第一篇：紙箱印刷時整體走位原因分析

紙箱印刷時整體走位原因分析

? 紙箱印刷機印刷質量好壞，人們通常理解為兩方面。一方面是印刷的清晰度，包括顏色深淺一致，圖案無粘連，無重影，無漏底。另一方面是多色印刷的套印精度，一般應在±1mm之內，好的印刷機可達到±0.5mm甚至±0.3mm之內。實際上印刷機還有一項很重要的印刷質量指標---印刷整體走位，即幾種顏色套色準確，但都與紙板基準邊間距不一致，誤差較大。因一般紙箱的此項質量指標要求不嚴，容易被人們忽視。若整體走位誤差超過3mm或5mm時，問題就比較嚴重了。

無論鏈條送紙還是自動送紙(后推紙或前緣送紙)，印刷整體走位的基準邊都是與紙板輸送方向垂直，因另一方向(紙板輸送方向)不易產生整體走位(除非紙板跑斜)。本文將分析后推紙方式自動送紙印刷機印刷整體走位的原因。

自動送紙印刷機紙板輸送是由推紙板將碼齊的紙板最下面的那張推向前送至上下輸送輥間，并由上下輸送輥往前傳送至印刷部的，如此重復即完成自動送紙。分析紙板的輸送過程可幫助我們找到印刷整體走位的原因。

首先在推紙過程中，推紙板的傳動鏈不得有較大的積累間隙。自動送紙印刷機推紙板為往復式直線運動。絕大多數廠家采用的是曲柄(滑塊)導桿機構加搖桿滑塊機構。為了使機構輕便、磨損小，曲柄滑塊導桿機構的滑塊是軸承。因軸承與兩滑板的間隙太大會造成推紙板運動的不確定性，從而產生送紙誤差，引起印刷整體走位。所以如何保證軸承在導桿的兩滑板間作純滾動，又不使軸承與兩滑塊有較大的間隙是關鍵。采用雙軸承結構，無論軸承沿滑板向下移動或向上移動，都可確保軸承在兩滑板間作無間隙的純滾動，從而使得機構既輕便磨損小又能消除間隙。

導桿和搖桿與軸連接處因受力為交變載荷易產生松動，也是產生間隙造成推紙板推紙誤差的原因。推紙板傳動鏈中其它機構均為齒輪傳動，提高齒輪的加工精度(如采用磨齒、珩齒)，提高各對齒輪的中心距精度(如采用加工中心加工墻板)，減小傳動的累積間隙，提高推紙板推紙的精確性，從而減小紙板印刷的整體走位。

第二，推紙板將紙板推入上下送紙輥的瞬間，實際上是紙板速度由推紙板的線速度提升為上下送紙輥的線速度的一個瞬時提速過程。此瞬時的推紙板線速度必須小于上下送紙輥線速度(否則，紙板會被推彎弓起)。而小多少，兩者速度的比值、匹配關系是很重要的。直接影響到紙板提速的瞬間是否打滑，送紙是否準確，從而影響到印刷整體走位。而這一點恰恰是印刷機生產廠家注意不到的。

在主機速度不變的情況下，上下送紙輥的線速度是個定值，而推紙板的線速度卻是個變數，從后極限位置的零到正向最大到前極限位置的零，從前極限位置的零再到反向最大到后極限位置的零，形成一個循環(huán)。

右圖是推紙板的曲柄(滑塊)導桿機構簡圖，用解析法可推演出推紙板的線速度公式。

V＝nπcos(α-α2)cosα2cosα1①

圖中：c1為導桿桿端的后極限點

c2為導桿桿端的前極限點

s為導桿桿端的行程(即推紙板的行程)

式中：V為導桿桿端的線速度(即推紙板的線速度)

n為曲柄OB的轉速，是已知量

由式①可知V是個變量，隨C點的位置不同(α2不同)而變化。通過計算可得出推紙板在不同位置的不同速度。根據推紙板線速度與送紙輥線速度的比例關系確定推紙板將紙板推入上下送紙輥瞬間的線速度后，可確定此時推紙板的最佳位置。

當然，影響紙板印刷整體走位的因素還有諸如紙板的彎曲度，紙板的表面粗糙度，紙板的含水量以及上下送紙輥的間隙是否合適等，但設備的因素主要表現在以上兩方面。

第二篇：印刷套印不準原因分析

套印不準是造成印刷質量問題的關鍵因素之一，本文分析了在印刷中產生套印不準現象的原因。套印準確與否在所有印刷生產中是影響質量問題的關鍵一環(huán)，在印刷過程中尤其重要。筆者針對印刷接觸過程中印刷品出現過的問題進行了分析總結，希望能和大家進行交流。

一、印版的變化引起的套印不準

印刷使用的金屬板材，都具有一定的延展性，將其安裝到滾筒上之后，在壓印過程及擦版過程中，受到各種壓力的作用，就不可避免地產生不同程度的變形。尤其是在長、寬尺寸上的變化都會影響印刷品的套印準確程度。

1.印版厚度與印版表面尺寸變化的關系。

印版在安裝時肯定會發(fā)生一定程度的變形，但在滾筒曲率大的機器上(一般滾筒直徑大于450mm)，當印版與滾筒形成的圓心角較大時，印版表面的尺寸變形規(guī)律并不符合”虎克定律”。在合理的拉力條件下，印版的厚度越厚，表面尺寸變形越大。

