第一篇：實驗二 常壓蒸餾及沸點的測定

原油常壓蒸餾提取輕質油產品

一、實驗原理

1、蒸餾：將液態物質加熱至沸騰，使之變為蒸氣，然后使蒸氣冷卻再凝結為液體，這一過程就稱為蒸餾。

2、常壓蒸餾：就是在正常大氣壓（一個大氣壓）下進行的蒸餾。

3、根據油品沸點的不同，在蒸餾裝置中把原油分割成汽油、柴油及重質油（＜200℃為汽油餾分、200-350℃為柴油餾分、＞350℃為減壓餾分）

二、實驗的儀器與試劑：

1、儀器：鐵架臺、蒸餾燒瓶、溫度計、小三角燒瓶、加熱套、冷凝管、橡皮管。

2、試劑：原油、沸石（或素瓷片）。

四、實驗步驟：

1、安裝儀器

根據流程圖安裝好儀器，溫度計的位置應使水銀球的上沿和蒸餾燒瓶的支管下沿在同一水平位置。

2、加料：把250ml原油通過漏斗加入到蒸餾燒瓶中，加入沸石（或素瓷片），塞好帶溫度計的塞子。

3、加熱：加熱前先通入冷凝水，然后再用加熱套加熱，并注意觀察蒸餾燒瓶中現象和溫度計的讀數的變化。當瓶內液體開始沸騰時，蒸氣逐漸上升，溫度計水銀柱急劇上升。這時應適當調小溫度，使溫度略為下降，讓水銀球上的液滴和蒸氣達到平衡，然后再稍調高進行蒸餾。調節火焰，控制流出的液滴以每秒鐘1—2滴為宜。收集＜200℃的餾分，當溫度計讀數上升至200℃時，換一個已稱量過的干燥的小三角燒瓶作接受器，收集200—350℃的餾分。當溫度達到350℃時，停止加熱。

4、拆除裝置：蒸餾完畢，先?；穑笸Ｖ雇ㄋ２鹦秲x器，其程序和裝配時相反，即按次序取下接受器、接液管、冷凝管和蒸餾瓶。

五、實驗結果：

稱量所收集餾分的重量或量其體積，計算回收率

六、思考題：

1、在進行蒸餾操作時應注意什么問題？（從安全和效果兩方面來考慮）。

2、蒸餾時，為什么要放入沸石？

3、溫度計的位置應怎樣確定？偏高或偏低對沸點控制有何影響？

七、實驗中應注意的問題

1、在安裝裝置時，要保證整個裝置的嚴密性，但接液管與接受器之間不能

密封。

2、溫度計水銀球的上沿與蒸餾燒瓶支管口的下沿在同一水平線上。

3、蒸餾燒瓶內的液體體積應占整個蒸餾燒瓶容積的1/3到2/3之間，不能太多，也不能過少。

4、加熱前一定要加沸石等止暴劑。

5、加熱前一定要先通冷凝水，冷凝水應是“下進上出”；實驗完畢，應先撤去熱源，稍等幾分鐘，等溫度稍微冷卻后再停止通水。

7、蒸餾速度的控制十分重要，不應太快或太慢。在蒸餾過程中，應始終保持溫度計水銀球上有一穩定的液滴，這是氣液兩相平衡的象征。

第二篇：實驗二、常壓蒸餾和沸點的測定

實驗

二、常壓蒸餾和沸點的測定

一、實驗目的了解沸點測定的意義；掌握蒸餾法及微量法測定沸點的原理和方法。

二、基本原理

液態物質受熱，由于分子運動使其從液體表面逃逸出來，形成蒸氣壓；隨著溫度升高，蒸氣壓加大，當蒸氣壓和大氣壓相等時，液體沸騰，此時的溫度即為該液體的沸點；每一種純液態有機化合物在一定壓力下均具有固定的沸點。蒸餾就是將液態物質加熱至沸騰變為蒸氣，然后將蒸氣移到別處，再使蒸氣冷凝變為液體的一種操作過程。蒸餾的原理是利用物質中各組分的沸點差別（相差大于30℃）而將各組分分離。

三、實驗步驟演示

1、蒸餾裝置及安裝

水銀球的上緣位于蒸餾燒瓶支管接

口的下緣，使他們在同一水平線上

沸點低于130 ℃

常用蒸餾裝置

2、蒸餾操作

加料：不純乙醇30 mL及沸石數顆；

加熱：先通水再加熱；蒸餾速度1-2滴/S；

觀察沸點及收集餾液：維持原有溫度不再有餾出液蒸出而溫度又突然下降時，就應停止蒸餾； 蒸餾完畢，先停止加熱再停止通水，拆卸儀器，其程序

與裝配時相反。

純粹液體的沸程一般不超過1-2℃。液體的沸程常一定程度上代表它的純度。

本實驗用不純乙醇30 mL，放在60 mL圓底燒瓶中蒸餾，并測定沸點。

四、實驗注意事項

1、溫度計的位置應恰當。

2、不要忘記加沸石。如果忘記，應使沸騰的液體冷卻至沸點以下后才能加入沸石。

3、有機溶劑均應用小口接受器。

4、系統要與大氣相通，否則造成封閉體系，引起爆炸事故。

五、應用

1、分離液體混合物；

2、測定化合物的沸點；

3、提純除去不揮發性雜質；

4、回收溶劑或者蒸出部分溶劑以濃縮溶液；

第三篇：常壓蒸餾實際操作

蒸汽空氣燒焦具體步驟如何?

