第一篇：5S管理制度

5S管理制度 1.一、整理

車間整理：

1.車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

2.上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道（有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。

3.設備保持清潔，材料堆放整齊。

4.近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。

5.工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。

2.二、整頓

車間整頓：

1.設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、干凈、最佳狀態。

2.工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

3.產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。

5.管理看板應保持整潔。

6.車間垃圾、廢品清理。（各部門按劃分規定處理）

3.三、清掃

車間清掃：

1.公共通道要保持地面干凈、光亮。

2.作業場所物品放置歸位，整齊有序。

3.窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。

4.設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。

5.車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。

4.四、清潔

車間清潔：

徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。

5.五、素養

公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。

1.5S活動每日堅持且效果明顯。

2.遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。

3.時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

第二篇：5S管理制度

輸煤班5S管理制度

一、整理: 將工作現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。目的: 騰出空間，空間活用，防止堆積、堵塞，塑造清爽的工作場所。內容:

1、車間內廢品、廢料當天產生當天處理，工器具入庫或從現場清除。

2、班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免與合格品混淆。

3、用戶返回的產品應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。

4、產品包裝物及時去除，擺放整齊。工作現場不能擺放設備名稱不清晰的產品。

5、合格部件、產品經檢查人員確認后及時入庫，不得在班組存放超過一天。

6、報廢的工器具、量具、機器設備撤離現場存放到指定的地點。

7、領料不得領取超過二天用量的部件材料，班組內不允許存放不需要的材料、部件。

8、工作垃圾(廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋)及生活垃圾及時清理到衛生間。

9、窗臺、設備、值班室內個人生活用品(食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋)清離現場。

二、整頓: 對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保管要定點、定容、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。目的: 工作場所一目了然，消除找尋物品的時間 內容:

1、班組繪制現場<定置圖管理圖>。

2、班組對各類設備、工器具、個人物品柜，進行分類編號。

3、廢品、廢料應存放于指定廢品區、廢料區地點。

4、不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開，并做好標記有清晰明顯標識。

5、工器具應放在貨架上或定置擺放，不得放置在設備上。

6、操作者所使用的工器具，必須有明顯的標識(交檢單，合格證)，注明品名，數量，生產日期。

7、不常用物品應存放于指定地點，不得占用通道。

8、抹布、拖布、包裝盒、酒精等易燃物品使用后要及時收回處理。

9、材料、工位器具按使用頻率和重量體積安排擺放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10、員工的凳子不得隨意亂放，下班時凳子全部靠齊機腳。

三、清掃: 將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處于無垃圾，無灰塵的整潔狀態 目的: 消除贓污，保持職場內干凈、明亮 內容:

1、建立班組清掃責任區，落實到班組內具體責任人。

2、地面、設備、工作臺、設備上、窗臺上保持無灰塵、無油污、無垃圾。

3、掉落地面的部件、邊角料及時處理，產品的包盒、箱，隨產生隨清理。

4、不在本班組責任區內工作時，工作結束后及時將工作點地清理干凈。

5、維修人員在維修完設備后，操作者協助清理現場，做到工完料凈場地清。

6、下班時，員工垃圾桶全部清理干凈。

四、清潔: 將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，并定期檢查進行考核。目的: 整理、整頓、清掃后，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。實施要領:

1、各班組每天下班前15分鐘進行簡單的日整理活動。

2、各班組每輪班最后一個工作日下班前30分鐘進行周整頓活動。

3、各班組每月30日前進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動。

4、車間根據5s管理制度對班組責任區進行檢查，并做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。

5、車間每月1日對上月各班組5s實施情況、進行情況，進行一次總結，公布各班組本月5s考核結果，并進行相應的獎罰。

五、素養: 提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。目的: 養成良好習慣，提升人格修養 內容:

