第一篇：水利工程質量通病措施（精選）

水利工程質量通病防治手冊

目 錄

第一章、混凝土工程質量通病的產生及防治措施...1 1 蜂窩（爛根）...1 2 麻面...2 3 空洞...3 4 錯臺...4 5 縫隙、夾層...6 6 缺棱掉角...7 7 表面不平整...7 8 掛簾...9 9 伸縮縫處滲水...9 10 混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）...11 11 混凝土深層裂縫（含貫穿縫）...12 12 表面起灰...15 13 表面云彩斑...15 第二章、模板工程質量通病的產生及防治措施...16 1 軸線位移...16 2 結構變形...17 3 接縫不嚴...18 4 脫模劑使用不當...19 5 立模后倉面內未清理干凈...20 6 混凝土格梗模板缺陷...21 7 梁模板缺陷...21 8 柱模板缺陷...22 9 板模板缺陷...23 10 墻模板缺陷...24 第三章、鋼筋工程質量通病的產生及防治措施...26 1 表面銹蝕...26 2 混料...27 3 原料曲折...28 4 熱軋鋼筋無生產廠標識...28 5 條料彎曲...29 6 鋼筋剪斷尺寸不準...29 7 鋼筋調直切斷時被頂彎...30 8 鋼筋連切...30 9 箍筋不方正...31 10 成型尺寸不準...31 11 已成型好的鋼筋變形...33 12 箍筋彎鉤形式不對...33 13 閃光對焊—未焊透...34 14 閃光對焊—氧化...36 15 閃光對焊—過熱...38 16 閃光對焊—脆斷...39 17 閃光對焊—燒傷...41 18 閃光對焊—塑性不良...42 19 閃光對焊—接頭彎折或偏心...43 20 電弧焊—尺寸偏差...44 21 電弧焊—焊縫成型不良...44 22 電弧焊—焊瘤...45 23 電弧焊—咬邊...45 24 電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面...46 25 電弧焊—弧坑過大...47 26 電弧焊—脆斷...47 27 電弧焊—裂紋...48 28 電弧焊—未焊透...49 29 電弧焊—夾渣...50 30 電弧焊—氣孔...51 31 骨架外形尺寸不準...52 32 綁扎網片斜扭...52 33 鋼筋的混凝土保護層不準...53 34 鋼筋間距不準...54 35 骨架吊裝變形...55 36 同一連接區段內接頭過多...55 37 鋼筋遺漏...57 38 綁扎接點松扣及扎絲頭向外...57 第四章、樁基礎工程質量通病的產生及防治措施...58 1 水泥攪拌樁—攪拌體不均勻...58 2 水泥攪拌樁—噴漿不正常...59 3 水泥攪拌樁—抱鉆、冒漿...60 4 水泥攪拌樁—樁頂強度低...61 5 鉆孔灌注樁—坍孔...61 6 鉆孔灌注樁—鉆孔漏漿...63 7 鉆孔灌注樁—鉆孔偏位（傾斜）...63 8 鉆孔灌注樁—縮孔...64 9 鉆孔灌注樁—鋼筋籠偏位、變形、上浮...65 10 鉆孔灌注樁—吊腳樁...66 11 鉆孔灌注樁—斷樁...67 12 預應力管樁—樁身斷裂...68 13 預應力管樁—樁頂碎裂...70 14 預應力管樁—沉樁達不到設計要求...72 15 預應力管樁—樁頂位移...74 16 預應力管樁—樁身傾斜...75 17 預應力管樁—接樁處松脫開裂...76 18 預應力管樁—接長樁脫樁...77 第五章、土方工程質量通病的產生及防治措施...78 1 填方出現彈簧土...78 2 填土壓實度達不到要求...79 3 沖溝...81 4 落水洞、土洞...81 5 挖方邊坡塌方...82 6 邊坡超挖...84 7 邊坡滑坡...85 8 基坑（槽）泡水...87 9 基土擾動...89 10 基坑（槽）開挖遇流砂...90 11 填方基底處理不當...92 12 墻后回填土不密實...93 主要參考文獻...94 第一章、混凝土工程質量通病的產生及防治措施 1蜂窩（爛根）1.1 表現形式

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿（深度一般未見鋼筋）；位于墩墻底部與底板接觸處的蜂窩通常稱之為“爛根”。1.2 產生原因

(1)混凝土澆筑過程中砂、石子、膠凝材料、拌和水等計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。

(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。

(4)混凝土澆筑前基面未座漿或模板縫隙未堵嚴，水泥砂漿流失。(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(6)墩墻底部與底板的接縫不嚴漏漿。(8)墩墻混凝土澆筑前未作座漿處理。1.3 防治措施

(1)嚴格控制混凝土配合比；定期校核計量，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合。(2)混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振。(3)模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板情況，防止漏漿；墩墻模板施工時，在模板底部墊1cm~2cm海綿，避免漏漿。

(4)底板混凝土澆筑時，墩墻部位混凝土澆筑面高出底板面5cm，嚴格按施工規范要求鑿毛并沖洗干凈；混凝土澆筑前基面進行座漿處理，避免爛根和澆筑冷縫。

(5)現場出現蜂窩后，若蜂窩面積較小，可以洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實（厚度大于1.5 cm時分兩次），做好養護工作；較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出碎石等顆粒，盡量切割成規則的幾何形狀，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水沖洗干凈濕潤，涂刷水泥凈漿后，再用高一強度等級的細石混凝土（摻入適時微膨脹劑）大力填塞搗實，并認真養護。2麻面

2.1 表現形式

混凝土表面局部出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。2.2 產生原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。

(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面。(5)混凝土和易性差，產生離析泌水。(6)混凝土過振導致離析泌水。

(7)混凝土振搗不實，氣泡未排出；或貼角、混凝土流道底面等斜面的氣泡不易排出，停在模板表面形成麻點。2.3 防治措施

(1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，木模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用玻璃膠、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。

(2)混凝土應分層均勻振搗密實，既要防止過震，又有避免欠震，控制至排除氣泡為宜。(3)嚴格控制混凝土配合比、砂石材料級配和計量、混凝土攪拌時間和坍落度，改善混凝土和易性，防止離析和泌水。

(4)對麻面缺陷，表面作粉刷的，可不處理；表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用水泥凈漿或1:2水泥砂漿處理，并認真養護。3空洞

3.1 表現形式

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土；或蜂窩已見鋼筋局部或全部裸露。3.2 產生原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗或振搗不到位就繼續澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土澆筑前部分雜物因沖洗堆積在一起，未能及時清除。

(5)混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，未能及時清除。3.3 防治措施

(1)在鋼筋密集處、結構復雜或狹小部位，采用細石混凝土澆灌或者適當調整混凝土塌落度，加強分層振搗密實；或采用自流平混凝土澆灌。

(2)預留孔洞澆筑，應兩側同時下料，結構斷面較小部位，可在側面加開澆灌門，嚴防漏振。(3)混凝土澆筑前應及時清除雜物，經檢查合格后方可開倉。

(4)出現空洞，必須將周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗干凈；支設帶托盒的模板，灑水濕潤后用比結構混凝土高一強度等級的半干硬細石混凝土（摻入適量微膨脹劑）分層澆筑，強力搗實并養護。突出結構面的混凝土，待強度達到50%后鑿除，表面用1：2水泥砂漿抹平。4錯臺

4.1 表現形式

混凝土墩墻分層澆筑處上下層在垂直面上錯開一定的位置，形成臺階；或者不同分塊的墩墻垂直分縫處明顯不在同一平面，形成相鄰面錯開。4.2 產生原因

(1)后澆筑結構模板與先澆筑結構已拆模的混凝土接觸不嚴密，支撐、固定不牢靠。

(2)模板拼縫經反復拆裝，企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板錯縫。(3)相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。

(4)混凝土澆筑速度過快，側壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現螺母脫絲。

(5)上下層模板結合不緊密，有較大間隙；混凝土澆筑過程中發生跑?，F象。4.3 防治措施

(1)定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規范要求。

(2)立上層（或相鄰塊）模板前，檢查已澆筑塊與待澆筑塊接觸面處的混凝土平整度，如有偏差應作修正處理。

(3)立上層（或相鄰塊）模板時，利用下層（或相鄰塊）混凝土澆筑時預留的對拉螺絲將模板緊貼已澆筑塊固定牢固，并在上下層混凝土接頭的部位增加鋼管支撐，確?；炷翝仓^程中不發生跑模。

(4)設專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致；裝模時要求操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿；混凝土側壓力比較大時，拉桿上雙螺母。(5)嚴格控制混凝土澆筑上升速度，防止拉桿伸長、崩絲，出現局部脹模。(6)如發生錯臺，可區別以下方法處理：

①錯臺高度小于1cm的用磨巖機磨平或者用砂輪磨平即可。

②錯臺高度大于1cm的處理方法一：將錯臺一側，順水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1∶30坡度鑿成斜面，邊緣鑿除深度均應不小于1cm ；然后清洗干凈，表面用1:2砂漿進行修補至平整。

③錯臺高度大于1cm的處理方法二：根據平整度控制標準，對錯臺高度超過標準要求的，先細心修鑿，預留0.5～1.0cm厚度用手持電動砂輪打磨平整，保護層偏小時，可在表面涂刷環氧防護涂料。5縫隙、夾層 5.1 表現形式

混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。5.2 產生原因

(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子、未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未良好振搗。5.3 防治措施

(1)認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前，水平縫處應鋪一層10-20mm，垂直縫處刷一層凈漿，其水灰比較混凝土減少0.03-0.05，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實?？p隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈；較寬的縫隙支模用高一強度等級的細石混凝土參照空洞缺陷方法處理，較窄的縫隙可將表面封閉后進行壓漿處理。6缺棱掉角 6.1 表現形式

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。6.2 產生原因

(1)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。

(2)過早拆除側面模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊；成品保護不好，棱角混凝土被碰掉。

6.3 防治措施

(1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有一定的強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級的細石混凝土搗實補好，認真養護。7表面不平整 7.1 表現形式

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2 產生原因

(1)混凝土澆筑至面層時，未采用長刮尺整面；或整面時局部區域混凝土低洼未及時填平。(2)混凝土澆筑后，未能配備足夠人員按規定時間、規定次數完成收面、找平、壓光，造成表面粗糙不平。

(3)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆筑混凝土發生不均勻下沉；對銷螺栓未完全緊固，致使澆筑過程中因側壓力過大使模板變形、跑模。(4)模板的孔洞未按要求處理封堵，致使澆筑后形成規則或不規則的突起；模板間使用的雙面膠未按要求使用，致使澆筑后產生印痕；模板后的豎向支撐鋼管間距過大或模板未能緊貼，致使澆筑過程中因側向壓力產生不平。

(5)混凝土剛開始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出現凹陷不平或印痕。7.3 防治措施

(1)嚴格按施工規范操作，混凝土澆筑至面層后，應根據水平控制標志或彈線用長刮尺將大面整平。

(2)及時用抹子將混凝土表面找平、壓實、抹光，覆蓋塑料薄膜；未終凝的混凝土嚴禁上人，混凝土強度達到1.2Mpa以上，方可在已澆結構上施工。

(3)模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發生下沉.(4)除局部明顯洼坑或表面嚴重不平整的混凝土面層鑿除、打毛澆筑同標號細石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易處理，但影響質量評定。因此，澆筑前要將技術交底到現場每個工人（由各施工隊長負責），過程中嚴格執行三檢制度，層層落實，將質量隱患解決在澆筑前，澆筑中，而不是澆筑成型后。8掛簾

8.1 表現形式

新老混凝土接合處沿縫面粘附于老混凝土表面的水泥砂漿。8.2 產生原因

上下層模板結合不緊密，有縫隙。8.3 防治措施

(1)立上層模板時，基面應人工找平，并利用下層混凝土澆筑時預留的對拉螺絲將模板固定牢固并將縫隙用海綿條等填實，確保澆筑時不出現漏漿掛簾。

(2)產生掛簾后，采用角磨機（金屬磨盤）在混凝土表面打磨平整。9伸縮縫處滲水 9.1 表現形式

伸縮縫處出現滲水或漏水現象。9.2 產生原因(1)止水紫銅片有砂眼或釘孔，止水接頭焊接不飽滿或未焊透，加工成型后未做試驗。

(2)垂直止水銅片和水平止水銅片連接處安裝、焊接未按設計、規范要求施工，存有缺陷、隱患。

(3)水平止水銅片安裝位置偏差較大，“鼻子”已偏出伸縮縫一半甚至更多，相鄰建筑物底板不均勻沉陷時將銅片拉壞。

(4)垂直止水銅片安裝位置偏差較大，埋人先澆筑塊內的銅片多，伸入柏油槽內的銅片少，相鄰建筑物沉降位移較大，柏油槽內的銅片與已固化的瀝青有脫空趨勢甚至局部脫空。(5)混凝土澆筑前，未將沾污到止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈；

在澆注柏油槽瀝青前，未將沾污到垂直止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈，沒有將銅片調整到柏油槽中間；柏油槽內瀝青未灌實或銅片已不在瀝青內。

(6)止水周圍混凝土未振搗密實；或水平止水銅片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收縮導致混凝土與銅片有局部脫空趨勢。

(7)不注重成品保護，外露的水平止水銅片變形嚴重，校正時損壞銅片未認真修復。9.3 防治措施

(1)加工后的紫銅片止水應平整、干凈、無砂眼和釘孔，紫銅片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接長度不得小于20毫米，搭接部位為雙面銅焊，加工后紫銅片止水采用油浸法對接頭部位進行焊接質量檢查，確保止水不漏水；應盡量避免在澆筑現場搭接止水銅片，現場搭接的止水銅片必須作油浸法焊接質量檢查。

(2)水平止水銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置應準確，確保“鼻子”在伸縮縫范圍內；后期混凝土澆筑前，需將沾污到止水片上的混凝土漿等雜物清理干凈，柏油井在澆注瀝青前，嚴格消除灰塵并烘干柏油井及止水片；

(3)垂直止水施工時，銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置及伸出長度應準確；在后澆筑塊安裝柏油槽灌注瀝青時，應分段安裝柏油槽，分段灌注已完全融化的熱瀝青，確保止水銅片在柏油槽中部，確保熱瀝青連續、灌滿。

(4)在止水片附近澆筑混凝土時，確?；炷临|量，謹慎振搗密實，振搗器不得觸及止水片。(5)嚴格成品保護，對已安裝的止水設施，及時加以固定和保護，以防損壞；對保護不慎引起變形的銅片，修整時必須規范、文明操作；如有損壞的銅片，修補后應作油浸法焊接質量檢查。

(6)發生伸縮縫滲水、漏水現象，處理難度很大，因此必須以預防控制為主。輕微滲水現象不影響建筑物使用安全，可不作修補處理。如嚴重滲水或漏水，需針對具體情況制定專項方案作封閉堵漏處理。

10混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）10.1 表現形式

混凝土表面出現一定規律（或無規律），縫深2～３cm（一般不到達鋼筋保護層）的縱向或橫向裂縫；或混凝土表面出現無規律，縫寬、縫深很小，形如發絲的裂縫。10.2 產生原因

(1)混凝土水灰比大，澆筑振搗使面層形成水泥砂漿甚至離析，混凝土凝固過程中表面水分過快散失，導致干縮裂縫。

(2)混凝土澆筑找平、壓面、收光以后，因空氣特別干燥或風較大，表面失水太快，導致龜裂。

(3)混凝土養護不當、不及時，養護時間短，無論未拆模還是拆模以后，都有可能發生表面龜裂。

10.3 防治措施

(1)控制混凝土質量，如大面面層發現離析泌水的水泥砂漿應予刮除更換同標號干硬混凝土振搗；對墩墻上部澆筑過程中較多的水泥砂漿可摻入同標號干拌混凝土，與水泥砂漿人工拌勻后，插入振搗器振搗。

(2)混凝土澆筑施工時，及時進行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環節。如面層混凝土水泥砂漿偏多現象不嚴重，可通過鋪一層細石子或增加壓面力度和次數避免或及時消除干縮龜裂。

(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養護，氣候干燥時，沒有拆模的混凝土立面也需澆水養護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷養護劑，或掛土工布保濕養護。11混凝土深層裂縫（含貫穿縫）11.1 表現形式

厚大體積混凝土出現縱向或橫向裂縫，墩墻結構混凝土出現有規則的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。

11.2 產生原因

大體積混凝土裂縫產生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學者和工程技術人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環境溫度和混凝土的收縮變形特性等。11.3 防治措施

(1)科學研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。主要是：優化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內外溫差，改善結構約束條件，加強混凝土施工質量控制和養護等。主要有以下幾方面的施工措施： ①嚴格控制骨料的質量，優化混凝土配合比

嚴格控制碎石、黃砂的質量，采用細度模數為2.4–3.0的中粗砂，碎石采用5～16.5mm，16.5～31.5mm二級配，優化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙，降低膠凝材料用量和砂率，達到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量嚴格控制在規定的允許范圍內，嚴禁含泥塊。

優化混凝土配合比，在滿足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等，降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時間等。

混凝土中摻入抗裂纖維，[U1] 以提高混凝土的抗裂性能。

嚴格控制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以內； ②控制混凝土入倉溫度

根據現場實際條件，采取以下措施控制混凝土入倉溫度：

1.夏季澆筑時盡量避開高溫天氣，并安排在陰天和夜晚開始澆筑，以達到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中午開倉。

2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要時加入冰塊，以降低混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施，提高混凝土的入倉溫度。3.將骨料堆高，在混凝土澆筑時，盡量取用下層骨料，控制骨料溫度。

4.夏季給水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設涼棚，采用遮陽網覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設保溫棚，以提高骨料溫度。

5.夏天為了降低混凝土的內部溫度，可在流道內部布置循環冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內襯塑料管作為進、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。③加強混凝土的養護

1、大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，[U2] 防止產生表面收縮裂縫，最后根據不同部位要求進行壓光。

2、混凝土澆筑完成以后，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等覆蓋進行保濕、保溫養護。流道進口用土工布封閉，以防串風，減小混凝土內水分散失。

3、嚴格控制拆模時間，在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內并且養護不少于14d（粉煤灰混凝土養護不少于21 d）才能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內方可拆模，拆模后同步對混凝土側面懸掛1層土工布起到保溫保濕工作。④改善混凝土的約束條件

1、對泵站站身進行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少約束范圍；

2、合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用[U3]。

(2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12表面起灰 12.1 表現形式

砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。12.2 產生原因

由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴重，粘聚性、保水性差，加上養護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導致表面起灰。12.3 防治措施

嚴格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜保水。13表面云彩斑 13.1 表現形式

墩墻結構混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴重的會有疑似冷縫，以及墩墻表面出現水波紋或堅向細小的露砂現象。13.2 產生原因

混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，上部水泥砂漿中深顏色細顆粒多，混凝土已開始（或將要開始）初凝；新上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。導致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色差?；炷翝仓^程中泌水現象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后如出現過振現象，側面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道并帶走部分膠凝材料，進而堅向細小的露砂現象。13.3 防治措施