操作步驟:1.準備工作:加熱爐停工后,將爐管全部用蒸汽吹掃干凈,然后加盲板將爐子與其他部分隔離開,再將空氣-蒸汽系統按流程倒好,爐管中通入水蒸氣,然后點燃火嘴,逐漸開大火嘴,爐出口開始升溫.2.剝離階段:增大蒸汽量,同時開大火嘴,保持爐出口溫度,從氣體取樣口中引出氣體,通入水中急冷.根據水不的顏色判斷焦炭的剝離是否開始,水的顏色應乳白色變成灰色,最后變成黑色.3.燒焦階段:開始燒焦以前,應降低蒸汽流量,然后通入空氣.燒焦正常時,爐管是暗紅色,如果是桃紅色,說明溫度過高,應適當減少空氣量,增加蒸汽量.4.燒焦結束后,立即頭小火嘴并停止通入空氣,但應繼續通蒸汽.要嚴格控制冷卻速度,這一點對采用脹接彎頭時龍為重要.冷卻時間不得少于3-4小時.材料工具:防爆”F”銅板子防爆對講機

安全生產、技術要求：1.員工勞保著裝要符合要求。2.開始升溫時爐溫用手動控制，爐管出口溫度按60-150度/時速度升溫，直至爐膛溫度達到500-600度。3.燒焦時空氣量應緩慢增加，調節蒸汽與空氣的比例，使燒焦速度保持最大而又不使爐管過熱。4.燒焦速度以同時燒一至二要管子為好，爐管由紅變黑，說明焦已燒完。5.燒焦的爐管依次由前向后，全部烘一遍。6.在燒焦階段中，還應定期用大量的蒸汽吹掃爐管，以除去松散的焦炭和灰渣。7.燒焦是否完成，可以取樣分析氣體中二氧化碳的含量，或由冷卻廢氣的水淺紅色來判斷。

第四篇：煉油廠常壓蒸餾頂崗實習總結

永坪煉油廠常壓蒸餾頂崗實習總結

（學生：例子 指導教師：朱玉高）

一、實習簡介

姓 名專業班級

性 別聯系電話

實習單位

情況單位名稱

性質（國營、集體或民營）

實習車間（或實習點）名稱

詳細地址

負責人（聯系人）姓名、電話

實習崗位

崗位任務（該實習崗位具體做什么呢）

崗位素質技能要求（自我感覺哪些能力素質在工作中很重要）

是否被本單位錄用

（或意向就業）

錄用后工資待遇（元）

談一談對實習的體會及合理化的建議（包括對化工化學系專業教學實施方面）：

二、實習風采

三、實習單位及崗位詳細介紹

前一段時間我們去永坪煉油廠頂崗實習，感觸良多。石油是我們國家的命脈，石油加工工業更是國民經濟的基礎工業之一，我們在工廠里看到了很多先進的石油煉制設備和石油加工方法，感覺到我們在學校學習到的知識還是非常有限，遠遠達不到工廠的要求，這就要求我們在學習上還要多吸收一些課本以外的知識，多去工廠參觀和實習，這樣我們畢業以后才能更好、更快地達到工廠的要求。

陜西延長石油（集團）有限責任公司永坪煉油廠位于延安市寶塔區以北七十公里處的延川縣永坪鎮。其前身是1907年創辦的“延長石油官廠煉油房”。在歷史上不僅開辟了中國陸上石油煉制工業的先河，而且還為中國革命的勝利做出過重要的貢獻。

長期以來，永坪煉油廠始終堅持“科技興廠”的辦廠方針，狠抓煉油規模生產，不斷提高科技含量，先后進行了數十項技術改造，使永坪煉油廠從一個小型煉油廠發展成為一個擁有400萬噸/年常壓蒸餾裝置，170萬噸/年同軸式全重油催化裂化裝置，15萬噸/年催化重整裝置，20萬噸/年柴油加氫－臨氫降凝裝置，以及配套的風、水、電、汽、儲運、產品精制、消防等設施，主要生產“三延牌”90＃、93＃、95＃車用無鉛汽油、石腦油，-20＃、-15＃、-10＃、-5＃、0＃、5＃、10＃輕柴油、煤油，油漆工業用溶劑油、三線餾分油、常壓重油、催化重油和液化石油氣產品，固定資產達18.2億元的現代化中型石油煉制企業，輕質油收率、單位利稅、單位加工費、產銷率等主要技術經濟指標在全國同類煉油廠中名列前茅。

與之同時，永坪煉油廠的管理工作也發生了本性的變化。先后榮獲企業檔案管理國家二級單位，全國化工安全衛生先生單企業、全國設備管理先進單位、全國精神文明建設工作先進單位、國家質量檢測合格產品、全國行業質量示范企業、全國行業質量服務誠信AAA級企業、中國產品質量放心、售后服務滿意、誠信維權模范單位、陜西省先進企業、陜西省質量效益型企業、陜西省售后服務先進單位、陜西省質量服務雙滿意單位、陜西省誠信單位、陜西省安全生產經營先進單位、陜西省 “ 九五 ” 技術改造先進企業、陜西省愛國主義教育基地、陜西省依法治理示范單位、陜西省無泄漏工廠、陜西省清潔文明工廠等市級以上榮譽稱號一百多項。繼1998年一舉成為陜西省首家質量體系認證的石化企業后，2003年又在陜西石化行業中率先通過了質量、環境和職業健康安全三個管理體系認證。

