第一篇：焊接工藝參數的選擇

焊接工藝參數的選擇

焊接工藝參數(焊接規范)是指焊接過程中影響焊接過程正常進行和焊接質量的諸要素。焊接工藝參數直接影響焊縫的形狀、尺寸、焊接質量和生產率。

手工電弧焊的工藝參數主要有；焊條直徑、焊接電流、焊接電壓，焊接速度、焊接層數、電源種類及極性等。

1．焊條直徑的選擇。為了提高生產率，應盡可能選用較大直徑的焊條，但是用直徑過大的焊條焊接，會造成來焊透或焊縫成形不良。焊條直徑的選擇與下列因素有關。

(1)焊件厚度。薄焊件選用較小直徑的焊條，厚度較大的焊件應選用較大直徑的焊條。一般情況下，焊條直徑與焊件厚度的選用關系可參見表4—1。

(2)焊縫位置。相同板厚的焊件乎焊時焊條直徑比其它位置大。仰焊、橫焊時最大直徑不超過4mm，立焊最大直徑不超過5 mm。

(3)焊接層數。多層焊接第一層焊縫焊條直徑較小，打底焊道常選3．2mm直徑焊條，選用直徑較大，會造成根部 2.焊接電流的選擇 焊條電弧焊時，焊接電流的選擇原則焊接電流是焊條電弧焊時的主要焊接參數。焊接電流太大時，焊條尾部要發紅，部分藥皮的涂層要失效或崩落，機械保護效果變差，容易產生氣孔、咬邊、燒穿等焊接缺陷，并使焊接飛濺加大。使用過大的焊接電流還會使焊接熱影響區晶粒粗大，使接頭的塑性下降；焊接電流太小時，會造成未焊透、未熔合等焊接缺陷，并使生產率降低。因此，選擇焊接電流首先應在保證焊接質量的前提下，盡量選用較大的電流，以提高勞動生產率。焊接電流的過大或過小都會影響焊接質量，所以其選擇應根據焊條的類型、直徑、焊件的厚度、接頭形式、焊縫空間位置等因素來考慮，其中焊條直徑和焊縫空間位置最為關鍵。在一般鋼結構的焊接中，焊接電流大小與焊條直徑關系可用以下經驗公式進行試選：

I=10d2

式中：I ——焊接電流(A)； d ——焊條直徑(mm)。

另外，立焊時，電流應比平焊時小15％～20％；橫焊和仰焊時，電流應比平焊電流小10％～15％。

另外焊工可在鋼板試焊來判斷電流是否合適，1）.飛濺

電流過大時，電弧吹力大，可看到有大顆粒的鐵水向熔池外飛濺，焊接過程中爆裂聲大，焊件表面不干凈；電流太小時，焊條熔化慢，飛濺小，電弧吹力小、熔渣與鐵水很難分離。

2）.焊縫成形

電流過大時焊縫低、熔池大、兩邊易產生咬邊；電流過小時焊縫窄而高，且兩側與母材結合不好；電流適中時，則焊縫高度適中，焊縫兩側與母材結合得很好。

3）.焊條熔化情況 焊接電流過大時，在燒掉大半根焊條后便發現所剩較長得焊條頭發紅；焊接電流過小時，電弧燃燒不易穩定，焊條易粘在焊件上。

操作工藝 1.平焊

1.1 選擇合格的焊接工藝，焊條直徑，焊接電流，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗驗證。

1.2 清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。

1.3 烘焙焊條應符合規定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在焊條保溫桶內，隨用隨取。

1.4 焊接電流：根據焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素，選擇適宜的焊接電流。

1.5 引弧：角焊縫起落弧點應在焊縫端部，宜大于10mm，不應隨便打弧，打火引弧后應立即將焊條從焊縫區拉開，使焊條與構件間保持2～4mm間隙產生電弧。對接焊縫及時接和角接組合焊縫，在焊縫兩端設引弧板和引出板，必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區，中途接頭則應在焊縫接頭前方15～20mm處打火引弧，將焊件預熱后再將焊條退回到焊縫起始處，把熔池填滿到要求的厚度后，方可向前施焊。

1.6 焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（2～3mm）為宜。

1.7 焊接電弧長度：根據焊條型號不同而確定，一般要求電弧長度穩定不變，酸性焊條一般為3～4mm，堿性焊條一般為2～3mm為宜。

1.8 焊接角度：根據兩焊件的厚度確定，焊接角度有兩個方面，一是焊條與焊接前進方向的夾角為60～75°；二是焊條與焊接左右夾角有兩種情況，當焊件厚度相等時，焊條與焊件夾角均為45°；當焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側夾角應大于焊條與較薄焊件一側夾角。1.9 收弧：每條焊縫焊到末尾，應將弧坑填滿后，往焊接方向相反的方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。焊接完畢，應采用氣割切除弧板，并修磨平整，不許用錘擊落。1.10 清渣：整條焊縫焊完后清除熔渣，經焊工自檢（包括外觀及焊縫尺寸等）確無問題后，方可轉移地點繼續焊接。.立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應注意下述問題： 2.1 在相同條件下，焊接電源比平焊電流小10%～15%。2.2 采用短弧焊接，弧長一般為2～3mm。

2.3 焊條角度根據焊件厚度確定。兩焊件厚度相等，焊條與焊條左右方向夾角均為45°；兩焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側的夾角應大于較薄一側的夾角。焊條應與垂直面形成60°～80°角，使角弧略向上，吹向熔池中心。

