第一篇：重鋼鐵水脫硅工藝研究及應用

重鋼鐵水脫硅工藝研究及應用

（壹佰鋼鐵網推薦）鐵水中的硅并非轉爐煉鋼的主要熱源，過高的硅含量只會增大轉爐脫磷難度，影響煉鋼生產的穩定。

重鋼采用的是緊湊的“一罐制”生產組織模式，對鐵水硅含量提出了更高的要求。目前，高爐鐵水硅含量平均為0.45%，基本滿足煉鋼生產需要。但鐵水硅含量波動大，一般為0.10%~1.25%，大于0.80%的比例約6%，對“一罐制”生產順行影響較大。而且，從理論和實際生產數據上分析，鐵水硅含量越低，對轉爐脫磷越有利，故探討、選擇適宜的脫硅工藝很有必要。

高爐到轉爐脫硅大不同

高爐出鐵過程脫硅。高爐出鐵過程脫硅最直接的辦法就是在高爐鐵溝內進行脫硅處理，該處理工藝不增加高爐—鐵水預處理流程的時間，且處理能力較大、溫降小。脫后渣還可以在鐵水預處理工序進行處理，不影響“一罐制”模式的順行。這種辦法成本低，在早期的一些文獻中已有記載，脫硅率一般為50%左右。故從現有條件上考慮，重鋼采用自然投入法在高爐鐵溝內進行脫硅試驗。其工藝過程是將脫硅劑投入鐵溝內流動的鐵水表面，借助鐵水從主溝流入鐵水罐時的沖擊攪拌作用促進脫硅反應的進行。

從試驗結果可看出：多批次加入脫硅劑有利于脫硅反應的進行，且波動性較一次性加入時小；最佳的脫硅劑加入方式應該是多批次加入，且前期量稍大，并逐漸遞減。

KR法脫硅。KR法的主要原理是以一個外襯為耐火材料的攪拌器浸入鐵水罐熔池內一定深度進行旋轉攪拌，使鐵水形成漩渦，并將加入的熔劑卷入鐵水中，在充分的動力學效果下與鐵水進行混合、反應的一種方法。這一方法原來一直用于鐵水脫硫，武鋼在上世紀70年代從日本引進，目前在國內已得到廣泛應用。

重鋼在210t公稱容量的KR脫硫裝置上進行了KR法脫硅試驗。從試驗結果可看出：鐵水脫硅率隨脫硅劑加入量增大而提高；盡管進KR站鐵水的溫度較高爐出鐵溫度稍低，但充分攪拌的動力學效果更有利于提高脫硅率。

轉爐吹煉過程脫硅。其主要的方式包括轉爐雙渣操作和轉爐雙聯脫硅。

轉爐雙渣操作是轉爐煉鋼常用的造渣方法，其重要作用之一就是處理含硅量較高的鐵水。生產實踐證明，轉爐雙渣操作基本上可以解決含硅量為0.80%~1.25%的鐵水對轉爐脫磷的影響問題，且主要用于吹煉普碳鋼或走LF精煉工藝路線的一般優質鋼。但鐵水硅含量越高，轉爐操作越不穩定，易造成轉爐干法泄爆，影響生產順行。故對于硅含量大于1.25%的異常高硅鐵水還應探尋其他解決辦法。

轉爐雙聯技術目前在國內多家鋼鐵企業中應用和推廣。該工藝是將脫磷、脫碳分別在兩個轉爐內進行，其中一個進行鐵水脫磷，另一個轉爐將脫磷處理后的鐵水進行脫碳升溫，從而取得純凈度較高的鋼水。

轉爐雙聯技術在設計上又分為異跨異爐、同跨異爐和同跨同爐模式。重鋼具備同一轉爐分別承擔脫磷爐和脫碳爐任務的能力，屬于同跨同爐模式，類似轉爐雙渣，作業時間短。故此次運用轉爐雙聯技術試驗處理異常高硅鐵水，前一爐吹煉的主要任務是將鐵水中的硅含量脫至0.40%左右，然后將脫硅處理后的鐵水重新倒入轉爐進行脫碳、脫磷。試驗數據顯示，轉爐雙聯法脫硅率較高，可將異常鐵水的硅含量平均脫至0.43%。但過程控制很不穩定，操作工藝還有待進一步優化。

工藝選擇講究因地制宜

結合重鋼的生產工藝狀況，上述脫硅工藝的優缺點和脫硅率對比見附表。

“一罐制”生產組織模式對時間節奏的要求非常嚴格，不增加“一罐制”生產流程的時間是生產順行的前提，故高爐出鐵過程脫硅和KR法脫硅的實用性更高。其中，高爐出鐵過程脫硅的效率較高，應作為正常生產過程中的主要脫硅工藝。這兩種脫硅工藝基本可以解決目前比例約占6%的高硅鐵水的問題。由于KR站在初期設計上未考慮增設其他加料裝置，且結構非常緊湊，目前均采用人工投擲的辦法加入脫硅劑，加入量較少。因此，KR法脫硅率還有較大的提升空間。但是否須要進一步整改和優化，還有待就成本和效益進行論證。