此外，永坪煉油廠的產品質量也躋身于國內外先進行列。生產的0＃輕柴油榮獲全國第六屆科技博覽會銀獎和中國石油天然氣總公司優質產品稱號；0＃、10＃、-10＃輕柴油榮獲陜西省優質產品稱號；10＃輕柴油榮獲陜西省質量免檢產品稱號；0＃、10＃、-10＃輕柴油榮獲陜西省質量信得過產品稱號；-5＃輕柴油榮獲陜西省第三屆技術成果交易洽談會金獎；其主導產品車用無鉛汽油、輕柴油和液化石油氣全部榮獲陜西省名牌產品稱號。

面對永坪煉油廠的騰飛，曾目睹企業發展的原石油部副部長焦力人同志高興地將永坪煉油廠譽為“延安明珠”。2003年，焦力人同志故地重游，欣喜之余，揮毫題詞“喜看今日永煉，明珠更璀璨”。

四、實習目的通過本次頂崗實習使我們了解現代工廠、車間、崗位的三級安全制度和相應的各種安全措施和注意事項；了解實習單位的主、副原料和輔助原料的性質、規格、質量指標，了解主要產品或半成品的名稱、質量要求；了解實習崗位所采用的生產方法、基本原理、工藝主流程；了解實習崗位的主要設備名稱、型號、規格和作用；了解實習崗位的操作規程、控制指標和主要工藝影響因素等。

通過本次頂崗實習，培養和提高我們理論聯系實際的能力及分析問題和解決問題的能力，為我們畢業后到化工企業打下良好的基礎。通過本次頂崗實習，培養我們的愛崗敬業、吃苦耐勞的精神，感受企業文化，提高職業素養，形成職業能力，為順利就業奠定了堅實的基礎。

在這次生產實習過程中，不但對所學習的知識加深了了解，更加重要的是更正了我們的勞動觀點和提高了我們的獨立工作能力等。

五、實習過程及內容

實習期間，我在永坪煉油廠常壓蒸餾Ⅱ車間運行二班工作，該班組一共有六位師傅，班長一位，正崗一位，司塔一位，司泵一位，電脫鹽一位，技術員一位。我們這組一共兩個實習生，我們主要從事于在現場了解和熟悉這個車間的生產流程、各流程原理及儀器裝置的功能，并對石油化工行業有所了解。

（一）實習任務

通過本次頂崗實習，培養和提高我們理論聯系實際的能力及分析問題和解決問題的能力，具體內容如下：

1、學習工廠、車間、崗位的三級安全制度和相應的各種安全措施及注意事項；

2、學習裝置采用的主、副原料和輔助材料的性質、規格、質量指標，了解裝置的主要產品或半成品的名稱、質量要求；

3、學習崗位所采用的生產方法、基本原理、工藝主流程；

4、實習崗位的主要設備名稱、型號、規格及作用；

5、學習實習崗位的操作規程、控制指標和主要工藝影響因素等；

6、學習實習崗位設備的開停車步驟，操作要點及出現各種情況時的處理及解決措施；

7、學習掌握實習崗位的主要儀表控制點，儀表種類、結構、特點及作用；

8、學習實習崗位化工原料及產品的分析檢測方法。

（二）實習基本要求：

1、學生在實習企業必須遵守企業的各種規章制度和相應的勞動紀律，不能無故請假和擅離崗位。有特殊情況需要請假或改變實習企業的必須征得實習企業和指導教師的同意。

2、學生在實習期間必須嚴格遵守崗位操作規程和安全管理制度，嚴防工作責任事故和人身安全事故的發生。

3、必須遵紀守法，模范遵守公民的社會公德，不得從事法律法規、廠紀廠規、校紀校規所不允許的各項活動。

4、努力工作，積極完成實習單位指定的工作任務，虛心學習，主動、誠懇地向工人師傅、工程技術人員及企業管理人員求教，刻苦鉆研。

5、應多與指導教師聯系交流，及時得到教師指導。

（三）實習內容

1、裝置概況

永坪煉油廠擴建一套80×104t/a催化煉化（z最大處理能力為100×104t/a）其原料為常壓常壓重油，為了滿足催化裝置對原料的要求，需新建一套加工延長混合原油，生產規模為200×104 t/a常壓蒸餾裝置。

新建的200×104t/a常壓蒸餾裝置為新擴建催化煉化裝置的配套工程，常壓蒸餾裝置與催化煉化裝置，航煤精制裝置等組成聯合裝置。200×104 t/a常壓蒸餾裝置主要由原油電脫鹽部分與原油換熱部分，初餾、常壓蒸餾部分，燃料油系統，三注等部分組成。

常壓蒸餾裝置的主要產品有石腦油、航煤、溶劑油、柴油和常壓重油。

2、設計原則

（1）采用先進、可靠的工藝技術和設備，是裝置總體水平達到國內較好的水平。

（2）充分依托聯合裝置共用的設備，節約資源。

3、主要工藝方案

200×104 t/a常壓蒸餾裝置，采用初餾--常壓蒸餾流程，初餾塔側線，以減輕常壓爐負荷及常壓塔負荷。電脫鹽部分采用交直流電脫鹽技術，由于混合原油中鹽含量較高，采用三級脫鹽脫水，以滿足脫后含鹽≤3mg/L的要求。