(1)優化并嚴格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現泌水現象，一旦出現應及時排除。(2)適當增加漏筒，嚴禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細顆粒多的水泥砂漿。

(3)嚴格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細顆粒多的水泥砂漿接近初凝；嚴禁澆筑冷縫。(4)加強上下層混凝土結合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器插入下層混凝土至少5cm，嚴禁過振，特別是在模板面。

第二章、模板工程質量通病的產生及防治措施 模板的制作與安裝質量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結構與構件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結構的強度和剛度等起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質量問題時有發生，應引起高度的重視。1軸線位移 1.1 表現形式 混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墩墻實際位置與建筑物設計要求的軸線位置有偏移。1.2 產生原因

(1)軸線放樣產生誤差。

(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。

(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位后又未及時發現糾正，造成誤差。

(4)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。

(5)混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。(6)對拉螺栓、頂撐、使用不當或松動造成軸線偏位。1.3 防治措施

(1)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(2)墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施。

(3)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(4)根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。

(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。

(6)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。(7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2結構變形 2.1 表現形式

拆模后發現混凝土柱、梁、墩墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。2.2 產生原因

(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。

(2)組合鋼模，連接件未按規定設置，造成模板整體性差。(3)墻模板螺栓間距過大，螺栓規格過小。

(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。

(5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。

(6)采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。2.3 防治措施

(1)模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，最大側壓力段設置雙螺母乃至三螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩定性。

(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)組合鋼模拼裝時，連接件應按規定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規格應按設計要求設置。(4)澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

(5)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。

(6)采用木模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形。

3接縫不嚴 3.1 表現形式

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，可能導致混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。3.2 產生原因

(1)模板拼裝時接縫過大。

(2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。

(3)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(4)鋼模板變形未及時修整。(5)鋼模板接縫措施不當。

(6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準、錯位。3.3 防治措施

(1)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

(3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。

(4)鋼模板間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。

(5)墩墻與頂板交角部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發生錯位要校正好。

4脫模劑使用不當 4.1 表現形式

模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。4.2 產生原因

(1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。

(3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面外觀質量。4.3 防治措施

(1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，使用優質脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)脫模劑材料應涂刷均勻，不得流淌。

(4)脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。5立模后倉面內未清理干凈 5.1 表現形式

倉面內殘留建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。5.2 產生原因

(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。

(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。5.3 防治措施

(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。(2)在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。

(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6混凝土格梗模板缺陷 6.1 表現形式

沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準，側面傾斜，模板下口翻混凝土。6.2 產生原因

(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。

(2)模板未撐牢，澆筑混凝土時，部分混凝土由模板下口翻上來，未在初凝時鏟平，造成側模下部陷入混凝土內。6.3 防治措施

(1)模板應有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準確。

(2)發現混凝土由上段模板下翻至下段，應在混凝土初凝前輕輕鏟平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。

(3)組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規范規定，側模應支撐牢靠。7梁模板缺陷 7.1 表現形式

梁身不平直，梁底不平：梁側模炸模(模板崩坍)；拆模后發現梁中部下撓，或梁身側面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。7.2 產生原因

(1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設未校直撐牢，支撐整體穩定性不夠。(2)梁底模未按設計要求或規范規定起拱；未根據水平線控制模板標高。(3)側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(4)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。7.3 防治措施

(1)節制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁（含行車梁）等現澆梁板結構必須進行承重腳手架設計，必要時組織專家論證。立桿應支撐在堅實、均勻的基面上（不能部分在圬工結構面，部分在回填土面上），在保證承重腳手架整體穩定的同時，應考慮梁底支撐（立桿）間距能保證在結構自重加施工荷載作用下不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設承重腳手架，嚴禁混凝土養護水流（滲）入地面，以防因沉降可能引起的結構破壞。

(2)梁底模應按設計或規范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的承重腳手架應進行堆載預壓。

(3)梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm，應加鋼管圍檁。若梁高超過70cm，應在梁中加對銷螺栓。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。(5)模板應認真涂刷隔離劑。8柱模板缺陷 8.1 表現形式

(1)截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。8.2 產生原因

(1)柱箍間距太大或不牢。(2)測放軸線不認真。

(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。(5)模板兩側松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。8.3 防治措施

(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應有限位，保證底部位置準確。

(4)成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。

(5)根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

(6)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

(7)模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。

9板模板缺陷 9.1 表現形式

板中部下撓；板底混凝土面不平。9.2 產生原因

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓度過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。

(4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。9.3 防治措施

(1)混凝土板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。

(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發生的下沉)。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。

(4)板模板應按規定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。10墻模板缺陷 10.1 表現形式

(1)傾斜變形，墻體不垂直。

(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。

(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)墻角模板拆不出。10.2 產生原因

(1)圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢；模板間支撐方法不當。

(3)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結力過大。

(4)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。

(5)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實；模板受側壓力過大，支撐變形。10.3 防治措施

(1)墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。墻體與墻體間，先澆筑墻體宜設置對拉螺栓，用于固定后澆筑墻體模板圍檁。

(2)墻身中間應根據模板設計圖配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防滲要求時，應采用焊有止水片的螺栓。(3)模板面應涂刷隔離劑。

(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。第三章、鋼筋工程質量通病的產生及防治措施 1表面銹蝕 1.1 表現形式

(1)浮銹。鋼筋表面輕微銹蝕，附有較均勻的細粉末，呈黃色或淡紅色。(2)陳銹。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉紅，有的呈紅褐色。

(3)老銹。銹斑明顯，有麻坑，出現起層的片狀分離現象，銹斑幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴重的接近黑色。1.2 產生原因

保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環境潮濕，通風不良。1.3 防治措施

鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時保管鋼筋原料時，應選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋苫布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。1.4 治理辦法

(1)浮銹。浮銹處于鐵銹形成的初期，在混凝土中不影響鋼筋與混凝土粘結，因此除了焊接操作時在焊點附近需擦干凈之外，一般可不作處理。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。

(2)陳銹。可采用鋼絲刷或麻袋布擦等手工方法。盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹，如自制圓盤鋼絲刷除銹機(在電動機轉動軸上安裝兩個圓盤鋼絲刷刷銹)。

(3)老銹。對于有起層銹片的鋼筋，應先用小錘敲擊，使銹片剝落干凈，再用除銹機除銹；因麻坑、斑點以及銹皮去層會使鋼筋截面損傷，所以使用前應鑒定檢測是否降級使用或另作其他處置。2混料

2.1 表現形式

鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件(出廠質量證明書或試驗報告單)，但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。2.2 產生原因

原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。2.3 防治措施

倉庫應設專人驗收入庫鋼筋；庫內劃分不同鋼筋堆放區域，每堆鋼筋應立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據鋼筋外表的廠家標記(一般都應有廠名、鋼筋品種和直徑)與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。2.4 治理辦法

發現混料情況后應立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應將該堆鋼筋做出記號，以備發料時提醒注意；已發出去的混料鋼筋應立即追查，并采取防止事故的措施。3原料曲折 3.1 表現形式

鋼筋在運至倉庫時發現有嚴重曲折形狀。3.2 產生原因

運輸時裝車不注意，碰撞成變形狀態；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重或成垛太亂。3.3 防治措施

采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。3.4 治理辦法

利用矯直工作臺的相應工具將彎折處矯直；對于曲折處曲率半徑較小的“硬彎”，矯直后應檢查有無局部細裂紋；局部矯正不直或產生裂紋的，不得用作受力筋。4熱軋鋼筋無生產廠標識 4.1 表現形式

鋼筋進庫時應有生產廠標識，表明生產廠廠名、鋼筋牌號、鋼筋直徑。標識形式是刻軋在鋼筋上，或寫成標牌綁在鋼筋捆上，如果鋼筋無刻軋或標牌失落，則材質不明。4.2 產生原因

管理不善，標牌散失或堆垛時混料，但生產廠仍發貨；運輸過程中標牌失落。4.3 防治措施

通知發貨單位加強其余批號鋼筋的管理；已進庫或進入工地的鋼筋標牌應妥善保管，并隨時檢查，以防止散落。4.4 治理辦法

一般情況下按“混料”處理。每捆鋼筋都需取樣試驗，以確定其強度級別；無論任何情況，都不得用于重要承重結構作為受力主筋(不得已條件下，應根據工程實際情況，研究降低強度等級或充當較細鋼筋使用)。5條料彎曲 5.1 表現形式

沿鋼筋全長有一處或數處“慢彎”。5.2 產生原因

與“原料曲折”類似，但每批條料或多或少幾乎都有“慢彎”。5.3 防治措施

采用與“原料曲折”類似措施，可減輕條料彎曲程度。5.4 治理辦法

直徑為14mm以下（含14mm）的鋼筋用鋼筋調直機調直；直徑14mm以上的粗鋼筋用人工調直?？捎檬止こ尚弯摻畹墓ぷ靼缸樱瑢澱厶幏旁诳ūP上扳柱間，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處扳直，必要時用大錘配合打直。6鋼筋剪斷尺寸不準 6.1 表現形式

剪斷尺寸不準或被剪鋼筋端頭不平。6.2 產生原因(1)定尺卡板活動。(2)刀片間隙過大。6.3 防治措施

(1)確定應剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。

(2)調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復水平動作的剪斷機，間隙以0．5～1mm為合適。6.4 治理辦法

根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。7鋼筋調直切斷時被頂彎 7.1 表現形式

使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被頂彎。7.2 產生原因

彈簧預壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。7.3 防治措施

調整彈簧預壓力，并事先試驗合適。7.4 治理辦法

切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。8鋼筋連切 8.1 表現形式

使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被連切。8.2 產生原因

彈簧預壓力不足；傳送壓輥壓力過大；鋼筋下落料槽的阻力過大。8.3 防治措施

針對以上幾種原因作相應調整，并事先試驗合適。8.4 治理辦法

發現連切應立即斷電，停止調直機工作，檢查原因并及時解決。9箍筋不方正 9.1 表現形式

矩形箍筋成型后拐角不成90o，或兩對角線長度不相等。9.2 產生原因

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。9.3 防治措施

注意操作，使成型尺寸準；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。9.4 治理辦法

當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于Ⅰ級鋼筋，可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整(只可返工一次)；對于其他品種鋼筋，不得直開后再彎曲。10成型尺寸不準 10.1 表現形式

已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。10.2 產生原因 下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。

10.3 防治措施

加強鋼筋配料管理工作，根據設備情況和傳統操作經驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件(彎曲類型和相應的下料長度調整值、彎曲處的彎曲直徑、扳距等)，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結合經驗取值。見表2-1，值可供參考(表中d的鋼筋直徑)。表2-1 板距參考值表 彎制角度 45o 90o 135o 180o 扳 距 1.5～2d 2.5～3d 3～3.5d 3.5～4d 為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。對于形狀比較復雜的鋼筋，如要進行大批成型，最好先放出實樣，并根據具體條件預先選擇合適的操作參數(畫線過程、扳距取值等)以作為示范。10.4 治理辦法

當所成型鋼筋某部分誤差超過質量標準的允許值時，應根據鋼筋受力和構造特征分別處理。如果存在超偏差部分對結構性能沒有不良影響，應盡量用在工程上(例如彎起鋼筋彎起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不準，可經過技術鑒定確定是否可用)；對結構性能有重大影響，或鋼筋無法安裝的(例如鋼筋長度或高度超出模板尺寸)，則必須返工；返工時如需重新將彎折處直開，僅限于I級鋼筋返工一次，并應在彎折處仔細檢查表面狀況(如是否變形過大或出現裂紋等)。

11已成型好的鋼筋變形 11.1 表現形式

鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發現彎曲、歪斜、角度偏差。11.2 產生原因

成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。11.3 防治措施

搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應平整，支墊應合理；盡量按施工需要運去現場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。11.4 治理辦法

將變形的鋼筋抬放成型案上矯正；如變形過大，應檢查彎折處是否有碰傷或局部出現裂紋，并根據具體情況處理。12箍筋彎鉤形式不對 12.1 表現形式

箍筋末端未按規范規定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。12.2 產生原因

不熟悉箍筋使用條件；忽視規范規定的彎鉤形式應用范圍；配料任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。

12.3 防治措施

熟悉半圓(180o)彎鉤、直(90o)彎鉤、斜(135o)彎鉤的應用范圍和相關規定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標注和說明。因為并不是抗震設防地區的所有構件中箍筋都取斜彎鉤，而只有某結構部位才用斜彎鉤；至于哪些結構所用構件屬于受扭，配料人員也不掌握。如果圖紙上表述不清或有疑問，應了解確切后再配料。12.4 治理辦法

對于已加工成型而發現彎鉤形式不正確的箍筋(包括彎鉤平直部分的長度不符合要求)，應做以下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤(斜彎鉤誤加工成半圓彎鉤或直彎鉤的應作為廢品)。13閃光對焊—未焊透 13.1 表現形式

焊口局部區域未能相互結晶，焊合不良，按頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產生嚴重的脹開現象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。13.2 產生原因

(1)焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續閃光焊工藝。

(2)焊接參數選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。13.3 防治措施

(1)適當限制連續閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規定選擇：1)當鋼筋直徑≤25mm，鋼筋級別不大于Ⅲ級，采用連續閃光焊；2)當鋼筋直徑＞25mm，級別大于Ⅲ級，且鋼筋端面較平整，宜采用預熱閃光焊，預熱溫度約1450℃左右，預熱頻率宜用2—4次/s；3)當鋼筋端面不平整，應采用“閃光—預熱—閃光焊”。連續閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應根據焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定，并應符合表3-1規定。

(2)重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區域，減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用電阻預熱法，其操作要領如下：

第一，根據鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。預熱次數應為1～4次，每次預熱時間應1．5～2s，間歇時間應為3～4s。第二，預熱壓緊力應不小于3MPa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。表3-1 連續閃光焊焊接鋼筋的范圍 焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋 級別

焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋 級別

焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋 級別 160 ≤25 ≤22 ≤20 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 100 ≤20 ≤18 ≤16 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 80 ≤16 ≤14 ≤12 Ⅰ Ⅱ Ⅲ

(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創造良好的條件。具體作法是：

第一，根據焊接工藝選擇燒化留量：連續閃光時，燒化過程應較長，燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區段(包括端面的不平整度)，再加8mm。閃光—預熱—閃光焊時，應分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區段，二次燒化留量不應小于10mm，預熱閃光焊時的燒化留量不應小于10mm。第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢一快一更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。

(4)避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。14閃光對焊—氧化 14.1 表現形式

一種情況是焊口局部區域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態；另一種情況是焊口四周或大片區域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發黑狀態。14.2 產生原因

(1)燒化過程太弱或不穩定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產生的金屬蒸氣較少，從數量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化。

(2)從燒化過程結束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。

(3)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發生困難。(4)焊口遭受強烈氧化的原因，是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。14.3 防治措施

(1)確保燒化過程的連續性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級數，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點—過梁爆破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態，觸點—過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同時存在的觸點數量增加，觸點將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接電路的短路，發生不穩定的燒化過程。隨著加熱的進行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能快的燒化速度，以便產生足夠的金屬蒸氣，提高防止氧化的效果。

(2)頂鍛留量應為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級別的提高，頂鍛留量需相應增加，其中帶電頂鍛留量應等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ級鋼筋時，頂鍛留量宜增大30％，以利焊口的良好封閉(參見表3-

2、表3-3)。表3-2 連續閃光焊參數 鋼筋級別

鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級 10～12 14 16 18 20 22 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 4.5 4.5 5.0 5.0 5.0 5.0(3)采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結束，防止氧化的白保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊門中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于20～30mm/s。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應增大。

表3-3 閃光-預熱-閃光焊頂鍛留量 鋼筋級別

鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級 22 25 28 30 32 36 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 4.0 4.0 4.5 5.0 5.0 6.0 6.0 6.5 7.0 8.0(4)保證接頭處具有適當的塑性變形。因為接頭處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱，溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區時，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區過寬，變形量被分配到更寬的區域時，接頭處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。15閃光對焊—過熱 15.1 表現形式

從焊縫或近縫區斷口上可看到粗晶狀態。15.2 產生原因

(1)預熱過分，焊口及其近縫區金屬強烈受熱。

(2)預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。

(3)沿焊件縱向的加熱區域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區產生適當的塑性變形，未能將過熱金屬排除于焊口之外。

(4)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。15.3 防治措施

(1)根據鋼筋級別、品種及規格等情況確定其預熱程度，并在生產中嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數相結合的辦法。預熱留量應為1～2mm，預熱次數為1～4次，通過預熱留量，借助焊機上的標尺指針，準確控制預熱起始時間；通過記數，可適時控制預熱的停止時間。

(2)采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區，改善接頭時性能，又不致產生大的過熱區。

(3)嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程，同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成。從而有效地排除掉過熱金屬。

(4)嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做法。16閃光對焊—脆斷 16.1 表現形式

在低應力狀態下，接頭處發生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。16.2 產生原因

(1)焊接工藝方法不當，或焊接規范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產生淬硬缺陷。

(2)對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應有的效果。16.3 防治措施

(1)針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量(Ceq)來估價鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是：

Ceq≤0．55％ 焊接性“好”

0．55％＜Ceq≤0．65％ 焊接性“有限制” Ceq＞0．65％ 焊接性“差”

鑒于我國的鋼筋狀況是，H級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達到中碳范圍，因此，應根據碳當量數值采取相應的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光—預熱—閃光焊；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預熱方式。一般說來，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規范應該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發生。

(2)正確控制熱處理程度。對于難焊的EF級鋼筋，焊后進行熱處理時：第一，待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調至最大間距，重新夾緊；第二，應采用最低的變壓器參數，進行脈沖式通熱加熱，每次脈沖循環，應包括通電時間和間歇時間，并宜為3s；第三，焊后熱處理溫度在750～850℃選擇，隨后在環境溫度下自然冷卻。17閃光對焊—燒傷 17.1 表現形式

燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時產生的熔化狀態。對于淬硬傾向較敏感的鋼筋來說，這是一種不可忽視的危險缺陷。因為它會引起局部區域的強烈淬硬，導致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時，應力集中現象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并發生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態。17.2 產生原因

(1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區域電阻很大，因而產生了不允許的電阻熱。

(2)電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區域電流密度過大。(3)熱處理時電極表面太臟，變壓器級數過高。17.3 防治措施

(1)鋼筋端部約130mm的長度范圍內，焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持下凈，確保導電良好。

(2)電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應不小于55mm，使用期間應經常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。

(3)在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋。

(4)熱處理時，變壓器級數宜采用Ⅰ、Ⅱ級，并且電極表面應經常保持良好狀態。18閃光對焊—塑性不良 18.1 表現形式

接頭冷彎試驗時，于受拉區(即外側)橫肋根部產生大于0．15mm的裂紋。18.2 產生原因

(1)由于調伸長度過小，焊接時向電極散熱加?。换蜃儔浩骷墧颠^高，燒化過程過分強烈，溫度沿焊件縱向擴散的距離減小，形成陡降的溫度梯度，冷卻速度加快，致使接頭處產生硬化傾向，引起塑性降低。