轉爐雙聯法脫硅雖然不穩定，但仍有進一步優化的空間，而且其脫后硅含量平均可控制在0.40%~0.45%，基本滿足轉爐脫磷要求。高爐在開爐或復風前期以及洗爐時，常伴有硅含量異常高的鐵水，轉爐雙聯法脫硅可作為處理這類異常高硅鐵水的應急方案。

從降低轉爐生產成本、提高鋼水質量上考慮，在鐵耗較高并能保證一定硅含量的前提下，鐵水硅含量應越低越好。因此，各鋼廠應根據自身條件和要求選擇適宜的鐵水脫硅工藝。（壹佰鋼鐵網推薦）

第二篇：寶鋼高爐爐前鐵水預脫硅技術

寶鋼高爐爐前鐵水預脫硅技術

王天球

王士彬

（上海寶山鋼鐵股份有限公司煉鐵廠）

摘要：本文介紹了寶鋼高爐爐前鐵水預脫硅技術，并根據現場實際生產數據及操作經驗，分析總結出了影響脫硅效果和泡沫渣的諸多因素，通過采取一系列改進措施，使高爐爐前脫硅取得了很大的進步，為煉鋼冶煉低磷低硫精品鋼提供了優質低硅鐵水。

關鍵詞：爐前脫硅

脫硅效果

泡沫渣

影響因素

1.概述

高爐爐前脫硅主要是為煉鋼提供低硅鐵水，冶煉高附加值精品鋼。以往鐵水預處理都是由煉鋼“三脫”來進行的。由于其工藝復雜，處理時間長，鐵水熱損失大，渣量大，成本高，八十年代初以來，日本、韓國、臺灣等國家和地區相繼采用高爐爐前鐵水脫硅技術。其目的在于縮短鋼鐵冶煉全流程生產時間，降低煉鋼熔劑消耗量，為生產低磷低硫高級鋼，提高產品競爭力以及改善企業的經濟效益提供必要條件。

高爐爐前脫硅所用的方法主要有投撒法和噴吹法兩種。脫硅劑靠自重撒落到鐵水表面的稱為投撒法，用載氣將脫硅劑以一定速度噴入鐵水中的稱為噴吹法。這兩種方法都有使用實例。比較而言，投撒法所用的脫硅劑在粒度和種類上可選范圍較寬（如燒結礦粉和氧化鐵皮等均可應用），其系統工藝流程及設備都比較簡單，造價低，但脫硅劑消耗量大，脫硅劑與鐵水攪拌不充分，脫硅產生泡沫渣多，脫硅效果欠佳。日本福山4BF、千葉6BF、韓國光陽4BF等高爐所用的脫硅系統均屬于投撒法。

噴吹法脫硅工藝及設備相對要復雜些，所用的脫硅劑粒度、水分等要求也較高，但脫硅劑與鐵水的混合較好，反應界面大，有利于脫硅反應進行，脫硅效果較好。所用的脫硅劑一般為燒結廠除塵灰和出鐵廠除塵灰。噴吹法是目前采用較多的一種爐前脫硅工藝。日本的千葉5BF、水島2BF、3BF、4BF、鹿島2BF、3BF、福山2BF、神戶3BF、加古川2BF以及臺灣中鋼1BF等均采用了噴吹法脫硅。寶鋼采用鐵水預處理技術，有利于調整公司產品結構，冶煉國內、外市場需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場競爭力和經濟效益。目前，寶鋼1、2、3號高爐分別建有脫硅規模為165萬噸/年、325萬噸/年、345萬

噸/年的三套脫硅工藝系統。

寶鋼爐前脫硅工藝系統采用噴吹法，通過工藝參數的調整，解決了噴吹管線上的脫硅劑堵塞等工藝問題，產生了數項寶鋼技術秘密。目前生產操作穩定，完全能夠滿足煉鋼的低硅（≤0.20％）鐵水的需求，脫硅效率和效果良好，2003年，高爐爐前脫硅合格率（脫硅后鐵水含[SI]≤0.20％的罐數占全部脫硅罐數的比率）達到98.7%，有效地滿足了煉鋼工藝需求。同時，較大幅度地提高了煉鋼的生產效率和降低了煉鋼的生產成本。

2．脫硅原理

高爐爐前脫硅是煉鋼鐵水預處理過程，寶鋼高爐爐前脫硅采用的是噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經罐車輸送至脫硅噴吹站，經噴吹罐加壓、流化后，通過噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動流咀中，脫硅劑（主要是燒結礦粉和除塵粉，含較高的Fe2O3）與鐵水一起進入魚雷罐中，脫硅劑與鐵水中的[SI]發生劇烈反應，形成SiO2進入渣中，從而達到鐵水脫[SI]的目的。

在反應過程中,[Si]的氧化反應，與[C]、[Mn]的氧化反應同時進行。

3.寶鋼高爐爐前鐵水脫硅實踐 3.1爐前脫硅技術

高爐爐前脫硅是一項新的生產工藝，根據公司要求，整個脫硅系統在高爐正常生產過程中以技改的形式逐步在寶鋼三座高爐增建，到2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統全部建成并投入運行。根據寶鋼高爐的實際生產狀況和脫硅工藝特點，主要采取了以下的措施：

