第一篇：選擇性焊接工藝的優(yōu)化

選擇性焊接工藝的優(yōu)化

合理的印制板布局和焊接噴嘴設(shè)計(jì)可以顯著提高選擇性波峰焊工藝的質(zhì)量和成本

結(jié)構(gòu)

市場(chǎng)全球化導(dǎo)致了基于成本壓力上的激烈競(jìng)爭(zhēng)。因此，在保證產(chǎn)品一貫高品質(zhì)的基礎(chǔ)上，電子 產(chǎn)品制造企業(yè)必須想方設(shè)法降低生產(chǎn)成本。基 于對(duì)品質(zhì)和制造流程再現(xiàn)性的要求，人工焊接方式因其費(fèi) 錢(qián)費(fèi)時(shí)和成本敏感性強(qiáng)，已不再具有優(yōu)勢(shì)。

另外，高密度多層板及小型化和高引腳數(shù)的細(xì)間距器 件很難實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量/高效率的維修。因此，諸如生產(chǎn)率、操 作培訓(xùn)和錯(cuò)誤裝配所造成的“隱形成本”也必須在總成本 中加以考慮。還要特別關(guān)注的是，無(wú)鉛工藝應(yīng)用中人工返 修焊接過(guò)程將導(dǎo)致極大的熱應(yīng)力損傷問(wèn)題。因此，目標(biāo)是要建立一個(gè)零缺陷的選擇性波峰焊 工藝。

在這里，一個(gè)合理的印制板設(shè)計(jì)是非常重要的。例 如，焊盤(pán)的形狀和它們之間的間距如果采用了合理的設(shè) 計(jì)，就會(huì)大大降低短路缺陷發(fā)生的可能性。焊盤(pán)和鄰近不 被潤(rùn)濕的焊盤(pán)之間的距離設(shè)計(jì)，也需要遵循一定的規(guī)則。引腳之間的距離和引腳的長(zhǎng)度，也同樣需要加以考慮。此外，選擇合適的焊接噴嘴，可以避免在自動(dòng)選擇 性焊接工藝中發(fā)生焊接缺陷。焊接噴嘴的形狀或尺寸以及 所采用的技術(shù)（比如潤(rùn)濕性和非潤(rùn)濕性焊接噴嘴）的設(shè)計(jì) 也是重要的考慮因素。新增的創(chuàng)新功能，比如“去橋接 刀”（debridging Knives），可以有效降低橋接缺陷的形成，特別是在浸焊（dip）工藝中。

不同的焊接工藝

在焊點(diǎn)和鄰近器件之間沒(méi)有空隙的條件下很難實(shí)施焊 接, 這是在選擇性焊接工藝中最普遍的問(wèn)題, 通常是因?yàn)楹?接過(guò)程中容易將SMD器件沖洗掉或焊接噴嘴容易刮擦和損 壞有引腳器件的封裝外殼.在其他許多情況下，主要的缺陷是焊接短路和填充不 良；此外，錫珠也會(huì)導(dǎo)致缺陷。形成良好的焊點(diǎn)基于多種 因素，而選擇性焊接工藝可提供可靠的焊接結(jié)果。通常，不同的選擇性波峰焊工藝有不同的焊接模式。

如果采用單“迷你波”（Miniwave）焊接工藝（圖1），可 選擇拖焊（drag）或浸焊模式進(jìn)行操作,并允許以一定的角 度進(jìn)行焊接。這種系統(tǒng)柔性更強(qiáng)，而且對(duì)板子的設(shè)計(jì)約束 也較少。但是, 根據(jù)焊點(diǎn)的數(shù)量，采用單“迷你波”工藝所 需要的操作周期相對(duì)較長(zhǎng), 從1分鐘到10分鐘不等。

另一方面，多噴嘴浸焊工藝（圖2）使用特定的焊接噴 嘴工具，在一定程度限制了柔性。不過(guò)，所有焊點(diǎn)在裝配 過(guò)程中是同時(shí)被焊接的，多噴嘴浸焊工藝可以提供更短的 操作周期，大約20到30秒。這類設(shè)備大多數(shù)是不能設(shè)定焊接角度的。

部分這類工藝對(duì)設(shè)計(jì)有著不同的要求。

印制板設(shè)計(jì)規(guī)范

為避免在選擇性焊接工藝中發(fā)生問(wèn)題，相關(guān)印制板設(shè)計(jì)規(guī)范主要集中在對(duì)焊點(diǎn)周圍間隙的設(shè)定上。可采取一 些措施來(lái)改善孔填充效率，比如正確的器件引腳長(zhǎng)度，引腳直徑和通孔之間的正確比例，熱解耦效應(yīng)（thermal decoupling）等。為了降低橋接缺陷產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn)，必須考慮 器件引腳及其長(zhǎng)度的范圍；但是，采用特殊設(shè)計(jì)的焊接噴 嘴也可以幫助減少橋接缺陷。此外，通過(guò)合理的印制板設(shè) 計(jì)或采用特殊的焊接噴嘴設(shè)計(jì)，也可以降低錫珠缺陷的產(chǎn) 生。

焊點(diǎn)周圍的間隙

為了獲得可靠的焊接工藝效果，單“迷你波”焊接工 藝的噴嘴內(nèi)徑一般為3mm，外徑則在4mm左右。如果采用 多噴嘴浸焊工藝，則外部尺寸至少為5mm×8mm。為避免由邊界間隙導(dǎo)致的焊接困難，在多噴嘴 浸焊工藝過(guò)程中，需要焊接的焊點(diǎn)與周邊器件或不需 要焊接的焊點(diǎn)之間必須至少保持2 mm 的間距。一個(gè) 最小為5 mm × 8 mm 的噴嘴至少需要在焊點(diǎn)周圍留出 9mm×12mm的空間（圖3）。