(2)燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料時刀口壓傷痕跡，產生了一些不良后果。因為刀口壓傷部位相當于進行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會發生以下情況：其一，在超過再結晶溫度(500℃左右)的區段產生晶粒長大現象；其二，在達到時效溫度(300℃左右)的區段產生時效現象。這都影響著接頭的性能，特別是后者，會使塑性降低。

(3)頂鍛留量過大，致使頂鍛過分，引起接頭區金屬纖維彎曲，對接頭塑性產生了不利影響。18.3 防治措施

(1)在不致發生旁彎的前提下，盡可能加大調伸長度，以消除鋼筋斷料時產生的刀口壓傷和不平整的問題，為實現均勻加熱，改善接頭性能創造必要的條件。如果受焊機鉗口間距所限，不能達到表17=4所推薦的數值時，應采取焊機所能調整的最大調伸長度進行焊接。若在同一臺班內需焊接幾個級別或幾種相近規格的鋼筋時，可按焊接性能差的鋼筋選擇調伸長度，以減少調整工作量；不同級別、不同直徑的鋼筋對焊時，應將電阻較大一端的調伸長度調大一些，以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應的補償。

(2)根據鋼筋端部的具體情況，采取相應的燒化留量，力求將刀口壓傷區段在燒化過程中予以徹底排除。

(3)對于H級中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規范和低頻預熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。(4)在采取適當的頂鍛留量的前提下，快速有力地完成頂鍛過程，保證接頭具有勻稱、美觀的外形。

19閃光對焊—接頭彎折或偏心 19.1 表現形式

接頭處產生彎折，折角超過規定，或接頭處偏心，軸線偏移大于0．1d或2mm。19.2 產生原因(1)鋼筋端頭歪斜。

(2)電極變形太大或安裝不準確。(3)焊機夾具晃動太大。(4)操作不注意。19.3 防治措施

(1)鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除。

(2)經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修。(4)接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。

(5)準確調整并嚴格控制各過程的起止點，保證夾具的釋放和頂鍛機構復位及時工作。20電弧焊—尺寸偏差 20.1 表現形式

(1)幫條或搭接長度不足。

(2)幫條沿接頭中心線縱向偏移。(3)接頭處鋼筋軸線彎折和偏移。(4)焊縫尺寸不足或過大。20.2 產生原因

焊前準備工作沒有做好，操作馬虎；預制構件鋼筋位置偏移過大；下料不準等。20.3 防治措施

預制構件制作時應嚴格控制鋼筋的相對位置；鋼筋下料和組對應由專人進行，合格后方準焊接；焊接過程中應精心操作。21電弧焊—焊縫成型不良 21.1 表現形式

焊縫表面凹凸不平，寬窄不勻。這種缺陷雖然對靜載強度影響不大，但容易產生應力集中，對承受動載不利。21.2 產生原因

焊工操作不當；焊接參數選擇不合適。21.3 防治措施

選擇合適的焊接參數；要求焊工精心操作。21.4 治理方法

仔細清渣后精心補焊一層。22電弧焊—焊瘤 22.1 表現形式

焊瘤是指正常焊縫之外多余的焊著金屬。焊瘤使焊縫的實際尺寸發生偏差，并在接頭處形成應力集中區。22.2 產生原因

(1)熔池溫度過高，凝固較慢，在鐵水自重作用下下墜形成焊瘤。

(2)坡口立焊、幫條立焊或搭接立焊中，如焊接電流過大，焊條角度不對或操作手勢不當也易產生這種缺陷。22.3 防治措施

(1)熔池下部出現“小鼓肚”時，可利用焊條左右擺動和挑弧動作加以控制。

(2)在搭接或幫條接頭立焊時，焊接電流應比平焊適當減少，焊條左右擺動時在中間部位走快些，兩邊稍慢些。

(3)焊接坡口立焊接頭加強焊縫時，應選用直徑3．2mm的焊條，并應適當減小焊接電流。23電弧焊—咬邊 23.1 表現形式

焊縫與鋼筋交界處燒成缺口沒有得到熔化金屬的補充，特別是直徑較小鋼筋的焊接及坡口立焊中，上鋼筋很容易發生這種缺陷。23.2 產生原因

焊接電流過大，電弧太長，或操作不熟練。23.3 防治措施

選用合適的電流(表17-7)，避免電流過大。操作時電弧不能拉得過長，并控制好焊條的角度和運弧的方法。

24電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面 24.1 表現形式

鋼筋表面局部有缺肉或凹坑。電弧燒傷鋼筋表面對鋼筋有嚴重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ級鋼筋在低溫焊接時表面燒傷，往往是發生脆性破壞的起源點。表3-4 鋼筋電弧焊對焊條直徑與焊接電流的選擇 搭接焊及幫條焊 坡 口 焊 焊接 位置

鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊接 位置

鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)平焊 10～18 20～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 90～130 150～180 200～250平焊 16～22 25～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 130～170 180～220 230～260 立焊 10～18 20～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 80～110 130～160 170～220 立焊 16～22 25～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 110～130 150～180 170～220 24.2 產生原因

由于操作不慎，使焊條、焊把等與鋼筋非焊接部位接觸，短暫地引起電弧后，將鋼筋表面局部燒傷，形成缺肉或凹坑，或產生淬硬組織。24.3 防治措施

(1)精心操作，避免帶電金屬與鋼筋相碰引起電弧。(2)不得在非焊接部位隨意引燃電弧。(3)地線與鋼筋接觸要良好緊固。24.4 治理方法

在外觀檢查中發現Ⅱ、Ⅲ級鋼筋有燒傷缺陷時，應予以鏟除磨平，視情況焊補加固，然后進行回火處理，回火溫度一般以500～600℃為宜。25電弧焊—弧坑過大 25.1 表現形式

收弧時弧坑未填滿，在焊縫上有較明顯的缺肉，甚至產生龜裂，在接頭受力時成為薄弱環節。25.2 產生原因

這種缺陷主要是焊接過程中突然滅弧引起的。25.3 防治措施 焊條在收弧處稍多停留一會，或者采用幾次斷續滅弧補焊，填滿凹坑。但堿性直流焊條不宜采用斷續滅弧法，以防止產生氣孔。26電弧焊—脆斷 26.1 表現形式

焊接接頭在承受拉、彎等應力時，在焊縫、熱影響區域母材上發生沒有塑性變形的突然斷裂。斷裂面一般從斷裂源開始向其他方向呈放射性波紋。斷裂強度一般比母材有所降低，有時甚至低于屈服強度。這種缺陷大部分發生在碳、錳含量較高的Ⅳ、Ⅲ級(個別有Ⅱ級)鋼筋中。26.2 產生原因

(1)焊接時的咬邊缺陷，造成接頭局部應力集中。

(2)電弧燒傷或交叉鋼筋電弧點焊焊縫太小，使鋼筋局部產生淬火組織。

(3)連續施焊使焊縫和熱影響區溫度過高，冷卻后形成粗大的魏氏組織，降低了接頭的塑性。(4)負溫焊接時，焊接工藝及參數選擇不合理。26.3 防治措施

(1)焊接過程中不得隨意在主筋非焊接部位引弧，地線應與鋼筋接觸良好，避免引起此處電弧。滅弧時弧坑要填滿，并應將滅弧點拉向幫條或搭接端部。在坡口立焊加強焊縫焊接中，應減小焊接電流，采用短弧等措施。

(2)Ⅱ、Ⅲ級鋼筋坡口焊接時，應采用幾個接頭輪流施焊的方法，以避免接頭過熱產生脆性較大的魏氏組織。在負溫條件下進行幫條和搭接接頭平焊時，第一層焊縫應從中間引弧向兩端運弧，使接頭端部達到預熱的目的。Ⅱ、Ⅲ級鋼筋多層施焊時(包括搭接焊、幫條焊和坡口焊)，最后一層焊道應比前層焊道在兩端各縮短4～6mm，以消除或減少前層焊道及其臨近區域的淬硬組織，改善接頭性能。27電弧焊—裂紋 27.1 表現形式

按其產生的部位不同，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋以及熱影響區裂紋等；按其產生的溫度和時間的不同，可分為熱裂紋和冷裂紋兩種。27.2 產生原因

(1)焊接碳、錳、硫、磷化學成分含量較高的鋼筋時，在焊接熱循環的作用下，近縫區易產生淬火組織。這種脆性組織加上較大的收縮應力，容易導致焊縫或近縫區產生裂紋。(2)焊條質量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規定。

(3)焊接次序不合理，容易形成過大的內應力，引起接頭裂紋。(4)焊接環境溫度偏低或風速大，焊縫冷卻速度過快。(5)焊接參數選擇得不合理，或焊接線能量控制不當。27.3 防治措施

(1)為了防止裂紋產生，除選擇質量符合要求的鋼筋和焊條外，還應選擇合理的焊接參數和焊接次序。如在裝配式框架結構梁柱附性節點鋼筋焊接中，應該一頭焊完之后再焊另一頭，不能兩頭同時焊接，以免形成過大的內應力，造成拉裂。

(2)在低溫焊接時，環境溫度不應低于-20℃，并應采取控溫循環施焊，必要時應采取擋風、防雪、焊前預熱、焊后緩冷或熱處理等措施，剛焊完的接頭防止碰到雨雪。在溫度較低時，應盡量避免強行組對后進行定位焊(如裝配式框架結構鋼筋接頭)，定位焊縫長度應適當加大，必要時采用堿性低氫型焊條。定位焊后應盡快焊滿整個接頭，不得中途停頓和過夜。27.4 治理方法

焊后如發現有裂紋，應鏟除重新焊接。28電弧焊—未焊透 28.1 表現形式

焊縫金屬與鋼筋之間有局部未熔合，便會形成沒有焊透的現象。根據未焊透產生的部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透和層間未焊透等幾種情況。28.2 產生原因

(1)在搭接焊及幫條焊中，電流不適當或操作不熟練，將會發生未焊透缺陷。

(2)在坡口接頭，尤其是坡口立焊接頭中，如果焊接電流過小，焊接速度太快，鈍邊太大，間隙過小或者操作不當，焊條偏于坡口一邊均會產生未焊透現象。28.3 防治措施

(1)鋼筋坡口加工應由專人負責進行，只許采用鋸割或氣割，不得采用電弧切割。

(2)氣割熔渣及氧化鐵皮焊前需清除干凈，接頭組對時應嚴格控制各部分尺寸，合格后方準焊接。

(3)焊接時應根據鋼筋直徑大小，合理選擇焊條直徑。

(4)焊接電流不宜過小；應適當放慢焊接速度，以保證鋼筋端面充分熔合。29電弧焊—夾渣 29.1 表現形式

焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。29.2 產生原因

產生夾渣的原因很多，主要是由于準備工作未做好或操作技術不熟練引起的，如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫所致c在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。29.3 防治措施

(1)采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑3．2mm的焊條。焊接時必須將焊接區域內的臟物清除干凈；多層施焊時，應層層清除熔渣。

(2)在搭接焊和幫條焊時，操作中應注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應適當將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。

(3)焊接過程中發現鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應將電弧適當拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。30電弧焊—氣孔 30.1 表現形式

焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續氣孔等。30.2 產生原因

(1)堿性低氫型焊條受潮、藥皮變質或剝落、鋼芯生銹；酸性焊條烘焙溫度過高，使藥皮變質失效。

(2)鋼筋焊接區域內清理工作不徹底。

(3)焊接電流過大，焊條發紅造成保護失效，使空氣侵入。(4)焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩定。(5)焊接速度過快，或空氣濕度太高。30.3 防治措施

(1)各種焊條均應按說明書規定的溫度和時間進行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用。

(2)鋼筋焊接區域內的水、銹、油、熔渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接。(3)引燃電弧后，應將電弧拉長些，以便進行預熱和逐漸形成熔池，在焊縫端部收弧時，應將電弧拉長些，使該處適當加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷弧。

(4)焊接過程中，可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。31骨架外形尺寸不準 31.1 表現形式

在模板外綁扎的鋼筋骨架，入模時放不進去，或劃刮模板。31.2 產生原因 鋼筋骨架外形不準，這與各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質量上找原因。影響安裝質量有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規定位置。31.3 防治措施

綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。31.4 治理方法

將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新整理安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。32綁扎網片斜扭 32.1 表現形式

綁好的鋼筋網片在搬移、運輸或安裝過程中發生歪斜、扭曲。32.2 產生原因

搬運過程中用力過猛；堆放地面不平；有綁扣的鋼筋交叉點太少；綁扎系扣時方向變換太少。32.3 防治措施

堆放地面要平整；搬運過程要輕抬輕放；增加有綁扣的鋼筋交點；一般情況下，靠近網片外圍兩行的鋼筋交點都應綁扎牢，而中間部分至少隔一交點綁一扣(易松動的網片，如搬運頻繁的情況，應增加綁扣點)；在靠近外圍兩行的鋼筋交點最好按十字花扣綁扎；在按一面順扣綁扎的區段內，綁扣的方向應根據具體情況交錯地變換；對于面積較大的網片，可適當地用一些直鋼筋作斜向拉結加固。32.4 治理方法

將斜扭網片正直過來，并加強綁扎，緊固結扣，增加綁點或加斜拉筋。33鋼筋的混凝土保護層不準 33.1 表現形式

(1)澆筑混凝土前鋼筋的混凝土保護層厚度沒有達到規范要求。33.2 產生原因

(1)保護層砂漿墊塊厚度不準，墊塊墊得太少或墻面墊塊固定不牢。(2)墻面鋼筋在基礎中插筋不垂直，有側向傾斜現象。

(3)鋼筋制作完成后因其它原因（如需立吊空模板，安裝止水，澆筑等）造成面板鋼筋下沉。(4)當采用翻轉模板生產預制平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方(澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現澆的，不用翻轉模板，也有這種情況)，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網片向下移位。

(5)箍筋制作不規范往往影響保護層厚度。33.3 防治措施

(1)檢查保護層砂漿墊塊厚度、強度（應高于構件強度等級）是否準確，且墊層要有配合比設計指導，并根據面積大小適當墊夠和固定。

(2)在綁扎水平筋前先把豎向鋼筋調整垂直，再開始扎水平筋。

(3)基礎面板與上下層筋之間加設間距120~140的撐筋，以固定面層鋼筋的正確位置，四周如有止水剪刀口交叉鋼筋需綁扎牢固。

(4)鋼筋網片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防止保護層偏差，例如用鐵絲將網片綁，吊在模板楞上；采用翻轉模板時，也可用鋼筋承托網片(鋼筋穿過側模作為托件)，再在翻轉后抽除承托鋼筋。

(5)墩墻等上部結構插筋時，為防止插筋移位，將插筋和下部鋼筋電焊牢固。(6)繪制鋼筋放樣圖。34鋼筋間距不準 34.1 表現形式

鋼筋間距偏差太大，間距尺寸沒有達到規范要求。34.2 產生原因

(1)綁扎時，未按要求在縱橫鋼筋上畫上尺寸間距的刻度記號；(2)縱橫鋼筋上的扎絲稀少或未扎牢，有漏扎跳扎現象；(3)鋼筋在振搗過程中移動了位置，改變了鋼筋間距的尺寸；(4)固定措施不到位； 34.3 防治措施

(1)綁扎前，按圖紙要求，用石筆在縱橫鋼筋上畫出尺寸間距的刻度記號，再把鋼筋按尺寸記號線等距離綁扎，或者用專門的間距限位尺輔助扎筋。

(2)檢查綁扎過程中的扎絲是否牢固，宜采用交叉八字扣將縱橫鋼筋固定，扎絲纏繞不少于二轉半，邊角部位應加固綁扎，不可跳扎漏扎。

(3)鋼筋綁扎完成后，對預埋的鋼筋要進行點焊，防止鋼筋在振搗過程中移位走動，下沉傾斜，并要使用架立鋼筋把外露的構造鋼筋牽引固定，待澆筑完成后再拆除架立鋼筋。35骨架吊裝變形 35.1 表現形式

鋼筋骨架用吊車吊裝入模時發生扭曲、彎折、歪斜等變形。35.2 產生原因

骨架本身剛度不夠；起吊后悠蕩或碰撞；骨架鋼筋交叉點綁扎欠牢。35.3 防治措施

起吊操作力求平穩；鋼筋骨架起吊掛鉤點要預先根據骨架外形確定好：剛度較差的骨架可綁木桿加固，或利用“扁擔”起吊(即通過吊架或橫桿起吊，使起吊力垂直作用于骨架)；骨架各鋼筋交點都要綁扎牢固，必要時用電焊適當焊上幾點。35.4 治理方法

變形骨架應在模板內或附近修整平復，嚴重的應拆散、矯直后重新組裝。36同一連接區段內接頭過多 36.1 表現形式

在綁扎或安裝鋼筋骨架時，同一連接區段內(對于綁扎接頭，在任一接頭中心至規定搭接長度ll的1．3倍區段l內，所存有的接頭都認為是沒有錯開，即位于同一連接區段內)內受力鋼筋接頭過多，有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率超出規范規定的數值。36.2 產生原因

(1)鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真安排原材料下料長度的合理搭配。(2)忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規定。

(3)錯誤取用有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率數值。(4)分不清鋼筋位于受拉區還是受壓區。36.3 防治措施

(1)配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法相同的，要加文字說明。

(2)記住軸心受拉和小偏心受拉桿件(如屋架下弦、拱拉桿等)中的受力鋼筋接頭均應焊接，不得采用綁扎。

(3)弄清楚規范中規定的“同一連接區段”含義。

(4)如果分不清鋼筋所處部位是受拉區或受壓區時，接頭設置均應按受拉區的規定辦理；如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受拉或受壓區理解不同(表現在取料時，某分號有多有少)，則應討論解決或征詢設計人員意見。36.4 治理方法

在鋼筋骨架未綁扎時，發現接頭數量不符合規范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如果已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太長，則可采用加焊幫條(個別情況下，經過研究，也可以來用綁扎幫條)的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊搭接。37鋼筋遺漏 37.1 表現形式

在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發現某號鋼筋遺漏。37.2 產生原因

施工管理不當，沒有深入熟悉圖紙內容和研究各號鋼筋安裝順序。37.3 防治措施

綁扎鋼筋骨架之前要基本上記住圖紙內容，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規格是否齊全難確，形狀、數量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎上，仔細研究各號鋼筋綁扎安裝順序和步驟；整個鋼筋骨架綁完后，應清理現場，檢查有沒有某號鋼筋遺留。37.4 治理方法

漏掉的鋼筋要全部補上。對于構造簡單的骨架，將所遺漏鋼筋放進骨架，即可繼續綁扎；對于構造比較復雜的骨架，則要拆除其內的部分鋼筋才能補上。對于已澆筑混凝土的結構物或構件，如果發現某號鋼筋遺漏，則要通過結構性能分析來確定處理方案。38綁扎接點松扣及扎絲頭向外 38.1 表現形式