當印版安裝到滾筒上時，必須要進行人為彎曲。金屬物體在彎曲變形時，要產生中和層，曲面里邊的部分被壓縮，曲面外邊的部分是被拉伸的。這樣就會造成印版的正、背面具有不同的半徑，而外表面受到較大的張力，致使其發(fā)生“崩裂”現象，造成印版表面的尺寸伸長。

這種變形值與兩種因素有關：一是若滾筒半徑不變，則隨著印版的厚度增加而增加。二是若印版厚度不變，則隨著滾筒的半徑減小而增加。

2減少印版產生變形的措施。

通過上述分析可以看出，印版在安裝到滾筒上后因各種因素產生的變化是不可避免的，會給印刷帶來一定的影響。但可以采取各種措施和技術手段將這種不利影響縮小到最低程度。

(1)裝版時應按如下原則進行：裝版時盡可能使其位置準確：使用最小的拉力為宜(以印版和滾筒貼合為準)：減少拉版、校版的次數是非常必要的而且是有益的；應使用厚度一致的印版。

(2)校正印版時應注意的問題。

在印刷過程中如需要調節(jié)印版位置，在操作中應遵循這樣的原則：方向明確，寧少勿多，數據準確，用力勿猛。這樣才能使經過校正的印版位置趨于準確，否則易造成反復調整，一是浪費時間，二是造成不必要的拉伸變形。

另外，在校正印版之前，應先解除對應力——最大限度地克服版背面與滾筒表面的摩擦力。

只有這樣，印版在拉力(或頂力)的作用下，才能順利地位移，達到預期目的。否則印版將受到較大的拉伸而產生變形，甚至斷裂。

對應力的確定：凡是阻礙印版按需要的方向移動的力都是對應力。若是在滾筒直徑較大，印版與滾筒的圓心角較小的機器上，印版只做微量的單邊移動，只放松單向的拉版螺釘即可。但是在移動量較大時，必須放松所有的與之有關的拉版(頂版)螺釘，否則印版受到對角線方向的阻力會產生“扭轉現象”，非但不能達到目的，反而會使印版產生扭轉變形。因此，使印版周向移動時要考慮到軸向頂版螺釘的影響，在印版做軸向移動時，要考慮到周向拉版螺釘的影響。

二、印版與半成品的尺寸規(guī)格匹配

1．未印刷的半成品尺寸規(guī)格要與印版相匹配。為了保證套印準確，機臺人員在垛紙之前應對紙張進行必要的抽樣(上、中、下若干張)檢測，看其規(guī)格是否與印版尺寸一致。尤其在季節(jié)變化、工房溫濕度不穩(wěn)定時，應引起充分注意，若發(fā)現有較多的紙張尺寸超過允許公差范圍時不得付印，需重新調濕，以免引起套印和走紙問題。

2.每個印刷機臺所用的印版在安裝前應認真檢查，要求所有印版的規(guī)格尺寸一致并在可能的條件下，力求其厚度也相同，這對套印準確很有好處。

三、紙張變形引起的套印不準

紙張是承印物，其尺寸變化是造成套印不準的常見因素。而影響紙張尺寸變化的原因主要是由于環(huán)境溫濕度導致紙張含水量變化造成紙張尺寸變化，從而造成套印不準。

紙張含水量的變化是造成紙張變形并引起印刷品套印不準的主要原因。紙張是由天然植物纖維交織成的薄層材料，具有很強的親水能力。而且，由纖維交織而成的紙張有無數粗細不同的毛細孔，對水有毛細吸附作用，所以，紙張是吸水性很強的材料。由于其特殊結構，紙張不僅在同紙張接觸時能夠吸收水分，而且具有從潮濕空氣中吸水(吸濕)的能力和向空氣中排水(脫濕)的能力。

紙張在吸水后發(fā)生膨脹，紙張各方面的直線尺寸和面積都會增加，機械強度有所降低。紙張脫水后發(fā)生收縮，紙張各個方面的直線尺寸和面積都會縮小，變得僵硬發(fā)脆。這些變化都是由紙張含水量的變化所引起的塑性變形造成的。因此，要控制紙張的變形，必須控制紙張的含水量，并且使紙張的含水量均勻，才能保證套印的準確度。

四、橡皮布及襯墊對套印的影響

壓印橡皮布及襯墊是獲得良好印跡的主要材料，其松緊度、厚度、均勻度都會給套印帶來一定影響。

包襯的厚度：所選用包襯的厚度取決于所印產品的特性及機型，可根據具體情況進行合理選擇。

包襯的平整度：壓印包襯由橡皮布、紙張、襯紙等組成，每一種材料可能不會絕對平。在挑選時應使其本身誤差盡量小，而且重疊起來不要使其誤差集中在一個部位，這樣可以使其厚度誤差互補，避免在總厚度上出現局部凸起或凹陷。否則若誤差累加在一起大于O.05mm以上時，則經過壓印后的印張受到壓縮變形會出現一定誤差。因此，在調換襯墊時應做到必要的測量以掌握準確的數據。

包襯的松緊度：由于橡皮布是彈性體，具有一定的可塑性，當受到外力時，其厚度、長度均會有所變化。所以膠皮松緊度的變化，對壓印滾筒的實際半徑會有影響。厚度的變化會引起印刷壓力的變化，隨之而來的是印張“壓縮變形”套印不準。這種現象表現強烈的地方是版尾兩角。