根據(jù)特殊的工藝條件，很小間距的焊接也能實(shí)現(xiàn)；當(dāng) 然，這需要做徹底的檢查。它主要根據(jù)周圍器件的型號(hào)以 及可能需要采取特殊地措施，例如使用有定位腳的夾子或 潤(rùn)濕型焊接噴嘴等。對(duì)于“迷你波”焊接工藝，板子設(shè)計(jì) 者需要在引腳或引腳排的三邊留出2mm的空間，并在器件 離開(kāi)波峰的一邊留出5mm的空間，以便正確進(jìn)行焊接脫離（圖4）。

讓波峰保持一定的角度或者采用潤(rùn)濕型焊接噴嘴 將有利于解決有時(shí)根本不可能留出的5 mm空間的問(wèn)題（圖5）。

當(dāng)設(shè)計(jì)者難于在焊點(diǎn)三邊留出至少2mm間隙時(shí)，周邊 的SMD器件應(yīng)該進(jìn)行內(nèi)部對(duì)齊（圖6）。這種設(shè)計(jì)的好處在 于，如果這些回流焊接器件必須在選擇性焊接工藝中進(jìn)行浸潤(rùn)，它們不會(huì)被立即沖洗掉。

使用在拖焊中的單“迷你波”焊接還需要考慮焊點(diǎn)及 其附近高度超過(guò)10mm器件之間的距離。當(dāng)以一定角度進(jìn)行焊接時(shí)，高于10mm的器件可能碰到焊接噴嘴或氣體罩。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，對(duì)于這類特殊器件的設(shè)計(jì)，要求必須保證焊點(diǎn)與器件之間的距離等于或大于器件的高度。改善孔填充率

焊點(diǎn)孔填充率不足的現(xiàn)象主要來(lái)自于不完全的熱傳導(dǎo) 率，合理的印制板設(shè)計(jì)可以改善這一問(wèn)題。特別在多噴嘴 浸焊工藝中，器件引腳的長(zhǎng)度在改善焊點(diǎn)孔填充率不足的 過(guò)程中扮演著重要的角色。

多噴嘴浸焊工藝要求引腳長(zhǎng)度超過(guò)2.5mm，這與影響 通孔滲透情況的能量傳輸率是直接相關(guān)的。稍長(zhǎng)的器件引 腳可以更深地浸入液態(tài)焊料中，由此可增加熱量的傳導(dǎo)并 最終得到較滿意的孔填充率。

另一個(gè)影響孔填充率的因素是引腳和通孔直徑間的 合理比例。如果比例過(guò)大，就不能形成毛細(xì)管作用；如果 比例太小，助焊劑無(wú)法深入通孔，也無(wú)法形成良好的焊 點(diǎn)。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，通孔的直徑必須等于引腳直徑加上0.2～ 0.4mm。在無(wú)鉛工藝中，可能要求加上0.5mm。

如果焊盤(pán)尺寸放大到一定的程度或者采用橢圓形焊 盤(pán)，熱能傳導(dǎo)的效果會(huì)比較好。如果可能，應(yīng)避免阻焊膜 過(guò)分靠近焊點(diǎn)，這樣可以幫助在焊盤(pán)上保持一定的熱量，同時(shí)也可以幫助防止錫珠的產(chǎn)生。

熱解耦設(shè)計(jì)也是一個(gè)值得注意的因素。考慮了合理熱 解耦設(shè)計(jì)的PCB板，熱能就不會(huì)完全被引腳帶走，而是會(huì)在 焊盤(pán)上保留更長(zhǎng)的一段時(shí)間（圖7）。

在浸焊工藝中，通常也希望在焊接過(guò)程中有連續(xù)流動(dòng) 的焊錫流，這樣可以防止焊接過(guò)程中發(fā)生氧化，而且可以 源源不斷地提供正常加溫的焊接合金以形成焊點(diǎn)。這樣能 夠保證即使是在最消耗熱能的接觸階段，附雍轄鷚膊換? 冷卻。無(wú)論是在焊接很多引腳的情況下,還是引腳需要連接 到印制板內(nèi)層抑或引腳置于組件邊緣的情況下，系統(tǒng)都可 以達(dá)到顯著改善孔填充率的效果。

減少橋接缺陷

橋接是發(fā)生在選擇性焊接過(guò)程中的主要缺陷，主要是 由于器件引腳間距離過(guò)小。所以，多噴嘴浸焊焊接工藝要 求引腳間距大于2.54mm，而單“迷你波”焊接工藝要求相 對(duì)較低，引腳間距要求大于1.27mm。滿足上述條件后，系統(tǒng)可以設(shè)定合適的焊接角度以幫助達(dá)成良好的焊接脫離效果，減少橋接風(fēng)險(xiǎn)；或系統(tǒng)可配置潤(rùn)濕型焊接噴嘴，以達(dá)到同樣的效果。

盡管引腳間距小于2.54mm的焊點(diǎn)排在浸焊工藝中有 較大的橋接缺陷風(fēng)險(xiǎn)，但是，如果考慮板面的基本布局規(guī) 則，這些引腳也是可以被良好焊接的。在引腳附近設(shè)計(jì) 不同形狀的引流焊盤(pán)，比如小尺寸的焊盤(pán)或者橢圓形的 焊盤(pán)，可以幫助將多余的液體焊料引離焊點(diǎn)，以減少橋 接缺陷。對(duì)多噴嘴焊接工具進(jìn)行特殊的調(diào)整，也可以使 2.0mm引腳間距的焊接應(yīng)用達(dá)到良好的效果。

器件引腳的長(zhǎng)度對(duì)橋接缺陷的產(chǎn)生有著相當(dāng)重要的影 響。多噴嘴浸焊工藝要求引腳長(zhǎng)度大于2.5mm（圖8）。器 件引腳長(zhǎng)可以增加焊接脫離速度，使多余焊料不再堆積在 焊點(diǎn)上，從而降低橋接風(fēng)險(xiǎn)。