2.4 收弧：當焊到末尾，采用排弧法將弧坑填滿，把電弧移至熔池中央停弧。嚴禁使弧坑甩在一邊。為了防止咬肉，應壓低電弧變換焊條角度，使焊條與焊件垂直或由弧稍向下吹。.橫焊：基本與平焊相同，焊接電流比同條件平焊的電流小10%～15%，電弧長2～4mm。焊條的角度，橫焊時焊條應向下傾斜，其角度為70°～80°，防止鐵水下墜。根據兩焊件的厚度不同，可適當調整焊條角度，焊條與焊接前進方向為70°～90°。仰焊：基本與立焊、橫焊相同，其焊條與焊件的夾角和焊件厚度有關，焊條與焊接方向成70°～80°角，宜用小電流、短弧焊接。

冬期低溫焊接：

1.在環境溫度低于0℃條件下進行電弧焊時，除遵守常溫焊接的有關規定外，應調整焊接工藝參數，使焊縫和熱影響區緩慢冷卻。風力超過4級，應采取擋風措施；焊后未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。

2.鋼結構為防止焊接裂紋，應預熱、預熱以控制層間溫度。當工作地點溫度在0℃以下時，應進行工藝試驗，以確定適當的預熱，后熱溫度。應注意的質量問題

1.尺寸超出允許偏差：對焊縫長度、寬度、厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差，應嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準焊接，焊接時精心操作。

2.焊縫裂紋：為防止裂紋產生，應選擇適合的焊接工藝參數和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應搭接10～15mm，焊接中不允許搬動、敲擊焊件。

3.表面氣孔：焊條按規定的溫度和時間進行烘焙，焊接區域必須清理干凈，焊接過程中選擇適當的焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。

4.焊縫夾渣：多層施焊應層層將焊渣清除干凈，操作中應運條正確，弧長適當。注意熔渣的流動方向，采用堿性焊條時，必須使熔渣留在熔渣后面

成品保護

1.焊后不準撞砸接頭，不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應采取緩冷措施。

2.不準隨意在焊縫外母材上引弧。

3.各種構件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具，以防造成構件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續后，方可進行下道隱蔽工序。4.低溫焊接不準立即清渣，應等焊縫降溫后進行。

第二篇：淺析焊接工藝參數對焊接質量的影響

淺析焊接工藝參數對焊接質量的影響

一、焊接工藝在機械制造中的應用：

焊接由于節省大量的材料，生產效率高，是制造業中主要的加工工藝之一，幾乎涉及到所有的產品。剛結構的焊接制作，工業產品及廠房的制作安裝，民用產品的制造等等。利用現有設備及焊接材料和操作人員的技能情況，制定適合的焊接工藝規程，保證焊接質量，是產品的生產過程中，最為重要的環節。

焊接質量的保證，是在試驗的基礎上，根據不同材料的物理性能和化學成分，以及所采用的焊接設備、焊接方法和結構特性，制定能保證其加工質量的焊接工藝技術文件。在生產實踐過程中，如何確保焊接工藝規程的實施，是鋼結構生產及維修部門的重要工作。

由于各企業所加工構件的材料和結構不同，使用的焊接方法不同，在焊接試驗和工藝評定方面，所做的內容也不盡相同，制定的焊接規程也有一定的差別。焊接規程做為焊接過程的技術性文件，不論生產何種產品，保證其質量的前提，就是焊接生產全過程完整的執行焊接工藝規程。

焊接工藝規程是在滿足產品設計規程要求的前提下，經過焊接工藝評定制定的，是生產過程重要的技術文件之一。焊接工藝規程的完全執行，是控制焊接產品質量行之有效的程序和方法。

二、焊接參數對焊接的影響與控制

在結構材料已知的情況下，焊接工藝規程中，主要的幾個參數如焊接材料、接頭形式、焊接電流、焊接電壓、保護氣體流量、氣體純度、焊接層數，而合金鋼及有色金屬焊接過程，還要考慮層間溫度、預熱及后熱溫度。如任一參數的大幅度變動，都可能產生焊縫尺寸超差、成形不好、裂紋、夾渣、未焊透、咬邊、焊瘤、燒穿、焊接變形等缺陷，甚至產品報廢

焊接過程是一個不均勻加熱和冷卻過程。焊縫區及熱影響區溫度會隨著焊條（焊絲）的移動而發生變化。是一個不均勻加熱和冷卻過程，熔池的冶金反應也是不充分的。焊接電流作為焊接過程重要的工藝參數之一，是決定焊接熱輸入量的重要參數，即線能量的的大小。當焊接電流增大時，焊接速度也應加快。才能保證線能量基本不變。日常操作中，基本是以提高生產效率為前提，盡可能的采用大的電流參數。大的電流參數，固然提高了生產效率，但對焊接質量和焊縫成形產生了一定的影響。會燒損一部分合金元素，隨著合金元素含量的減少，焊縫冷卻后的的組織結構發生變化，而且熔滴過渡形式也發生改變。短路過渡變為射流過度，熔滴尺寸變小，體表面積增大，氣體帶入熔池更多，產生氣孔的幾率增加。大的焊接電流作業時，熔合區和過熱區的的晶粒粗大，冷卻速度加快，極易出現脆化相，使焊縫的疲勞強度和沖擊韌性降低。特別是淬火傾向大且有低溫沖擊韌性要求的材質，對其焊接接頭的影響最為明顯。同時，焊接電流過大，產生的咬邊、焊穿、焊瘤、嚴重焊接變形致使焊接接頭應力集中，疲勞強度和承載能力下降，嚴重時導致焊縫開裂。焊接電流過小易產生氣孔、未焊透、夾渣等缺陷，降低接頭的致密性，減少承載面積，致使接頭強度和沖擊強度降低。