① 協調組織正常生產和技術改造施工、生產調試 寶鋼高爐爐前脫硅技改工程在施工改造過程中具有以下特點： ? 資金投入量較大，工程改造施工量大，1、2號高爐分別增加了一臺爐前脫硅除塵風機，2號高爐還兼顧到高爐大修后的出鐵場部分平坦化工程。? 施工工作復雜，難度大，技改工程在高爐生產過程中進行，既要確保技改工程的順利進行，又不能影響高爐的正常生產，而且有些改造的關鍵部位與高爐的正常生產直接相關。

為此，煉鐵廠根據各高爐的狀況，專門成立以項目負責人為主的脫硅改造推進小組，負責協調和推進脫硅技改工程的工作。通過采用區域負責管理、三方簽字確認、一事一票等形式，生產方與設計單位和施工單位的密切合作，協調和推進，既保證了生產的正常進行，又按時圓滿地完成了脫硅技改工程。同時，針對新的工藝技術特點，及時組織編寫了崗位操作規程和安全規程并組織職工進行學習，確保了三座高爐的脫硅系統順利投產。

② 脫硅系統設備創新 脫硅設備經過不斷改造，已達到國內先進水平，設備逐漸小型化，運行穩定，操作簡單，效率高。已申報多項專利。

③ 穩定高爐生產，實施低硅冶煉

根據寶鋼爐前脫硅工藝設計要求，為了使鐵水脫硅后的含硅滿足煉鋼需求（[SI]≤0.20%），脫硅前的鐵水溫度須穩定，控制鐵水[SI]≤0.42%。近年來，寶鋼煉鐵技術在不斷保持世界一流水平的同時，繼續進行高爐低硅冶煉操作，通過對高爐渣鐵性能的控制、風口前理論燃燒溫度控制、高煤氣利用率控制、高噴煤比的控制和原燃料質量控制等技術研究和進步，高爐低硅冶煉技術取得了顯著的進步和提高，近兩年來，高爐爐況順行、爐溫穩定，鐵水含[SI]在0.30%左右。不僅提高了寶鋼的高爐冶煉技術，降低了高爐生鐵成本，同時也為高爐爐前脫硅奠定了良好的基礎。

④ 調整工藝參數，穩定脫硅操作控制

高爐爐前脫硅是寶鋼高爐新的操作工藝技術，由于脫硅噴吹管線較長，而且脫硅劑的比重較大，在脫硅操作過程中容易發生管線堵塞，影響脫硅操作和脫硅效率。脫硅操作人員根據新的工藝特點，逐步調整和優化工藝參數，自主開發出了“防止管線堵塞控制系統”，確保了脫硅噴吹系統的穩定控制。

⑤ 研究開發脫硅使用的消泡劑

根據寶鋼高爐爐前脫硅工藝技術特點，鐵水的脫硅反應在魚雷罐中劇烈進行，同時，由于脫硅過程也是鐵水脫碳的過程，碳的氧化和脫硅過程中渣的粘度等物化性能的變化，造成大量的泡沫渣產生，不僅影響脫硅效率，也對實際操作生產帶來極不利的影響。通過對脫硅反應機理、脫硅過程中渣的粘度、堿度和表面張力等物性的研究，相應研究開發出適合寶鋼高爐爐前脫硅工藝要求的消泡劑，實際使用過程中在保持脫硅效率的條件下有效地抑制了泡沫渣的產生，效果良好。3.3.2脫硅操作技術管理 1).脫硅劑輸送

脫硅劑由吸引壓送罐車送到噴吹站附近，通過罐車上的氣泵及噴吹站的補氣氣源將脫硅劑壓送到儲粉倉中。每一個儲粉倉和噴吹罐均設有稱量裝置，監視料位、裝料及噴吹過程。

噴吹站內脫硅劑的輸送是用壓縮空氣輸送的。輸送氣體的流量通過調節閥進行控制。脫硅劑的投放速度通過改變料流調節閥的開度和罐壓等參數加以控制。2).脫硅操作

脫硅操作時噴槍頭處于擺動流嘴鐵水平面上一定的高度。脫硅劑與空氣混合物在噴槍頭處以扁平大流股沖入鐵水中，以加大脫硅劑與鐵水接觸面，提高脫硅效率。

噴槍的操作及其位置控制由噴槍傳動設備實現。操作該設備能完成噴槍升降、擺動、橫向移動三個動作。生產中操作人員通過該設備控制噴槍頭與擺動流嘴中的鐵水面保持最佳的位置狀態。