在單迷你波焊接工藝中，板子是移動(dòng)的，并通常設(shè)置 一定的焊接角度以改善焊接脫離效果。這時(shí)對(duì)引腳長(zhǎng)度的 要求大約為1mm（圖9）。較短的引腳可能造成有缺陷的焊 點(diǎn)形狀，例如：較差的半月板焊點(diǎn)和球狀焊點(diǎn)。

在浸焊工藝中，有一種特別的焊接噴嘴設(shè)計(jì)，也可 以減少橋接缺陷。這種設(shè)計(jì)被稱為“去橋接刀”；舉例來(lái) 說(shuō)，就是在焊接噴嘴內(nèi)安裝潤(rùn)濕性金屬板，在浸焊后用于 從引腳上移除多余的液體焊料（圖10）。“去橋接刀”可 用于特殊的焊接應(yīng)用，例如對(duì)不能滿足先前所提及的理 想設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，引腳長(zhǎng)度小于2.5mm，以及引腳間距介于2.0mm 到2.54mm 之間的情況。

減少錫珠缺陷

錫珠現(xiàn)象存在于所有的波峰焊工藝中，在無(wú)鉛焊接過(guò) 程中更易發(fā)生，因?yàn)闊o(wú)鉛的工藝溫度較之傳統(tǒng)的焊接工藝 有了較大的提高。較高的工藝溫度對(duì)阻焊膜有不利影響。取決于質(zhì)量狀況，阻焊膜可能在預(yù)熱期間就被軟化，由此 增加了錫珠粘連的機(jī)會(huì)。在傳統(tǒng)有鉛相關(guān)或者高質(zhì)量無(wú)鉛 阻焊膜的工藝應(yīng)用中，生成的錫珠會(huì)即刻彈散開(kāi)。所以，在條件許可下，應(yīng)使阻焊膜遠(yuǎn)離焊點(diǎn)（圖11）。

在多噴嘴浸焊工藝中，特殊設(shè)計(jì)的噴嘴可以幫助避免 錫珠缺陷的產(chǎn)生。通過(guò)采用引流片的方法引導(dǎo)需要產(chǎn)生的 錫流。同時(shí)，完整的噴嘴工具上部還覆蓋有一層金屬板，圖11：阻焊膜應(yīng)遠(yuǎn)離焊點(diǎn) 任何在液體焊料回流過(guò)程中可能出現(xiàn)的飛濺，都沒(méi)有機(jī)會(huì) 接觸到印制板上。結(jié)論

在所有的自動(dòng)焊接工藝中，選擇性焊接也許是要求 最高的工藝，它需要很多經(jīng)驗(yàn)以及有關(guān)于工藝本身和相關(guān) 材料的基本知識(shí)。不過(guò)，最新的選擇性焊接系統(tǒng)已經(jīng)排除 了大多數(shù)可能在工藝過(guò)程中發(fā)生的問(wèn)題。對(duì)比一些基本 的PCB設(shè)計(jì)規(guī)范，耗時(shí)和成本敏感型的返修焊接將成為過(guò)去，采用選擇性焊接將獲得良好的焊接效率并保持產(chǎn)品的 高質(zhì)量水準(zhǔn)。

關(guān)于作者： Reiner Zoch是SEHO公司的產(chǎn)品經(jīng)理；Christian Ott是SEHO公司的高級(jí)銷售和產(chǎn)品經(jīng)理。

第二篇：焊接工藝指導(dǎo)書(shū)

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湖北鄂東長(zhǎng)江公路大橋 A、D 匝道 鋼箱梁制作與安裝 焊接工藝指導(dǎo)書(shū)

中國(guó)十五冶金建設(shè)有限公司 湖北鄂東長(zhǎng)江大橋項(xiàng)目經(jīng)理部 湖北鄂東長(zhǎng)江大橋項(xiàng)目經(jīng)理部 二 OO 九年五月

目

一、編制依據(jù)

二、焊接質(zhì)保體系程序

三、焊接工藝規(guī)程 錄

目前進(jìn)場(chǎng)焊接 焊接設(shè)備技術(shù)參數(shù)及操作細(xì)

四、目前進(jìn)場(chǎng) 焊接 設(shè)備技術(shù)參數(shù)及操作細(xì) 則 附件： 附件：

1、焊接人員證件復(fù)印件、2、焊接工藝評(píng)定報(bào)告、編制依據(jù)

本質(zhì)保資料按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》 本質(zhì)保資料按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ041-2000、施工技術(shù)規(guī)范、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-98、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》 鐵路鋼橋制造規(guī)范》、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》 《 GB/T1591-94、《 金 屬 材 料 室溫拉伸試驗(yàn)方法》

GB/T228-2002、金 屬 材 料 夏 比 擺 錘 沖 擊 試 驗(yàn) 方 法 》 《 GB/T229-2006、金屬材料 彎曲試驗(yàn)方法》、《 彎曲試驗(yàn)方法》 GB232-1999、承、《 壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第二部分:射線檢測(cè)》 《鋼 壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第二部分 射線檢測(cè)》JB/T4763.2-2005、鋼 射線檢測(cè)、《 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》GB11345-89 等 編制。編制。焊接質(zhì)保體系程序

1、優(yōu)化生產(chǎn)管理體系和質(zhì)量保證體系的人員組成，建立健全責(zé)任制。建立了以項(xiàng)目經(jīng)理為組長(zhǎng)、項(xiàng)目總工程師為副組長(zhǎng)、項(xiàng)目經(jīng)理部各部 門(mén)負(fù)責(zé)人、各施工主任、技術(shù)負(fù)責(zé)人為主要成員的質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組，建立健全崗位責(zé)任制，完善質(zhì)量監(jiān)督控制網(wǎng)絡(luò)，實(shí)行全面質(zhì)量管理，使焊接的每個(gè)環(huán)節(jié)都得到控制。