4、常壓蒸餾裝置工藝流程簡述

原油自罐區來經p101（原油泵）升壓后均分兩路。第一路原油依次經E101A、B（脫前原油-初頂油換熱器），E104A、B（脫前原油-常一中油（Ⅲ）換熱器）和E405A-C（脫前原油-常底油（Ⅳ）換熱器）與熱源換熱。第二路原油依次經E102 A、B（脫前原油-常頂油氣換熱器）和E106 A、B（原油-常二線換熱）與熱源換熱。上述兩路原油合并后130℃進入V101A-C（原油電脫鹽罐）；經三級脫鹽脫水后，脫后原油不分流，一路繼續與熱源換熱。

脫后原油依次經E107 A、B（脫后原油-常底油（Ⅲ）換熱器），E108 A、B（脫后原油）依次經常底油換熱器）E107 A、B（脫后原油-常一中（Ⅱ）油換熱器，E109A、B（脫后原油-常一線油換熱器），E110（脫后原油-常二線（Ⅲ）換熱器），E111（脫后原油-常一中（Ⅰ）換熱器），E112（脫后原油-常三線（Ⅱ）換熱器），E113（脫后原油-常二線（Ⅱ）換熱器）和E114A-C（脫后原油-常底油（Ⅱ）換熱器）與熱源換熱到202℃進入T101（初餾塔）。

T101（初餾塔）頂經E101A、B,A101A、D（初頂油氣空冷器）及E121（初頂油氣冷卻器）換熱及冷凝冷卻至40℃進入V102（初餾塔頂回流罐）進行油水分離。分離出的含油含S污水送往酸性水汽提裝置；初頂油經p102A、B（初頂油泵）抽出后分為兩部分，一部分返回塔頂作為回流；另一部分與常頂油一起去堿洗部分，而后送出裝置。

初側油經p103 A、B（初側泵）抽出后送入常壓塔。

初底油由p104 A、B（初底油泵）抽出經E115A、B（初底油-常三線油（Ⅰ）換熱器，E116（初底油-常二中換熱器），E117 A、B（初底油（Ⅰ）換熱器）與熱源換熱到270℃后進F101（常壓爐）加熱到360℃進入T102（常壓塔）。

T102（常壓塔）塔頂油氣經E102 A、B與原油換熱后經A102 A-D（常頂油氣空冷器）和E122（常頂油氣冷凝器）冷凝冷卻到40℃后進入V103（常頂產品及回流罐）進行氣液分離。分離出的含油含S污水送往酸性水汽提裝置；常頂油經p105A、B（常頂回流泵）抽出后分為兩部分，一部分返回塔頂作為回流；另一部分和初頂油一起進行堿洗，而后送出裝置。

常一線油從T102塔第10層或12層塔板自流進T103（常壓汽提塔）上段，采用常二線油作為重沸器熱源，常一線油氣返回常壓塔，重沸后的常一線油由p106 A、B（常一線油泵）抽出，經E109,A103（常一線油空冷器）和E123（常一線油冷卻器）換熱和冷卻至40℃出裝置。

常二線油從T102第24層或第26層塔板自流進入T103中段，采用0.3Mpa過熱蒸汽進行汽提，常二線油氣返回常壓塔，汽提后的常二線油由p108 A、B（常二線油泵）抽出，經E118（常一線重沸器），E113，E110,106 A、B 和A104 A、B（常二線油空冷器）換熱和冷卻至50℃出裝置。

常三線油從T102第34層或第36層塔板自流進入T103下段，采用0.3Mpa過熱蒸汽進行汽提，常三線油氣返回常壓塔，汽提后的常三線油由p110 A、B（常三線油泵）抽出，經E115，E112,A105（常三線油空冷器）換熱和冷卻至70℃出裝置。

常一中油由p107 A、B（常一中油泵）自T102第16層塔盤抽出，經E111、E108 A、B、E104 A、B換熱后返回第14層塔盤上年。

常二中油由p109 A、B（常二中油泵）自T102第30層塔盤抽出，經E116換熱后返回第28層塔盤上。

常壓塔底油由p111 A、B（常底油泵）抽出，經E117 A、B,E114A-C,E107 A、B,和E105A-C換熱至121℃進入催化。在常底油需要冷出料時常底油渣油經E124（常底油備用冷卻器）冷卻至90℃送至罐區。

5、塔設備的檢修

（1）運行中檢查：為確保塔設備的安全運行，必須做好日常檢查，并記錄檢查結果，以作為定期停車檢查、檢修的歷史資料。日常檢查項目如下：

a.原料、成品及回流的回流量、溫度、純度、公用工程流體，如水蒸氣、冷卻水、壓縮空氣等的流量、溫度及壓力。

b.塔頂、塔底等出的壓力及塔的壓力降。

c.塔的溫度。如果溫度低于正常溫度，應及時排水，并徹底排凈。

d.安全裝置、壓力表、溫度計、液面計等儀表是否正常，動作是否靈敏可靠。

e.保溫保冷材料是否完整，并根據具體情況及時進行修復。

（2）停車檢查：塔設備在一般情況下，每年定期檢修1-2次，將設備打開，對其內部構件及殼體上大的損壞進行檢查、檢修。停車檢查的主要項目如下：

a.檢查塔盤水平度、支持件、連接件的腐蝕、松動等情況，必要時取出塔外進行清洗或更換。

b.檢查塔底腐蝕、變形及各部位焊縫的情況，對塔壁、封頭進料口處筒體、出入口連接等處進行超聲波測原，判斷設備的使用壽命。

c.全面檢查安全閥、壓力表、液面計有無發生堵塞現象，是否在規定的壓力下動作，必要時重新進行調整和校驗。·

d.如在運行中發現異常振動現象，停車檢查時一定要查明原因，并妥善處理。

（3）塔體裂縫的修補

a.不穿透的裂縫：對深度不超過塔體壁厚40%的裂縫，應先在裂縫兩端各鉆一個孔，阻止裂縫繼續延伸，再從裂縫兩側鏟出坡口，深度以能鏟掉裂縫為準，然后采用分段倒退法進行焊接，以減少焊應力和變形。