脫硅劑投入量隨出鐵速度變化，通過調擋位控制脫硅劑單耗。當脫硅過程中有泡沫渣產生時，可適當加入消泡劑。

4.影響脫硅效果的因素 4.1脫硅劑單耗

脫硅劑單耗是影響脫硅效果的主要因素之一。下面是脫硅劑單耗與脫硅效率和脫后硅的關系。

脫硅劑單耗與脫硅效率的關系脫硅劑單耗與脫后硅的關系1004540％80％351，030.率60025效，硅40硅20脫后1520脫***2030脫硅劑單耗，kg/t脫硅劑單耗，kg/t圖1.脫硅劑單耗與脫硅效率和脫后硅的關系 Fig.1 The relation between agent consumption and

desilication efficence

由上圖可以看出，脫硅效率隨脫硅劑單耗的升高而升高，這主要是因為噸鐵脫硅劑消耗量增加，脫硅反應更加充分所致。4.2鐵水溫度

合適的鐵水溫度對脫硅效果也有一定的影響。溫度低，鐵水中硅含量也低，硅的濃度梯度小，反應動力小，脫硅劑主要和碳反應，脫硅效果差，并且容易起泡；溫度高，硅含量高，鐵水比較粘，反應不易充分進行，脫硅效率要受到一定影響，硅也不容易脫下來。如圖所示為鐵水溫度與脫硅效率和脫后硅的關系。可以看出，鐵水溫度在1505度左右平均脫硅效率最高。

鐵水溫度與脫硅效率的關系鐵水溫度與脫后硅的關系10050％80％401，0率60.030效，硅40硅20脫后20脫100014601480***0***0***01560鐵水溫度，℃鐵水溫度，℃圖2.鐵水溫度與脫硅效率和脫后硅的關系 Fig.2 The relation between PT and desilication efficence

4.3原始硅高低

原始硅的高低對脫硅效率和脫后硅的影響也是主要因素。由圖可以看出，原始硅和脫后硅基本成線性關系，原始硅越低脫后硅也越低，這很容易理解。但原始硅高低與脫硅效率成一個拋物線關系，也就是原始硅在0.35％左右時脫硅效率最高，這也和鐵水溫度與脫硅效率的關系相對應。

前硅與后硅的關系前硅與脫硅效率的關系50％401001％0.30，800，率60硅20效后硅4010脫***0406080前硅，0.01％前硅，0.01％圖3.原始硅與脫硅效率和脫后硅的關系 Fig.3 The relation between [Si]i and desilication efficence

4.4脫硅劑成分、粒度

脫硅劑的成分特別是含氧量對脫硅效率的影響較大，因為脫硅過程就是脫硅劑中的氧與鐵水中的硅反應的過程，脫硅劑含氧量越高，脫硅效果越好。脫硅劑的其它成分，如氧化鈣等對脫硅渣的堿度有調節作用，對脫硅反應也很重要。脫硅劑的粒度對脫硅效果的影響主要表現在：粒度太粗，噴吹易堵，影響脫硅操作，脫硅劑難以達到有效噴吹量；粒度太細，大部分脫硅劑被集塵吸走，進入鐵水的脫硅劑量減少，影響脫硅效果。

4.5渣子翻泡

渣子起泡是脫硅反應中不可避免的現象，翻泡劇烈，影響受鐵量，受鐵末期易使鐵水翻出下地，必須適當投入消泡劑，甚至不得不提前停止脫硅。這樣脫硅劑很難達到合適的噴吹量，并且最后的受鐵沒有脫硅，很難保證脫硅合格。

4.6操作方法

恰當的操作方法對提高脫硅效果和降低渣子起泡也非常重要。噴槍的位置、噴吹速度、噴吹時機等都是重要的影響因素。噴槍位置過高或噴吹速度過小，脫硅劑被除塵吸走的多，并且沖擊鐵水的攪拌力弱，反應不充分，浮在鐵水表面的脫硅劑多，還會造成渣子粘度增加，容易起泡；噴槍位置過低或噴吹速度過大，對鐵水的沖擊力大，反應太劇烈，也容易起泡，并且濺出的鐵水容易燒壞噴槍頭。恰當的噴吹時機不僅可以提高脫硅效率，還可以降低脫硅劑單耗，降低渣子起泡。開始受鐵時沒有必要噴吹，當受鐵100噸時開始噴吹，這時借助鐵水的沖擊攪拌，先前的鐵水也能和脫硅劑反應，并且起到緩沖作用，不至于反應太劇烈而造成翻泡。這時要控制好噴吹速度，當受鐵即將完畢時，要達到合適的噴吹量。如果渣子翻泡，及時投入消泡劑，并適當降低噴吹速度，必要時可向另一側受鐵幾分鐘。最好能控制在受鐵結束前2～3分鐘結束脫硅，這時魚雷罐車里的鐵水液面由于良好的反應呈魚鱗狀波紋。

5．脫硅泡沫渣的產生及抑制

由于脫硅過程是一種劇烈的氧化反應過程，脫硅的過程又是脫碳的過程，鐵水中的[C]被氧化生成CO氣體，造成脫硅過程中產生大量的泡沫渣，泡沫渣的產生不但影響脫硅效率，而且泡沫渣極易造成魚雷罐罐口熔渣滿溢，影響魚雷罐的鐵水裝載量，且容易引發不安全的事故發生。針對這種情況，研究開發出了高爐爐前脫硅消泡劑，有效地抑制了泡沫渣的產生，確保了脫硅的正常進行。