橡皮布的松緊程度發(fā)生不均衡時分為如下兩種情況：

一是整體松。出現這種情況的套印不準，在印張上表現為從版頭(叼口)至版尾遞增的“搟紙”現象，套印誤差由弱到強。造成的原因有：膠皮松退導致機構磨損、失靈、損壞；新更換膠皮后，經過一段時間印刷，自然拉伸，造成松弛；夾版螺絲擰緊不當，造成膠皮的螺釘孔拉豁。

二是局部松緊不等。當膠皮出現局部松緊不等時，會造成印張的整幅面受壓不均，嚴重時會發(fā)生局部的套印不準(變形不均)或褶子。產生的原因有：膠皮布裁

夾板變形或彎曲；膠皮的頭、尾部(滾筒作用面的邊緣)破裂：包襯厚度誤差聚集在一處。

五、機械強度對套印的影響

前面討論了印版、紙張原因造成的套印不準。除此之外我們使用的印刷機械，從外因上也會造成套印不準，而且在正常印刷中是經常出現故障的主要方面。因為，紙張從輸紙臺上“分紙”開始，一直到經過壓印后送到收紙倉得到印張的全過程，若有一部分發(fā)生故障，均可能造成套印不準。下面就機械因素可能產生的故障對套印不利影響進行分析討論。

1.分紙機構要協(xié)調——紙張起動利落。

“分紙”過程是紙張從靜止狀態(tài)過渡到運動狀態(tài)的起點。故分紙機構的各零部件應協(xié)調動作，紙張在與紙垛分離時應干脆利落，這里只著重討論一下分紙毛刷和吸嘴膠皮圈的合理性，若使用不當就可能成為輸紙故障的誘因。

(1)毛刷。其作用是控制紙堆吹起的高度(當然應與吸嘴協(xié)調)，將被吸嘴吸起的單張紙下邊的紙“刷”落。所以除質量的好壞以外，關鍵是位置合理與否，上下位置應在紙堆上邊3～5mm，前后位置伸進紙堆后緣小于8mm(當然這只是一個大體數據，斜刷與平刷也有所區(qū)別，具體情況可略有出入)。這樣做的目的可以使吸嘴的高度定得相對高一些，防止在吸嘴“回程”時與紙堆摩擦，造成最上邊的紙起動位置紊亂和膠皮圈卷曲，將紙吸變形。另一方面便于松紙吹嘴將上邊數十張紙吹松，有利于分紙的正常進行。

(2)膠皮圈。它的用途是增大吸紙面積，應根據印刷紙張的幅面大小、薄厚不同，使用不同的膠皮圈，防止吸力過大產生雙張。值得注意的是調整吸嘴的位置時，要與紙垛平面保持平行或略微“仰頭”切不可低頭，避免膠皮圈蹭動下邊將要吸起的單張紙。另外，在工作中應注意不要和油類物質接觸，以防變形，造成吸起的紙啟動位置不正。

2．“接紙傳動”要準確——交接無誤。

所謂“接紙傳動”即遞紙吸嘴與導紙膠輪的交接紙張過程。它是紙張從靜止到運動的“起跑線”，是第一個“共運銜接”，直接關系到紙張輸送的好壞。因此在調節(jié)其運動關系時要仔細、準確。

3.輸送過程要平穩(wěn)——不能失控。

經接紙傳動紙張上輸紙臺以后，直至定位前的這一段“輸紙過程”應注意不能失控。一定要對輸紙臺進行定期保養(yǎng)，保證其良好的均勻平滑性能，否則會造成紙張傳輸時歪斜造成套印不準，甚至撕紙。

4.定位機構工作穩(wěn)定——性能良好。

套印的準確與否，除上述因素外，更直接更重要的一環(huán)就是定位工作的好壞。因為它是確定紙張與印版相對的“中轉部位”，而且它的工作是多種動作在瞬間完成的。一旦出現故障后很快就付諸印刷過程，挽回的機會甚少。因此，要從多方面考慮到對定位的不利因素，予以預防排除是很必要的。

(1)最大限度地利用定位時間。眾所周知，前規(guī)停在擋紙位置的時間是極其有限的，因此就要充分合理利用這段時間。為達到紙張定位穩(wěn)定的目的，當前規(guī)運

8mm(下擺式25mm左右)左右，以便紙張有充足的穩(wěn)定時間，使之定位準確。

若紙張?zhí)崆暗竭_，則有可能出現“超越”現象形成。合力沖擊”加大紙張的反彈趨勢；若紙張滯后到達，就會縮短了紙張的兩極穩(wěn)定時間。這兩種情況都是不利的。

(2)輸紙速度與止彈措施。現在的連續(xù)式輸紙速度比間隙式輸紙速度慢一些，在前規(guī)定位時相對來講沖擊力較小。但不同的紙張其紙張硬度是不一樣的，強度高的紙張到達前規(guī)時有回彈趨勢。因此，就要充分合理地使用止彈措施，盡可能保證定位的準確性。

定位壓球應以“球體”壓在紙上運動自如為準，切不可讓其籠殼也接觸紙張，影響定位。同時又不能將籠殼調得過高，這樣壓球既接觸紙張轉動，又與籠殼產生較大摩擦力致使轉動不靈活。使用時要成對的對稱使用，防止出現止彈不均衡產生歪斜。