2、宣傳教育，改變?nèi)藗儗?duì)質(zhì)量的陳舊觀念，提高質(zhì)量意識(shí)。加強(qiáng)了 宣傳教育力度，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量管理制度，實(shí)行科學(xué)管理，召開(kāi)多種形 式的評(píng)比會(huì)、現(xiàn)場(chǎng)會(huì)、分析會(huì)、宣傳會(huì)。在項(xiàng)目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指導(dǎo)、工后講評(píng)）；“三不交接”（無(wú)自檢記錄不 交接、無(wú)施工記錄不交接、無(wú)專職質(zhì)檢員簽字不交接）；

3、增加自檢與抽檢頻率。對(duì)每道切割切口嚴(yán)格把關(guān)，保證自檢頻率。由項(xiàng)目總工組織項(xiàng)目經(jīng)理部工程部和質(zhì)檢部對(duì)施工隊(duì)伍的原材料、機(jī) 械設(shè)備、人員數(shù)量質(zhì)量、焊接工藝方法、關(guān)鍵工序和焊接質(zhì)量進(jìn)行抽 檢。

4、建立健全對(duì)各崗位人員在崗及責(zé)任落實(shí)情況的檢查制度，即上級(jí) 對(duì)下級(jí)檢查，監(jiān)理對(duì)承包人的檢查等。建立健全項(xiàng)目經(jīng)理、項(xiàng)目副經(jīng)理、總工程師、項(xiàng)目經(jīng)理部各部門(mén) 及負(fù)責(zé)人、施工技術(shù)負(fù)責(zé)人、檢測(cè)員的崗位責(zé)任制，加強(qiáng)崗位責(zé)任制 的落實(shí)工作的檢查，項(xiàng)目經(jīng)理部檢查各部、各施工隊(duì)的質(zhì)量保證體系，施工隊(duì)檢查各施工組乃至各序操作人的質(zhì)量保證體系。

6、加強(qiáng)工地檢測(cè)的管理，確保儀器設(shè)備符合規(guī)定、檢測(cè)操作符合標(biāo)

準(zhǔn)、檢測(cè)結(jié)果數(shù)據(jù)可信。配備齊全的檢測(cè)、測(cè)量?jī)x器設(shè)備。儀器設(shè)備均經(jīng)過(guò)國(guó)家計(jì)量部門(mén) 標(biāo)定。操作人員熟悉檢測(cè)規(guī)程、操作步驟和注意事項(xiàng)，并對(duì)所使用的 儀器設(shè)備性能完全了解，操作過(guò)程中檢測(cè)人員應(yīng)在規(guī)定范圍操作，保 證檢測(cè)數(shù)據(jù)真實(shí)可信，嚴(yán)禁偽造修改數(shù)據(jù)。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及時(shí)歸檔，確保所提交的科技文件、材料（質(zhì)量保證資料）全面、真實(shí)、完整。建立健全完善的資料管理體系和資料流程，按照流程和分類對(duì)質(zhì)量保 證資料進(jìn)行上報(bào)、收集、整理、歸檔，上述過(guò)程，由工程部、質(zhì)檢部 組織人員對(duì)質(zhì)量保證資料的全面性、真實(shí)性、完整性、及時(shí)性進(jìn)行檢 查。焊 接 工 藝 規(guī) 程

1、基本要求： 1.1 鋼箱梁結(jié)構(gòu)件的所有焊縫必須嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定報(bào)告所制定 的焊接工藝執(zhí)行。1.2 焊工應(yīng)經(jīng)過(guò)考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時(shí) 間超過(guò)六個(gè)月，應(yīng)重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻，無(wú)裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈?合溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺 陷。焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。1.4、所有對(duì)接焊縫均為I級(jí)焊縫，必須焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板與面板及底板之間貼角焊縫，并開(kāi)坡口焊透，焊縫標(biāo)準(zhǔn)為I級(jí)，支座處橫隔板與面底板及腹板為貼角焊縫，必須焊透，焊縫標(biāo)準(zhǔn)為I 級(jí)焊縫。其它橫隔板與腹板必須焊透，焊縫均為II級(jí)焊縫。1.5、所有 I、II 級(jí)焊縫都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)以超聲波和

射線探傷為主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平對(duì)接焊縫用埋弧自動(dòng)焊，焊絲用 H08MnA,規(guī)格： φ4。焊劑 HJ350。《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94。2.2、腹板與頂板、底板，隔板與頂板、底板及加勁肋與各板的焊接 均采用 C02 氣保焊，焊絲為 ER50-6,焊絲直徑為φ1.2。執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)《焊 絲選用指南》 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 氣體保護(hù)焊的氣體純度應(yīng)大于 99.5%。

3、焊縫質(zhì)量要求： 3.1 試板焊接后對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質(zhì)量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的規(guī)定。3.2 焊縫無(wú)損檢驗(yàn) 3.3 無(wú)損檢驗(yàn)在焊接 24 小時(shí)后進(jìn)行。3.4 對(duì)接焊縫及熔透角焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)； 頂板、底板、腹板的對(duì)接焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，腹板與頂板、底 板坡口角焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，橫隔板與腹板間坡 口角焊縫應(yīng)符合 JB/T6061-92Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。3.5 接頭力學(xué)性能試樣的制取及試驗(yàn) 3.5.1 接頭力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量按 TB10212-98 的規(guī)定執(zhí)行，即： 試件型式 對(duì)接接頭試件 驗(yàn) 試驗(yàn)項(xiàng)目 接頭拉伸（拉板）試 1 試樣數(shù)量（個(gè)）