焊接電流增加時，電弧的熱量增加，因此熔池體積和弧坑深度都隨電流而增加，所以冷卻下來后，焊縫厚度就增加；焊接電流增加時，焊絲的熔化量也增加，因此焊縫的余高也隨之增加。如果采用不填絲的鎢極氬弧焊，則余高就不會增加；焊接電流增加時，一方面是電弧截面略有增加，導致熔寬增加；另一方面是電流增加促使弧坑深度增加。由于電壓沒有改變，所以弧長也不變，導致電弧潛入熔池，使電弧擺動范圍縮小，則就促使熔寬減少。由于兩者共同的作用，所以實際上熔寬幾乎保持不變。

三、焊條電弧焊的電弧電壓的決定因素

電弧長度越大，電弧電壓越高，電弧長度越短，電弧電壓越低。在焊接過程中，應盡量使用短弧焊接。立焊、仰焊時弧長應比平焊更短些，以利于熔滴過渡，防止熔化金屬下滴。堿性焊條焊接時應比酸性焊條弧長短些，以利于電弧的穩定和防止氣孔。弧長增加，金屬飛濺越多，對母材金屬的表面損傷嚴重。特別是對有防腐要求的不銹鋼類和鈦金屬構件焊接過程中，應盡量減少飛濺物。

同時，焊接過程中，焊接速度應該均勻適當，既要保證焊透又要保證不焊穿，同時還要使焊縫寬度和余高符合設計要求。如果焊速過快，熔化溫度不夠，易造成未熔合、焊縫成形不良等缺陷；如果焊速過慢，使高溫停留時間增長，熱影響區寬度增加，焊接接頭的晶粒變粗，力學性降低，同時使工件變形量增大。當焊接較薄工件時，易形成燒穿。

當其它條件不變時，電弧電壓增長，焊縫寬度顯著增加而焊縫厚度和余高將略有減少，電弧電壓增大，嚴重時引起磁偏吹。這也是使焊縫成型不好，形成氣孔、夾渣、未焊透的一個因素。在焊接電源為直流反接時，表現得尤為突出。

由此可見，電流是決定焊縫厚度的主要因素，而電壓則是影響焊縫寬度的主要因素。因此，為得到良好的焊縫形狀，即得到符合要求的焊縫成形系數，這兩個因素是互相制約的，即一定的電流要配合一定的電壓，不應該將一個參數在大范圍內任意變動。

焊速對熔深和熔寬均有明顯影響，焊速較小時（例如單絲埋弧焊焊速小于）熔深隨焊速增加略有增加，熔寬減小。但焊速達到一定數值以后，熔深和熔寬都隨焊速增大而明顯減小。這是因為焊接速度增加時，焊縫中單位時間內輸入的熱量減少了。從焊接生產率考慮，焊接速度愈快愈好。但當焊縫厚度要求一定時，為提高焊接速度，就得進一步提高焊接電流和電弧電壓，所以，這三個工藝參數應該綜合在一起進行選用。四、焊速對焊接的影響

焊速較小時，電弧力的作用方向幾乎是垂直向下的，隨著焊速增大，弧柱后傾有利熔池液體金屬在電弧力作用下向尾部流動，使熔池底部暴露，因而有利于熔深的增加。

焊速增加時，從焊縫的熱輸入和熱傳導角度來看，焊縫的熔深和熔寬都要減小。

以上兩方面因素綜合的結果，低焊速時前者起主導作用，熔深隨焊速增加而略有增加。當焊速超過一定值時，后者起主導作用，熔深就隨焊速增加而減小。熔寬及增高則總是隨焊速增加而減小的。

從焊接生產率角度來考慮，焊速是愈快愈好，因此焊速減慢熔深降低的這一段區間是沒有實際意義的。當焊件熔深要求確定時，為提高焊速，就得進一步提高焊接電流和電弧電壓，即意味著電弧功率提高，因此，焊接電流和焊速的選取就要考慮綜合經濟效果。簡單的提高功率來提高焊速是有限制的。焊速對熔深和熔寬均有明顯影響，焊速較小時（例如單絲埋弧焊焊速小于）熔深隨焊速增加略有增加，熔寬減小。但焊速達到一定數值以后，熔深和熔寬都隨焊速增大而明顯減小。