施工過程中，綁扎接點松扣或澆筑混凝土時綁扣松脫。38.2 產生原因

用于綁扎的鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式不正確。38.3 防治措施

一般采用20～22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12～16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，例如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏；對豎立的鋼筋網，除了十字花扣外，也要適當加纏。38.4 治理方法

將接點松扣處重新綁牢，有外露的扎絲頭整理到位。第四章、樁基礎工程質量通病的產生及防治措施 樁基礎工程屬于地下隱蔽工程，直接關系到主體工程的安全。為確保樁基礎工程的施工質量，對施工過程中可能出現的質量通病，分析其產生原因，并采取一定的預防措施和治理方法，以盡可能避免質量通病出現，防止對工程質量產生影響。水泥攪拌樁是以水泥作為固結劑，通過特制的深層攪拌機械，在地基深部就地將土體和固化劑強制拌和，使土體和水泥結成具有整體性和穩定性的柱狀、壁狀和塊狀等不同形式的加固體，并可提高地基承載力。1水泥攪拌樁—攪拌體不均勻 1.1 表現形式

攪拌體質量不均勻。1.2 產生原因(1)工藝不合理。

(2)攪拌機械、注漿機械中途發生故障，造成注漿不連續，使土體被擾動，無水泥漿拌和或注漿過多等。

(3)攪拌軸（頭）下沉和提升速度快，不符合工藝性試驗成果中論證的速度。1.3 防治措施

(1)施工前對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使其處于正常狀態。(2)根據工藝性試樁試驗確定合理的施工工藝。

(3)灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2min，增加拌和次數，保證拌和均勻，并確保漿液不沉淀。

(4)提高攪拌轉數，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。

(5)注漿設備要完好，單位時間內注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。

(6)重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。

(7)攪拌軸（頭）下沉和提升速度應按照工藝性試驗成果中論證的速度，嚴格控制速度，以使有足夠的時間攪拌。

(8)拌制漿液時不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，影響水泥攪拌樁強度。2水泥攪拌樁—噴漿不正常 2.1 表現形式

注漿作業時噴漿突然中斷。2.2 產生原因(1)注漿泵損壞。(2)噴漿口被堵塞。

(3)管路中有硬結塊及雜物，造成堵塞。(4)水泥漿水灰比稠度不合適。2.3 防治措施

(1)注漿泵、攪拌機等設備施工前均應試運轉，保證完好。(2)噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌。

(3)注漿應連續進行，不得中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵應連接可靠。

(4)泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。

(5)選用合適的水灰比，經試驗確定合理的水灰比和水泥種類。

(6)在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。3水泥攪拌樁—抱鉆、冒漿 3.1 表現形式

攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現。3.2 產生原因

(1)工藝性試樁試驗確定的施工工藝不適當。

(2)可能由于加固土層中含粘土層，其土體顆粒之間粘結力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產生抱鉆現象。(3)有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現冒漿現象。3.3 防治措施

(1)根據不同的土質情況，通過工藝性試樁選擇適合的施工工藝，如遇較硬土層及較密實的粉質粘土，可采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌。

(2)攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。

(3)在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時記錄孔口所出現的各種現象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。

(4)由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時應采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。4水泥攪拌樁—樁頂強度低 4.1 表現形式

樁頂加固體強度低。4.2 產生原因

(1)表層加固效果差，是加固體的薄弱環節。

(2)目前所確定的攪拌機械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。4.3 防治措施

(1)將樁頂標高1m內作為加強段，增加一次復拌加注漿。(2)施工時實際的樁頂標高，應考慮比設計樁頂標高超高0.5m(需鑿除部分)，以加強樁頂強度。5鉆孔灌注樁—坍孔 5.1 表現形式

在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚的泥夾層。5.2 產生原因

(1)泥漿密度不夠，起不到可靠的護壁作用。

(2)孔內水頭高度不夠或孔內出現承壓水、降低了靜水壓力。(3)護筒埋置太淺，下端孔坍塌。

(4)在松散砂層中鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。(5)護筒周圍未用粘土填封緊密而漏水。5.3 防治措施

(1)在松散砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺，選用較大密度、粘度、膠體率的優質泥漿。(2)如地下水位變化過大，應采取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施。(3)護筒周圍用粘土填封緊密，鉆進中及時添加新鮮泥漿，使其高于空外水位。

(4)復雜地質應加密探孔，詳細描述地質與水文地質情況，以便預先制定出技術措施，施工中發現塌孔時，應停鉆采取相應措施后再行鉆進(如加大泥漿密度穩定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使鉆機空轉不進尺進行固壁)。

(5)如發生孔口坍塌，應先探明坍塌位置，輕度坍孔，采用加大泥漿密度和提高水位的方法；如坍孔嚴重，則采用粘土泥漿投入，待孔壁穩定后采用低速鉆進進行鉆孔。6鉆孔灌注樁—鉆孔漏漿 6.1 表現形式

在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。6.2 產生原因(1)遇到透水性強或有地下水流動的土層。

(2)護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。(3)水頭過高使孔壁滲漿。6.3 防治措施

(1)加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉動，增強護壁。

(2)在有護筒防護范圍內，用粘土堵塞，封閉接縫，穩住水頭。(3)在容易產生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩定的措施。

(4)在施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1．0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1．5m以上。7鉆孔灌注樁—鉆孔偏位（傾斜）7.1 表現形式

成孔后孔不垂直，出現較大垂直偏差。7.2 產生原因

(1)鉆孔中遇較大的孤石或探頭石。

(2)在有傾斜度的軟硬地層交界處、巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進，鉆頭所受的阻力不均。

(3)擴孔較大，鉆頭偏離方向。

(4)鉆機底座安置不平或產生不均勻沉陷。(5)鉆桿彎曲，接頭不直。7.3 防治措施

(1)安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一軸線上，并經常檢查校正。

(2)由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上增添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架向下鉆進。

(3)鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調整。發現主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直或更換鉆桿。

(4)在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進。

(5)鉆孔機具及工藝的選擇，應根據樁型、鉆孔深度、土層情況、泥漿排放及處理條件綜合確定。

(6)為了保證樁孔垂直度，鉆機應設置相應的導向裝置。

(7)鉆進過程中，如發生斜孔、塌孔等現象時，應停鉆，采取相應措施再行施工。(8)在偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。

(9)偏斜較大時，在偏斜處回填粘土，待沉積密實后再鉆,并控制鉆速，慢速上下提升、下降，往復掃孔糾正。8鉆孔灌注樁—縮孔 8.1 表現形式

孔徑小于設計孔徑。8.2 產生原因

(1)塑性土膨脹，造成縮孔。(2)選用機具、工藝不合理。8.3 防治措施

(1)采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。(2)根據不同的土層，應選用相應的機具、工藝。

(3)成孔后立即驗孔，安放鋼筋籠，澆筑樁身混凝土。9鉆孔灌注樁—鋼筋籠偏位、變形、上浮 9.1 表現形式

鋼筋籠變形，保護層不夠，深度、位置不符合要求。9.2 產生原因

(1)堆放、起吊、運輸沒有嚴格執行規程，支墊數量不夠或位置不當，造成變形。(2)鋼筋籠吊放入孔時不是垂直緩緩放下，而是斜插人孔內。(3)鋼筋籠過長，未設加強箍，剛度不夠，造成變形。

(4)鋼筋籠上未設置墊塊或吊耳控制保護層厚度，或樁孔本身偏斜或偏位。

(5)清孔時孔底沉渣或泥漿沒有清理干凈，造成實際孔深與設計要求不符，鋼筋籠放不到設計深度。

(6)當混凝土面至鋼筋籠底時，混凝土導管埋深不夠，混凝土沖擊力使鋼筋籠被頂托上浮。9.3 防治措施

(1)如鋼筋籠過長，應分2-3節制作，分段吊放、吊放鋼筋籠入孔時再分段焊接。(2)鋼筋籠在運輸和吊放過程中，每隔一段設置加強箍一道。

(3)在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設置混凝土墊塊，混凝土墊塊根據保護層的厚度及孔徑設計。

(4)用導向鋼管控制保護層厚度，鋼筋籠由導管中放入，導向鋼管長度宜與鋼筋籠長度一致，在澆筑混凝土過程中再分段拔出導管或澆筑完混凝土后一次拔出。(5)樁孔本身偏斜、偏位應在下鋼筋籠前往復掃孔糾正。

(6)清孔時應把沉渣清理干凈，保證實際有效孔深滿足設計要求。

(7)鋼筋籠應垂直緩慢放入孔內，防止碰撞孔壁。鋼筋籠放入孔內后，要采取措施，固定好位置。

(8)鋼筋籠吊放完畢，應進行隱蔽工程驗收，合格后應立即澆筑水下混凝土。

(9)澆筑混凝土時，應將鋼筋籠固定在孔壁上或壓住，混凝土導管埋入鋼筋籠底面以下1.5m以上。

10鉆孔灌注樁—吊腳樁 10.1 表現形式

樁底有沉渣等，未到設計樁底標高。10.2 產生原因

(1)清孔后泥漿密度過小，孔壁坍塌或孔底涌進泥漿或未及時灌混凝土。(2)沉渣未清除干凈，殘留石渣過厚。

(3)吊放鋼筋骨架導管等物碰撞孔壁，使泥土坍塌孔底。10.3 防治措施

(1)做好清空工作，達到要求立即灌注混凝土。

(2)注意泥漿密度和使孔內水位經常保持高于孔外水位0.5m以上。(3)施工注意保護孔壁，不讓重物碰撞，造成孔壁坍塌。11鉆孔灌注樁—斷樁 11.1 表現形式

成樁后，樁身中部沒有混凝土，夾有泥土。11.2 產生原因

(1)導管埋置深度不夠或首批混凝土灌注量不夠；因首批混凝土上多次澆灌混凝土不成功，再灌上層出現一層泥漿夾層而造成斷樁

(2)混凝土較干，骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等，使導管堵塞，形成樁身混凝土中斷。(3)混凝土攪拌機發生故障，使混凝土不能連續澆筑，中斷時間過長。(4)導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒有扶正，以及鋼絲繩受力不均勻等。

(5)孔壁塌方將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土內或導管接頭不良。(6)施工時突然下雨，泥漿沖入樁孔。11.3 防治措施

(1)混凝土坍落度應嚴格按設計或規范要求控制。

(2)澆筑混凝土前應檢查混凝土攪拌機，保證混凝土攪拌時能正常運轉，必要時應有備用攪拌機一臺，以防萬一。

(3)邊灌混凝土邊拔套管，做到連續作業，一氣呵成。根據導管埋深計算首批灌混凝土的最小灌注量，澆筑時勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或導管脫離混凝土面。

(4)鋼筋籠主筋接頭要焊平，導管法蘭連接處罩以圓錐形白鐵罩，底部與法蘭大小一致，并在套管頭上卡住，避免提導管時，法蘭掛住鋼筋籠。

(5)水下混凝土的配合比應具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180～220mm，膠凝材料用量不少于360kg/m3，為了改善和易性延長混凝土凝結時間，水下混凝土宜摻加外加劑。

(6)開始澆筑混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底距離宜為300～500mm，孔徑較小時可適當加大距離，以免影響樁身混凝土質量。

(7)當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可采用下列兩種方法：

1)用鉆機起吊設備，吊起一節鋼軌或其他重物在導管內沖擊，把堵塞的混凝土沖擊開； 2)迅速提出導管，用高壓水沖通導管，重新下隔水球灌注。澆筑時，當隔水球沖出導管后，應將導管繼續下降，直到導管不能再插入時，然后再少許提升導管，繼續澆筑混凝土，這樣新澆筑的混凝土能與原澆筑的混凝土結合良好。

(8)下放鋼筋籠骨架過程中，不使碰撞孔壁，當導管接頭法蘭掛住鋼筋籠時，如果鋼筋籠埋入混凝土不深，則可提起鋼筋籠，轉動導管，使導管與鋼筋籠脫離；否則只好放棄導管。(9)施工時突然下雨，要爭取一次性灌注完畢。12預應力管樁—樁身斷裂 12.1 表現形式

樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，當樁尖處土質條件沒有特殊變化，而貫入度逐漸增加或突然增大，同時當樁錘跳起后，樁身隨之出現回彈現象，施打被迫停止。12.2 產生原因

(1)樁身在施工中出現較大彎曲，在反復的集中荷載作用下，當樁身不能承受抗彎強度時，即產生斷裂。樁身產生彎曲的原因有：

1)一節樁的細長比過大，沉入時，又遇到較硬的土層。

2)樁制作時，樁身彎曲超過規定，樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入時樁身發生傾斜或彎曲。3)樁人土后，遇到大塊堅硬障礙物，把樁尖擠向一側。

4)穩樁時不垂直，打入地下一定深度后，再用走樁架的方法校正，使樁身產生彎曲。

5)兩節樁或多節樁施工時，相接的兩節樁不在同一軸線上，產生了曲折，或接樁方法不當(一般多為焊接，個別地區使用硫磺膠泥法接樁)。

(2)樁在反復長時間打擊中，樁身受到拉、壓應力，當拉應力值大于混凝土抗拉強度時，樁身某處即產生橫向裂縫，表面混凝土剝落，如拉應力過大，混凝土發生破碎，樁即斷裂。(3)制作樁的水泥強度等級不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使樁身局部強度不夠，施工時在該處斷裂。樁在堆放、起吊、運輸過程中，也能產生裂紋或斷裂。(4)樁身混凝土強度等級未達到設計強度即進行運輸與施打。(5)在樁沉入過程中，某部位樁尖土軟硬不均勻，造成突然傾斜。12.3 防治措施

(1)施工前，應將地下障礙物，如舊墻基、條石、大塊混凝土清理干凈，尤其是樁位下的障礙物，必要時可對每個樁位用釬探了解。對樁身質量要進行檢查，發生樁身彎曲超過規定，或樁尖不在樁縱軸線上時，不宜使用。一節樁的細長比不宜過大，一般不超過30。

(2)在初沉樁過程中要求至少2臺以上經緯儀觀測，如發現樁不垂直應及時糾正，如有可能，應把樁拔出，清理完障礙物并回填素土后重新沉樁。樁打入一定深度發生嚴重傾斜時，不宜采用移動樁架來校正。接樁時要保證上下兩節樁在同一軸線上，接頭處必須嚴格按照設計及操作要求執行。

(3)樁在堆放、起吊、運輸過程中，應嚴格按照有關規定或操作規程執行，發現樁開裂超過有關規定時，不得使用。普通預制樁經蒸壓達到要求強度后，宜在自然條件下再養護一個半月，以提高樁的后期強度。施打前樁的強度必須達到設計強度100％(指多為穿過硬夾層的端承樁)的老樁方可施打。而對純摩擦樁，強度達到70％便可施打）。

(4)遇有地質比較復雜的工程(如有老的洞穴、古河道等)，應適當加密地質探孔，詳細描述，以便采取相應措施。

(5)當施工中出現斷裂樁時，應及時會同設計人員研究處理辦法。根據工程地質條件、上荷載及樁所處的結構部位，可以采取補樁的方法。補1根樁時，可在軸線內、外補；補2根樁時，可在斷樁的兩側補。柱基群樁時，補樁可在承臺外對稱補或承臺內補樁。13預應力管樁—樁頂碎裂 13.1 表現形式

在沉樁過程中，樁頂出現混凝土掉角、碎裂、坍塌，甚至樁頂鋼筋全部外露打壞。13.2 產生原因

(1)樁頂強度不夠，有三方面原因：

1)設計時，沒有考慮到工程地質條件、施工機具等因素，混凝土設計強度等級偏低，或者樁頂抗沖擊的鋼筋網片不足，主筋距樁頂面距離太小等；

2)預制樁制作時，混凝土配合比不符合設計要求，施工控制不嚴，振搗不密實等；

3)養護時間短或養護措施不當，未能達到設計強度或雖然試塊達到了設計強度，但樁碳化期短，混凝土中水分未充分排出，其后期強度沒有充分發揮。因此鋼筋與混凝土在承受沖擊荷載時，不能很好地協同工作，樁頂容易發生嚴重碎裂。

(2)樁身外形質量不符合規范要求，如樁頂面不平，樁頂平面與樁軸線不垂直，樁頂保護層厚等。

(3)施工機具選擇或使用不當。打樁時原則上要求錘重大于樁重，但須根據樁斷面、單樁承載力和工程地質條件來考慮。樁錘小，樁頂受打擊次數過多，樁頂混凝土容易產生疲勞破壞而打碎。樁錘大，樁頂混凝土承受不了過大的打擊力也會發生破碎。

(4)樁頂與樁帽的接觸面不平，替打木表面傾斜，樁沉入士中時樁身不垂直，使樁頂面傾斜，造成樁頂局部受集中應力而破損。

(5)沉樁時，樁頂未加緩沖墊或緩沖墊損壞后未及時更換，使樁頂直接承受沖擊荷載。(6)設計要求進入持力層深度過多，施工機械或樁身強度不能滿足設計要求。13.3 防治措施

(1)樁制作時，要振搗密實，主筋不得超過第一層鋼筋網片。樁除經過蒸養達到設計強度后，還應有1～3個月的自然養護，使混凝土能較充分地完成硬化過程和排出水分，以增加樁頂抗沖擊能力。夏季養護不能裸露，應加蓋草簾或黑色塑料布，并保持濕度，以使混凝土硬化更充分，強度增長較快。

(2)應根據工程地質條件、樁斷面尺寸及形狀，合理地選擇樁錘。(3)沉樁前應對樁質量進行檢查，尤其是樁頂有無凹凸情況，樁頂平面是否垂直于樁軸線，樁尖是否偏斜。對不符合規范要求的樁不宜采用，或經過修補后才能使用。樁的外觀應有專職人員檢查，并作好記錄。

(4)檢查樁帽與樁的接觸面處及替打木是否平整，如不平整應進行處理后方能施工。(5)沉樁時穩樁要垂直，樁頂應加草簾、紙袋、膠皮等緩沖墊。如樁墊失效應及時更換。(6)根據工程地質條件、現有施工機械能力及樁身混凝土耐沖擊的能力，合理確定單樁承載力及施工控制標準。

(7)發現樁頂有打碎現象，應及時停止沉樁，更換并加厚樁墊。如有較嚴重的樁頂破裂，可把樁頂剔平補強，再重新沉樁。

(8)如因樁頂強度不夠或樁錘選擇不當，應換用養護時間較長的“老樁”或更換合適的樁錘。(9)在樁頭加樁帽，加強對樁頭的保護。14預應力管樁—沉樁達不到設計要求 14.1 表現形式

樁設計時是以貫入度和最終標高作為施工的最終控制。一般情況下，以一種控制標準為主，以另一種控制標難為參考。有時沉樁達不到設計的最終控制要求。個別工程設計人員要求雙控，更增加了困難。14.2 產生原因