在已經定位的紙張拖稍，放置毛刷和毛刷輪的主要作用是防止紙張回彈，位置的合理性是其發(fā)揮作用的關鍵。毛刷可以進入紙拖稍一部分（約2～3mm)，而毛刷輪要放在紙張拖稍以外約1mm左右的位置，而且要給予牢固定位。若靠前則有可能影響紙張側定位，過于靠后了則起不到止彈作用。

(3)側規(guī)使用的合理性。

拉紙力：以能拉動紙張5～8mm，碰到側擋板又能在兩者之間產生滑移為準。

拉紙時間：在紙張前定位之后，遞紙牙叼住紙張將要啟動之前完畢。此時，壓紙球抬起兩倍紙厚距離為宜。

上壓板：與定位臺面之間保持3～4張紙厚距離為宜。

定位板：與壓印滾筒軸線垂直，防止傾斜時與紙邊為點接觸造成定位不準或反彈。

5.遞紙機構工作的影響。

遞紙機構是將已經定好位的紙張交給壓印滾筒的叼紙牙的間接傳紙工具。但在”接”“交”紙張的過程中，有時受客觀條件影響或本身調節(jié)不當，往往造成工作故障而發(fā)生套印不準或紙張撕口、褶皺等現象。

(1)遞紙牙的牙墊要與定位臺工作面平齊。如果定位臺高于牙墊時，輕者會造成被叼紙張的叼口呈“波浪邊”，嚴重時有可能產生叼紙時“牙根”將紙張“壓退現象，形成被叼住的紙位置不準；如果定位臺低于牙墊，若傳紙機構是擺動牙時，在運動到咬紙位置瞬間，會將紙”頂退”(雖然有進退毛刷及毛刷輪，但擺動牙一旦到位即很快閉合，被頂退的紙來不及復位即被咬住)，同樣使被叼住的紙位置不準；如果是滾筒式遞紙牙，也會影響原有的定位效果，即被叼住的紙叼口也會出現“波浪邊”。這種原因引起的套印問題，一般沒有什么規(guī)律，也不容易觀察的非常準確，故在調整機器時應精心細致，保證其準確性。

(2)前規(guī)與遞紙牙動作的協(xié)調性。前規(guī)的作用除對紙張進行前后定位外，還應與遞紙牙配合好完成“咬紙“工作。在遞紙牙咬住紙張之后，啟動之前，必須給紙張讓路。

若提前讓路會造成已經定好位的紙位置移動若滯后讓路會阻礙遞紙牙咬住紙張運動造成撕口。兩者均會造成紙張在交給壓印滾筒咬紙牙時位置不對。(3)在保證紙張不撕口的前提下，盡可能增大“共運銜接”時間。遞紙牙與壓

張的(稱為”共運銜接”時間)，其時間長短直接關系到傳紙精度的高低，即時間長比較穩(wěn)定，時間短易失控(理論上講也不會太長，因交接區(qū)間只能在兩圓外切的法線上進行)，由于機件的制造精度及機器調試的誤差，有時交接時間達不到應有的理論數據，但應盡可能增大這段時間，對保證套印是有利的，也是關鍵的一環(huán)。

(4)壓印滾筒咬紙牙閉合時間的準確度是交接精度的保證。由于機件的潤滑及保養(yǎng)等原因，在慢車調試時壓印滾筒咬紙牙閉合位置能實現咬紙，但在正常機速情況下卻出現完全閉合或時間滯后，這樣一來應有的交接時間就得不到保證。這就要求在調整其閉牙控制凸輪工作曲線時要注意精度，并檢驗各咬紙牙的力量是否符合標準且均衡。其次，要保證閉牙大彈簧的力度要足夠大，防止在高速運動中出現“飛輪”現象，形成實際的閉合時間滯后。再就是要保證叼牙軸轉動靈活及應有的配合精度，不容許出現徑向跳動和軸向竄動。

6.壓印滾筒咬紙牙與套印精確度的關系。

紙張在壓印過程中受到強大印刷壓力的影響，必然會有位置移動的趨勢。如果叼紙的力量小于這些外力的影響，輕者會造成版頭部位褶皺，嚴重時有可能出現局部或較大面積的套印不準，如中間松兩邊緊，中間緊兩邊松，單側松緊或個別紙張松。

上述幾種情況，往往是因咬紙牙的咬紙力調節(jié)不當，受到外力作用時咬紙力輕的部位無法拉出，經壓印后改變了原有尺寸，形成套印不準。為避免以上幾種情況發(fā)生，應注意以下幾點：

(1)咬紙牙的調整工作應在一批產品印刷前做好，非不得已時，不得在中途改變其咬紙力。

(2)全組咬紙牙的牙墊應成一直線，不得有凸凹不平的現象。

(3)注意使咬紙牙的彈簧出現彈性疲勞，使咬紙力下降(兩側的彈簧力要一致)。

(4)咬紙牙軸與軸套除具有應有的精度外，要經常保持潤滑，防止咬紙中產生阻力和不穩(wěn)定因素。

(5)咬紙力的牙片應與牙墊貼實。盡量“面接觸”，而非“點接觸”。

7.壓印滾筒與印版滾筒的相對滾動完成印刷過程，兩滾筒的軸線是否保持平衡一致，對套印的精確度也會產生影響，下列情況的發(fā)生需要引起我們的注意。

(1)軸線相交。即兩滾筒的軸線延長線相交，表現為兩側的滾枕間隙不一致。導致壓印接觸區(qū)的半徑不等，形成”錐體滾壓”使紙張兩側受力不均勻。壓力大的一側(間隙小)紙張的壓縮變形大；壓力小的一側(間隙大)紙張的壓縮變形小。