實踐證明，提高電弧電壓會使熔池保護性能變差，氮氣孔傾向增加。提高焊接速度，會使結晶速度增加，氣孔傾向也增加。

五、常用焊接材料包括焊條、焊絲、保護氣體、焊劑。焊芯（焊絲）其作用主要是填充金屬和傳導電流。

焊條按用途可分為10大類；按熔渣酸堿度分為酸性和堿性兩大類；焊劑有酸性、中性、堿性三大類。焊絲按結構有實芯和藥芯兩類，按用途有8大類。手弧焊和埋弧焊作業中，焊縫區是通過氣渣聯合保護的。氣保焊和氣焊是以氣保護為主。堿性焊條由于加入CaF2，影響氣體電離，電弧的穩定性變差，一般要求采用直流反接。焊條工藝性能是通過藥皮配方來實現的。以電弧穩定性、焊縫脫渣性、再引弧性、飛濺率、熔敷系數、熔敷率、摻合金作用強弱等性能體現的。焊條（焊絲）質量檢驗有相關的國家標準作為依據。在實際使用中，一般都是定型生產的產品，可根據結構和焊縫金屬強度要求，做相應的檢驗。焊條（焊絲）的選用的基本原則是，確保焊接結構安全使用的前提下，盡量選用工藝性能好和生產率高的焊條（焊絲）和焊劑。根據被焊構件的結構特點、母材性質和工作條件，對焊縫金屬提出安全使用的各項要求，所選焊條（焊絲）、焊劑都應使之滿足。必要時通過焊接性試驗來確定。在生產中主要有同種金屬材料焊接和異種金屬焊接兩種情況，選用焊條（焊絲）焊劑時考慮的因素應有所區別。焊條（焊絲）、焊劑的保管也是焊接質量保證的重要環節之一，是不容忽視的。出現的藥皮脫落、焊絲表面銹蝕、藥皮（焊劑）含水量增加，均會導致焊縫含氫量過高，氣孔增加幾率升高，焊縫抗裂性能、韌性下降。有色金屬和不銹鋼構件防腐性能下降等工藝質量問題。特別是壓力容器及特殊鋼結構制造中尤為重要。為了保證焊接質量，原材料的質量檢驗很重要。在生產的起始階段，就要把好材料關，才能穩定生產，穩定焊接產品的質量。

六、加強焊接原材料的進廠驗收和檢驗，必要時要對其理化指標和機 械性能進行復驗。

建立嚴格的焊接原材料管理制度，防止儲備時焊接原材料的污損。實行在生產中焊接原材料標記運行制度，以實現對焊接原材料質量的追蹤控制。選擇信譽比較高、產品質量比較好的焊接原材料供應廠和協作廠進行訂貨和加工，從根本上防止焊接質量事故的發生。

總之，焊接原材料的把關應當以焊接規范和國家標準為依據，及時追蹤控制其質量，而不能只管進廠驗收，忽視生產過程中的標記和檢驗。

七、焊接接頭在焊接時的方法

焊接接頭是組成焊接結構的最基本要素。也是焊接結構的薄弱環節。主要有對接、角接、搭接、T形、卷邊五種形式。為使焊縫的厚度達到規定的尺寸不出現焊接缺陷和獲得全焊透的焊接接頭，焊縫的邊緣應按板厚和焊接工藝要求加工成各種形式的坡口。

常用焊接接頭坡口形式有V形、X形、U形及雙U形。設計和選擇坡口焊縫時，應考慮坡口角度、根部間隙、鈍邊和根部半徑。

焊條電弧焊時，為保證焊條能夠接近焊接接頭根部以及多層焊時側邊熔合良好，坡口角度與根部間隙之間應保持一定的比例關系。當坡口角度減小時，根部間隙必須適當增大。因為根部間隙過小，根部難以熔透，必須采用較小規格的焊條，降低焊接速度；反之如果根部間隙過大，則需要較多的填充金屬，提高了焊接成本和增大了焊接變形。

熔化極氣體保護焊由于采用的焊絲較細，且使用特殊導電嘴，可以實現厚板（大于200mm）I形坡口的窄間隙對接焊。

開有坡口的焊接接頭，一般需要留有鈍邊來確保焊縫質量。鈍邊高度以既保證熔透又不致燒穿為佳。焊條電弧焊V形或雙面U形坡口取0～3mm，雙面V形或雙面U形坡口取0～2mm。埋弧焊的熔深比焊條電弧焊大，因此鈍邊可適當增加，以減少填充金屬。帶有鈍邊的接頭，根部間隙主要取決于焊接位置和焊接工藝參數，在保證焊透的前提下，間隙盡可能減小。

坡口加工可以采用機械加工或熱切割法。V形坡口和X形坡口可以在機械氣割下料時，采用雙割據或三割據同時完成坡口的加工。坡口加工的尺寸公差對于焊件的組裝和焊接質量有很大的影響，應嚴格檢查和控制。坡口的尺寸公差一般不超過±0.5mm。

八、焊接方法的重要性

焊接質量對工藝方法的依賴性很強，焊接方法在影響焊接工序質量的諸因素中占有非常突出的地位。工藝方法對焊接質量的影響主要來自兩個方面，一方面是工藝制訂的合理性；另一方面是執行工藝的嚴格性。工藝方法是根據模擬相似的生產條件所作的試驗和長期積累的經驗以及產品的具體技術要求而編制出來的，是保證焊接質量的重要基礎，它有規定性、嚴肅性、慎重性和連續性的特點。通常由經驗比較豐富的焊接技術人員編制，以保證它的正確性與合理性。在此基礎上確保貫徹執行工藝方法的嚴格性，在沒有充足根據的情況下不得隨意變更工藝參數，即使確需改變，也得履行一定的程序和手續。