(1)勘探點不夠或勘探資料粗略，對工程地質情況不明，尤其是持力層的起伏標高不明，致使設計考慮持力層或選擇樁尖標高有誤，也有時因為設計要求過嚴，超過施工機械能力或樁身混凝土強度。

(2)勘探工作是以點帶面，對局部硬夾層或軟夾層的透鏡體不可能全部了解清楚，尤其在復雜的工程地質條件下，還有地下障礙物，如大塊石頭、混凝土塊等。打樁施工遇到這種情況，就很難達到設計要求的施工控制標準。

(3)以新近代砂層為持力層時，由于新近代砂層結構不穩定，同一層土的強度差異很大，樁打入該層時，進入持力層較深才能求出貫入度。但群樁施工時，砂層越擠越密，最后就有沉不下去的現象。

(4)樁錘選擇太小或太大，使樁沉不到或沉過設計要求的控制標高。

(5)樁頂打碎或樁身打斷，致使樁不能繼續打入。特別是柱基群樁，布樁過密互相擠實，選擇施打順序又不合理。14.3 防治措施

(1)詳細探明工程地質情況，必要時應作補勘；正確選擇持力層或標高，根據工程地質條件、樁斷面及自重，合理選擇施工機械、施工方法及行車路線。(2)防止樁頂打碎或樁身斷裂。

(3)遇有硬夾層時，可采用植樁法、射水法或氣吹法施工。植樁法施工即先鉆孔，把硬夾層鉆透，然后把樁插進于孔內，再打至設計標高。鉆孔的直徑要求，以方樁為內切圓，空心圓管樁為圓管的內徑為宜。無論采用植樁法、射水法或氣吹法施工，樁尖至少進入未擾動土6倍樁徑。

(4)樁如打不下去，可更換能量大一些的樁錘打擊，并加厚緩沖墊層。

(5)選擇合理的打樁順序，特別是柱基群樁，如若先打中間樁，后打四周樁，則樁會被抬起；相反，若先打四周樁，后打中間樁，則很難打入。為此應選用“之”字形打樁順序，或從中間分開往兩側對稱施打的順序。

(6)選擇樁錘應以重錘低擊的原則，這樣容易貫人，可減少樁的損壞率。

(7)樁基礎工程正式施打前，應做工藝試樁，以校核勘探與設計的合理性，重大工程還應做荷載試驗樁，確定能否滿足設計要求。15預應力管樁—樁頂位移 15.1 表現形式

在沉樁過程中，相鄰的樁產生橫向位移或樁身上下升降。15.2 產生原因

(1)同“樁身斷裂”的原因分析（1）中3）、5)。

(2)樁數較多，土層飽和密實，樁間距較小，在沉樁時土被擠到極限密實度而向上隆起，相鄰的樁一起被涌起。

(3)在軟土地基施工較密集的群樁時，由于沉樁引起的空隙壓力把相鄰的樁推向一側或涌起。(4)樁位放得不淮，偏差過大；施工中樁位標志丟失或擠壓偏離，施工人員隨意定位；樁位標志與墻、柱軸線標志混淆搞錯等，造成樁位錯位較大。(5)選擇的行車路線不合理。

(6)特別是摩擦樁，樁尖落在軟弱土層中，布樁過密，或遇到不密實的回填土(枯井、洞穴等)，在錘擊震動的影響下使樁頂有所下沉。15.3 防治措施

(1)同“1.樁身斷裂”的防治措施。

(2)采用井點降水、砂井或盲溝等降水或排水措施。

(3)沉樁期間不得同時開挖基坑，需待沉樁完畢后相隔適當時間方可開挖，相隔時間應視具體地質條件、基坑開挖深度、面積、樁的密集程度及孔隙壓力消散情況來確定，一般宜二周左右。

(4)采用“植樁法”可減少土的擠密及孔隙水壓力的上升。

(5)認真按設計圖紙放好樁位，做好明顯標志，并做好復查工作。施工時要按圖核對樁位，發現丟失樁位或樁位標志，以及軸線樁標志不清時，應由有關人員查清補上。軸線樁標志應按規范要求設置，并選擇合理的行車路線。16預應力管樁—樁身傾斜 16.1 表現形式

樁身垂直偏差過大。16.2 產生原因

(1)打樁機架挺桿導向固定垂直于底盤，不能作前后左右微調，或雖能微調，但使用不便。在沉樁過程中，如果場地不平，有較大坡度，挺桿導向也隨著傾斜，則樁在沉入過程中隨著挺桿導向也會產生傾斜。

(2)穩樁時樁不垂直，樁帽、樁錘及樁不在同一直線上。

(3)同“樁身斷裂”的原因分析（1）中2)、3)、4)、5)、6)及“樁頂碎裂”的原因分析中(4)。16.3 防治措施

(1)場地要平整。如場地不平，施工時，應在打樁機行走輪下加墊板等物，使打樁機底盤保持水平。

(2)同“樁身斷裂”的防治措施中(1)、(2)、(3)。(3)同“樁身斷裂”的防治措施中(2)。

(4)同“樁頂碎裂”的防治措施中(4)、(5)。17預應力管樁—接樁處松脫開裂 17.1 表現形式

接樁處經過錘擊后，出現松脫開裂等現象。17.2 產生原因

(1)連接處的表面沒有清理干凈，留有雜質、雨水和油污等。

(2)采用焊接或法蘭連接時，連接鐵件不平及法蘭平面不平，有較大間隙，造成焊接不牢或螺栓擰不緊。

(3)焊接質量不好，焊縫不連續、不飽滿，焊肉中央有焊渣等雜物。接樁方法有誤，時間效應與冷卻時間等因素影響。

(4)采用硫磺膠泥接樁時，硫磺膠泥配合比不合適，沒有嚴格按操作規程熬制，以及溫度控制不當等，造成硫磺膠泥達不到設計強度，在錘擊作用下產生開裂。

(5)兩節樁不在同一直線上，在接樁處產生曲折，錘擊時接樁處局部產生集中應力而破壞連接。上下樁對接時，未作嚴格的雙向校正，兩樁頂間存在縫隙。17.3 防治措施

(1)接樁前，對連接部位上的雜質、油污等必須清理干凈，保證連接部件清潔。檢查校正垂直度后，兩樁間的縫隙應用薄鐵片墊實，必要時要焊牢，焊接應雙機對稱焊，一氣呵成，經焊接檢查，稍停片刻冷卻后再行施打，以免焊接處變形過多。

(2)檢查連接部件是否牢固平整和符合設計要求，如有問題，必須進行修正后才能使用。(3)接樁時，兩節樁應在同一軸線上，法蘭或焊接預埋件應平整服貼，焊接或螺栓擰緊后，錘擊幾下再檢查一遍，看有無開焊、螺栓松脫、硫磺膠泥開裂等現象，如有應立即采取補救措施，如補焊、重新擰緊螺栓并把絲扣鑿毛或用電焊焊死。

(4)采用硫磺膠泥接樁法時，應嚴格按照操作規程操作，特別是配合比應經過試驗，熬制時及施工時的溫度應控制好，保證硫磺膠泥達到設計強度。18預應力管樁—接長樁脫樁 18.1 表現形式

長樁打入須進行多節接長，施工完畢通過檢查完整性時，發現有的樁出現脫節現象(拉開或錯位)。

18.2 產生原因

(1)接頭處連接角鋼長度未達到設計要求。

(2)焊接不連續，焊腿尺寸不足，上下節樁間隙墊鐵不充實，致使樁接頭處吻合不好。

(3)遇密實砂層，穿透或進入持力層要求過高，造成錘擊數增加，樁身受到拉、壓應力的交替循環作用，使角鋼焊縫打裂開焊，接頭脫樁。

(4)打入樁的擠土效應，若在水位高的沿海地區，打樁時會產生超空隙水壓力，產生土體觸變與蠕動變形，造成土體效應，致使地面隆起或側移，使得先打完的樁有抬起現象，接頭焊縫開裂。

18.3 防治措施

(1)選用復打加固方式(用貫入度控制)檢查和消除接頭處的間隙，再用小應變檢查 樁體完整性，若仍出現錯位，就用加樁方法處理。

(2)上下節樁雙向校正后，其間隙用薄鐵板填實焊牢，所有焊縫要連續飽滿，按焊接質量要求操作。

(3)對因接頭質量引起的脫樁，若未出現錯位情況，屬有修復可能的缺陷樁。當成樁完成，土體擾動現象消除后，采用復打方式，可彌補缺陷，恢復功能。

(4)對遇到復雜地質情況的工程，為避免出現樁基質量問題，可改變接頭方式，如用鋼套方法，接頭部位設置抗剪鍵，插入后焊死，可有效地防止脫開。第五章、土方工程質量通病的產生及防治措施 1填方出現彈簧土 1.1 表現形式

填土受碾壓(夯實)后，基土發生顫動，受夯擊(碾壓)處下陷，四周鼓起，形成軟塑狀態，而體積并沒有壓縮，人踩上去有一種顫動感覺。在人工填土地基內，成片出現這種彈簧土(又稱橡皮土)，將使地基的承載力降低，變形加大，地基長時間不能得到穩定。1.2 產生原因

在含水量很大的粘土或粉質粘土、淤泥質土、腐殖土等原狀土地基土進行回填，或采用這種土作土料進行回填時，由于原狀土被擾動，顆粒之間的毛細孔遭到破壞，水分不易滲透和散發。當施工時氣溫較高，對其進行夯擊或碾壓，表面易形成一層硬殼，更加阻止了水分的滲透和散發，因而使土形成軟塑狀態的橡皮土。這種土埋藏越深，水分散發越慢，長時間內不易消失。

1.3 防治措施

(1)夯(壓)實填土時，應適當控制填土的含水量，土的最優含水量可通過擊實試驗定。(2)避免在含水量過大的粘土、粉質粘土、淤泥質土、腐殖土等原狀土上進行回填。(3)填方區如有地表水時，應設排水溝排走；有地下水應降低至基底0.5m以下。(4)暫停一段時間回填，使橡皮土含水量逐漸降低。

(5)取土區或土料場開溝爽水，降低料場土含水量、采取翻曬等措施，使土料含水量控制在適宜范圍。1.4 治理方法

(1)用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入彈簧土中，吸收土中水分，降低土的含水量。(2)將橡皮土翻松、晾曬、風干至最優含水量范圍，再夯(壓)實。(3)將彈簧土挖除，重新回填好土。2填土壓實度達不到要求 2.1 表現形式

回填土經碾壓或夯實后，達不到設計要求的密實度，將使填土場地、地基在荷載下變形量增大，承載力和穩定性降低，或導致不均勻下沉。2.2 產生原因

(1)填方土料不符合要求，采用了碎塊草皮、有機質含量大于8％的土及淤泥、淤泥質土和雜填土作填料。

(2)土的含水率過大或過小，因而達不到最優含水率下的密實度要求。'(3)填土厚度過大或壓(夯)實遍數不夠，或機械碾壓行駛速度太快。(4)碾壓或夯實機具能量不夠，達不到影響深度要求，使密實度降低。2.3 防治措施

(1)選擇符合填土要求的土料回填。土的最大干密度是當最優含水量時，通過標準的擊實試驗取得的。為使回填土在壓后達到最大密實度，應使回填土的含水率接近最優含水率，偏差不大于最優含水率±2%。在回填土時，應嚴格控制土的含水率。含水率大于最優含水率范圍時，應采用翻松、晾曬、風干方法降低含水率；或采取換土回填，或均勻摻入干土，或采用其他吸水材料等來降低含水率；含水率過低，應灑水濕潤。

(2)對有密實度要求的填方，應按所選用的土料、壓實機械性能，通過試驗確定含水率控制范圍、每層鋪土厚度、壓(夯)實遍數、機械行駛速度，嚴格進行水平分層回填、壓(夯)實，使達到設計規定的質量要求。

(3)加強對土料、含水率、施工操作和回填土干密度的現場檢驗，按規定取樣，嚴格每道工序的質量控制。2.4 治理方法

(1)土料不合要求時應挖出換土回填。

(2)對由于含水率過大，達不到密實度要求的土層，可采取翻松、晾曬、風干或均勻摻入干土及其他吸水材料，重新壓(夯)實。

(3)當含水率小時，應預先灑水潤濕。當碾壓機具能量過小時，可采取增加壓實遍數，或使用大功率壓實機械碾壓等措施。(4)因每層鋪土厚度不符合工藝性試驗要求致壓實度不滿足的，應返工處理。3沖溝

3.1 表現形式

在坡面上出現大量縱的、橫的或縱橫交錯較窄的溝谷及溝壁較陡的溝道，使地表面凹凸不平。砂性土坡面有的深達5～6m，溝底堆積松軟土層，使場地土層軟硬不均。3.2 產生原因

多由于暴雨沖刷剝蝕坡面形成。先在低凹處將坡面土粒帶走，沖蝕成小穴，逐漸擴大成淺溝，以后進一步沖刷，就成為沖溝。其形狀寬窄不一，較深的溝槽，使地形、地貌、土層遭到破壞。

3.3 防治措施

(1)對地面上的沖溝可將松土清除，用好土分層回填夯(壓)實；因其土質結構松散，承載力低，如用作地基，可采取加寬基礎處理。

(2)對邊坡上的沖溝宜采用覆蓋措施，短期覆蓋可采用塑料薄膜或彩條布，較長時間覆蓋可采用復合土工膜（兩布一膜）覆蓋。4落水洞、土洞 4.1 表現形式

在黃土地區地面或坡面上出現落水暗道，有的表面成喇叭口下陷，造成邊坡塌方或塌陷；在黃土層或巖溶地區可溶性巖土的粘土層或碎石粘土混合層中，有的出現圓形或橢圓形(或漏斗狀)大小不一的洞穴(土洞)，有互相串通的，也有獨立封閉的，成為排泄地表徑流的暗道。它具有埋藏淺、分布密、發育快、頂板強度低等特性，當發展到一定程度，亦會影響穩定，造成場地塌陷或邊坡坍方。4.2 產生原因

落水洞、土洞的形成與發育，與土層階性質、地質構造、水的活動等因素有關。但多由于地表水在粘土層的凹地積聚、下滲、沖蝕或地下水位頻繁升降潛蝕，將士中細顆粒帶走而形成。4.3 防治措施

(1)對地表較淺的落水洞、土洞及塌陷地段，可將上部挖開，清除松軟土，用好土、灰土或砂礫石分層回填夯實，面層用粘土夯填，并使其比周圍地表略高些，同時作好地表水的截流、防滲、堵漏工作，阻止下滲。

(2)對深落水洞，可用砂、砂礫石、片石或貧混凝土填灌密實，面層用粘土夯實。亦可采用灌漿擠密法加固，方法是在地表鉆兩個孔至洞內，一為灌漿孔，一為排氣孔，用壓漿泵將水泥砂漿壓入洞內，氣體由排氣孔排出，使灰漿充滿洞穴孔隙，硬化后形成實體。

(3)對地下水形成的深落水洞或土洞，應先將洞底軟土挖除，拋填塊石，并從下到上用砂礫作反濾層，面層再用粘土夯填密實。5挖方邊坡塌方 5.1 表現形式

在挖方過程中或挖方后，基坑(槽)邊坡土方局部或大面積塌落或滑塌，使地基土受到擾動，承載力降低，嚴重的會影響建筑物的穩定和施工安全。5.2 產生原因

(1)基坑(槽)開挖較深，放坡不夠；或挖方尺寸不夠，將坡腳挖去；或通過不同土層時，沒有根據土的特性分別放成不同坡度，致使邊坡失去穩定而造成塌方。

(2)在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑(槽)時，未采取有效的降、排水措施，使土層濕化，粘聚力降低，在重力作用下失去穩定而引起塌方。

(3)邊坡頂部堆載過大，或受車輛、施工機械等外力振動影響，使坡體內剪切應力增大，土體失去穩定而導致塌方。(4)土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。5.3 防治措施

(1)根據土的種類、物理力學性質(如土的內摩擦角、粘聚力、濕度、密度、休止角等)確定適當的邊坡坡度。對永久性挖方的邊坡坡度，應按設計要求放坡。對臨時性挖方邊坡坡度，在邊坡整體穩定情況下，如地質條件良好，土質較均勻，其邊坡應做成折線形。

(2)如設計允許在邊坡上口在坡頂上棄土、堆載時，棄土堆坡腳至挖方上邊緣的距離，應根據挖方深度、邊坡坡度和土的性質確定。當土質干燥密實時，其距離不得小于3m，當土質松軟時，不得小于5m，以保證邊坡的穩定。

(3)土方開挖應自上而下分段分層、依次進行，隨時作成一定的坡勢，以利泄水，避免先挖坡腳，造成坡體失穩。相鄰基坑(槽)和管溝開挖時，應遵循先深后淺或同時進行的施工順序，盡量防止對地基的擾動。5.4 治理方法

(1)對溝坑(槽)塌方，可將坡腳塌方清除作臨時性支護(如堆裝土編織袋或草袋、沒支撐、砌磚石護坡墻等)措施。

(2)對永久性邊坡局部塌方，可將塌方清除，用塊石填砌或回填2：

8、3：7灰土嵌補，與土接觸部位做成臺階搭接，防止滑動；或將坡頂線后移；或將坡度改緩。6邊坡超挖 6.1 表現形式

邊坡面界面不平，出現較大凹陷，造成積水，使邊坡坡度加大，影響邊坡穩定。6.2 產生原因

(1)采用機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。

(2)邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼不平。(3)測量放線錯誤。6.3 防治措施

(1)機械開挖應預留一定厚度地保護層土方采用人工修坡。

(2)加強測量復測，進行嚴格定位，在坡頂邊腳設置明顯標志和邊線，并設專人檢查。6.4 治理方法

(1)如超挖范圍較大，在征得設計同意后，可適當改動坡頂線。

(2)如局部超挖，可采用好土或水泥土回填，且與原土坡接觸部位應做成臺階接搓，防止滑動。

7邊坡滑坡 7.1 表現形式

在斜坡地段，土體或巖體受到水(地表水、地下水)、人的活動或地震作用等因素的影響，邊坡的大量土或巖體在重力作用下，沿著一定的軟弱結構面(帶)整體向下滑動，造成線路摧毀，建筑物產生裂縫、傾斜、滑移，甚至倒塌等現象，危害性往往十分嚴重。7.2 產生原因