(2)軸線滾筒的軸線雖然不相交，但在三維空間上不是重合的，而是形成一定的角度。此種情況不易發(fā)生，可一旦出現造成的后果非常嚴重。除了印刷半徑不等外，兩滾筒在壓印過程中軸向力和徑向力同時作用于紙使其產生合力方向上的變形，除套印不準外，印跡也會發(fā)生微量變形。

同時機件的磨損也大，使應有的精度破壞，影響機器壽命。(3)故障原因與排除方法。

印版滾筒是全機的水平基準，在安裝與調試機器時，要絕對保證與機墻的垂直度和水平度。然后調節(jié)壓印滾筒(包括其他滾筒)與它的軸線平衡關系。

滾筒齒輪單側磨損較大。由于軸線不平衡，兩側的齒輪磨損也不均勻，滾軸間隙的一側磨損較大。

滾筒軸線方向上的三點間隙不等。在合壓位置，將兩滾筒的包襯去掉，測量兩滾枕間隙及滾筒作用面之間的間隙(根據各機型的數據算出標準值)，看是否符合工藝要求。如有問題方可通過滾筒的偏心軸承進行調試。

第三篇：膠印的印刷色差產生原因分析

膠印的印刷色差產生原因分析

紙箱網 2009-02-19 16:53:01 作者:紙箱網 來源: 文字大小:[大][中][小] 當前包裝印刷品絕大多數還是采取膠印的印刷方式。因為經過膠印的包裝印刷的產品，圖案層次好，質感強烈，色彩豐富。在現代膠印機的設備條件下，多色一次成型效率高。因此頗受客戶的青睞。然而膠印的印刷品也有致命的弱點。相對其它印刷方式容易產生色差。它對膠印的操作工技術要求較高，特別是水墨平衡方面的控制等等，尤其強調規(guī)范化的數據操作。色差已成為膠印中最常見、最頭痛的質量問題。不少的膠印包裝印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客戶的投訴及報廢，給印刷廠在名譽上及經濟上帶來不小的損失。

作為一個包裝印刷者，必須對膠印印刷中色差的毛病引起重視，認真分析色差產生的原因。通過采取有效的辦法加以克服。下面根據本人多年來的工作經驗，對膠印色差產生原因進行分析、探討，以便找出解決的辦法。

在印刷過程中導致印刷品的色差因素很多，具體可以從以下的幾方面進行分析探討。

一、承印物的材料： 1．紙張對顏色的影響 A．紙張的白度：

白度不同的紙張對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。尤其是對于明度在70以上的淡色墨，其影響特別明顯。這是因為白度不同等于在油墨中加進不同程度的黑或灰，所以在印刷中盡管墨量、色相都沒有變化，但實際色彩的效果是隨著紙張的白度不同而造成色差。所以我們平時在印刷時，必須注意印刷紙張的白度，對紙張的白度進行測試。在開切紙張時，必須使用同一批號日期的紙張。因為克重、規(guī)格、尺寸雖然相同，但生產的批號日期不同，紙張的白度就會有一定的差異，最后導致印品的顏色色差。所以我們必須使用相同白度的紙張作為同一產品的印刷紙。B．紙張吸收性：

同一種色相的油墨，在相同的條件下，印刷到吸收性不同的紙張上會有不同的印刷光澤及色相。因為紙張的結構是由植物纖維組成形成凹凸和孔隙，需要在紙面上涂布不同厚度的涂料，從而在紙面獲得良好的均勻性和平滑度。那么涂料的性質、厚度、均勻性都決定了紙張對油墨的吸收能力。紙張對油墨的吸收差異就會引起印刷磨層的顏色差異，所以我們平時必須根據客戶對產品的要求選用好非涂料紙與涂料紙的區(qū)別，以及紙張表面的吸收性狀態(tài)，嚴格控制好墨量。對于包裝膠印中的特種紙張，例如鋁箔紙(俗稱金、銀卡紙)等等，還必須作紙張達因的測試，以檢測該紙對油墨的吸收附著能力。C．紙張的光澤度與平滑度：

印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。膠印彩色印刷是當光線入射照到紙張表面時，光的反射到人眼的視網膜，通過感色細胞接受的光合作用而看到顏色的。如果紙張的光澤度和平滑度較高，我們觀察到的顏色基本上是透過墨層反射出的顏色，主色光飽和度高。如果紙張的表面粗糙、光澤度低，就會產生漫反射，就會降低主色光的飽和度，使我們人眼觀察印刷品的顏色感覺變淡。相同的墨量用密度計測量密度值。平滑度光澤度高的紙張，密度值高。平滑度光澤度低的紙張，密度值低。

2．紙張表面處理對顏色的影響

包裝印刷品除印刷外，還有許多的印后加工工藝。

其中有相當一部分是對紙張進行表面處理。包括復膜(光膜、亞膜)、上光、壓光、過油、印光等等。印刷品經過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是體現在產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低。化學變化主要是來自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發(fā)生化學反應而造成顏色的變化。因此作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及L*a*b*。

二．印刷工藝操作 1．干退密度值的影響

膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時密度值高，干時密度值低，這就是干退密度值現象。這是因為剛印出來的墨層有一定的流平性。表現為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現象，自然光澤就比剛印刷出來時顯得暗淡無光。在平時印刷時為了保證批產品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來進行控制。即第一次印品是濕狀態(tài)下經客戶簽字同