b.穿透的窄裂縫：對于寬度小于15mm的窄透裂縫，應先在裂縫兩端各鉆一個直徑稍大于裂縫寬度的孔，并沿裂縫兩側鏟出坡口；當厚度小于15mm時可采用單面坡口，厚度大于15mm時采用雙面坡口。裂縫長度小于100mm時可一次性焊完，否則應采用分段倒退法進行焊接，以減少焊應力，施焊時，應從裂縫兩端向中間焊接，并采用多層焊接。

c.穿透的寬裂縫：對于寬度大于15mm的穿透裂縫，應將帶有整個裂縫的鋼板切除，在切口邊緣加工出口坡，在補焊上一塊和被切除鋼板尺寸和材料完全一樣的鋼板；被且催促的鋼板不應小于250mm，長度比裂縫長度大50-100mm，以避免焊接補板的兩條平行焊縫間彼此影響，焊接補板時應中板中心向兩端對稱分段焊接，以使補板四周間隙均勻，保證焊接質量。

6、操作事故處理

（1）沖塔（或滿塔）

a.原因：原油含水大，儀表失靈塔底液面過高，側線餾出過多，造成塔盤干板；汽提蒸汽帶水引起突沸；儀表失靈進料量過大，氣相線速大超負荷；進料溫度突變，回流帶水，回流量太少；原油性質變化大，輕組分含量過多。

b.現象：塔頂溫度上升，其側線溫度上升顯著；分餾效果變差，油品顏色變深，比重增大，餾分間重疊嚴重；塔頂及進料段壓力上升；側線產品不合格。

c.處理：將油品改進次品線（罐）；加強電脫鹽脫鹽、脫水工作及回流罐脫水；降低或停止塔底通氣；必須適可聽風機以加大塔頂壓力；嚴重時可降低爐溫。

（2）原油帶水

a.原因；原油罐存油少脫水不好；注水量過多或脫水不暢通；電脫鹽罐變壓器跳閘，不能充分沉降；原油乳化嚴重；誰界位過高或指示失真。

b.現象：換熱系統升高，換熱溫度下降；閃蒸塔氣相線速增大，塔壓力增大；電脫鹽罐跳閘；常壓塔操作波動；側線產品質量不合格；初餾塔進料溫度下降；加熱爐爐管壓降增大；設備腐蝕加劇；常頂回流罐水界面過高；常壓塔易形成霧沫夾帶，影響產品餾出產量；嚴重帶水時，塔底泵抽空，爐進料波動大，晃量，爐出口溫度上升，爐膛溫度急劇下降；同時使換熱器憋壓而泄露等。

c.處理：聯系付倒罐或加強脫水工作，加大注破乳劑量，降低或停止注注水量；降低處理量稍降爐出口溫度，關小或關閉塔底通氣；產品改次品；調整操作，當原油含水量下降后再恢復正常。

（3）塔底泵抽空：

a.原因：塔底液面過低，或儀表指示失真；塔進料含水過多，泵體內產生氣阻；塔底輕組分含量大，造成汽蝕；過熱蒸汽溫度低，帶水；泵本身故障。

b.現象：泵出口壓力表大幅度波動或回零；泵體產生異常聲音；泵的出口壓力下降，電機電流下降；塔底液面迅速上升。

c.處理：適當提高提高量，減少抽出量，提高塔底液面；原油含水大，切換原油罐，進一步穩定電脫鹽操作；提高熱蒸汽溫度，塔上增加塔底通氣量，減少輕組分含量；檢查泵進口是否堵塞，個掃線蒸汽閥是否關嚴及進出口連通閥的關閉情況是否嚴實；切換備用泵，可適當降量，進一步查找原因；更換壓力表。

（4）原油中斷

a.原因：罐區油位過低或倒罐誤操；原油管線破或堵塞；原油泵發生故障等。

b.處理：及時聯系會煉進行處理；與調度，罐區等單位聯系。改循環（閉）或停工處理；啟動備用泵。

（四）實習過程

（1）安全教育 在實習開始時，學校組織我們到公司由專業人士對我們進行安全教育，講解了安全問題的重要性和在實習中所要遇到的種種危險和潛在的危險等等。

（2）車間實習我們在車間實習是生產實習的主要方式。我們按照實習計劃在指定的車間進行實習，通過觀察、分析計算以及向車間工人和技術人員請教，圓滿完成了規定的實習內容。

（3）理論與實際的結合 為了能夠更加深入的進行車間實習，在實習過程中，我們結合了所學的書本知識與實習的要求，將理論與實際進行了完美的結合，也更加的促使我們不斷地進行學習與研究。