焊縫金屬拉伸試驗(yàn) 接頭側(cè)彎試驗(yàn)① 低溫沖擊試驗(yàn)② 接頭硬度試驗(yàn) 熔透角焊縫、坡口角焊 縫、T 型接頭試件 焊縫金屬拉伸試驗(yàn) 接頭硬度試驗(yàn) 1 1 6 1 1 1 注：①側(cè)彎試驗(yàn)彎曲角度 α=180o。板厚≤16mm°時(shí)，d=2a，板厚 ＞16mm 時(shí)，d=3a。②低溫沖擊試驗(yàn)缺口開(kāi)在焊縫中心及熱影響區(qū)（熔合線外 1mm）處各 3 個(gè)。3.5.2 焊接接頭力學(xué)性能的試樣的制取和試驗(yàn)按照 GB2649～2655-89 執(zhí)行。3.5.3 每一組試板進(jìn)行一次宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)，試驗(yàn)方法應(yīng)符合《鋼 的低倍組織及缺陷酸蝕試驗(yàn)方法》（GB226）的規(guī)定。另外，通 過(guò)斷面檢查，還應(yīng)滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對(duì)接焊縫，必須全熔透。2）熔透角焊縫必須全熔透。3）坡口角焊縫的熔深達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4、工藝要求 4.1、鋼箱梁零部件制作的切割、焊接設(shè)備其使用性能必須滿足要求。4.2、焊接時(shí)，不得使用生銹的焊絲和受潮結(jié)塊的焊劑及熔燒過(guò)的渣 殼。4.3、焊絲在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動(dòng)焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自動(dòng)焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生，焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)規(guī)定的 烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫桶內(nèi)，隨 用隨取。4.5、施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)處理情況，當(dāng)不符合 要求時(shí)應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。4.6 施焊前應(yīng)對(duì)焊縫邊緣 30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分等雜 質(zhì)進(jìn)行清除和烘烤。4.7、對(duì)接接頭、T 型接頭、角接接頭及對(duì)接焊縫及對(duì)接和角接配合焊 縫，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件 相同，引弧和引出的焊縫長(zhǎng)度：埋弧焊應(yīng)為 80mm 以上，手工焊和氣 保焊為 50mm 以上，焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并應(yīng)磨平整，不得用錘擊落。4.8、為防止起弧坑缺陷出現(xiàn)在應(yīng)力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連 續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端全部宜大于 10 mm。4.9、每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查清除 缺陷后再焊。施焊時(shí)母材的非焊接部位嚴(yán)禁引弧。4.10、總體組裝時(shí)，則先將各小構(gòu)件焊接校正后再與底板和腹板焊接，對(duì)于底板、腹板之間焊接則需采用分段退焊法和合理的焊接順序等措 施，防止焊接變形。有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開(kāi)始向另一端施 焊。4.11、定位焊縫所采用的焊接材料型號(hào)應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配，焊腳尺 寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的 1/

2、焊縫長(zhǎng)度為 50～100 mm 并應(yīng)在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，定出修補(bǔ) 工藝并經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。

4.13、焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查 焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后應(yīng)在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內(nèi)部 質(zhì)量的檢查應(yīng)在焊后 24 小時(shí)進(jìn)行。4.14、埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成 1： 5 斜坡后在繼續(xù)搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm，埋弧半自動(dòng)焊不應(yīng) 小于 10 mm，焊接后應(yīng)稍冷卻再敲去熔渣。

5、工藝要點(diǎn)： 5.1 本工程的接頭形式 5.1.1 對(duì)接焊縫 a．板單元制造中對(duì)接焊縫 1）底板對(duì)接； 2）頂板對(duì)接； b．工地連接對(duì)接焊縫 1）節(jié)段間頂、底板橫向?qū)雍缚p； 2）邊腹板、中腹板對(duì)接焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫。5.1.2 熔透角焊縫 a．節(jié)段整體焊接中熔透角焊縫 1）頂板與腹板間熔透角焊縫； 2）底板與腹板間熔透角焊縫； 3）橫隔板與腹板間熔透角焊縫； b 工地連接融透角焊縫 1)腹板與頂板及底板熔透角焊縫； 5.1.3 坡口角焊縫 a．節(jié)段整體焊接中坡口角焊縫 1）橫隔板與頂板間坡口角焊縫。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）挑梁與頂板、腹板及堵板角焊縫。5.1.4T 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點(diǎn)處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點(diǎn)處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點(diǎn)處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補(bǔ)段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補(bǔ)段角焊縫 5.2 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護(hù)焊（底）板的組合焊 埋弧自動(dòng)焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設(shè)施焊接 頂板、底板、對(duì)接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對(duì)接、橫隔板對(duì)接焊，腹板與頂 對(duì)接縫組合焊等

6、熔化焊縫缺陷返修： 6.1、焊縫表面缺陷超過(guò)相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對(duì)氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過(guò)大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時(shí)應(yīng) 進(jìn)行焊補(bǔ)；對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。6.2、經(jīng)無(wú)損檢測(cè)確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行返修，返修 應(yīng)符合下列規(guī)定：

1、返修前應(yīng)由施工企業(yè)編寫(xiě)返修方案；

2、應(yīng)根據(jù)無(wú)損檢測(cè)確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧 氣刨清除缺陷。

3、清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于 10°的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層。

4、焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，焊縫長(zhǎng)度不小于 100mm。

5、返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措 施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn) 無(wú)裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊；

6、焊縫 正、反面各作為一個(gè)部位，同一部位返修不宜超過(guò)兩次；

7、對(duì)兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程 技負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行；

8、返修焊接應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前后的無(wú)損檢測(cè)報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。6.3、碳弧氣刨應(yīng)符合下列規(guī)定：

1、碳弧氣刨工必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格后方可上崗操作；

2、如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應(yīng)比夾碳處深 2～3mm；發(fā)生“粘渣”時(shí)可用砂輪打磨。