***意馬上測得濕密度值及Lab值。以后印該產品時(濕狀態(tài))，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光．它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。2．潤濕液大小的影響

膠印是利用油水相斥的原理進行印刷的。這個水指的是潤濕液。它的大小直接會影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡。乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會產生粘臟、不干、印跡不牢等等質量問題。所以在印刷,操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作。3．印刷車速的影響

印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡。這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態(tài)。快車印版的水份及慢車印版上的水份量變化不一樣。快車印版水份揮發(fā)小，慢車印版水份揮發(fā)大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化。所以平時在印刷時必須注意恒定車速，絕對不能一會開快車．一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產生色差。同時還必須根據機器的情況，調整到一個最穩(wěn)定車速。例如進口膠印機有的說明書寫明最高速16000張／小時，國產機有的說明書寫明最高速8000張／小時，這些車速都不是穩(wěn)定車速。一般講進口機的穩(wěn)定車速是10000-12000張／小時，國產機5000-6000張每小時，以上這樣的車速較能控制水墨平衡，減少色差。4．印刷壓力的影響

印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時，墨層就容易出現濃淡不均現象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良現象時，則需通過加大輸墨量來滿足版面著墨視覺效果。但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷的色差和印品粘臟現象，所以做好“三平”(墨輥平，水輥平，滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。

三、印版不良的影晌

印版是圖文復制質量基礎之一。印刷過程中．只有印版的還原性好，不變形，不磨損才能較好地保證版面的傳墨穩(wěn)定。如果印版上的網點或線條出現損失、擴大或糊版等等情況，必然會使印刷品的墨色出現偏差。所以在平時工作中，首先要保證曬版的質量，通過曬版中的測控條來檢驗曬版的質量。在印刷中要注意控制好印刷的壓力，墨輥，水輥的壓力及水墨的平衡，這樣有利于防止色差的產生。

四、墨輥不良的影響

膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥，勻墨輥和著墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性，粘性，圓心度，硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若出現著墨輥的彈性差，粘性不足，輥體偏心．膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩(wěn)定，使備印張印刷墨色不一致。所以印刷時要保證膠輥的質量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平時的工作中我們要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時我們也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產生嚴重的色差。

五、光源特性的影響

膠印的印品在觀察顏色時必定要有光源，沒有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進行觀色。如果用普通的電燈泡作為光源觀色，那么顏色就會顯得發(fā)黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會產生嚴重地偏色。另外光的強弱和照射的角度也會對顏色鑒別產生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。所以我們平時在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點：一是采用標準光源(波長400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進行對比，這樣由于觀察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。因此工藝實踐告訴我們，光源的特性及觀察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。

六、油墨調配的影響

包裝膠印除了四色墨以外，有的還有專色墨。專色墨一般是要求印刷廠自己調配。那么我們必須記錄好每次印刷品專色墨的配方比例，要有數據控制。記錄好油墨的品名、用量。如果不做好這些工作，當第二次再印該專色時，就會產生色差。當然如果專色墨用量很大，也可以請油墨廠幫助定制。對于油墨廠出廠的油墨，我們也必須做好測定，否則由于油墨本身的質量問題會造成我們的色差和色偏。一般我們希望對進廠的油墨做好色彩度的三個指標檢測，即色偏值、灰度值及色效率值的測試。如果達不到指標值的要求，就不使用該油墨。

七、設備不良影響

“工欲善其事，必先利其器”。

保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。如果機器不穩(wěn)定，例如壓力不一致，輸紙不穩(wěn)定，印刷中頻繁出現空張、多張情況。勢必引起印刷的顏色色差。所以平時我們要做好對設備的維護保養(yǎng)，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩(wěn)定狀態(tài)。作為膠印工要做好“三好”“四會”，及設備的水平檢測工作。

總之色差的產生原因因素很多，我們必須結合實際工作中的情況，加以分析研究，找出應對之策，使包裝膠印的產品盡可能地減少色差，保證色差在允許的規(guī)定范圍以內，使包裝膠印的產品質量得以提高，從而來滿足客戶對我們的要求。

第四篇：印刷色偏原因分析及解決方法

任何一種彩色印刷品，都是通過黃、品紅、青、黑四種色墨按一定的制版工藝和印刷色序套印完成的。怎樣防止印刷品出現色偏，準確再現色彩與層次，這是印刷過程中應值得注意的一個問題，如果忽視了這些方面，就會影響印刷品質量，使印刷品色彩、層次出現偏差。

色偏：是指印刷成品與原稿或打樣稿相比較時，有顏色的差別。

防止色偏在工藝技術上應注意二個方面的原因。⑴制版網線角度的安排。⑵印刷色序的安排。

一：彩色制版過程中網線角度的安排

在彩色制版過程中，如果網線角度的安排不正確，就會影響印刷色彩效果，嚴重時還會產生龜紋。

目前的四色制版印刷是以黃、品紅、青三原色為主，表現畫面中千變萬化的色彩，黑版只是加重暗調部分，起骨架作用而已。從呈色性能看：黃、品紅、青、黑四種顏色中，黃色的視覺感應最弱，品紅色、青色次之，黑色感應最強。由于人的視線對于45°角的網點特別敏感，對0度或90度的網點感覺較差，對15度或75度的網點角度，人眼感覺一般。

