2 設備檢修質量檢驗管理必須貫徹“安全第一、預防為主”的方針，樹立“質量第一和檢修工藝質量沒有最好、只有更好”的管理理念。在認真執行《安全規程》檢驗的基礎上，把好“質量第一關”；

4.1.3 鼓勵各班積極開展全面質量管理和合理化建議活動，全面上等級，上水平。

4.2 管理要求

4.2.1 設備檢修人員必須以高度的責任感與良好的工藝確保檢修（調試）質量，在每項工作結束后，檢修人員按照質量標準，自行修查，并做到：不符合規定標準不交驗收；自己不滿意不交驗收；缺陷沒有消除不交驗收；

4.2.2 設備檢驗人員要深入現場調查研究，參加現場勞動、主動幫助設備檢修人員解決問題，同時必須堅持原則、嚴把質量關；

4.2.3 設備大修前，其修試、檢驗、檢查的儀器儀表 （如：熱工、長度、水平、電磁、力學、化學、聲學等計量器具）必須送檢或自檢合格；

4.2.4 設備檢修質量檢驗應充分發揮各專業技師、現場工程技術人員的`作用，以進一步提高檢修質量。

4.3 管理條件

4.3.1 為了保證設備檢修質量，必須對“儀器儀表”、“熱工校驗”、“計量器具”、重要測試工具檢定合格，以便檢驗值真實有效；

4.3.2 為了保證設備檢修質量，要求設備檢修人員認真學習有關規程，主要負責人應有二年以上的實際工作經驗；

4.3.3 加快科技進步應用步伐，抓好八大技術監督和可靠性管理，促進設備檢修質量上等級。

4.4 管理方法

4.4.1 設備檢修質量貫徹“誰修誰負責”、“誰專責誰先檢驗”的原則；

4.4.2 無論大小修、技改項目均由工作負責人首先依據設備檢修質量要求，認真檢查，確認合格后再交上級檢查驗收。

4.5 管理程序

4.5.1 設備質量驗收實行靜動態驗收的分級制度；

4.5.2 設備檢修質量檢驗依據廠的各類技術標準和規定，設備更新改造依據技術標準基礎上參照制造廠家《檢驗標準》或相應的國家標準規定進行驗收；

4.5.3 水輪發電機組、變壓器大修，主要設備更新改造的整體驗收。廠部將成立質量驗收委員會進行驗收，其專責部門在驗收前應提交：

4.5.3.1 竣工報告；

4.5.3.2 大修項目執行完成情況；

4.5.3.3 主要缺陷消除情況；

4.5.3.4 質量與安全措施落實情況；

4.5.3.5 技術革新實際應用情況；

4.5.3.6 存在的問題和處理情況；

4.5.3.7 主要技術數據記錄；

4.5.3.8 大修后試驗與試運行準備情況。

4.5.4 設備提交檢驗前，工作負責人應向質量驗收入預備詳細的匯報檢修概況、調試記錄

質量檢驗管理制度7

為了加強對產品質量的監督管理，提高產品質量，明確質量責任，維護企業和職工利益，特制定本規定：

本公司員工依照本規定承擔產品工作質量責任。

一、公司內部質量檢驗程序：

自檢、互檢、專檢

二、質量事故的類別：

質量事故按造成損失的大小和對本公司聲譽影響的不同程度劃分為：重大質量事故；嚴重質量事故；一般質量事故。

1、重大質量事故的判定

a、造成直接經濟損失≥3000元的；

b、因質量問題造成顧客索賠，并有可能終止合作關系的；

c、嚴重影響本公司形象的'。

2、嚴重質量事故的判定

a、造成直接經濟損失≥1000元且不足3000元的；

b、因質量問題造成顧客退貨或拒收的；

c、對本公司整體形象造成不良影響的。

3、一般質量事故的判定：凡行為/現象屬于2條規定，均判定為一般質量事故。

三、質量事故的處罰

對于質量事故的責任者，將根據造成事故的歸類給予不同程度的處罰，其處罰的辦法為下列全部或其中之一

1、行政處分：包括通報批評、警告、降級、嚴重警告、留職察看、辭退、交司法機關追究法律責任；

2、罰款；

3、停職參加培訓班進行教育；

4、對出現重大質量事故者，責任人行政上給予警告以上處分，罰款100—300元，部門領導處以罰款50—100元或給予行政處分。

5、對出現嚴重質量事故者，責任人給予通報批評或警告處分，罰款50—100元，部門領導處以罰款

質量檢驗管理制度8

1.目的

規范服務過程和服務結果的檢驗,確保公司所提供服務的質量能夠符合要求。

2.范圍

適用于項目執行部對服務質量的管理和控制。

3.職責