不合理的焊接工藝不能保證焊出合格的焊縫，但有了經評定驗證的正確合理的工藝規程，若不嚴格貫徹執行，同樣也不能焊出合格的焊縫。兩者相輔相成，相互依賴，不能忽視或偏廢任何一個方面。在焊接質量管理體系中，對影響焊接工藝方法的因素進行有效控制的做法是：必須按照有關規定或國家標準對焊接工藝進行評定。

選擇有經驗的焊接技術人員編制所需的工藝文件，工藝文件要完整和連續。按照焊接工藝規程的規定，加強施焊過程中的現場管理與監督。

在生產前，要按照焊接工藝規程制作焊接產品試板與焊接工藝檢驗試板，以驗證工藝方法的正確性與合理性。還有，就是焊接工藝規程的制定無巨細，對重要的焊接結構要有質量事故的補救預案，把損失降到最低。可根據在特定環境下，焊接質量對環境的依賴性也是較大的。焊接操作常常在室外露天進行，必然受到外界自然條件（如溫度，濕度、風力及雨雪天氣）的影響，在其它因素一定的情況下，也有可能單純因環境因素造成焊接質量問題。所以，也應引起一定的注意。在焊接質量管理體系中，環境因素的控制措施比較簡單，當環境條件不符合規定要求時，如風力較大，風速大于四級，或雨雪天氣，相對濕度大于90%，可暫時停止焊接工作，或采取防風、防雨雪措施后再進行焊接，在低氣溫下焊接時，低碳鋼不得低于-20℃，普通合金鋼不得低于-10℃，如超過這個溫度界限，可對工件進行適當的預熱。

第三篇：焊接工藝指導書

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湖北鄂東長江公路大橋 A、D 匝道 鋼箱梁制作與安裝 焊接工藝指導書

中國十五冶金建設有限公司 湖北鄂東長江大橋項目經理部 湖北鄂東長江大橋項目經理部 二 OO 九年五月

目

一、編制依據

二、焊接質保體系程序

三、焊接工藝規程 錄

目前進場焊接 焊接設備技術參數及操作細

四、目前進場 焊接 設備技術參數及操作細 則 附件： 附件：

1、焊接人員證件復印件、2、焊接工藝評定報告、編制依據

本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》 本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》JTJ041-2000、施工技術規范、《鐵路鋼橋制造規范》TB10212-98、低合金高強度結構鋼》 鐵路鋼橋制造規范》、低合金高強度結構鋼》 《 GB/T1591-94、《 金 屬 材 料 室溫拉伸試驗方法》

GB/T228-2002、金 屬 材 料 夏 比 擺 錘 沖 擊 試 驗 方 法 》 《 GB/T229-2006、金屬材料 彎曲試驗方法》、《 彎曲試驗方法》 GB232-1999、承、《 壓設備無損檢測第二部分:射線檢測》 《鋼 壓設備無損檢測第二部分 射線檢測》JB/T4763.2-2005、鋼 射線檢測、《 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-89 等 編制。編制。焊接質保體系程序

1、優化生產管理體系和質量保證體系的人員組成，建立健全責任制。建立了以項目經理為組長、項目總工程師為副組長、項目經理部各部 門負責人、各施工主任、技術負責人為主要成員的質量管理領導小組，建立健全崗位責任制，完善質量監督控制網絡，實行全面質量管理，使焊接的每個環節都得到控制。

2、宣傳教育，改變人們對質量的陳舊觀念，提高質量意識。加強了 宣傳教育力度，嚴格執行質量管理制度，實行科學管理，召開多種形 式的評比會、現場會、分析會、宣傳會。在項目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指導、工后講評）；“三不交接”（無自檢記錄不 交接、無施工記錄不交接、無專職質檢員簽字不交接）；

3、增加自檢與抽檢頻率。對每道切割切口嚴格把關，保證自檢頻率。由項目總工組織項目經理部工程部和質檢部對施工隊伍的原材料、機 械設備、人員數量質量、焊接工藝方法、關鍵工序和焊接質量進行抽 檢。

4、建立健全對各崗位人員在崗及責任落實情況的檢查制度，即上級 對下級檢查，監理對承包人的檢查等。建立健全項目經理、項目副經理、總工程師、項目經理部各部門 及負責人、施工技術負責人、檢測員的崗位責任制，加強崗位責任制 的落實工作的檢查，項目經理部檢查各部、各施工隊的質量保證體系，施工隊檢查各施工組乃至各序操作人的質量保證體系。

6、加強工地檢測的管理，確保儀器設備符合規定、檢測操作符合標

準、檢測結果數據可信。配備齊全的檢測、測量儀器設備。儀器設備均經過國家計量部門 標定。操作人員熟悉檢測規程、操作步驟和注意事項，并對所使用的 儀器設備性能完全了解，操作過程中檢測人員應在規定范圍操作，保 證檢測數據真實可信，嚴禁偽造修改數據。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及時歸檔，確保所提交的科技文件、材料（質量保證資料）全面、真實、完整。建立健全完善的資料管理體系和資料流程，按照流程和分類對質量保 證資料進行上報、收集、整理、歸檔，上述過程，由工程部、質檢部 組織人員對質量保證資料的全面性、真實性、完整性、及時性進行檢 查。焊 接 工 藝 規 程