（4）實習日記 在實習中，我們將每天的工作、觀察研究的結果、收集的資料和圖表、所聽報告內容等均記入到了實習日記中。隨時接受老師們的檢查與批改。

六、實習感受

實習生活已經結束，但每次回憶起來，總是那么親切，那么充實，那么難以忘懷。

在帶隊老師的悉心關照下，我們圓滿完成了頂崗實習。技術員師傅的毫不保留的指導，使我們的實習生活非常充實，收獲無數；同組同學積極的討論，相互間的支持與配合，互相的體諒關心，讓我的實習生活和業余生活都多了一些人性的關懷與溫馨的感動。

實習雖然只有十周的時間，但是在帶隊老師的精心安排下，我們每人由一個師傅負責，跟師傅學習本崗位的相關知識。閑暇之際又輪串了其他車間，同時我們還有機會鍛煉自己，自己做講解員給其他組的同學們講解自己所在的車間。我們在自己的車間中，通過請教技術員，自己研究，與同組同學討論等方式，我對我自己所在的車間--常壓蒸餾Ⅱ車間有了深入的了解，同時也對《化工原理》、《石油加工工藝》、《化工工藝學》、《化工設備》、《化工腐蝕與防護》等課堂上所學的書本知識有了更加實際的理解，把書本上的知識主動的應用到實際生產當中去，學習到了不少實際生產知識。也認識到了書本上所學的知識和實際生產是有差距的。

十個周頂崗實習工作的磨練，培養了我良好的工作作風和埋頭苦干的求實精神，樹立了強烈的責任心，高度的責任感和團隊精神。生產實踐讓我學會脫離浮躁和不切實際，心理上更加成熟堅定。為走向工作崗位做好充分準備，在今后的工作中，我將繼承和發揚自己的優勢，學習改進不足。適應企業發展要求，努力把自己的工作做的更好！

短短的十周時間，我學到了很多知識。在這里我要感謝我們學院的領導老師們的精心安排，感謝車間里的工程師技術員的耐心指導，感謝我同組的同學們的相互幫助。特別指出的是，感謝二位帶隊老師與我們同甘共苦，使我們對生活和學習都充滿信心！

通過這次實習，讓我對煉油廠有了更加全面的了解，為日后的實際工作打下了基礎，同時使我更加熱愛石油化工這個行業，在今后的日子里，我會更加努力的學習專業知識，為我國的石化事業貢獻出自己的力量。

第五篇：兩塔常壓蒸餾工段操作規程

兩塔常壓蒸餾工段操作規程

1.范圍

本規程規定了蒸餾工段的任務、工藝、操作要點及事故處理方法

本規程適用于本廠蒸餾工段的工藝控制及操作。

2.任務

通過加熱蒸餾的過程，把發酵成熟醪中不同沸點、比重、揮發性的物質分離出來，從而得到規定指標的酒精。

3工藝流程及設備一覽表

3.1 工藝流程

蒸汽蒸汽

↓↓

成熟發酵醪→預熱器→除雜器→粗餾塔→精餾塔→成品冷卻器

→成品酒精→計量罐↓↓

廢糟液冷卻器

↓↓

污水工段雜醇油

3.2 工藝流程簡述：

發酵成熟醪由電動往復泵自發酵中間計量罐輸送到醪液預熱器與精餾塔氣體換熱后，依次進入排雜器、粗餾塔，糟液從粗塔塔底部排出，粗餾塔頂粗酒汽進入精餾塔中部，精餾塔頂酒汽又依次進入醪液預熱器和五級冷凝器冷凝液流入回流罐，經過第五冷凝器的氣體進入醛酒冷凝器，冷凝液進入發酵中間計量罐，不凝氣體排入大氣?；亓鞅脤⒏骼淠鞯睦淠狠斔偷骄s塔頂。在精塔上部采出成品酒精經冷卻器進入計量罐。從精塔中上部取出雜醇油進入貯罐。精塔底部排出廢水液。.3設備一覽表

序 號設 備 名 稱規 格 型 號單 位數 量備注 1粗 餾 塔套1

2閃 蒸 罐個2

3螺旋板換熱器臺1

4醪液預熱器個1

5精 餾 塔套1

6精塔臥式冷凝器個1

7精塔一二冷凝器個2

8精塔三四冷凝器個2

9精塔五冷凝器個1

10精塔醛酒冷凝器個1

11冷凝液回流貯罐個1

12回流泵臺2

13成品冷卻器套1

14雜醇油分離器套1

15清 水 泵臺2

16精塔排水器個1

4.工藝指標

4.1粗餾塔底溫：110---113℃

4.2粗餾塔頂溫：98---100℃

4.3粗餾塔進汽壓力0.12—0.15 Mpa。

4.4醪液入塔溫度：70-75℃

4.5精餾塔底溫：108—110℃

4.6精餾塔中溫：92—94℃

4.7精餾塔頂溫：79—80℃

4.8精餾塔進汽壓力：0.06—0.10 Mpa。

4.9排醛溫度：≤ 35℃

4.10 成品質量符合GB10343—2002食用普級標準

5.操作要點

5.1 開機前后準備工作

5.1.1 詳細檢查設備和各管道閥門，將閥門開關調整在正確位置。

5.1.2 與儀表工聯系，對蒸餾室的所有儀表、微機檢查核對。

5.1.3 聯系有關部門，按作業計劃時間工汽、供電、供水。

5.1.4聯系發酵工段，按作業計劃時間送成熟發酵醪。

5.2 試機

5.2.1 開水向各冷凝器供水，觀察流量。

5.2.2 將粗塔、精餾塔底的液位調整在玻璃管的1/2高度。

5.2.3 調節好粗餾塔、精餾塔的進汽閥門。

5.2.4 放掉分汽盤及管道的冷卻水，徐徐開啟總器門向各塔內供汽，開始溫塔，并逐步將汽壓力調節在0.1-0.3 Mpa.5.2.5當粗餾塔頂升到98--100℃時，開始蒸水保持粗餾塔頂溫102--104℃.5.2．6 視各冷凝器有回流液、粗餾塔、精餾塔底部并能正常排出廢水時，再進行設備、儀表、管道、閥門全面檢查，是否運行正常，有無跑漏現象，即可開始投料。