鑒于以上因素，制版時應根據原稿的主色調來確定各色版的網線角度。因此一般應把原稿的主色調印版做成45°其它顏色做成15°、75°、90°。

對于單色網目調印刷品，我們應當選用45度的網點。但多色網目調印刷品，各色版網點角度必須錯開，通常采用的彩色網線角度如下：

1、雙色印刷時，主色版或深色版用45°網角，次色版或淺色版用15°網角。

2、三色印刷時，主色版或深色版用45°網角，另兩色版用15°和75°網角。

3、四色印刷時，主色版用45°網角，黃版用90°網角，另兩色分別用15°和75°網角。

根據畫面主色調安排網線角度有如下幾種情況：

⑴若畫面主色調為紅色的暖色調，則可設置為：品紅版45°、黑版15°、青版75°、黃版90°。

⑵若畫面主色調為青色的冷色調，則：青版45°、黑版75°、品紅版15°、黃版90°。

⑶若畫面主色調為黑色的國畫，則：黑版45°、青版75°、品紅版15°、黃版90°。

在正常印刷情況下，按以上方法安排網線角度，再正確安排色序，可有效地防止印刷品出現色偏。使印刷品色彩鮮艷，層次清晰。

二：印刷色序的安排。

彩色印刷，無論是單色機還是多色機印刷，無論采用何種類型的油墨，都會面臨著一個色序的問題。只有合理地安排印刷色序，才能有利于實現灰色平衡，充分再現原稿的色彩和層次，達到理想的印刷效果。

在多色印刷中，按一定的顏色順序將分色版依次套印在承印物上的顏色順序稱為印刷色序。

印刷色序安排是非常重要的，其主要作用有三個方面：

⑴糾正色偏

黃、品紅、青三原色印刷油墨不管何種品牌，都有一定的灰色成分，或多或少的有一些偏色。我們使用的紙張白度，印刷機精度，工藝操作也會存在一些不足。這樣就會出現色偏。選擇合理的印刷色序，能夠在一定的程度上彌補這些不足，起到糾正色偏的作用。

⑵正確地顯示色彩

三原色油墨以不同的比例組合，會顯示出千萬種新的色彩。不同的印刷色序會顯示出不同的色彩效果。如采用同樣的印版，同樣的操作工藝在黃色上疊印品紅色，或在品紅色上疊印黃色，它們呈現的色彩效果是不一樣的。在四色網版印刷時，暗調部分的網點是疊印在網點上，高光調部分的網點是印在紙張的空白部分，由于油墨的遮蓋和墨層的厚度不同，所顯示色彩的作用也不同。

在四色印刷中，黃、品紅、青、黑根據排列組合可以有24種不同的印刷色序。那一種印刷色序好，沒有具體的規(guī)定，必須根據具體情況作適當的安排。

⑶反映疊印狀況

如果選擇的印刷色序與油墨性能不相匹配，就會出現混色、重影、印不上等故障。

由此可見，選擇正確的印刷色序是保證正常印刷，獲得最佳印刷效果的重要措施之一。

印刷色序的選擇一般遵循下列原則：

1、根據三原色的明度排列色序：三原色油墨的明度反映在三原色油墨的分光光度曲線上，反射率越高，油墨的亮度越高。所以，三原色油墨的明度是黃＞青＞品紅＞黑。明度小的先印，明度大的后印。

2、根據三原色油墨的透明度和遮蓋力排列色序：油墨的透明度和遮蓋力取決于顏料和連接料的折光率之差。遮蓋性較強的油墨對疊色后的色彩影響較大，作為后印色疊印就不易顯出正確的色彩，達不到好的混色效果。所以，透明性差的油墨先印，透明性強的后印。

3、根據網點面積的大小排列色序：一般情況網點面積小的先印，網點面積大的后印。

4、根據原稿特點排列色序：每幅原稿都有不同的特點，有的屬暖色調，有的屬冷色調。在色序排列上，以暖色調為主的色序為黑、青、品紅、黃；以冷色調為主的色序為黑、品紅、青、黃。

5、根據印刷設備的不同排列色序

⑴單色機色序：單色機印多色產品時，油墨轉移屬于濕疊干，考慮色序時，可將油墨粘性放在較次要的地位。

在紙張、油墨質量都較好的條件下，一般印刷色序為黑、青、品紅、黃。在紙張質量較差，表面粗糙，緊度低，吸墨性強時，可選擇色序為黃、品紅、青、黑。由于黃版面積大，可以彌補紙張的缺陷。使印刷效果好一些。另外采用黃、品紅、青、黑色序，有利于換色，容易清洗墨輥、墨槽。單色膠印機先印黃版的又一原因是人的視覺對黃色網點不敏感，而印淺顏色黃版時，既使略微會有一點套印不準的現象，肉眼也不容易觀察出來，因而有利于四色套印的效果。

⑵在雙色機的印刷中第二色和第三色屬濕疊干套印。1－2色和3一4色的印刷屬濕疊濕套印，雙色機的印刷色序以明、暗色相互交替為宜，墨量大的放在第二色組，所以在印刷中一般采用以下印刷色序：1－2色品紅-青或者青-品紅；3-4色黑-黃或者黃-黑，但亦根據需要。要突出某個重色時，如綠色，就應按照品紅-黃，青-黑的套印色序印刷，這樣以獲得較理想的印刷效果。