圖4 不同溫度下脫硅渣的起泡情況

圖5 生鐵初始含硅量與脫硅渣的泡沫化

圖6 堿度對脫硅泡沫渣的影響

圖7 CaO的消泡作用

6．寶鋼高爐爐前脫硅技術進步

自從噴吹法脫硅系統投入生產以來，通過實踐不斷摸索經驗，不斷調整操作參數，脫硅效率和合格率逐漸提高，脫硅后的硅含量逐漸降低。目前脫硅合格率能達到95%以上，脫硅效率在60%以上，脫硅后平均硅含量在0.10～0.15%左右。脫硅劑單耗保持在18～25kg/t鐵之間。

7．結束語

寶鋼采用鐵水預處理技術，有利于調整公司產品結構，冶煉國內、外市場需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場競爭力和經濟效益。鐵水脫硅為鐵水三脫預處理的新的工藝技術，寶鋼在高爐爐前增建噴吹法鐵水脫硅系統，不僅有效地解決了煉鋼生產所需的低硅鐵水，在工藝技術上，也大大提高了脫硅操作的穩定性和脫硅效率。同時，通過增建爐前脫硅除塵系統，有效地控制了爐前的煙塵，改善了作業環境。寶鋼高爐爐前脫硅技術是目前國內唯一一家比較成熟的新技術。寶鋼通過自己不斷摸索實踐，各

項技術指標不斷提高。隨著寶鋼高爐操作技術的不斷進步，爐前出鐵含硅量已經很低，這為爐前脫硅提供了良好的基礎。隨著社會對精品鋼的要求越來越多，爐前脫硅技術一定會以其競爭力在全世界推廣開來。