7、鋼箱梁焊接順序： 7.1、焊縫標(biāo)準(zhǔn)和位置及焊角高度按設(shè)計(jì)焊接圖紙進(jìn)行焊接 7.2、根據(jù)以上質(zhì)量要求，總體裝配的焊接順序?yàn)椋?腹板與底板 板、頂板

8、焊接工藝 8.1、對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊工藝參數(shù)見(jiàn)下表: 腹板與頂板 支點(diǎn)處加勁板 橫隔板與腹板 裝飾板 挑梁與腹 板厚

第三篇：焊接工藝規(guī)程

焊接工藝規(guī)程

一、材料介紹

1.Q345化學(xué)成分如下表（%）：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力學(xué)性能如下表（%）：

機(jī)械性能指標(biāo)

伸長(zhǎng)率（%）

試驗(yàn)溫度0℃

抗拉強(qiáng)度MPa

屈服點(diǎn)MPa≥

數(shù)值

δ5≥22

J≥34

σb（470-650）

σs（324-259）

其中壁厚介于16-35mm時(shí)，σs≥325Mpa；壁厚介于

35-50mm時(shí)，σs≥295Mpa

2.Q345鋼的焊接特點(diǎn)

2.1

碳當(dāng)量(Ceq)的計(jì)算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

計(jì)算Ceq=0.49%，大于0.45%，可見(jiàn)Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時(shí)制定嚴(yán)格的工藝措施。

2.2

Q345鋼在焊接時(shí)易出現(xiàn)的問(wèn)題

2.2.1

熱影響區(qū)的淬硬傾向

Q345鋼在焊接冷卻過(guò)程中，熱影響區(qū)容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區(qū)的硬度提高，塑性下降。結(jié)果導(dǎo)致焊后發(fā)生裂紋。

2.2.2

冷裂紋敏感性

Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。

二、焊接施工流程

坡口準(zhǔn)備→點(diǎn)固焊→預(yù)熱→里口施焊→背部清根（碳弧氣刨）→外口施焊

→里口施焊→自檢/專檢→焊后熱處理→無(wú)損檢驗(yàn)（焊縫質(zhì)量一級(jí)合格）

三、焊接工藝參數(shù)的選擇

通過(guò)對(duì)Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：

1.焊接材料的選用

由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應(yīng)選用低氫型的焊接材料，同時(shí)考慮到焊接接頭應(yīng)與母材等強(qiáng)的原則，選用E5015

（J507）型電焊條。

化學(xué)成分見(jiàn)下表（%）：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力學(xué)性能見(jiàn)下表：

機(jī)械性能指標(biāo)

σb（Mpa）

σs（Mpa）

δ5（%）

Ψ（%）

AkvJ-30℃

數(shù)值

440

540

164

114

2.坡口形式：（根據(jù)圖紙和設(shè)備供貨）

3.焊接方法：采用手工電弧焊（D）。

4.焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規(guī)范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝（焊接順序如圖一所示）。焊道的寬度不大于焊條的3倍，焊層厚度不大于5mm。第一層至第三層采用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A；第四層至第六層采用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。

5.預(yù)熱溫度：由于Q345鋼的Ceq＞0.45%，在焊接前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。

6.焊后熱處理參數(shù)：為了降低焊接殘余應(yīng)力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恒溫時(shí)間為2小時(shí)（板厚40mm時(shí)），升降溫速度為125℃/h。

四、現(xiàn)場(chǎng)焊接順序：

1.焊前預(yù)熱

在翼緣板焊接前，首先對(duì)翼緣板進(jìn)行預(yù)熱，恒溫30分鐘后開(kāi)始焊接。

焊接的預(yù)熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動(dòng)控制，采用遠(yuǎn)紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動(dòng)設(shè)定曲線和記錄曲線，熱電偶測(cè)量溫度。預(yù)熱時(shí)熱電偶的測(cè)點(diǎn)距離坡口邊緣15mm-20mm。

2.焊接

2.1

為了防止焊接變形，每個(gè)柱接頭采用二人對(duì)稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時(shí)（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規(guī)范操作，因?yàn)樗暮附邮怯绊懞附幼冃蔚闹饕颉Ｔ诤附右恢寥龑咏Y(jié)束后，背面進(jìn)行清根。在使用碳弧氣刨清根結(jié)束后，必須對(duì)焊縫進(jìn)行機(jī)械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴(yán)重造成裂紋。外口焊接應(yīng)一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

當(dāng)焊接第二層時(shí)，焊接方向應(yīng)與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)15-20mm。

2.3

兩名焊工在焊接時(shí)的焊接電流、焊接速度和焊接層數(shù)應(yīng)保持一致。

2.4

在焊接中應(yīng)從引弧板開(kāi)始施焊，收弧板上結(jié)束。焊接完成后割掉并打磨干凈。

3.焊后熱處理：焊口焊接完成后應(yīng)在12小時(shí)內(nèi)進(jìn)行熱處理。如不能及時(shí)進(jìn)行熱處理應(yīng)采取保溫、緩冷措施。在進(jìn)行熱處理時(shí)，應(yīng)采用兩根熱電偶測(cè)溫，熱電偶點(diǎn)焊在焊口的里外側(cè)。

Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖

4.焊接檢驗(yàn)

根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的要求，焊口采用超聲波探傷法進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)比例為100%。

五、現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)管理

1.編制詳細(xì)的焊接施工作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。

2.全過(guò)程控制焊接工藝是確保質(zhì)量的核心。

每個(gè)柱接頭的焊接時(shí)，應(yīng)有專人監(jiān)控焊接工藝，如焊工不按作業(yè)指導(dǎo)書(shū)施工應(yīng)立即終止焊接。在焊接過(guò)程中，熱處理人員應(yīng)全程監(jiān)控層間溫度，如超標(biāo)應(yīng)立即通知焊工暫停。