(1)邊坡坡度不夠，傾角過大，土體因自重及地表水(或地下水)浸入，剪切應力增加，粘聚力減弱，使土體失穩而滑動。

(2)土層下有傾斜度較大的巖層，在填土、堆置材料荷重和地表、地下水作用下，增加了滑坡面上的負擔，降低了土與土、土體與巖石面之間的抗剪強度而引起土體順巖面滑動。(3)開塹挖方切割坡腳，或坡腳被地表、地下水沖蝕掏空，或斜坡段下部被沖溝、排水溝所切，地表、地下水浸入坡體；或開坡放炮將坡腳松動破壞等原因，使斜坡坡度加大，破壞了土體(或巖體)的內力平衡，使上部土體(或巖體)失去穩定而向坡腳滑動。(4)巖(土)體本身有傾向相近、層理發達、風化破碎嚴重的軟弱夾層或裂隙(斷層)面，內部夾有軟泥，或巖層中夾有易滑動的巖層(如云母、滑石等)，受水浸后，由于水及外力作用，而使上部巖體沿軟弱結構發生滑動。

(5)在坡體上不適當的堆土或填方，或設置土工構筑物(如路堤、土壩)，增加了坡體自重，使重心改變，在外力或地表、地下水作用下，使坡體失去平衡而產生滑動。

(6)由于雨水沖刷或潛蝕斜坡坡腳，或坡體地下水位劇烈升降，增大水力坡度，使土體和自重增加，抗剪強度降低，破壞斜坡平衡而導致邊坡滑動。

(7)現場爆破或車輛振動影響，產生不同頻率的振蕩，使巖、土體內摩擦力降低，抗剪強度減小而使巖、土體滑動。7.3 防治措施

(1)加強地質勘察和調查研究，注意地形、地貌、地質構造(如巖、土性質、巖層生成情況、巖層傾角、裂隙節理分布等)、滑坡跡象及地表、地下水流向和分布，采取合理的施工方法，避免破壞土坡地表的排冰、泄洪設施，消除滑坡因素，保持坡體穩定。

(2)保持邊坡有足夠的坡度，避免隨意切割坡腳，土坡盡量制成較平緩的坡度，或做成階梯形，使中間有1—2個平臺以增加穩定。土質不同時，視情況制成2—3種坡度，一般可使坡度角小于土的內摩擦角，將不穩定的陡坡部分削去，以減輕邊坡負擔。在坡腳處有棄土石條件時，將土石方填至坡腳，筑擋土堆或修筑臺地，并使填土的坡度不陡于原坡體的自然坡度，使其起到反壓作用以阻擋坡體滑動。

(3)在滑坡體范圍以外設置環形截水溝，使水不流入坡體內，在滑坡區域內修設排水系統，疏導地表、地下水，減少地表水下滲沖刷地基或將坡腳沖壞。如無條件修筑正式排水工程，則應做好現場臨時泄洪排水設施，或保留原有場地自然排水系統，并進行必要的整修和加固。(4)施工中盡量避免在坡腳處取土，在坡體上棄土或堆放材料。盡量遵循先整治后開挖的施工程序。在斜坡上挖土，應遵守由上至下分層開挖的程序，嚴禁先切割坡腳；在斜坡上填方時，應遵守由下往上分層壓填的程序，不要集中棄土；以免破壞原邊坡的自然平衡而造成滑坡。必須挖去坡腳時，應設擋土結構代替原坡腳，采取分段眺槽開挖措施，并應盡量在旱季施工。

(5)避免破壞坡體上的自然植被。對于可能滑動的土坡和易于風化的巖坡，在表面及坡頂作罩護措施，并盡可能保護天然植被不被破壞，借以穩定土(巖)坡。

(6)避免在有可能滑坡的區段 進行爆破，或設置振動很大的構筑物，影響邊坡的穩定。(7)發現滑坡裂縫，應及時填平夯實；溝渠開裂滲水，要及時修復。7.4 治理方法

(1)對上部先變形擠壓下部滑動的推動式滑坡，可采取卸荷減重的方法，在滑坡體上削去一部分土，并輔以做好排水系統，一方面減輕自重，另一方面在坡腳堆土以抵御滑坡體滑動，使達到平衡。

(2)對下部先變形滑動，上部失去支撐而引起的牽引式滑坡，可用支擋的辦法來整治，如用木樁、預制方樁、鋼板樁等形式支擋。

(3)對深路塹開挖，挖去土體支撐部分而引起的滑坡，可用設涵洞或擋土墻與恢復土體平衡相結合進行整治。

(4)對一般挖去坡腳引起的滑坡，可用設擋土墻與巖石錨樁，或擋土板、柱與土層錨桿相結合的辦法來整治。錨樁、錨桿均應設在滑坡體以外的穩定巖(土)層內。8基坑（槽）泡水 8.1 表現形式

基坑(槽)開挖后，地基土被水浸泡，造成地基松軟，承載力降低，地基下沉。8.2 產生原因(1)開挖基坑未設排水溝或擋水堤，地面水流入基坑。

(2)在地下水位以下挖土，末采取降排水措施，將水位降至基底開挖面以下。(3)施工中未連續降水，或停電影響。8.3 防治措施

(1)開挖基坑(槽)周圍應設排水溝或擋水堤，防止地面水流入基坑(槽)內；挖土放坡時，坡頂和坡腳至排水溝均應保持一定距離，一般為0.5～1.0m。

(2)在潛水層內開挖基坑(槽)時，根據水位高度、潛水層厚度和涌水量，在潛水層標高最低點設置排水溝和集水井，防止流入基坑。

(3)在地下水位以下挖土，應在開挖標高坡腳設排水溝和集水井，并使開挖面、排水溝和集水井的深度始終保持一定差值，使地下水位降低至開挖面以下不少于0．5m。當基坑深度較大，地下水位較高以及多層土中上部有透水性較強的土，或雖為同一種土，但上部地下水較旺時，應采取分層明溝排水法，在基坑邊坡上再設1～2層明溝，分層排除地下水?；?槽)除明溝排水以外，亦可采用各種井點降水方法，將地下水位降至基坑(槽)最底標高以下再開挖。

(4)施工中保持連續降水，直至基坑(槽)回填完畢。8.4 治理方法

(1)已被水淹泡的基坑(槽)，應立即檢查排、降水設施，疏通排水溝，并采取措施將水引走、排凈。

(2)對已設置截水溝而仍有小膠水沖刷邊坡和坡腳時，可將邊坡挖成階梯形，或用編織袋裝土護坡將水排除，使坡腳保持穩定。

(3)已被水浸泡擾動的土，可根據具體情況，采取排水晾曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實；換土(3：7灰土)夯實；或挖去淤泥加深基礎等措施處理。9基土擾動 9.1 表現形式

基坑挖好后，地基土表層局部或大部分出現松動、浸泡等情況，原土結構遭到破壞，造成承載力降低，基土下沉。9.2 產生原因

(1)基坑挖好后，未及時澆筑墊層進行下道工序施工，施工機械及車輛、操作工人在基土上行走，造成擾動。

(2)地基被長時間暴曬、失水。(3)冬期施工，地基表層受凍脹。

(4)基坑周圍未做好排水降水措施，被雨水、地表水或地下水浸泡。

(5)基坑開挖應預留保護層人工開挖，機械開挖時未留保護層土方直接挖至基底面，致使基面不平，平整后出現局部基土擾動。9.3 防治措施

(1)基坑挖好后，立即澆筑混凝土墊層保護地基。不能立即進行下道工序施工時，應預留一層150～200mm厚土層不挖，待下道工序開始再挖至設計標高。

(2)機械開挖應由深而淺，基底應預留一層200～300mm厚用人工清理找平，以避免超挖和基底土遭受擾動。

(3)基坑挖好后，避免在基土上行駛施工機械和車輛或大量堆放材料。必要時，應鋪路基箱或墊道木保護?；铀闹軕龊门潘邓胧?，降水工作應持續到基坑回填土完畢。

(4)雨期施工時，基坑應挖好一段澆筑一段墊層，并在坑周圍筑土堤或挖排水溝，以防地面雨水流入基坑(槽)，浸泡地基。

(5)冬期施工時，如基坑不能立即澆筑墊層，應在表面進行適當覆蓋保溫，防止受凍。9.4 治理方法

(1)已被擾動的地基土，可根據具體情況采取原土碾壓、夯實，或填碎石、小塊石夯實。(2)對擾動較嚴重的采用換填土方法，用3：7灰土或砂礫石回填夯實，或換去松散土層，加深基礎。

(3)局部擾動可挖去松散土，用砂石填補夯實。10基坑（槽）開挖遇流砂 10.1 表現形式

當基坑(槽)開挖深于地下水位0．5m以下，采取坑內抽水時，坑(槽)底下面的土產生流動狀態，隨地下水一起涌進坑內，出現邊挖、邊冒，無法挖深的現象。發生流砂時，土完全失去承載力，不但使施工條件惡化，而且嚴重時會引起基礎邊坡塌方，附近建筑物會因地基被掏空而下沉、傾斜，甚至倒塌。10.2 產生原因

(1)當坑外水位高于坑內抽水后的水位，坑外水壓向坑內流動的動水壓等于或大于顆粒的浸水密度，使土粒懸浮失去穩定變成流動狀態，隨水從坑底或四周涌入坑內，如施工時采取強挖，抽水愈深，動水壓就愈大，流砂就愈嚴重。

(2)由于土顆粒周圍附著親水膠體顆粒，飽和時膠體顆粒吸水膨脹，便士粒密度減小，因而在不大的水沖力下能懸浮流動。

(3)飽和砂土在振動作用下，結構被破壞，使土顆粒懸浮于水中并隨水流動。

(4)易產生流砂的條件是：1)水力坡度較大，流速大，當動水壓力超過土粒重量，達到能使土粒懸浮時，即會出現流砂現象；2)土層中有厚度大于250mm的粉砂土層；3)土的含水率大于3％以上或空隙率大于43％；4)土的顆粒組成中土粒土含量小于10％，粉砂含量大于75％；5)砂土的滲透系數很小，排水性能很差。10.3 防治措施

(1)防治方法主要是“減小或平衡動水壓力”或“使動水壓力向下”，使坑底土粒穩定，不受水壓干擾。

(2)安排在全年最低水位季節施工，使基坑內動水壓減小。

(3)采取水下挖土(不抽水或少抽水)，使坑內水壓與坑外地下水壓相平衡或縮小水頭差。(4)采用井點降水，使水位降至距基坑底0．5m以上，使動水壓力方向朝下，坑底土面保持無水狀態。

(5)沿基坑外圍四周打板樁，深入境底下面一定深度，增加地下水從坑外流入坑內的滲流路線和滲水量，減小動水壓力。

(6)采用化學壓力注漿或高壓水泥注漿，固結基坑周圍粉砂層，使形成防滲帳幕c(7)往坑底拋大石塊，增加土的壓重和減小動水壓力，同時組織快速施工。

(8)當基坑面積較小，也可采取在四周設鋼板護筒，隨著挖土不斷加深，直至穿過流砂層。11填方基底處理不當 11.1 表現形式

填方基底未經處理，局部或大面積填方出現下陷，或滑移等現象。11.2 產生原因

(1)填方基底上的草皮、淤泥、雜物和積水未清除就填方，含有機物過多，腐朽后造成下沉。(2)填方區未做好排水，地表、地下水流入填方，浸泡回填土方。

(3)在舊有溝渠、池塘或含水量很大的松散土上回填土方，基底未經換土、拋填砂石或翻曬晾干等處理，就直接在其上填土。

(4)在較陡坡面上填方，未先將斜坡基底挖成階梯形就填土，使填方未能與斜坡很好結合，在重力作用下，填方土體順斜坡滑動。(5)冬期施工基底土遭受凍脹，未經處理就直接在其上填方。11.3 防治措施

(1)回填土方基底上的草皮、淤泥，雜物應清除干凈，積水應排除，耕土、松土應先經夯壓實處理，然后回填。

(2)填土場地周圍做好排水措施，防止地表滯水流入基底，浸泡地基，造成基底土下陷。(3)對于水田、溝渠、池塘或含水量很大的地段回填，基底應根據具體情況采取排水、疏干、挖去淤泥、換土、拋填片石、填砂礫石、翻松、摻石灰壓實等措施處理，以加固基底土體。(4)當填方地面陡于1/5時，應先將斜坡挖成階梯形，階高0．2-0．3m，階寬大于1m，然后分層回填夯實，以利結合并防止滑動。

(5)冬期施工基底土體受凍脹，應先解凍，夯實處理后再行回填。11.4 處理方法

(1)對下陷已經穩定的填方，可僅在表面作平整夯實處理。

(2)對下陷尚未穩定的填方，應會同設計部門針對情況采取加固措施。12墻后回填土不密實 12.1 表現形式

墻后填土局部或大片出現沉陷。12.2 產生原因

(1)墻后的積水、淤泥雜物未清除就回填；或用松土回填，未經分層夯實；(2)墻后作業面較小，采用人工回填夯實，未達到要求的密實度。

(3)回填土料中夾有大量干土塊，受水浸泡產生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥質土、碎塊草皮作土料，回填質量不合要求。12.3 防治措施

(1)回填前，應將槽中積水排凈，淤泥、松土、雜物清理干凈，如有地下水或地表滯水，應有排水措施，經檢測合格報請監理檢查，經檢查合格后方可進行回填。

(2)回填土采取嚴格分層回填、夯實。每層虛鋪土厚度不得大于大堤和墻后回填30cm、水泥土25cm。土料和含水量應符合規定?；靥钔撩軐嵍纫匆幎ǔ闃訖z查，使符合要求。(3)填土土料中不得含有大于10cm直徑的土塊，不應有較多的干土塊。(4)嚴禁用水沉法回填土方。主要參考文獻

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中華人民共和國水利電力部 《SDJ 207-82 水工混凝土施工規范》 中華人民共和國水利部 《泵站施工規范SL234-1999》 中華人民共和國水利部 《水閘施工規范SL27-91》

《鋼筋混凝土結構設計規范》 中國建筑工業出版社 1999.2 《建筑地基基礎設計規范》 GB50007-2002 《混凝土結構工程施工質量驗收規程》GB50204-2002 中華人民共和國建設部 《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18-2003 楊嗣信 《建筑工程模板施工手冊》 中國建筑工出版社

毛鶴琴 《工程建設質量控制》 中國工業建筑出版社1997年5月 龐達君《高性能混凝土施工質量控制低溫建筑技術2007年05期 李宜普 《常見現澆混凝土質量缺陷的修補技術》

劉月波

《橋梁工程施工質量通病與防治》中國建材工業出版社2009.7 田野 《鋼筋調直切斷機問題的解決》 建筑機械化

鄭穎人 《邊坡與滑坡工程治理》第二版 人民交通出版社 劉國彬 《基坑工程手冊2009年第二版》 中國建筑工業出版社

[U1]摻入纖維的品種和數量一般是由設計或產品說明書等確定的，有多種品種、不同摻量。并不是施工的工藝措施，所以最好只說摻入抗裂纖維，其品種和摻入量根據設計或試驗確定，比較合適。

[U2]刪除

[U3]（6）混凝土裂縫的處理。

1、檢查裂縫縫長、縫寬、縫深，觀察裂縫變化情況；

2、分析裂縫產生的原因及裂縫的性質，是受力裂縫還是溫度裂縫、約束裂縫等；是表層裂縫還是深層裂縫、貫穿縫。

3、受力裂縫要進行結構加固處理；溫度縫等可采取灌漿處理（無水裂縫可用環氧材料、有水或活動縫用聚胺脂等柔性材料灌漿）。

第二篇：工程質量通病處理措施

一、混凝土工程

（一）、蜂窩是指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿其產生原因。

1、混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。

2、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實。

3、下料不當或下料過高，末設串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。

4、混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。

5、模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。

6、鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不。

7、基礎、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續灌上層混凝土。處理方法：

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實，較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用同標號的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

（二）、麻面：是指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。其產生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。

2、模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。

5、混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點。處理方法：不處理。

（三）、孔洞：是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產生的原因。

1、在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就 1

繼續澆筑上層混凝土。

2、混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又末進行振搗。

3、混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。處理方法：

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用同強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。

（四）、露筋：是指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。其產生原因：

1、灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。

3、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

4、混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。

5、木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。

處理方法：

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用同強度等級的細石混凝土填塞壓實。

二、模板工程

（一）、梁模板的缺陷 1．現象：

梁身不平直、梁底不平，下撓；梁側模炸模；拆模后發現梁身側面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。

2．原因分析：

(1)模板支設未校直撐牢。

(2)模板沒有支撐在堅硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。(4)側模拆除過遲。

(5)木模板板材質量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發生裂縫、掉角和表面毛糙的現象。

3．防治與治理措施

(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產生變形。(2)支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)梁底模應起拱。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則，木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

（二）、圈梁及構造柱模板的缺陷

1．現象：

局部脹模，造成墻內側或外側水泥砂漿掛墻。梁內外側不平，砌上段墻時局部挑空。構造柱模板的支設及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構造柱跑?；蛩嗌皾{掛兩側墻。

2．原因分析：

(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產生側向壓力造成局部模板向外推移。(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。3．防治與治理措施：

(1)采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。

(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發現鋼管卡具滑扣應立即掉換。(3)圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。

（三）、柱模板缺陷 1．現象：

炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。(2)板縫不嚴密。

(3)成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5)模板兩側松緊不一。

(6)模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。3．防治與治理措施：

(1)成排的柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。(2)柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。

(4)加設柱箍應根據柱子的高度加設牢固，防止炸模。

(5)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

（五）、樓梯模板缺陷 1．現象：

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。2．原因分析：

(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。

(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3．防治與治理措施

(1)側幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯立幫用U形卡連接。

(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。

三、鋼筋工程

（一）、表面銹蝕

1．現象：

鋼筋表面出現黃色浮銹，嚴重的轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發生魚鱗片剝落現象。

2．原因分析：

保管不良，現場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環境潮濕。

3．防治與治理措施

鋼筋原材料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。

（二）、箍筋不規范

1．現象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。2．原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。4．治理措施

對于超過質量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。

（三）、鋼筋現場施工中的工藝質量問題 1．現象

鋼筋在現場施工時工藝質量差，不能滿足規范要求。2．原因分析

(1)混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數量少，使得混凝土保護層厚度達不到設計要求。

(2)鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的 5

百分率超出規范規定數值。

(3)由于操作人員疏忽，施工前未規劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。

3．防治與治理措施

(1)在鋼筋綁扎前應根據圖紙設計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。

(2)鋼筋施工前應查閱圖紙并根據鋼筋進場情況，規范接頭的位置，使其滿足規范要求，綁扎施工時施工人員應嚴格按要求進行。

(3)操作人員進行箍筋施工時，應有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。

（四）、鋼筋閃光對焊的質量問題 1．現象

在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質量問題，導致施工不能達到質量要求。

2．原因分析

(1)焊接工藝方法應用不當，焊接參數選擇不當，致使焊口局部區域未能相互結晶，焊合不良。

(2)鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產生彎折，折角超過規定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。

3．防治與治理措施

(1)對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持干凈，確保導電良好。

(2)在鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除；經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。

(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。

（五）、鋼筋電渣壓力焊的質量問題

1．現象

在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現象。

2．原因分析

(1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

(2)預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。

(3)焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

(4)上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。

(5)鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。

3．防治與治理措施

(1)鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

(2)兩夾具夾持于夾具內，上下應同心，焊接過程中鋼筋應保持垂直和穩定。(3)鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。