1、基本要求： 1.1 鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定 的焊接工藝執行。1.2 焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時 間超過六個月，應重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔 合溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺 陷。焊接后應等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。1.4、所有對接焊縫均為I級焊縫，必須焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板與面板及底板之間貼角焊縫，并開坡口焊透，焊縫標準為I級，支座處橫隔板與面底板及腹板為貼角焊縫，必須焊透，焊縫標準為I 級焊縫。其它橫隔板與腹板必須焊透，焊縫均為II級焊縫。1.5、所有 I、II 級焊縫都應進行外觀檢查，內部質量檢驗以超聲波和

射線探傷為主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平對接焊縫用埋弧自動焊，焊絲用 H08MnA,規格： φ4。焊劑 HJ350。《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94。2.2、腹板與頂板、底板，隔板與頂板、底板及加勁肋與各板的焊接 均采用 C02 氣保焊，焊絲為 ER50-6,焊絲直徑為φ1.2。執行標準《焊 絲選用指南》 《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 氣體保護焊的氣體純度應大于 99.5%。

3、焊縫質量要求： 3.1 試板焊接后對焊縫進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的規定。3.2 焊縫無損檢驗 3.3 無損檢驗在焊接 24 小時后進行。3.4 對接焊縫及熔透角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準； 頂板、底板、腹板的對接焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，腹板與頂板、底 板坡口角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，橫隔板與腹板間坡 口角焊縫應符合 JB/T6061-92Ⅱ級標準。3.5 接頭力學性能試樣的制取及試驗 3.5.1 接頭力學性能試驗項目及試樣數量按 TB10212-98 的規定執行，即： 試件型式 對接接頭試件 驗 試驗項目 接頭拉伸（拉板）試 1 試樣數量（個）

焊縫金屬拉伸試驗 接頭側彎試驗① 低溫沖擊試驗② 接頭硬度試驗 熔透角焊縫、坡口角焊 縫、T 型接頭試件 焊縫金屬拉伸試驗 接頭硬度試驗 1 1 6 1 1 1 注：①側彎試驗彎曲角度 α=180o。板厚≤16mm°時，d=2a，板厚 ＞16mm 時，d=3a。②低溫沖擊試驗缺口開在焊縫中心及熱影響區（熔合線外 1mm）處各 3 個。3.5.2 焊接接頭力學性能的試樣的制取和試驗按照 GB2649～2655-89 執行。3.5.3 每一組試板進行一次宏觀斷面酸蝕試驗，試驗方法應符合《鋼 的低倍組織及缺陷酸蝕試驗方法》（GB226）的規定。另外，通 過斷面檢查，還應滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對接焊縫，必須全熔透。2）熔透角焊縫必須全熔透。3）坡口角焊縫的熔深達到設計要求。

4、工藝要求 4.1、鋼箱梁零部件制作的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。4.2、焊接時，不得使用生銹的焊絲和受潮結塊的焊劑及熔燒過的渣 殼。4.3、焊絲在使用前應清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自動焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的 烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫桶內，隨 用隨取。4.5、施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況，當不符合 要求時應經修整合格后方可施焊。4.6 施焊前應對焊縫邊緣 30～50mm 范圍內的鐵銹、油污、水分等雜 質進行清除和烘烤。4.7、對接接頭、T 型接頭、角接接頭及對接焊縫及對接和角接配合焊 縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件 相同，引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應為 80mm 以上，手工焊和氣 保焊為 50mm 以上，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。4.8、為防止起弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連 續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于 10 mm。4.9、每層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除 缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。4.10、總體組裝時，則先將各小構件焊接校正后再與底板和腹板焊接，對于底板、腹板之間焊接則需采用分段退焊法和合理的焊接順序等措 施，防止焊接變形。有頂緊要求的肋板，應從頂緊端開始向另一端施 焊。4.11、定位焊縫所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊腳尺 寸不得大于設計焊腳尺寸的 1/

2、焊縫長度為 50～100 mm 并應在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，定出修補 工藝并經批準后方可處理。

4.13、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查 焊縫外觀質量，檢查合格后應在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內部 質量的檢查應在焊后 24 小時進行。4.14、埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成 1： 5 斜坡后在繼續搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于 20mm，埋弧半自動焊不應 小于 10 mm，焊接后應稍冷卻再敲去熔渣。

5、工藝要點： 5.1 本工程的接頭形式 5.1.1 對接焊縫 a．板單元制造中對接焊縫 1）底板對接； 2）頂板對接； b．工地連接對接焊縫 1）節段間頂、底板橫向對接焊縫； 2）邊腹板、中腹板對接焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補段對接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補段對接焊縫。5.1.2 熔透角焊縫 a．節段整體焊接中熔透角焊縫 1）頂板與腹板間熔透角焊縫； 2）底板與腹板間熔透角焊縫； 3）橫隔板與腹板間熔透角焊縫； b 工地連接融透角焊縫 1)腹板與頂板及底板熔透角焊縫； 5.1.3 坡口角焊縫 a．節段整體焊接中坡口角焊縫 1）橫隔板與頂板間坡口角焊縫。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）挑梁與頂板、腹板及堵板角焊縫。5.1.4T 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補段角焊縫 5.2 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護焊（底）板的組合焊 埋弧自動焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設施焊接 頂板、底板、對接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對接、橫隔板對接焊，腹板與頂 對接縫組合焊等

6、熔化焊縫缺陷返修： 6.1、焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時應 進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。6.2、經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時，應進行返修，返修 應符合下列規定：