3.提高施工人員質(zhì)量意識(shí)是貫徹焊接工藝的關(guān)鍵

在施工前，進(jìn)行全員交底，并且開(kāi)取施工工藝卡。交底中詳細(xì)講解焊接工藝特點(diǎn)及嚴(yán)格控制現(xiàn)場(chǎng)焊接工藝的必要性和控制要點(diǎn)。

六、結(jié)論

按此焊接工藝措施施工，經(jīng)過(guò)實(shí)際施工的驗(yàn)證，此焊接工藝措施不僅能在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)對(duì)Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質(zhì)量。

對(duì)Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒(méi)有問(wèn)題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結(jié)焊劑，建議用熔煉焊劑HJ431完全滿足質(zhì)量要求，并且對(duì)焊劑的烘干要求也不是太高。q345鋼板也就是熱軋鋼16Mn，這種鋼的焊接性比較好，對(duì)焊接線能量的敏感性比正火鋼以及調(diào)質(zhì)鋼等小，在選擇焊接材料的時(shí)候除了要考慮強(qiáng)度匹配的問(wèn)題，還要考慮熔合比和冷卻速度以及熱處理等方面因素。

q345鋼板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具體情況而定。當(dāng)不開(kāi)坡口對(duì)接焊時(shí)，由于母材溶入量較多，用普通的低碳鋼焊絲H08A配合高硅高錳焊劑即能達(dá)到要求。如是大坡口對(duì)接焊時(shí)，由于母材熔入量減少，如再用H08A就使焊縫的強(qiáng)度偏低，因此要采用含Mn高的焊絲H08MNA或H10Mn2來(lái)補(bǔ)充焊縫中的含Mn量。另外不開(kāi)坡口的角焊縫時(shí)，雖然母材的溶入量也不多，但是由于冷卻速度比對(duì)接焊接時(shí)大，因此在焊接的時(shí)候還是采用低碳鋼焊絲效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能會(huì)引起焊縫強(qiáng)度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R對(duì)應(yīng)的焊絲為H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高強(qiáng)鋼焊接材料的選用

鋼?號(hào)

強(qiáng)度級(jí)別

（MPa）

手弧焊

埋?弧?焊

電?渣?焊

CO2焊焊絲

焊條

焊劑

焊絲

焊劑

焊絲

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板開(kāi)坡口對(duì)接

開(kāi)I形坡口對(duì)接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

開(kāi)I形坡口對(duì)接

H08MnA

中板開(kāi)坡口對(duì)接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn鋼的焊接工藝。

16Mn鋼屬于碳錳鋼，碳當(dāng)量為0.345%～0.491%，屈服點(diǎn)等于343MPa（強(qiáng)度級(jí)別屬于343MPa級(jí)）。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預(yù)熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下（如冬季露天作業(yè)）或在大剛性、大厚度結(jié)構(gòu)上焊接時(shí)，為防止出現(xiàn)冷裂紋，需采取預(yù)熱措施。不同板厚及不同環(huán)境溫度下16Mn鋼的預(yù)熱溫度，見(jiàn)表8。

16Mn鋼手弧焊時(shí)應(yīng)選用

E50型焊條，如堿性焊條E5015、E5016，對(duì)于不重要的結(jié)構(gòu)，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對(duì)厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。

表8

焊接16Mn鋼的預(yù)熱溫度

焊件厚度（mm）

不同氣溫下的預(yù)熱溫度計(jì)（℃）

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于－10℃不預(yù)熱，－10℃以下預(yù)熱100～150℃

不低于－5℃不預(yù)熱，－5℃以下預(yù)熱100～150℃

不低于0℃不預(yù)熱，0℃以下預(yù)熱100～150℃

均預(yù)熱100～150℃

16Mn鋼埋弧焊時(shí)H08MnA焊絲配合焊劑HJ431（開(kāi)I形坡口對(duì)接）或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431（中板開(kāi)坡口對(duì)接），當(dāng)需焊接厚板深坡口焊縫時(shí)，應(yīng)選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。

16Mn鋼是目前我國(guó)應(yīng)用最廣的低合金鋼，用于制造焊接結(jié)構(gòu)的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。

低溫用鋼的焊接工藝。

工作溫度等于或低于－20℃的低碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼稱為低溫用鋼，其牌號(hào)及成分，見(jiàn)表9。對(duì)低溫用鋼的主要要求是應(yīng)保證在使用溫度下具有足夠的塑性及抵抗脆性破壞的能力。

表9

低溫容器用鋼的牌號(hào)及成分

鋼

號(hào)

化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

鋼

號(hào)

化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低溫用鋼由于含碳量低,淬硬傾向和冷裂傾向小，所以焊接性良好。焊接時(shí)，為避免焊縫金屬及熱影響區(qū)形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量，焊接電流不宜過(guò)大，宜用快速多道焊以減輕焊道過(guò)熱，并通過(guò)多層焊的重?zé)嶙饔眉?xì)化晶粒，多道焊時(shí)要控制層間溫度不得過(guò)高，如焊接06MnNbDR低溫用鋼時(shí)，層間溫度不得大于300℃。

焊接低溫用鋼的焊條，見(jiàn)表10。

表10

焊接低溫用鋼焊條

焊

條

牌

號(hào)

焊條型號(hào)

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接－40℃工作的16MnDR

鋼

焊接－70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe鋼

焊接－70℃工作的低溫鋼及2.5%Ni鋼

焊接－90℃工作的3.5%Ni鋼

焊接－100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni鋼

低溫用鋼焊后可進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，以降低焊接結(jié)構(gòu)的脆斷傾向。

3）埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材

焊劑型號(hào)，焊絲牌號(hào)