5.3 投料

5.3.1 經試機正常后，用泵將發酵醪經預熱器送入排雜器，然后進入粗餾塔。當粗餾塔頂溫度由102--104℃降到98-100℃時，裝入正常操作，并要求確定好各塔用汽量，逐步調整冷凝器回流液溫度。

5.3.2 粗餾塔底部溫度降到110--113℃，精餾塔底部溫度降到108-110℃時，可轉入正常操作。

5.3.2.1 粗餾塔的操作

5.3.2.1.1蒸汽用量控制;蒸汽分配盤的壓力0.12-0.15 Mpa.，蒸汽由塔底進入，采用直接蒸汽加熱，蒸汽用量和壓力的高低根據操作計劃可以隨時變動，以塔底廢液不跑酒為準。

5.3.2.1.2 進醪;：發酵醪進入排雜器前，預熱溫度到70--75℃，排雜器的醛酯成分送排雜器冷卻器進行冷卻，冷凝的酒液送發酵中間計量罐。

5.3.2.1.3 粗餾塔進醪量，根據計劃作業量而定，在保證各塔溫度不變的情況下，調整進醪和進汽量。

5.3.2.1.4 粗餾塔頂溫度：98--100℃

5.3.2.1.5 粗餾塔底穩定在玻璃管液位的1/2—1/3的高度。

5.3.2.2 精餾塔的操作

5.3.2.2.1進 汽：精餾塔用汽量0.06-0.10 Mpa.5.3.2.2.2液 位：精餾塔底液位穩定在玻璃管液位計的1/2—1/3的高度。

5.3.2.2.3半成品的濃度：精餾塔拿油段半成品控制在45—50%（V）。

5.3.2.2.4 精餾塔中溫穩定在92--94℃。

5.3.2.2.5 成品酒精的提?。?/p>

5.3.2.2.5.1 由精餾塔第一---六個閥門液相提取送入成品冷卻器先進行冷卻，然后輸送到成品計量罐，成品酒精度控制在95—95.5%（V）為宜，成品溫度不得超出28℃。

5.3.2.2.5.2 提取成品量的多少，以精餾塔中溫（92--94℃）為參考依據，若高出此溫度，則少取成品，反之則多取成品。

5.3.2.2.5.3 成品酒精自產自用時，取成品開啟上部第1-2個閥門采取，且不要再提取酒頭。

5.3.2.2.5.4 成品外銷時，取成品位置應下移至第5-6個閥門采取，同時向精餾塔內加堿或高錳酸鉀，為降低酒精成品中的酸、酯含量，酒頭提取量占成品酒精的1.5-2%，該成品酒精質量應符合GB10343—2002食用普級標準。

5.3.2.2.6 精餾塔底內壓力控制在0.02-0.025 Mpa..5.3.2.2.7第二、三冷凝器的酒汽溫度控制在65--70℃.5.3.2.3雜醇油的提取

本塔采用液相拿油法生產流程，具體操作分為：試油、提油、壓油、拿油、放油等五個階段，每八小時提取一次，也可以采用間接拿油和連續拿油兩種操作方法，由精塔的第18—25板提出。（自下向上）

5.3.2.3.1 試油：試油前兩小時，要穩定操作，在各指定控制點不變的情況下，開啟第20板油閥1/3圈，引出半成品，經冷卻后取250毫升加水250毫升觀察含油量，當含油量占取出半成品的50%(V)時，可適當關小取成品閥門，穩定中溫開始拿油。

5.3.2.3.2壓油;：為了使上升的油層集中道拿油段，當精餾塔中溫偏高時，可適當少取成品，采取壓油的方法，在壓油的操作過程中，要繼續穩定操作，可隨時拿油。

5.3.2.3.3 提油：精餾塔中溫低于92--94℃.時，油層下移，穩定操作，適當多取成品，提高精餾塔中溫，將油層提升到拿油段，經試油后達到要求時，即可開始拿油。

5.3.2.3.4 拿油： 經過試油、壓油及提油操作后，含油量達到要求時，即可確定油門開關和開啟大小，將酒油液半成品直接引出送入半成品冷卻器，經半成品檢驗罩送入雜醇油分離器，加水洗滌，低濃度酒水液控制在20%（V）,然后送入中間計量罐復蒸，上浮的雜醇油送雜醇油貯罐，取油量可按成品0.4%掌握。

5.3.2.4冷凝器的操作

5.3.2.4.1 第1#—2# 冷凝器的出水溫度控制在65--70℃

5.3.2.4.2 第3#—4# 冷凝器的出水溫度控制在60--65℃，熱水去粉碎工序拌料。

5.3.2.4.3 第5# 冷凝器的出水溫度控制在55--60℃，然后送熱水槽。

5.3.2.4.4 第6# 冷凝器為排醛冷卻器，出水溫度為自然溫度，在回流液中提取酒頭，去中間計量罐。

5.3.2.4.5預熱器和各冷凝器的總回流液溫度控制在60-65℃，然后回強制回流罐，用泵輸送到精餾塔頂部，強制回流罐的液位高度控制在液位計的2/5--3/5高度，液位高度通過揚程管的閥門控制。