3.1公司質量保證部負責按《質量檢驗程序》規定,對全公司的服務質量進行管理和控制。

3.2項目執行部所屬質量控制部負責對項目執行部各部服務質量進行監督和檢查。

3.3項目執行部所屬各對客服務部門和人員,負有服務質量的直接責任,必須認真自檢。

3.4項目執行部各級管理人員負責職權內日常服務過程的檢查和有效控制。

3.5各部門質量檢驗員負責本部門提供服務過程及服務質量進行監督和檢查,并及時對不合格項采取的糾正措施進行跟蹤驗證。

4.程序

4.1直接為用戶提供服務的部門/人員,必須在提供服務的過程中進行自檢,及時糾正不合格項。

4.2各部門管理人員負責對所轄范圍內服務質量的日檢和周檢,對發現的不合格項執行《不合格品控制程序》規定,及時對不合格項進行糾正和記錄。

4.2.1各部門主管級人員,每天不少于一次對所管轄范圍內作業人員的服務質量及服務過程和物業維護情況進行監督、檢查。

4.2.2部門經理每天不少于一次對本部門主管人員的工作進行抽查,每次抽查內容不少于總工作量的20%或每周不少于一次對本部門工作的全面檢查。

4.2.3項目執行部總經理每周不少于一次對服務工作進行抽查。

4.2.4各部門質量檢驗員負責本部門服務質量的'監督和檢查,并對發生的不合格項采取的糾正措施進行跟蹤檢查和驗證,并負責本部門質量記錄的統計工作,并將《月質量檢查統計表》報質量控制部。

4.3項目執行部所屬質量控制部每月負責對項目執行部的各部門進行一次服務質量抽查,并填寫《質量檢查記錄表》。每月對各部門的檢查結果進行匯總,并將《質量工作綜合分析表》報公司質量保證部。

4.4公司質量保證部負責公司《質量檢驗程序》的實施和控制,每月對公司各級部門的質量檢驗結果進行抽查和驗證。并根據各部門的質量檢查結果進行評價分析,及時對存在的不合格項采取糾正措施和預防措施。

4.5為用戶提供的特殊服務應由用戶在服務記錄上簽字確認或簽署意見,以此作為服務質量的驗證依據。

5.監督執行

各部門經理監督執行。

質量檢驗管理制度9

1目的

未經檢驗或檢驗不合格的原輔材料及包裝材料不投入使用，確保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格產品出廠。

2適用范圍確保

適用于進貨檢驗（或驗證）、過程檢驗和出廠檢驗。

3職責

3.1技術部負責進貨檢驗或驗證、過程檢驗，成品出廠檢驗。

4檢驗人員

檢驗人員應具有高中（或中專）以上文化程度，了解產品特性，熟悉標準、規程等檢驗依據，掌握檢驗技術和相關知識，經培訓考核合格，持證上崗。

5檢驗規程

技術部組織制定進貨檢驗規程、過程檢驗規程和成品檢驗規程，經總經理批準后發放給生產部和檢驗人員。

6進貨檢驗或驗證

6.1采購的原輔料及包裝材料進廠后，倉庫管理員作好待檢標識，填寫申檢單交檢驗人員。

6.2檢驗人員按進貨檢驗規程進行抽樣、檢驗或驗證，填寫進貨檢驗或驗證記錄，出具進貨檢驗或驗證報告。

6.3檢驗或驗證合格的物資，由市場部倉庫管理員辦理入庫手續；檢驗或驗證不合格的物資，在不影響產品生產質量的前提下，經總經理批準后，作降價處理，若協商不成的，由市場部辦理退貨或索賠手續。

6.4市場部倉庫管理員根據檢驗或驗證結果對輔料、包裝材料作好檢驗狀態標識。

6.5當生產急需來不及檢驗時，由使用部門填寫“緊急放行申請單”，經總經理批準后，準予緊急放行。緊急放行時必須留下樣品進行檢驗，并對已放行的'物資做好標識和記錄，一旦發現問題，由生產部門負責及時追回或更換。

6.6對隨貨提供檢驗報告的產品，檢驗員須查驗報告的符合性。對在供方檢驗合格的產品，倉庫管理員依據技術部檢驗員出具的合格檢驗報告直接入庫。

6.7進貨檢驗或驗證記錄由技術部歸檔保管。

7過程檢驗

生產過程中的各種半成品，依據過程檢驗規程進行檢驗；合格的轉入下道工序或入庫，不合格的由操作者及時返工或報廢。

8出廠檢驗

產品加工完畢，生產車間或倉庫填寫申檢單交技術部；技術部按產品標準或成品檢驗規程進行抽樣、檢驗，出具檢驗報告；合格產品準予入庫、出廠，不合格產品進行報廢。

9檢驗人員責任心不強，未按規定進行檢驗或驗證，由此而給廠造成損失，追究其責任，并視情況賠償所造成的經濟損失。