牌號(hào)

等級(jí)

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnA

E

F5041

第四篇：焊接工藝紀(jì)律

關(guān)于在項(xiàng)目部嚴(yán)格執(zhí)行焊接施工工藝紀(jì)律的通知

山東振遠(yuǎn)建設(shè)工程有限公司：

簽發(fā)：

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)焊接管理需要和實(shí)際施工情況，為控制低溫再熱器及省煤器的焊接質(zhì)量，嚴(yán)格按照公司作業(yè)指導(dǎo)書(shū)制定焊接工藝進(jìn)行施工，依據(jù)公司焊接過(guò)程管理程序的相關(guān)規(guī)定，特制定此焊接施工工藝紀(jì)律，以嚴(yán)肅現(xiàn)場(chǎng)焊接施工工藝和現(xiàn)場(chǎng)管理，確保本工程各項(xiàng)焊接施工質(zhì)量。

1．管理范圍：此焊接施工工藝紀(jì)律，針對(duì)民權(quán)項(xiàng)目部?jī)?nèi)所有現(xiàn)場(chǎng)焊接施工項(xiàng)目及焊接相關(guān)人員。

2．項(xiàng)目施工前由公司技術(shù)人員負(fù)責(zé)編制焊接或熱處理作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，并進(jìn)行技術(shù)交底和交底簽證后，方可從事相應(yīng)項(xiàng)目的焊接及熱處理作業(yè)；焊口預(yù)熱或熱處理作業(yè)前，由公司焊接（熱處理）技術(shù)人員編制熱處理工藝卡由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，熱處理人員依據(jù)《焊接熱處理工藝卡》進(jìn)行熱處理作業(yè)。

3．焊接作業(yè)人員須嚴(yán)格按照經(jīng)審批的焊接作業(yè)文件以及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、規(guī)章、制度、交底要求等進(jìn)行焊接作業(yè)，如有違反，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)將給予200元/次的罰款。4．持證上崗管理：所有進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)焊接人員（從事鍋爐受熱面作業(yè)）必須經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)考核合格后，持證上崗，且不得超越其考核合格項(xiàng)目（允許施焊范圍）進(jìn)行焊接。5．焊接時(shí)，焊縫內(nèi)嚴(yán)禁填塞異物；焊接引弧須在焊縫坡口內(nèi)進(jìn)行，坡口必須打磨干凈，露出金屬光澤；嚴(yán)禁在管道、支架或設(shè)備上隨意引弧或試驗(yàn)電流；氣割件須打磨、清理干凈氧化物后方可進(jìn)行焊接；焊后，及時(shí)清理熔渣，并對(duì)所焊焊縫進(jìn)行自檢。

6.用于集箱的焊口的焊接材料，應(yīng)按要求烘烤，帶保溫筒領(lǐng)取焊接材料，保溫筒到現(xiàn)場(chǎng)后立即接通電源，焊條隨用隨取。焊工在使用前應(yīng)先確認(rèn)焊接材料是否正確，避免導(dǎo)致錯(cuò)用焊材情況，錯(cuò)用材料將給與當(dāng)事人500元的罰款。

7.現(xiàn)場(chǎng)疏水管道恢復(fù)，應(yīng)先進(jìn)行光譜分析后，再進(jìn)行焊接，防止焊材錯(cuò)用。8.焊工在焊接時(shí)及焊后未對(duì)焊縫認(rèn)真自檢，致使焊縫存有：脫節(jié)、超標(biāo)咬邊、超標(biāo)錯(cuò)口或彎折、坡口未熔合、嚴(yán)重未焊透、砂眼、焊瘤、藥皮未清理、低于母材、尺寸不夠等表面缺陷。對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)的上述問(wèn)題，將視情況而定，給與返工、整改，拒不整改者將給與200～500元罰款，并清除出民權(quán)項(xiàng)目部。

9.焊接作業(yè)人員須服從焊接管理人員（包括業(yè)主等相關(guān)管理人員）的質(zhì)量、技術(shù)管理、監(jiān)督，對(duì)于拒絕接受管理者，將給與500元/次的罰款，并清除出民權(quán)項(xiàng)目部。

10.水壓試驗(yàn)焊口要求無(wú)泄漏，對(duì)于水壓焊口的泄露處罰，將根據(jù)業(yè)主對(duì)公司的考核及影響，公司將加倍處罰，并從工程款中扣除。

11.本焊接施工工藝紀(jì)律自簽發(fā)之日起生效，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工情況及時(shí)補(bǔ)充修改。

民權(quán)檢修維護(hù)項(xiàng)目部

2012年04月29日

抄送：山東振遠(yuǎn)建設(shè)工程有限公司 抄報(bào)：項(xiàng)目部領(lǐng)導(dǎo)

第五篇：焊接相關(guān)工藝英文縮寫(xiě)

焊接相關(guān)工藝英文縮寫(xiě)

/ARC WELDING(電弧焊),/ FLUX CORED ARC WELDING(藥心焊絲電弧焊),/GASM ETAL ARC WELDING(熔化極氣體保護(hù)電弧焊),/SHIELDED METALARCWELDING(焊條電弧焊), /STUD ARC WE(螺栓電弧焊), /SUBMERGED ARC WELDING(埋弧焊),/RESISTANCE SPOT WELDING(點(diǎn)焊).GAS WELDING(氣焊)/GAS TUNGSTEN ARC WELDING(氬弧焊), /OXY ACETYLENE WELDING(氧乙炔焊),CUTTING(碳弧切割), /ARC CUTTING(電弧切割),/OXYFUEL GAS CUTTING(氧燃?xì)馇懈?,OC/OXYGEN CUTTING(氣割),PAC/PLASMAARC CUTTING(等離子弧切割),/SHIELDED METAL ARC CUTTING(焊條電弧切割)

2007.08.13.