也可以采用色序為黑-黃、品紅-青，這種色序墨色較容易控制。

⑶四色機印刷是濕壓濕印刷方式，要使后一色油墨能較好地轉移到前一色承印物的墨層上，應順著印刷色序油墨的粘著性依次減少，否則會產生逆疊印刷現象。一般是先印油墨粘性大的暗色，后印油墨粘性小的亮色。常用色序為黑、青、品紅、黃，或黑、品紅、青、黃。在改變色序的同時，對油墨的粘性也應進行相應的調整。

在四色機印刷中，黃墨排到最后一色印刷，主要有三個優(yōu)點

⑴由于黃墨的透明性好，用于最后一色有利于足夠的光量射入上下墨層，使印刷品色彩更鮮艷。

⑵黃墨的干燥性能較快，印刷面積較大。把黃墨安排最后一色，不僅可以防止因黃墨干燥速度過快而引起的晶化外，還可利用它印刷面積大，又能很快氧化結膜的特點，罩蓋在其它墨層表面，可提高印刷品的光澤度。

⑶黃色安排在最后一色，便于控制黃色的用墨量，可隨時對照樣張進行調節(jié)。

6、根據紙張的性質排列色序：紙張的平滑度、白度、緊度和表面強度各有不同，平、緊的紙張先印暗色，后印亮色；粗、松的紙張，先印明亮黃墨，后印暗色，因為黃墨可以遮蓋掉紙毛和掉粉等紙張缺陷。

7、根據油墨的干燥性能排列色序：實踐證明，黃墨比品紅墨的干燥速度快近兩倍，品紅墨比青墨快一倍，黑墨固著性最慢。干燥性能慢的油墨應先印，干燥性能快的油墨后印。單色機為防油墨表面晶化，一般最后印黃色以利迅速結膜干燥。

8、根據平網和實地排列色序：印刷品有平網和實地時，為取得好的印刷質量，使實地印得平、墨色厚實、色彩鮮艷，一般先印平網圖文，后印實地。

9、根據淺色和深色排列色序：為使印刷品具有一定的光澤而加印淺色的，先印深色，后印淺色。

10、以文字和黑版為主的產品一般采用青、品紅、黃、黑色序，但不能在黃色實地上印黑文字及圖案，否則由于黃墨粘性小，黑色粘性大而產生逆套印，造成黑色印不上或印不實的現象。

11、對于四色疊印區(qū)域很小的畫面，套色順序一般可采用圖文面積大的色版后印的原則。

12、金、銀色產品，由于金墨、銀墨的附著力很小，金、銀墨應盡可能放在最后一色，一般情況下不宜采用三次疊墨印刷。

13、印刷的色序要盡量與打樣時的色序保持一致，不然就追不上打樣的效果。

14、印刷時，相鄰兩色序的網線角度應相隔30°。如采用黑、青、品紅、黃色序，相對應的網線角度為黑75°、青15°、品紅

45°、黃90°。綜上所述，在實際的印刷生產中，要根據印刷品的質量要求，紙張、油墨的性能，印刷機的精度等情況，靈活地安排印刷色序，達到最佳印刷效果。

第五篇：磨機臺時低原因分析會議紀要

磨機臺時低原因分析會議紀要

一、磨機臺時低原因分析：

1.小磨試驗證明，12月11日之前，出窯熟料各項指標達到要求所需要時間：

1#窯為21分30秒，2#窯為21分40秒。12月11日之后，出窯熟料各項指標達到要求所需要時間逐漸延長，目前為：1#窯為23分30秒，2#窯為24分鐘。由此說明熟料易磨性變差，是造成磨機臺時低的主要原因。

2.近期分析粉煤灰細度，0.08mm篩余都比較大，多在45%以上，高的可達54%.18日晚8點左右，2#磨粉煤灰摻加量為13%，磨機臺時產量為90t/h，且細度均在3.0以上，超出控制指標；10點左右把粉煤灰摻加量改為5%后，磨機臺時產量提高到99t/h，且5各細度樣品中有4個合格；19日早上8：30將粉煤灰配比恢復為13%，磨機臺時產量將為92t/h，且出磨水泥細度多不合格，由此證明粉煤灰細度對臺時影響在5-8噸左右。

3.為保證細度合格，操作員不敢對磨機拉風，導致磨內通風不良，臺時產量提

不上去，是一種消極做法。

4.改為考核細度指標后，經過對3#水泥磨觀察，對PO42.5臺時產量影響不大，略有下降，細度、比表面積穩(wěn)定、合格。（品質部對此認為：PC32.5比表面積合格同時細度較粗可能是因為粉磨過程中，混合材磨得較細而熟料很難磨細，水泥成品中的大顆粒多位熟料顆粒，從而導致此時水泥早強較低。）3.二、王總工

總結要點：

1.近期熟料易磨性降低，對磨機臺時產量有較大影響。由生產品質部牽頭，和

窯線查找熟料易磨性差的原因，使熟料易磨性在保證強度降低的前提下盡快恢復到11號之前。

2.改為考核細度后，為保證水泥的品質，對粉磨要求增高，要求必須保證水泥

成品中熟料能夠被磨細，因此磨機的研磨體級配、填充率需要做對應的改進、提高。

3.粉煤灰近期細度較粗，也對磨機臺時產量有一定的影響。因此不同地方粉煤

灰每天取樣做篩余一次，品質部再根據粉煤灰的粗細調整水泥的配料方案。

水泥制造部

2011年12月19日