參考文獻：

1.施月循.林成城 寶鋼爐前鐵水脫硅工藝試驗研究，1998.11

2.王士彬.《寶鋼高爐爐前脫硅技術》,2001全國大高爐年會論文集,2001.09

第三篇：常壓脫硅操作規程

常壓脫硅操作規程

一、開停車規程

（一）開車

1、開車前的準備：

（1）新安裝或大修設備開車前，必須聯系電、鉗工檢查，驗收合格，清除開展妨礙物，具備開車條件。

（2）泵、槽停車超過8小時，電器設備刺上水或受潮，開車前必須通知電工檢查測量絕緣情況。

（3）改好料漿、循環母液、蒸汽、冷凝水流程，檢查各法蘭連接有無泄漏，閥門是否靈活好用，備用設備要完備。

（4）各潤滑點，減速箱油質、油量是否符合要求。

（5）各儀表顯示是否正常，自控和安全裝置是否靈敏可靠。

（6）向主控室匯報檢查情況。

2、進料與加熱

1、啟動投用脫硅槽的攪拌前，先攀車一圈以上無異常后啟動，現場檢查，如有故障及時匯報處理。

2、由主控室聯系原料車間送原礦漿，當加熱槽有半槽料時打開加熱槽蒸汽管至冷凝水罐的放水閥。

3、適當打開蒸汽管的排水閥，冷凝水罐的排氣閥。

4、依次打開加熱槽入口、蒸汽管手動閥、蒸汽所氣動調節閥、暖管。

5、當暖管完成后，關閉蒸汽管冷凝水排放閥，冷凝水罐排汽閥。

6、打開加熱槽冷凝水出口閥，冷凝水罐出口閥，按冷凝水泵啟動標準啟動冷凝水泵，檢查冷凝水排出情況和流向。

7、向主控室匯報啟動完畢，由主控室檢查冷凝水系統正常后，將冷凝水泵出口閥轉入自動控制，檢查冷凝水罐液位。

8、由主控室檢查蒸汽壓力、溫度和冷凝水溫度及其溫差。將加熱槽的溫度轉向自動控制。設定加熱溫度為100-105度。

9、槽內液位升至溢流管高時，礦漿通過溢流管依次流入以后各槽，直至將所有脫硅槽灌滿，緩沖槽液面保持10米左右。

10、按主控室指令，改通預脫硅進高壓隔膜泵流程。

11、循環母液改好流程后，由主控室負責聯系輸送。

3、排砂

1、關閉排砂管道放料閥，改好排砂管路流程，打開所需排砂槽的出口閥，啟動排砂泵，根據需要交粗砂排至原料磨或返到其它槽。

2、脫硅槽內粗砂排出后，打開循環母液沖洗閥。

3、關閉脫硅槽的出口閥，沖洗完畢，停除砂泵，關閉循環母液沖洗閥，打開放料閥。

4、向主控室匯報除砂完畢。

返料

1、按主控室通知改好循環泵流程后，按循環泵操作規程啟動循環泵，將礦漿打入所需脫硅槽內。

2、打循環時主控室控制，出料槽保持滿槽14.5m,緩沖槽保證5-10m液位。

（二）停車規程

1、停車前要準備出緩沖器的容積，要求料位低于6米，由主控室聯系原料磨減少來料量。

2、向主控室匯報緩沖槽容積準備完畢，由主控室聯系原料磨停止送料和循環母液。

3、停止加熱，先關蒸汽調節閥，手動閥門和槽子入口蒸汽閥門。

4、關閉各槽冷凝水閥，如加熱管束破裂應快速關閉防止污染。

5、逐個打開各加槽的不合格冷凝水放水閥，觀察不合格冷凝水是否帶料。

6、冷凝水罐無水位時按操作標準停冷凝水泵，停泵時注意排空。

7、打開冷凝水罐和泵放水閥。

8、需要對冷凝水罐檢修時，打開冷凝水罐排氣閥。

9、要清理的脫硅槽，必須利用泵將槽內存料打完后，將來料管、蒸汽、冷凝水隔離斷開。

二、常壓脫硅槽攪拌操作規程

（一）啟動前的檢查

1、停車超過8小時，必須由電工測絕緣。

2、電機旋向是否正確，要求攪拌上段為逆時針轉向。

3、皮帶張力是否正常。

4、潤滑油、油質、油量是否符合要求。

5、槽內、外無防礙運轉的雜物。

6、攀車轉動無問題。

（二）啟動及運行中檢查

1、啟動攪拌電機。

2、當攪拌運行平穩后即可進料。

3、檢查運行狀況是否正常。

1、振動、噪音。

2、電機消耗功率、電流、電壓顯示正常值。

3、止推軸承和導向軸承溫度、電流、電壓不準過載。

4、減速箱油位，油溫要求90-100度。

5、各潤滑情況正常。

6、攪拌軸承水封水溫良好、水量適中。

（三）停車：需清理檢修的槽子，停止進料并拉空液面后停攪拌。

1、活動槽底放料閥。

2、切斷電源。

3、立即打開槽子放料閥。

三、常壓脫硅槽使用維護規程

（一）工作原理

電機通過減速裝置，帶動攪拌漿葉對原礦漿進行攪拌達到防止沉淀，均勻混合及料漿受，（二）設備構造

常壓脫硅槽包括：槽體、電機、減速器、三角皮帶傳動支撐裝置上軸，液封、下軸、攪拌葉片。

（三）技術參數

槽體規格：ф1016m加熱槽加熱面積f=540m2，電機：N=75Kw

（四）設備運行時的維護

1、檢查電機溫升及電流波動情況，均不得超過銘牌規定。

2、檢查各軸承工作情況，其溫升不得超過標準要求。

3、檢查攪拌軸承工作是否振動及其它異常情況。

4、檢查皮帶的松緊程度。

5、檢查減速器的軸承及油面，通過觀察孔、觀察齒輪的咬合情況。

6、檢查水封的水量是否夠。

（五）常壓脫硅槽攪拌故障及處理

第四篇：2002年大高爐會議征文爐前脫硅技術

寶鋼高爐爐前脫硅技術

內容提要

寶鋼采用鐵水預處理技術，有利于調整公司產品結構，冶煉國內、外市場需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場競爭力和經濟效益。為此，必須在高爐爐前增設脫硅工藝。目前，寶鋼1、2、3號高爐分別建有脫硅規模為165萬噸/年、325萬噸/年（大修后可達到370萬噸/年）、345萬噸/年的三套脫硅工藝系統。

寶鋼爐前脫硅由北京鋼鐵研究設計總院設計，寶鋼上檢公司等單位施工。工藝系統采用噴吹法，通過工藝參數的調整，解決了噴吹管線上的脫硅劑堵塞等工藝問題，產生了數項寶鋼技術秘密。目前生產操作穩定，完全能夠滿足煉鋼的低硅（≤0.20％）鐵水的需求，脫硅效率和效果良好，2001年，高爐爐前脫硅合格率（脫硅后鐵水含[SI]≤0.20％的罐數占全部脫硅罐數的比率）達到97.7%，有效地滿足了煉鋼工藝需求。同時，較大幅度地提高了煉鋼的生產效率和降低了煉鋼的生產成本，根據煉鋼生產實績計算，1噸鐵水每脫[SI]0.01%，可降低煉鋼成本0.71元。1項目的主要技術內容 A、采用的技術原理：

高爐爐前脫硅是煉鋼鐵水預處理過程，寶鋼高爐爐前脫硅采用的是噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經罐車輸送至脫硅噴吹站，經噴吹罐加壓、流化后，通過噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動流咀中，脫硅劑（主要是燒結礦粉和除塵粉，含較高的FeO）與鐵水一起進入魚雷罐中，脫硅劑與鐵水中的[SI]發生劇烈反應，形成SiO2進入渣中，從而達到鐵水脫[SI]的目的，其反應式為：

2FeO+[SI]=SiO2+2[Fe] 同時，由于脫硅過程是一種劇烈的氧化反應過程，脫硅的過程又是脫碳的過程，鐵水中的[C]被氧化生成CO氣體，造成脫硅過程中產生大量的泡沫渣，泡沫渣的產生不但影響脫硅效率，而且泡沫渣極易造成魚雷罐罐口熔渣滿溢，影響魚雷罐的鐵水裝載量，且容易引發不安全的事故發生。針對這種情況，研究開發出了高爐爐前脫硅消泡劑，有效地抑制了泡沫渣的產生，確保了脫硅的正常進行。