5.3.2.5臨時停機操作

因設備出現原因和電、水、汽等突然停止供給，則采取臨時停機措施和操作，處理如下；

5.3.2.5.1 降低進汽壓力，由0.13 Mpa-0.16 Mpa降到0.01 Mpa—0.04 Mpa.5.3.2.5.2 中間計量罐停止供醪，開始加水進行緩慢蒸水，使粗餾塔頂溫由98-100℃上升到102—103℃時，可停止蒸水。

5.3.2.5.3 此時可以適當多取成品，酒精度達95%(V)時為止，關閉取成品閥門。

5.3.2.5.4 降低總進汽閥門，停止向精餾塔頂供給回流液，精餾塔每層塔板酒分用蒸汽托住，防止下墜，冷凝器不見回流液為準。

5.3.2.5.5 關閉粗餾塔和精餾塔的排水排糟閥門。

5.3.2.5.6將預熱器和各冷凝器的回流液放入回流罐。

5.3.2.5.7 當各冷凝器的回流液停止時，各冷凝器停止供水。

5.3.2.6 臨時停機后的開機操作

當設備、水、電、汽等恢復后，按作業計劃準備開機，操作如下：

5.3.2.6.1 緩慢開啟分汽包總汽閥，徐徐使汽壓升到正常的工作壓力，待粗餾塔頂溫升到101--103℃時，開始蒸水。

5.3.2.6.2 向各冷凝器送水，緩慢將汽壓、溫度、液位開關調整至正常操作位置（切不可瞬間到位）

5.3.2.6.3 待各冷凝器回流正常，回流罐液位正常時，方可啟動回流泵，向精餾塔頂部輸送回流液。

5.3.2.6.4 精餾塔底部廢液邊進行蒸餾邊緩慢向醪池內排放，并流加適當數量的水，酒度控制在15—20%（V）為宜。

5.3.2.6.5 精餾塔底溫緩慢上升到要去時，經化驗廢水中不在跑酒，可由蒸水改為蒸醪，并停止向中間計量罐排放廢水和加水，此時可轉為正常操作。

5.3.2.7正常停機操作

5.3.2.7．1成熟發酵醪全部蒸完后，向中間計量罐連續加水沖洗罐底，將罐底蒸完后，繼續緩慢蒸水，同時降低進汽壓力。

5.3.2.7．2 粗餾塔頂溫逐步上升到102-104℃，酒精濃度降到95%（V）以下時，停止取成品，逐漸將總進汽閥門關閉，待各冷凝器回流液停止后，即可停止向各冷凝器供水。

5.3.2.7．3 精餾塔底部和回流罐的低度酒精放入中間計量罐，待下次開機回蒸。

5.3.2.7．4 向預熱器和各冷凝器加水沖洗，直至加滿為止，然后放人回流罐。

5.3.2.7．5 啟動回流泵，將罐內存放的水送入精餾塔頂部內沖涮精餾塔，一直沖涮到無酒味為止，沖涮水由精餾塔底部排出。

5.3.2.7．6 各塔、汽包、冷凝器、拿油設備，各料泵打開排空閥和排污閥，防止冬天凍壞設備。

6．工藝衛生

6.1 每班清理本工段場地，保持地面和設備清潔衛生，為了防止漏電不得用水沖洗設備和地面。

6.2消防器材、用品用具齊全無缺。

6.3生產場地嚴禁煙火、非工作人員嚴禁進入蒸餾工段。

7.不正?，F象處理

異 常 現 象原因處 理 方 法

一．粗餾塔廢液跑酒1.進醪量過大，塔底溫度偏低1.減慢蒸餾速度

2.塔底進汽量小，加熱程度不足2.增大塔底進汽量

3.進醪量不均勻3.穩定進醪速度

4.兩塔間壓力不平衡，精塔壓力過大，精塔壓力偏小，產生倒壓3.控制兩塔進汽均勻，使壓力、溫度穩定

5.負荷大，塔內壓力過大，蒸發性差5.減少進醪量，穩定進汽量

6.塔底有漏損，汽液接觸不良6.視情況決定停車檢修

7.塔底液位太低，排出時液少汽多，塔底液位高，加熱蒸汽不能充分發揮。塔板有異物，被堵7.控制塔底液位在正常位置，清除異物。

二．粗餾塔堵塞1.醪液中泥沙或纖維雜物堵板1.停車進塔清除

2.排糟器、閥門失靈或管道堵塞2.檢查排糟器、管道和閥門

三．粗餾塔頂溫低1.進汽量小，進醪量大，醪液加溫溫度不高1.調整進醪量，加大進汽量，提高塔底溫度

2，精塔內壓高于粗塔內壓2.調整兩塔進汽壓力至規定范圍

3.塔底液位偏低或偏高3.控制塔底至正常液位

四．精餾塔廢液跑酒1.塔底進汽量不足，底溫偏低1.加大進汽量，提高底溫

2.回流比過大，成品采出量過小2.減少回流量，加大成品采出量

3.塔底液位過高或過低3.調整至正常液位