1、返修前應由施工企業編寫返修方案；

2、應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧 氣刨清除缺陷。

3、清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于 10°的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層。

4、焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應錯開，焊縫長度不小于 100mm。

5、返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措 施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認 無裂紋后方可繼續補焊；

6、焊縫 正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；

7、對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程 技負責人審批并報監理工程師認可后方可執行；

8、返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。6.3、碳弧氣刨應符合下列規定：

1、碳弧氣刨工必須經過培訓合格后方可上崗操作；

2、如發現“夾碳”，應在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應比夾碳處深 2～3mm；發生“粘渣”時可用砂輪打磨。

7、鋼箱梁焊接順序： 7.1、焊縫標準和位置及焊角高度按設計焊接圖紙進行焊接 7.2、根據以上質量要求，總體裝配的焊接順序為： 腹板與底板 板、頂板

8、焊接工藝 8.1、對接接頭埋弧自動焊工藝參數見下表: 腹板與頂板 支點處加勁板 橫隔板與腹板 裝飾板 挑梁與腹 板厚

第四篇：焊接工藝規程

焊接工藝規程

一、材料介紹

1.Q345化學成分如下表（%）：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力學性能如下表（%）：

機械性能指標

伸長率（%）

試驗溫度0℃

抗拉強度MPa

屈服點MPa≥

數值

δ5≥22

J≥34

σb（470-650）

σs（324-259）

其中壁厚介于16-35mm時，σs≥325Mpa；壁厚介于

35-50mm時，σs≥295Mpa

2.Q345鋼的焊接特點

2.1

碳當量(Ceq)的計算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

計算Ceq=0.49%，大于0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。

2.2

Q345鋼在焊接時易出現的問題

2.2.1

熱影響區的淬硬傾向

Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊后發生裂紋。

2.2.2

冷裂紋敏感性

Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。

二、焊接施工流程

坡口準備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根（碳弧氣刨）→外口施焊

→里口施焊→自檢/專檢→焊后熱處理→無損檢驗（焊縫質量一級合格）

三、焊接工藝參數的選擇

通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：

1.焊接材料的選用

由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015

（J507）型電焊條。

化學成分見下表（%）：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力學性能見下表：

機械性能指標

σb（Mpa）

σs（Mpa）

δ5（%）

Ψ（%）

AkvJ-30℃

數值

440

540

164

114

2.坡口形式：（根據圖紙和設備供貨）

3.焊接方法：采用手工電弧焊（D）。

4.焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝（焊接順序如圖一所示）。焊道的寬度不大于焊條的3倍，焊層厚度不大于5mm。第一層至第三層采用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A；第四層至第六層采用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。

5.預熱溫度：由于Q345鋼的Ceq＞0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。

6.焊后熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恒溫時間為2小時（板厚40mm時），升降溫速度為125℃/h。

四、現場焊接順序：

1.焊前預熱

在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恒溫30分鐘后開始焊接。

焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動控制，采用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。

2.焊接

2.1

為了防止焊接變形，每個柱接頭采用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束后，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束后，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。

2.3

兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。

2.4

在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成后割掉并打磨干凈。

3.焊后熱處理：焊口焊接完成后應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應采取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應采用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。

Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖

4.焊接檢驗

根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口采用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。

五、現場技術管理

1.編制詳細的焊接施工作業指導書。

2.全過程控制焊接工藝是確保質量的核心。

每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。

3.提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵

在施工前，進行全員交底，并且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。

六、結論

按此焊接工藝措施施工，經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。

對Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒有問題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結焊劑，建議用熔煉焊劑HJ431完全滿足質量要求，并且對焊劑的烘干要求也不是太高。q345鋼板也就是熱軋鋼16Mn，這種鋼的焊接性比較好，對焊接線能量的敏感性比正火鋼以及調質鋼等小，在選擇焊接材料的時候除了要考慮強度匹配的問題，還要考慮熔合比和冷卻速度以及熱處理等方面因素。

q345鋼板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具體情況而定。當不開坡口對接焊時，由于母材溶入量較多，用普通的低碳鋼焊絲H08A配合高硅高錳焊劑即能達到要求。如是大坡口對接焊時，由于母材熔入量減少，如再用H08A就使焊縫的強度偏低，因此要采用含Mn高的焊絲H08MNA或H10Mn2來補充焊縫中的含Mn量。另外不開坡口的角焊縫時，雖然母材的溶入量也不多，但是由于冷卻速度比對接焊接時大，因此在焊接的時候還是采用低碳鋼焊絲效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能會引起焊縫強度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R對應的焊絲為H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高強鋼焊接材料的選用

鋼?號

強度級別

（MPa）

手弧焊

埋?弧?焊

電?渣?焊

CO2焊焊絲

焊條

焊劑

焊絲

焊劑

焊絲

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板開坡口對接

開I形坡口對接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

開I形坡口對接

H08MnA

中板開坡口對接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn鋼的焊接工藝。

16Mn鋼屬于碳錳鋼，碳當量為0.345%～0.491%，屈服點等于343MPa（強度級別屬于343MPa級）。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下（如冬季露天作業）或在大剛性、大厚度結構上焊接時，為防止出現冷裂紋，需采取預熱措施。不同板厚及不同環境溫度下16Mn鋼的預熱溫度，見表8。