高爐爐前脫硅是一項新的生產工藝，根據公司要求，整個脫硅系統在高爐正常生產過程中以技改的形式逐步在寶鋼三座高爐增建，到2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統全部建成并投入運行。根據寶鋼高爐的實際生產狀況和脫硅工藝特點，主要采取了以下的措施：

① 協調組織正常生產和技術改造施工、生產調試

寶鋼高爐爐前脫硅技改工程在施工改造過程中具有以下特點： ? 資金投入量較大，工程改造施工量大，1、2號高爐分別增加了一臺爐前脫硅除塵風機，2號高爐還兼顧到高爐大修后的出鐵場部分平坦化工程。

? 施工工作復雜，難度大，技改工程在高爐生產過程中進行，既要確保技改工程的順利進行，又不能影響高爐的正常生產，而且有些改造的關鍵部位與高爐的正常生產直接相關。

為此，煉鐵廠根據各高爐的狀況，專門成立以項目負責人為主的脫硅改造推進小組，負責協調和推進脫硅技改工程的工作。通過采用區域負責管理、三方簽字確認、一事一票等形式，生產方與設計單位和施工單位的密切合作，協調和推進，既保證了生產的正常進行，又按時圓滿地完成了脫硅技改工程。同時，針對新的工藝技術特點，及時組織編寫了崗位操作規程和安全規程并組織職工進行學習，確保了三座高爐的脫硅系統順利投產。

② 穩定高爐生產，實施低硅冶煉

根據寶鋼爐前脫硅工藝設計要求，為了使鐵水脫硅后的含硅滿足煉鋼需求（[SI]≤0.20%），脫硅前的鐵水溫度須穩定，控制鐵水[SI]≤0.42%。近年來，寶鋼煉鐵技術在不斷保持世界一流水平的同時，繼續進行高爐低硅冶煉操作，通過對高爐渣鐵性能的控制、風口前理論燃燒溫度控制、高煤氣利用率控制、高噴煤比的控制和原燃料質量控制等技術研究和進步，高爐低硅冶煉技術取得了顯著的進步和提高，近兩年來，高爐爐況順行、爐溫穩定，鐵水含[SI]在0.30%左右。不僅提高了寶鋼的高爐冶煉技術，降低了高爐生鐵成本，同時也為高爐爐前脫硅奠定了良好的基礎。

③ 調整工藝參數，穩定脫硅操作控制

高爐爐前脫硅是寶鋼高爐新的操作工藝技術，其操作方式采用噴吹法，即脫硅劑經罐車輸送至脫硅噴吹站，由噴吹罐加壓、流化后，通過脫硅噴吹管線輸送至出鐵場擺動流咀平臺，采用脫硅專用噴槍噴入出鐵中的擺動流咀中，脫硅劑與鐵水一起進入魚雷罐進行鐵水脫硅。由于脫硅噴吹管線較長，而且脫硅劑的比重較大，在脫硅操作過程中容易發生管線堵塞，影響脫硅操作和脫硅效率。脫硅操作人員根據新的工藝特點，逐步調整和優化工藝參數，自主開發出了“防止管線堵塞控制系統”，確保了脫硅噴吹系統的穩定控制。

④ 研究開發脫硅使用的消泡劑

根據寶鋼高爐爐前脫硅工藝技術特點，鐵水的脫硅反應在魚雷罐中劇烈進行，同時，由于脫硅過程也是鐵水脫碳的過程，碳的氧化和脫硅過程中渣的粘度等物化性能的變化，造成大量的泡沫渣產生，不僅影響脫硅效率，也對實際操作生產帶來極不利的影響。通過對脫硅反應機理、脫硅過程中渣的粘度、堿度和表面張力等物性的研究，相應研究開發出適合寶鋼高爐爐前脫硅工藝要求的消泡劑，實際使用過程中在保持脫硅效率的條件下有效地抑制了泡沫渣的產生，效果良好。

B、關鍵技術及創造點（限400個漢字）：

1)技改工程量大，現場施工難度大，環境復雜：高爐脫硅技改工程分別在寶鋼三座高爐進行，時間跨度長，工程投入量大，現場施工難度大環境復雜。在實際改造過程中，既要保證高爐的生產正常進行，設備改造上近可能利用高爐現有的各類設備，又要確保脫硅改造的順利完成。通過采用區域管理負責制、分期改造建設、分期投產、不斷改進等行之有效的管理方式，確保了三座高爐脫硅技改工程的順利進行并投產成功。

2)穩定高爐生產順行和爐溫控制：高爐爐況的順行和爐溫控制的穩定是高爐爐前脫硅順利進行的基礎，近年來，三座高爐鐵水含[SI]穩定在0.30%左右，有利于提高爐前脫硅質量和滿足煉鋼需求。