(4)適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據有關的焊接規范進行選擇，然后按要求嚴格執行。

(5)焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

（六）、預埋件鋼筋埋弧壓力焊

1．現象

在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質量問題。

2．原因分析

(1)焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩定使熔化過程發生中斷現 7

象都會引起未熔合的發生。

(2)焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現象都會引起咬邊。

(3)壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。

(4)焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。

3．防治與治理措施

(1)根據鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應的焊接時間。(2)選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。

(3)選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應認真清除夾雜物。

(4)焊前應將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。

(5)焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。

第三篇：工程質量通病防治措施

工程質量通病防治措施

高密市海建建筑工程有限公司

2011.4.21

質量通病防治措施

1、主體工程:

（1）模板工程: ①常見的質量通病有:爆模、未起拱、縫隙大等。

②消除質量通病措施有：

a.模板工程應有設計施工方案,模板支撐(架)應有足夠的強度、剛度和穩定性,支撐(架)應能承受新澆筑砼的重量、模板重量、側壓力以及施工荷載。b.砼梁≥4 m時應按規定起拱

c.木模板應彈線修邊,安裝拼板應嚴格控制縫隙。d.砼澆筑前,木模濕潤水要足夠。

e.舊模板翻轉使用時板上的灰疙瘩應消除干凈。（2）鋼筋工程: ①常見的質量通病有:鋼筋表面銹蝕、柱子外伸鋼筋錯位、綁扎節點松脫、鋼筋保護層不足、梁抗震135°箍筋漏彎、鋼筋閃光對焊接頭彎折或偏心、鋼筋搭接焊不符焊接規定、板的負彎筋沒有設馬凳或被踩彎等。

②消除質量通病措施有: a.鋼材應按公司指定的符合要求廠家采購。

b.對銹蝕嚴重、帶有顆粒狀或片狀的老銹鋼筋不得使用。

c.澆筑砼前對伸出板面的柱筋應認真核對位置,并至少綁有兩個箍筋固定,以防錯位。

d.鐵絲綁扎應盡量選用不易松脫的綁扎形式,如節點松脫時重新綁牢。e.搭接焊的鋼筋的預彎應保證兩鋼筋的軸線在一直線上,再行施焊。f.鋼筋的保護層數量應滿足需要。板的負彎筋應用墊塊保護,安裝預埋管線或澆筑砼時,不得踩踏板的負彎筋。

（3）砼工程: ①常見的質量通病有:表面損傷如蜂窩、露筋、孔洞、夾渣,成型規格偏差如板面不平、歪斜、凹凸,內部缺陷如強度偏低、勻質性差、裂縫等。

②地下室底板及墻體的防裂是本工程的關鍵，為保證地下室不裂，除在澆搗工藝上按前面所述施工方法進行，重點加強對砼的養護，具體為：

a.底板施工完7天內專門覆蓋塑料薄膜進行保水養護，上部施工暫停，7天扣進行淋水養護，保證砼表面濕潤。

b.外墻在未拆模之前，在模板外側淋水，保證模板內側的水分不過早蒸發，拆模后掛麻袋養護14天。

③消除質量通病措施有: a.澆筑時應認真振搗、嚴防漏振。

b.施工縫處夾有木屑、水泥漿塊等雜物應消除干凈。c.模板安裝完后應測量板面標高,并做板厚的控制點。d.為防樓板裂縫,主體結構工程應備有足夠模板供周轉使用。

e.預埋塑料管如有兩根塑料管重疊處應適當加筋,以防因塑料管與砼握裹力差而產生板裂縫。

f.懸挑構件砼應在強度達到 100%之后方可拆模。

g.負筋采用馬凳進行架設,砼澆筑時,派專人護筋,避免負筋踩壞而降低作用。

h.嚴格控制砼的質量和振搗時間,防止離析現象。i.砼樓板采用麻袋覆蓋養護，養護時間不得少于7晝夜。（4）磚砌體工程：

①常見的質量通病有：磚的規格尺寸差;砂漿強度不穩定;干磚上墻、砂漿不飽滿;預埋件拉結筋漏放或少放;磚拱砌筑不規矩等。

②消除質量通病措施有：

a.實心磚選用規格及強度好的紅磚。

b.砌筑用的砂漿應按配合比下料,嚴格按照重量比,嚴禁采用體積比。c.砂漿試塊的制作、取樣應按規范標準執行。

d.砌筑時磚塊要濕水,嚴禁干磚上墻砌筑,以免因砂漿過早脫水、干硬而削弱砂漿與磚的粘接。

e.砌筑時要經常用百格網檢查磚與砂漿的粘結面積,判斷砌筑砂漿的飽滿度,飽滿度應不小于80%。f.拉結筋應按規定放置,不得漏放,放置間距、鋼筋的長度應滿足規定要求。g.磚墻砌筑時應按水準面立皮數桿拉線控制,保證磚縫平直,嚴禁出現螺絲墻。

2、地面與樓面工程（1）砂漿找平層及水泥抹面: ①常見的質量通病有:基土沉陷、找平層空鼓、裂縫。水泥砂漿面層裂紋、空鼓、起砂及廚、廁間地面滲漏、倒返水等。

②消除質量通病措施有: a.回填土前如室內有積水應排除，嚴禁水夯?；靥顣r,應分層夯實,并按規定做好土壤密實度取樣試驗。室內四周應夯擊到位,以防產生不均勻沉陷。b.鋪筑找平層時,對其下一層表面必須清理干凈并要求粗糙,如表面光滑應進行斬毛處理,確保找平層與基體粘結牢固。

c.水泥砂漿面層抹面前,基層表面有積灰應清理干凈,同時基層表面應適當濕潤,刷素水泥漿后及時鋪灰,水泥砂漿水灰比不能過大,面層壓光不能過早,以免產生游離水,造成強度和抗磨性能降低,易起砂。

d.衛生間管道四周孔洞堵塞,應有專人負責,責任到人,操作者應認真,堵塞孔洞應分二次施工,孔洞堵塞完后要蓄水試水24小時,察看有否滲漏,做好試水記錄,并經甲方、監理單位認可,作為一項內業資料入檔。e.衛生間應按設計圖紙找坡,不得有積水和倒反水現象。

3、門窗工程：（1）鋁合金門窗工程：

①常見的質量通病有：門檻滲水、門窗連接件厚度(1.2mm)不夠,連接間距過大,窗(指推拉窗)無設置安全卡,窗框四周打膠馬虎、門窗表面污染、痕跡、腐蝕等。

②消除質量通病措施有: a.鋁材材質應保證，窗材厚大于1.2mm。門材厚大于1.4mm。b.鋁合金門窗制作安裝廠家應是建委認定的廠家。

c.窗、門框安裝須牢固,連接件的數量、位置應按操作規程規定設置。連接件除不銹鋼外,應有防腐。

d.門、窗框連接件在磚墻處嚴禁用鋼釘釘和射釘固定。

e.安裝過程中要加強產品保護。內粉刷時應及時清理門窗框表面的水泥砂漿,以保護表面不受污染和腐蝕。

f.外墻窗框外側打膠應認真,打膠應用玻璃膠,嚴禁使用建材膠(劣質膠)。推拉窗應設置安全卡,確保窗扇不脫落不出事故。

g.鋁合金門窗安裝后應注意保護,塞縫時拉線控制,避免人為破壞,產生變形。

（2）木門安裝：

①常見的質量通病有:門窗彎曲、干縮開裂、框松動等。

②消除質量通病措施有: a.選用含水率較小的木材,制框選用鋸割料中靠心材部位。

b.門框重疊堆放時,應使底面支承點在一個平面內,以免產生翹曲變形。c.立框前應涂底子油,防止其干縮或膨脹。

d.木磚的數量應按有關規定設置,一般不超過10皮磚一塊。釘子要用5"釘子。

e.框與洞口之間的縫隙塞灰要分層進行,以免收縮過大。f.門窗安裝后應安裝鐵皮護角進行保護,避免受到破壞。

4、裝飾工程：（1）抹灰工程:

①常見的質量通病有:空鼓、裂縫、爆灰、起泡、抹灰面不平、陰陽角不垂直、不方正等。

②消除質量通病措施有: a.抹灰前的基層處理是確保質量的關鍵之一,必須認真做好。磚墻、砼表面的砂漿、污垢均應事前清除干凈。砼面層過于光滑的基層,要事先鑿毛,再用1:1水灰比滲10%的107膠薄抹一層粘結層。b.抹灰前,墻面應澆水。

c.抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性,并具有一定的粘結強度。嚴禁使用熟化不透的石灰膏,以防爆灰。

d.面層砂漿標號不能高于打底砂漿,而打底砂漿不能高于基層墻體,以免在凝結過程中產生較強的收縮應力,破壞強度較低的基層,產生空鼓、裂縫、脫落等質量問題。

e.抹灰前應認真做灰餅或沖筋。

f.抹陰陽角時,應隨時用方尺檢查角的方正,如不方正應隨時修正。g.抹天棚四周應彈線,控制水平面。

5、屋面工程（1）水泥砂漿找平層: ①常見的質量通病有:水泥砂漿找平層空鼓、表面開裂、天溝內積水等。

②消除質量通病措施有: a.屋面基層土頭垃圾應清理干凈。b.找平前應澆水濕潤。

c.砂漿配合比或水灰比要掌握好。

d.找平層施工前應先根據跑水方向、坡度進行打點、沖筋，保證跑水方向正確、坡度均勻。

e.找平層施工完工后應及時養護,避免早期脫水。（2）卷材防水層：

①常見的質量通病有：防水層起泡、剝離滲漏等。

②消除質量通病的措施有：加強找平層質量控制,基層應完全干燥并清理干凈后方可進行防水層施工，嚴禁雨天施工；在施工前應檢查管根,地漏等處是否松動,并及時修補和穩固；在施工中,施工人員應加強對特殊部位處理：平立面交接處、排汽道口、泛水、變形縫等均應增鋪附加層等加強措施。

6、防滲漏措施：

（1）廚房、衛生間樓板及屋面滲漏：

原因：管道處砼不密實，防水層破損，屋面積水。防治措施：

①管邊處砼采用二次震搗方式，且內摻防水材料，均勻攪拌，找平層施工前，先用摻防水材料的素水泥漿刷一遍，把砼樓板的毛細孔堵死。

②防水材料應先經試驗合格后才能用于工程上，基層未完全干燥前不得進行防水層施工。

③防水層施工時平立面交接處、排汽道口、泛水、變形縫等均應增鋪附加層，同時防水材料應上反30—50cm高，防水層厚度必須達到2mm。

④防水層施工時，第二遍應等第一遍完全干后才能進行施工，屋面防水層未干燥前不能進行試水。

⑤防水層應經驗收后才能進行保護層施工，防水層與保護層之間應按規范要求進行隔離，保護層應按規范要求設置分格縫，防止因保護層開裂、空鼓破壞防水層。

⑥保護層施工時應控制好跑水坡度和方向，禁止出現倒水、積水現象。（2）外墻滲漏水：

原因：砌體砂漿不飽滿，砌體與梁底末頂緊，門窗框與墻體塞縫不飽滿，趕工造成墻體砂漿及粉刷面層水收縮不均。

防治措施：

①框架結構墻體與樓板交接處應用豎磚斜砌頂緊，門窗框與墻體應采用二次塞縫，使砂漿封堵嚴密，②外墻粉刷前應對基層進行處理，予留孔洞應用水泥砂漿分層填塞密實，外墻打底應采用水泥砂漿并摻入適量的防水粉進行打底，同時外墻內側打底也應盡量采用水泥砂漿，實行兩側封堵，提高外墻墻體的抗滲性。

③外墻粉刷層如有出現空鼓、裂縫現象，堅決返工，不得留下隱患。④墻體粉刷完后，應保證足夠的干燥時間，同時保持室內空氣流通，未達到足夠的干燥程度不進入下道工序的施工，以免干燥后收縮裂縫。

⑤外墻面磚勾縫應用特殊工具推壓密實，表面光滑，防止雨水從磚縫滲入墻內。

7、樓板裂縫防治措施：

（1）為避免尚未達到強度的樓板產生彎曲效應，模板的上層支撐應對準下層支撐，上層樓板砼澆注時，其下層的模板支撐不得拆除，再下層的支撐可拆除一部分，但對于跨度為4m及4m以上的梁，所保留的支撐間距不得少于3m。模板的拆除時間應根據構件跨度、氣溫查表確定，并經監理工程師簽字后才能拆除。（2）支座處負彎矩筋應用馬凳墊起，其墊起高度以下層筋滿足設計高度為準，嚴禁踩踏負彎矩筋。

（3）砼攪拌時嚴格按配合比對骨料車過磅，確保配合比準確。

（4）砼澆注時設置板厚控制點進行板厚控制，其間距為2m，施工中禁止砼運輸車碾壓鋼筋和剛澆注的砼。

（5）混凝土澆注完畢后，應在12h以內對混凝土加以覆蓋和澆水，避免陽光直射，板底用加壓水濕潤，養護時間不得少于7晝夜。

（6）水電管線應配合施工，嚴禁事后打鑿，PVC管穿過樓板時，管外壁應距板上表面至少1/3板厚，且不少于30mm，并在管上部增設鋼筋網。

（7）PVC管相交重疊時，至多允許兩層重疊，且兩重疊處間距大于20倍管徑，并大于300mm，相交角度大于45℃。PVC管并排敷設凈距應大于管徑的3倍，且≥50mm。

（8）樓梯間板等長短比較大的開間，沿短跨方向每隔40cm設一根Ф14的鋼筋，避免因膨脹不均而產生裂縫。

（9）屋面防水層施工完后應及時進行覆蓋，防止應吸熱膨脹開裂。

8、“兩強”質量控制措施：

混凝土和砂漿強度是否達到要求，直接影響工程的質量和安全使用，我公司將采取以下幾點措施，確保本工程所有砼及砂漿強度100%合格。

（1）對砼及砂漿所用的原材料按要求進行抽樣檢查，試驗合格后方可投入使用，對不合格產品一律退場，嚴禁讓步接受，禁止使用海砂。（2）對砼分項建立質量控制點，派專人負責跟蹤檢查。

（3）按圖紙設計強度等級由試驗室確定配合比，現場施工時，根據材料的含水率進行調整，砂、石做到車車過磅。

（4）嚴格控制商品砼的水灰比、坍落度和振搗密實度，派專人隨機抽查，按規范要求做好試塊取樣工作。

（5）組織好施工流水方向，密切與供應商配合，減少砼的運輸時間，如遇到間歇時，應采取一定措施，并盡量縮短間歇時間，確保砼在初凝之前澆筑完畢應振搗密實。

（6）砼及地面找平前應把基層清理干凈，在已硬化的混凝土表面上，應清除水泥薄膜和松動石子或軟弱砼土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，不得積水。（7）水泥砂漿采用中砂或粗砂進行配制，不準采用細砂，以免產生強度降低。（8）砼及砂漿施工完后按規范要求進行養護，砼樓板采用麻袋覆蓋養護，砂漿采用蓄水養護，嚴禁過早上人和下一道工序的施工，砼未達到規范要求的強度嚴禁提早拆模。

第四篇：橋梁工程質量通病防治措施

武漢市四環線武湖至吳家山第二合同段

橋梁工程質量通病防治措施

中建三局集團有限公司 武漢北四環線二標項目經理部

二〇一七年十一月

橋梁工程施工質量通病防治措施

1鋼筋保護層厚度合格率低

（1）鋼筋成型截料前，要求施工單位必須按設計圖紙進行計算，給制下料表，經相關專業監理工程師批準后方可截料。

（2）鋼筋加工過程中，要求施工單位技術管理人員加強檢查，監理人員加強過程抽檢，監控施工過程質量，（3）不得使用塑料、石子、鋼筋頭等材料做墊塊，慶使用高強度砂漿或混凝土墊塊，墊塊應做成圓弧、三爪或四爪型，并且墊塊上應埋植綁絲，墊塊的尺寸在使用前必須嚴格和圖紙對應。

（4）水平放置墊塊每平方米不得少于4個，豎直放置墊塊每平米不得不于4個。

（5）鋼筋混凝土構件的臨空面都應安置墊塊，并進行檢測（包括空心板、箱梁芯腔內）。2砼結構構件裂縫、裂紋 3.2.1原因

（1）砼配合比控制不嚴格，原材料質量控制不嚴格。（2）砼振搗不嚴格，未按照要法語進行收漿。（3）沒以及時養護。（4）基礎不均勻沉降。3.2.2防治措施

（1）加強原材料質量控制，嚴格混凝土組成設計，特別要控制使用外摻劑；主要受力構件的骨料要進行機械水洗，水洗后骨料及其然砂要庫存。

（2）對水泥的技術性能加大頻率檢驗，使用安定性已到期的水泥。

（3）嚴格控制混凝土的拌合，使用可以自動計量且可以逐盤打印級配數據的拌合設備，嚴格按規范標準控制施工級配。

（4）澆筑混凝土方案必須經過監理工程師批準，澆筑過程中監理人員必須旁站。

（5）振搗工藝應程序化，杜絕隨意性振搗，保證振搗均勻密實。（6）所有混凝土構件澆筑，必須嚴格收漿工藝。

（7）拆模時間要通過試驗確定，不能過早或過晚，拆模時注意不得強烈擾動混凝土構件。

（8）必須嚴格養生工藝，不得采用塑料薄膜直接覆蓋或包裹養生。要求采用透水性材料覆蓋或包裹灑水養生，養生時間不得不小于7天。

（9）做好基礎處理。3結構物表面施工縫明顯 3.3.1原因

（1）整體澆筑不連續，下一層澆筑的混凝土已經凝固在澆筑上一層混凝土。3.3.2防治措施

（1）應增加攪拌能力和運輸能力，提高砼供應速度。（2）改善澆筑工藝，在下層混凝土的初凝前進行上一層混凝土的澆筑。

4混凝土表面蜂窩、麻面 3.4.1原因

（1）集料級配差。（2）分層太厚，混凝土澆筑時漏振、欠振。（3）模板清潔度差、隔離劑質量差。（4）模板接縫漏漿。3.4.2防治措施

（1）集料應分篩、分規格堆放，確保良好的集料級配。

（2）混凝土澆筑過程中插入式震動其得移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，其與側模的距離應保持5-10cm，采取分層澆筑混凝土時，上層振搗應插入下一層混凝土5-10cm。（3）表面震動器移位應覆蓋全部以震實的部分。