16Mn鋼手弧焊時應選用

E50型焊條，如堿性焊條E5015、E5016，對于不重要的結構，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。

表8

焊接16Mn鋼的預熱溫度

焊件厚度（mm）

不同氣溫下的預熱溫度計（℃）

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于－10℃不預熱，－10℃以下預熱100～150℃

不低于－5℃不預熱，－5℃以下預熱100～150℃

不低于0℃不預熱，0℃以下預熱100～150℃

均預熱100～150℃

16Mn鋼埋弧焊時H08MnA焊絲配合焊劑HJ431（開I形坡口對接）或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431（中板開坡口對接），當需焊接厚板深坡口焊縫時，應選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。

16Mn鋼是目前我國應用最廣的低合金鋼，用于制造焊接結構的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。

低溫用鋼的焊接工藝。

工作溫度等于或低于－20℃的低碳素結構鋼和低合金鋼稱為低溫用鋼，其牌號及成分，見表9。對低溫用鋼的主要要求是應保證在使用溫度下具有足夠的塑性及抵抗脆性破壞的能力。

表9

低溫容器用鋼的牌號及成分

鋼

號

化學成分（質量分數）（%）

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

鋼

號

化學成分（質量分數）（%）

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低溫用鋼由于含碳量低,淬硬傾向和冷裂傾向小，所以焊接性良好。焊接時，為避免焊縫金屬及熱影響區形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量，焊接電流不宜過大，宜用快速多道焊以減輕焊道過熱，并通過多層焊的重熱作用細化晶粒，多道焊時要控制層間溫度不得過高，如焊接06MnNbDR低溫用鋼時，層間溫度不得大于300℃。

焊接低溫用鋼的焊條，見表10。

表10

焊接低溫用鋼焊條

焊

條

牌

號

焊條型號

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接－40℃工作的16MnDR

鋼

焊接－70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe鋼

焊接－70℃工作的低溫鋼及2.5%Ni鋼

焊接－90℃工作的3.5%Ni鋼

焊接－100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni鋼

低溫用鋼焊后可進行消除應力熱處理，以降低焊接結構的脆斷傾向。

3）埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材

焊劑型號，焊絲牌號

牌號

等級

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnA

E

F5041

第五篇：焊接工藝紀律

關于在項目部嚴格執行焊接施工工藝紀律的通知

山東振遠建設工程有限公司：

簽發：

根據現場焊接管理需要和實際施工情況，為控制低溫再熱器及省煤器的焊接質量，嚴格按照公司作業指導書制定焊接工藝進行施工，依據公司焊接過程管理程序的相關規定，特制定此焊接施工工藝紀律，以嚴肅現場焊接施工工藝和現場管理，確保本工程各項焊接施工質量。

1．管理范圍：此焊接施工工藝紀律，針對民權項目部內所有現場焊接施工項目及焊接相關人員。

2．項目施工前由公司技術人員負責編制焊接或熱處理作業指導書，并進行技術交底和交底簽證后，方可從事相應項目的焊接及熱處理作業；焊口預熱或熱處理作業前，由公司焊接（熱處理）技術人員編制熱處理工藝卡由技術負責人批準后，熱處理人員依據《焊接熱處理工藝卡》進行熱處理作業。

3．焊接作業人員須嚴格按照經審批的焊接作業文件以及有關標準、規范、規章、制度、交底要求等進行焊接作業，如有違反，一經發現將給予200元/次的罰款。4．持證上崗管理：所有進入現場焊接人員（從事鍋爐受熱面作業）必須經現場考核合格后，持證上崗，且不得超越其考核合格項目（允許施焊范圍）進行焊接。5．焊接時，焊縫內嚴禁填塞異物；焊接引弧須在焊縫坡口內進行，坡口必須打磨干凈，露出金屬光澤；嚴禁在管道、支架或設備上隨意引弧或試驗電流；氣割件須打磨、清理干凈氧化物后方可進行焊接；焊后，及時清理熔渣，并對所焊焊縫進行自檢。

6.用于集箱的焊口的焊接材料，應按要求烘烤，帶保溫筒領取焊接材料，保溫筒到現場后立即接通電源，焊條隨用隨取。焊工在使用前應先確認焊接材料是否正確，避免導致錯用焊材情況，錯用材料將給與當事人500元的罰款。

7.現場疏水管道恢復，應先進行光譜分析后，再進行焊接，防止焊材錯用。8.焊工在焊接時及焊后未對焊縫認真自檢，致使焊縫存有：脫節、超標咬邊、超標錯口或彎折、坡口未熔合、嚴重未焊透、砂眼、焊瘤、藥皮未清理、低于母材、尺寸不夠等表面缺陷。對于現場出現的上述問題，將視情況而定，給與返工、整改，拒不整改者將給與200～500元罰款，并清除出民權項目部。

9.焊接作業人員須服從焊接管理人員（包括業主等相關管理人員）的質量、技術管理、監督，對于拒絕接受管理者，將給與500元/次的罰款，并清除出民權項目部。

10.水壓試驗焊口要求無泄漏，對于水壓焊口的泄露處罰，將根據業主對公司的考核及影響，公司將加倍處罰，并從工程款中扣除。

11.本焊接施工工藝紀律自簽發之日起生效，并根據現場施工情況及時補充修改。

民權檢修維護項目部

2012年04月29日

抄送：山東振遠建設工程有限公司 抄報：項目部領導