3)調整和優化工藝參數：作為一種新的爐前工藝技術，根據現有脫硅劑性質和工藝特點，通過調整和優化操作參數，穩定了脫硅操作并形成了寶鋼專有的操作技術秘密。

4)研究開發脫硅專用消泡劑：通過對高爐爐前脫硅機理的研究，開發出了寶鋼專用的脫硅消泡劑，穩定了脫硅操作并保證了脫硅質量。

2、項目與國內外益友同類先進技術的對比情況 綜合評述：

寶鋼采用鐵水預處理技術，有利于調整公司產品結構，冶煉國內、外市場需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場競爭力和經濟效益。鐵水脫硅為鐵水三脫預處理的新的工藝技術，寶鋼在高爐爐前增建噴吹法鐵水脫硅系統，不僅有效地解決了煉鋼生產所需的低硅鐵水，在工藝技術上，也大大提高了脫硅操作的穩定性和脫硅效率。同時，通過增建爐前脫硅除塵系統，有效地控制了爐前的煙塵，改善了作業環境。

寶鋼高爐爐前脫硅系統采用噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經罐車輸送至脫硅噴吹站，經噴吹罐加壓、流化后，通過噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動流咀中，脫硅劑與鐵水一起進入魚雷罐中，與鐵水中的[SI]發生劇烈反應，形成SiO2進入渣中，從而達到鐵水脫[SI]的目的，這種方式操作相對簡單，脫硅效果好，2000年高爐脫硅合格率為95.0％，2001年高爐脫硅合格率為97.76%。至2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統全面建成并投產（1997年1號高爐脫硅改造投產，1999年4月3號高爐脫硅改造投產，2001年底2號高爐脫硅改造投產），年脫硅能力達到835萬噸，根據計算，采用高爐爐前脫硅，每噸鐵水下降0.01%，則可降低煉鋼成本0.71元，經濟效益十分巨大。

寶鋼高爐爐前的此種脫硅工藝在國內為首創，在國際上亦為先進工藝技術。3．項目的經濟效益和社會效益情況

第五篇：催化氧化脫硫醇工藝注意事項

催化氧化脫硫醇工藝注意事項

1.工藝簡述

催化氧化脫硫醇（脫臭）是將液化石油氣、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁鈷（或聚酞菁鈷）堿液為催化劑，用抽提和氧化方法將其中的硫醇轉化為無臭味、腐蝕性小的二硫化物的工藝過程。能提高石油產品的抗氧化性，改善使用性能和減少燃燒尾氣對大氣環境的污染。

催化氧化脫硫醇是一種精制石油產品的工藝，根據精制對象和產品質量要求不同，分一步法和二步法兩種工藝流程。

液態烴脫硫醇采用抽提一步流程，經催化劑堿液抽提水洗后就送出裝置。溶于堿液中的硫醇以硫醇鈉狀態存在，并進一步與空氣氧化生成二硫化物，在分離器中與堿液分離。

汽油脫硫醇采用抽提和氧化二步流程。經催化劑堿液抽提后的汽油進入氧化塔，把殘余硫醇氧化成二硫化物，去除其惡臭味。

2.危險部位

2.1催化劑堿液配制罐

氫氧化鈉是腐蝕性很強的堿，在配制催化劑堿液時最容易發生堿灼傷事故。堿液管線，盛堿容器也容易腐蝕泄漏。配制時若堿罐盛裝液面太高，攪拌堿液壓縮風開得過快過猛，會把堿液溢出、沾上身體，造成人體灼傷事故。

2.2二硫化物分離器

含硫醇鈉堿液經與空氣氧化后生成二硫化物，至分離器進行分離。分離器設計有分離柱，篩網破沫結構。分離柱液面控制不好，堿液和二硫化物會竄入尾氣系統，放空管線竄堿，造成操作壓力波動。分離器堿液界面過高，可能使堿液竄入二硫化物管線，不僅影響二硫化物焚燒處理，還造成催化劑堿液損失。

2.3氧化塔

催化汽油經抽提脫硫醇后和催化劑堿液、壓縮空氣一起進入氧化塔進行氧化脫臭。進塔的各物料量比例控制不當，特別是壓縮空氣壓力波動會使汽油和堿液竄入壓縮空氣管道，造成操作波動，甚至引起爆炸事故。

3.注意事項

3.1催化劑堿液配制

在配制催化劑堿液時要穿戴好防堿護品，謹慎操作，嚴防堿液沾上人體。注意堿液罐及工藝管線泄漏。配制罐的堿液面不能太高，要緩慢通入壓縮空氣攪拌。罐的附近要設置沖洗水龍頭。若沾上堿液時應迅速沖洗。

3.2二硫化物分離器

避免分離器的分離柱、破沫網、格柵等內部結構件腐蝕損壞，以保持其良好的破乳分離效果。罐體上的液面計，液面控制系統要靈活好用，分離器的界（液）面操作要控制在一定范圍，以防止堿、二硫化物竄入尾氣放空系統，以及把堿液竄入二硫化物管道。

3.3氧化塔

嚴格遵守操作規程和工藝卡片，控制好油、堿比例和通風量，根據精制效果精心調節量比。要保持壓縮空氣的一定壓力，謹防風壓過低導致油、堿竄入壓縮空氣管道。停工時要先停進料，停堿后再停壓縮空氣。要控制好氧化塔底堿液界面。為防止設備超壓，塔頂安全閥應定期檢查、校驗。