（4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過30cm。5混凝土表面不平整 3.5.1原因

（1）模板周轉次數多、表面不平整。（2）模板剛度不夠面造成變形。3.5.2防治措施

（1）必須使用沒有變形的新模板。（2）采用平整度好、剛度符合要求的模板。6混凝土表面模板縫明顯 3.6.1原因

（1）模板陳舊變形，拼裝后產生間隙。（2）模板剛度不夠，接縫變形。（3）部分位置隔離劑未涂刷，造成粘模。3.6.2防治措施（1）盡量使用同一批號的水泥。

（2）避免使用不同的隔離劑或易掉色的養護遮蓋物。7混凝土表面拉桿螺絲處出現焦糊或銹蝕 3.7.1原因

（1）臨時預埋筋用電焊截除時灼傷混凝土、或截除后生銹。（2）拉桿去除后孔洞未塞填，鋼筋銹蝕。3.7.2防治措施

（1）模板拉桿應使用PVC套。

（2）套管應伸出模板外，以免漏漿、抽拉桿后孔洞應用素混凝土塞填。

8混凝土表面漏漿 3.8.1原因

（1）相鄰模板拼縫不牢。

（2）模板的槽嵌接不緊密造成跑模。3.8.2防治措施

（1）拼接好模板，在拼縫處設止水帶。（2）模板的嵌接應緊密。9混凝土跑模 3.9.1原因

（1）模板的槽嵌接不緊密。（2）模板的剛度不足而變形。（3）模板拉桿安裝松懈。3.9.2防治措施

（1）模板的槽嵌接應緊密。（2）選擇剛度大的模板。（3）安裝好模板拉桿。10箱梁安裝的板式橡膠支座脫空 3.10.1原因

（1）梁板的預制臺座不平，使用預制梁底不在一個平面上。（2）支座墊石的標高不正確。

（3）梁板存放時間太久，且放置不當，造成板梁變形。3.10.2防治措施：

（1）嚴格控制預制臺座的平整度。

（2）在吊梁之前應復測支座墊石的標高，發現問題及時調整。（3）梁板出坑后應及時吊裝，存放時要注意支點的設置是否妥當，防止梁體變形。

（4）吊裝之后應逐個支座進行檢查，發現有脫空現象應及時調整墊石標高。

11支座不能正常工作或過早損壞 3.11.1原因：

（1）梁端和支座被雜物塞滿，無法自由伸縮。

（2）支座安裝不正確。伸出的螺栓等限制了支座的活動。（3）滑動四氟板漏做，無法滑動。3.11.2防治措施：

（1）架梁之后要及時清理梁端或支座附近的雜物，保證支座能正常工作。

（2）要認真檢查閱讀圖紙，采用正確的安裝方法，確保支座的活動范圍不受影響。（3）認真檢查滑動支座的安裝質量，有無漏掉滑板等。12預制板安裝位置不準確

（1）安裝前對梁板進行全面外觀檢查，有裂紋的梁板不得安裝，分析確認不影響使用且得到有效處理后方可安裝。

（2）安裝方案必須經過監理工程師批準，安裝時必須有監理工程師旁站。

（3）安裝前必須對梁板及蓋梁進行詳細放線，標示出每片梁板的縱橫向安裝 位置，先筒支后連續梁，在梁體上標示出臨時支座位置。

（4）安裝時對每片梁均進行豎直度檢查。

（5）安裝梁板必須保證邊線直順及伸縮縫寬度合適。

13、確保工程質量的措施

質量是生命一直以來是我單位生存、發展之本，更是我公司全體員工在各自工作崗位上，始終堅守的信念。

1、質量保證體系

（1）健全的質量保證體系是實現創優質量目標的組織保證，以我公司ISO9001質量保證體系的質量手冊和程序文件為指導，建立以項目經理為首的質量保證組織機構，并在項目經理領導下編制質量崗位責任制，貫徹執行質量終身制，實行質量管理一票否決制。

（2）項目部根據質量目標，編制創優活動計劃，落實職責到人，有目的、有計劃的開展創優活動，同時制定獎罰辦法，調動各級人員的積極性，從而使質量目標得以實現。

（3）按技術規范和監理工程師的要求，對工程質量實施嚴格控制和管理。在項目中開展創精品活動，實行工號工程師負責制，加強全員質量意識。（4）項目部設專職質量檢查人員及測量、試驗人員，負責施工過程中的質量檢查和試驗工作，施工專業隊設專職質量干事，協助專業隊隊長及施工員進行各工序的自檢及交接檢。

（5）質量管理組織機構詳見后附【質量管理組織機構框圖】。（6）建立健全施工單位內部的自檢、專檢、交接檢驗制度。在每道工序完成后，各施工班組必須做詳細的檢查，確認合格后，填寫有關的書面文件。堅決執行工序交接制度，工序驗收不合格決不進行下道工序。總工程師定期和不定期地組織項目部的質量管理人員對全合同段內的工程質量進行檢查，找出不足，及時糾正或整改。要認真貫徹監理程序，積極配合監理工程師的工作。

（7）組織有關人員認真學習招標文件、合同條款和技術規范，堅持圖紙會審制度、技術交底制度、工程質量檢查和驗收制度、技術檔案管理制度，用良好的工作質量確保優質工程的產品質量。

（8）嚴格執行各級測量復核制度。對儀器確定精度等級，規定使用范圍，并進行定期和不定期的檢驗、維護、保養。施測人員持證上崗嚴格執行操作規程。

2、質量控制機構

為了保證本工程質量達到標準，在公司質量保證體系的框架下，經理部特成立質量領導小組，制訂本工程的創優措施，質量實施計劃，并重在現場落實。施工隊所屬各施工班組根據自己的創優任務，擬定項目工程具體的分項實施計劃，責任到人，嚴格要求，全員全過程質量控制。下設質量監督小組、技術組、試驗室等執行小組，具體如下：

質量領導小組：對本標段內的工程技術、質量全面負責。質量監督小組：施工中的質量監督，工序完成后的質量驗收、原始資料的收集整理，配合監理實施工作。

技術組：施工中的質量監督、技術指導、各種施工技術資料的收集整理及保管。試驗室：工程開工前對原材料的檢測、施工中對各種試件的試驗及試驗資料的收集、整理。

3、具體制度與措施

3.1建立施工組織設計審批制度

⑴施工組織設計必須有項目經理、項目總工程師、監理工程師等的簽字。

⑵施工組織設計必須在工程實施前3天報工程部，由工程部部長審核后報總工程師審批。

⑶施工組織設計必須經各級審批并最后由監理工程師審批，并且按審批意見進行修改完善后，方可進行施工。3.2技術復核、隱蔽工程驗收制度

⑴在施工組織設計中編制技術復核計劃，明確復核內容、部位、復核人員及復核方法。

⑵凡分項工程的施工結果被后道施工所覆蓋，均應進行隱蔽工程驗收。隱蔽驗收的結果必須填寫《隱蔽工程驗收記錄》。3.3技術、質量交底制度

技術、質量的交底工作是施工過程基礎管理中一項不可缺少的重要工作內容，交底必須采用書面簽證確認形式，具體可分為以下幾方面：

⑴項目經理必須組織項目部全體人員對圖紙進行認真學習，并同設計代表聯系進行設計交底。

⑵施工組織設計編制完畢并送業主和總監審批確認后，由項目經理牽頭，總工程師組織全體人員認真學習施工方案，并進行技術、質量、安全書面交底，列出關鍵分部工程和施工要點。

⑶本著誰負責施工誰負責質量、安全工作的原則，各分管分項工程負責人在安排施工任務同時，必須對施工班組進行書面技術質量、安全交底，必須做到交底不明確不上崗，不簽證不上崗。3.4二級驗收及分部分項質量評定制度

⑴分項工程施工過程中，各分管負責人必須督促班組做好自檢工作，確保當天問題當天整改完畢。

⑵分項工程施工完畢后，各分管負責人必須及時組織班組進行分項工程質量評定工作，并填寫分項工程質量評定表交施工隊長確認，最終評定由項目經理部的質檢部專職質量員檢定。

⑶項目經理部每月組織一次施工隊之間的質量互檢，并進行質量講評。

⑷質檢部對每個項目進行不定期抽樣檢查，發現問題以書面形式發出限期整改指令單，項目施工隊負責在指定期限內將整改情況以書面形式反饋到質檢部。3.5工程質量獎罰制度

⑴遵循“誰施工、誰負責”的原則，對各施工隊，班組進行全面質量管理和追蹤管理。

⑵凡各施工隊、班組在施工過程中違反操作規程，不按圖施工，屢教不改或發生了質量問題，項目部有權對其進行處罰，處罰形式為整改停工，罰款直至趕出本工地。

⑶凡各施工隊、班組在施工過程中，按圖施工，質量優良且達到優質，項目部對其進行獎勵，獎勵形式為表揚、表彰、獎金。

⑷項目部在實施獎罰時，以平常檢查、抽查、業主大檢查、監理工程師評價等形式作為依據。3.6現場材料質量管理措施

⑴嚴格控制外加工、采購材料的質量。

各種地方材料、外購材料到現場后必須由質檢部和材料部有關人員進行抽樣檢查，發現問題立即與供貨商聯系，直到退貨。

⑵搞好原材料二次復試取樣、送樣工作。水泥必須取樣進行物理試驗；有效期超過三個月的水泥必須重新取樣進行物理試驗，合格后方可使用。3.7計量器具管理措施

⑴工程技術部和中心試驗室負責所有計量器材的鑒定、督促及管理工作。

⑵現場計量管理器具必須確定專人保管、專人使用。他人不得隨意動用，以免造成人為的損壞。

⑶損壞的計量器必須及時申報修理調換，不得帶病工作。⑷計量器具要定期進行校對、鑒定；嚴禁使用未經核對過的量具。

第五篇：混凝土工程質量通病治理措施

3.混凝土質量通病治理的目標

通過混凝土質量通病治理，全面提高本項目混凝土結構物的耐久性、安全性和可靠性，保證其在設計使用年限內的有效使用。

3.1杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土強度離散性。混凝土強度必須大于設計強度且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內。

3.2杜絕使用不合格原材料，鋼筋、水泥、砂、石、外加劑、錨夾具抽檢合格率達到100%。

3.3混凝土鋼筋保護層厚度在鋼筋安裝過程中抽檢合格率打到90%以上，保護層厚度工后抽檢合格率打到85%。

3.4加強工藝控制，蜂窩、麻面、裂縫等現象顯著減少，消除露筋現象，混凝土外觀質量綜合評分有明顯提高。

3.5預應力張拉、孔道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效控制。

3.6形成一批較為先進、成熟的混凝土質量有效控制的工藝和方并加以推廣應用。4.治理范圍和重點

4.1治理范圍

本項目的橋梁、通道、涵洞、擋土墻。

4.2治理重點

4.2.1管理通?。嘿|量責任不明確、落實不到位；試驗檢測及管理工作不規范；施工技術交底工作流于形式；檢查驗收不規范、不嚴格；工地實驗室不規范；施工現場管理混亂等。

4.2.2施工工藝通?。涸牧洗娣挪灰幏?鋼筋銹蝕；鋼筋綁扎成型施工剛度不夠；混凝土配合比不當，施工控制不嚴格，計量不準確；模版制作和安裝質量差；混凝土澆筑、振搗和養護不規范；混凝土施工縫處理不規范，混凝土工藝要求不符合施工條件；保護層墊塊制作工藝落后；預應力張拉齡期控制不規范；孔道壓降不實等。

4.2.3實體質量通?。夯炷翉姸入x散性大，裂縫超限；鋼筋布設偏差超標；保護層厚度偏差大，合格率低；蜂窩麻面及露筋, 預埋件位置偏差大;小型預制構件外型尺寸控制不嚴，外觀粗糙等缺陷。

7.混凝土質量通病治理的崗位職責

7.1質檢科

7.2.1負責工程施工全過程的質量控制、檢查、監督工作。

7.2.2質檢員對每個工序進行抽查，做好施工記錄，對不符合質量標準的工程，報項目經理或總工批準，有權責令其返工或停工整改。

7.2實驗室

7.2.1進行各種混凝土配合比的試驗，并及時報審。根據實際施工情況對混凝土的配合比進行調整和優化，杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土強度離散性?；炷翉姸缺仨毚笥谠O計強度且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內。

7.2.2根據規范要求的頻率對水泥、外加劑、砂子、石子、鋼絞線、鋼筋和錨具等進行抽驗試驗。檢測合格后方能用于實體工程，不合格材料堅決清理出場。

7.2.3加強砂石料含水率的檢測頻率，以確定施工配合比，指導混凝土的拌合。

7.2.4定期對拌和站進行校驗，減少拌和機自身誤差對混凝土的影響。

7.3施工處

7.3.1拌和站的料池做好分隔，防止摻料。

7.3.2拌和站嚴格按照實驗室提供的施工配合比進行混凝土的拌合，嚴禁隨意修改施工配合比，以便于混凝土的澆筑。

7.3.3混凝土采用罐車運輸?；炷凉捃嚨臄盗繚M足兩次混凝土澆筑的時間差。

7.3.4鋼筋做到下墊50cm，上面覆蓋彩條布，防止鋼筋生銹。

7.3.5加強對勞務隊的技術交底和質量教育，5質量意識每個人，嚴禁流于形式。

7.4模板組

7.4.1鋼模板使用前必須打磨修整，消除表面蜂窩麻面，大面平整度大于5mm。竹膠板的周轉次數不得大于6次。

7.4.2模板脫模劑應涂抹均勻，做到無漏現象，無流淌現象。

7.4.3模板間連接緊密，宜夾橡膠條等以防止漏漿。模板加固應牢固且有一定剛度，防止變形、鼓膜?；炷翝仓^程的加強對模板監控，及時堵漏，防止跑模。

7.4.4支架要驗算其強度、剛度和承載能力。模板、支架和拆除應符合《公路橋涵施工技術規范》要求。

7.5鋼筋組

7.5.1當多根鋼筋的機械接頭位于不大于35倍鋼筋直徑范圍內時，應視為接頭處處于同一連接范圍，該范圍內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合下列規定：

a）當需要在高壓應力部位設置接頭時，同一連接區內三級接頭的接頭百分率不應大于25%二級接頭的街頭率不應大于50%。

b）設在有抗震設防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密區，應采用一級或者二級接頭，且接頭百分率不應大于50%。

c）受拉鋼筋應力較小部位或縱向受壓鋼筋，接頭百分率可不受限制。

d）對直接承受動力荷載的結構構件，接頭百分率不應大于50%。

7.5.2電弧焊

在構件任一有鋼筋焊接接頭的區段內，電弧焊接頭的鋼筋面積，在受拉區不應超過鋼筋總面積的50%，上述區段長度不應小于35d（d為鋼筋直徑）且不小于500mm。同一根鋼筋在上述區段內不得有兩個接頭。

7.6混凝土組

7.6.1混凝土建筑錢檢測坍落度，若坍落度不能滿足設計要求嚴禁施工。

7.6.2混凝土由高處落下的高度不得超過2m，超過2m的應采用導管或溜槽，超過10m時應設置減速裝置，以防止混凝土離析。

7.6.3混凝土澆筑采取合理順序、合理的分層澆筑厚度、有效的振搗方式，振搗及時、充分、規范，保證混凝土均勻、密實。混凝土的振搗采取專人負責制。

7.6.4對墩身等在混凝土澆筑過程中采取適當措施，將振搗后產生的水泥漿、水及時清出，防止在立柱等四周出現大量水痕、氣泡；分段澆筑的混凝土施工縫應平順、無錯臺，且必須對前次混凝土面進行鑿毛處理，以保證新老混凝土的結合。

7.6.5混凝土澆筑完成后，盡快覆蓋土工布和灑水養生，保持混凝土表面的濕潤?；炷恋酿B護由專人負責確保養生措施應到位，保證養生效果。8.混凝土質量通病缺陷與事故處理

8.1質量缺陷的現場處理

在施工過程或完工以后，項目部或監理工程師如發現工程存在著技術規范所不容許的質量缺陷，應根據其性質和嚴重程度，按如下方式處理：

8.1.1當因施工而引起的質量缺陷處在萌芽狀態時，項目部將及時制止，并要求立即處理（如更換不合格資料、設備或不稱職的施工人員，或要求立即改變不正確的施工操作方法）。

8.1.2當因施工而引起的質量缺陷已出現時，項目部立即組織相關人員采取能足以保證施工質量的有效措施，并對質量缺陷進行正確的補救處理，同時必須得到監理工程師的認可。

8.1.3當質量缺陷發生在某道工序或者單項工程完工以后，而且質量缺陷的存在將對下道工序或者分項工程產生嚴重影響時，項目部將和監理工程師對質量缺陷產生的原因作出判

定，并確定了補救方案后，再進行質量缺陷的處理或者下道工序或分項工程的施工。

8.1.4工程完工后，發現工程質量缺陷時，將按照監理工程師的要求進行修補、加固或者返工處理。

8.2混凝土質量通病缺陷責任的判定

項目部對質量缺陷判定：認真召開質量缺陷分析會，全面審查有關的施工資料及施工過程，必要時還應進行現場檢測，在分清技術責任的同時，還應明確質量缺陷處理的費用金額。以便按照項目部有關規定辦理。

8.3混凝土質量通病缺陷的修補及加固

8.3.1對因施工原因而產生的質量缺陷的修補與加固，項目部對質量缺陷產生的原因進行認真的分析并提出修補和加固方案，必要時經監理工程師批準后方可進行；對因其他(非施工單位)原因而產生的質量缺陷，按照由監理、設計、施工單位共同提出處理方案，油施工單位進行修補。

8.3.2修補措施及方案應不降低質量驗收標準，并應在技術規范所允許的范圍內。

8.3.3如質量缺陷的嚴重程度危及安全和使用要求，必須推倒重來，徹底返工，并按質量事故進行處理。9.混凝土通病獎罰

9.1對混凝土通病質量管理工作做出特殊貢獻，或提出合理化建議，避免重大質量事故發生的人員，項目部給予重獎。

9.2在總監、業主及以上有權單位組織的混凝土工程質量抽檢中，收到口頭表揚的，獎勵施工處長（或分管副處長）1000元每次，收到書面表揚的，獎勵施工處長（或分管副處長）2000元每次。

9.3項目部的混凝土工程質量檢查中所有檢查項目均合格，獎勵施工處長500元。工程質量綜合考評為合格，獎勵施工處長（或分管副處長）1000.9.4由于混凝土工程質量管理不善，致使監理處向我部下達暫時停工指令的，視情節輕重，項目部對負有責任的職能部門負責人|、施工處長（或分管副處長）罰款1000~5000元。

9.5項目部的混凝土工程質量檢查中若有不合格項目時，對施工處長罰款100元每項。工程質量綜合考評為不合格，對施工處長（或分管副處長）罰款1000元。

9.6若發生工程質量事故或其他責任事故，給項目部造成一定經濟損失的。對事故責任人按現行法規、規章及相關管理辦法進行處理外，并按下列情況給予罰款。

1）發生直接經濟損失1000元以上10000元一下的事故，對主要負責人處以200~2000元罰款。

2）發生直接經濟損失1~5萬元的事故，對主要負責人處以2500~12500元的罰款。

3）發生直接經濟損失5~10萬元的事故，對主要責任人處以15000~30000元的罰款。