1、每日堅持5s活動，達到預期效果

2、對各班組人員進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。

3、嚴格遵守公司各項管理規章制度。

4、遵守車間內部各種管理制度包括工作流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工位器具管理等。

5、工作時間穿著工作服，注意自身的形象。

6、現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。

7、愛護公共環境，衛生間馬桶，手盆，水池用后自覺沖洗，不隨意亂倒剩飯菜。

8、每年對車間班組人員進行一次評選，并將優秀員工上報到公司給予一定的獎勵。考核的內容主要是個人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能(技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低)、績(工作成果、能否開展創造性的工作)四個方面。

太鋼熱連軋廠5S管理重職責落實

時間：2015-03-31來源：互聯網

太鋼熱連軋廠將5S推進的核心定位在了“盡職盡責”上。該廠將以落實逐級現場管理職責為主線，確保全廠各崗位都能按體系運行的要求實現安全本質化、管理規范化、環境整潔化、行為標準化的目標，為此出臺了多項職責清晰、標準明確、符合現場實際的管理措施。

首先是細化職責。通過進一步修訂完善《現場管理制度》、《現場管理區域責任劃分》、《現場專業管控標準》等管理標準，使現場各項管控指標實現細化、量化到位，落實到每名職工，并且無漏項、無盲區，可操作性強。

其次是完善職責。建立了現場管控標準修訂、新增、刪減、更新機制，能夠隨著現場5S管理情況的變化隨時更新完善，使得支撐現場管理的制度更趨規范合理，消除了因制度上的不完善帶來的職責落實的斷層。

再次該廠還創新職責落實的監督檢查機制，創新推進“過程管控ABC問題管理方式”。將現場各類問題按照職責落實、工作難度、整改效果劃分為ABC三類，即一般問題、管理問題、難點問題，并明確了各類問題主管主抓的責任主體。實現了對現場各類問題的分層處理，也使得不同層級管理問題都有指向明確的責任主體和對策措施，管理效率進一步提高。最后，通過“日檢查、周通報、月考評、季總評”的推進機制嚴格過程管控，使監督、檢查、評價機制緊密結合，形成閉環管理，推動5S管理水平的不斷提升。

第三篇：5S管理制度

5S管理制度

第一章

什么是5S

一．5S的起源5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

二．5S的發展日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。

根據企業進一步發展的需要，有的公司在原來5S的基礎上又增加了節約(Save)及安全(Safety)這兩個要素，形成了“7S“；也有的企業加上習慣化(Shiukanka)、服務(Service)及堅持(Shikoku)，形成了“10S”.但是萬變不離其宗，所謂“7S“、“10S”都是從“5S"里衍生出來的。

三、5S的基本含義

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)這五個單詞，因為五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“5S”。它的具體類型內容和典型的意思就是倒掉垃圾和倉庫長期不要的東西。

■整理

就是區分必需和非必需品，現場不放置非必需品： △將混亂的狀態收拾成井然有序的狀態 △5S管理是為了改善企業的體質 △整理也是為了改善企業的體質

■整頓就是能在30秒內找到要找的東西，將尋找必需品的時間減少為零： △能迅速取出 △能立即使用 △處于能節約的狀態

■清掃

將崗位保持在無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀態，清掃的對象：△地板、天花板、墻壁、工具架、櫥柜等 △機器、工具、測量用具等

■清潔 將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化；管理公開化，透明化。

■修養 對于規定了的事，大家都要認真地遵守執行。△典型例子就是要求嚴守標準，強調的是團隊精神 △養成良好的5S管理的習慣 具體的內容見下表

整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、長期不用的東西放倉庫 整頓 SEITON Neatness 30秒內就可找到要找的東西 清掃 SEISO Cleaning 誰使用誰負責清潔（管理）清潔 SEIKETSU Stangardisation 管理的公開化、透明化 修養 SHITSUKE Discipline and training 嚴守標準、團隊精神 5S活動不僅能改善生活環境，還可以提高生產效率，提升產品的品質、服務水準，將整理、整頓、清掃進行到底，并且給予制度化等等，這些都是為了減少浪費，提高工作效率，也是其它管理活動有效展開的基礎。

在沒有推行5S的工廠，每個崗位都有可能會出現各種各樣不規范或不整潔的現象，如垃圾、油漆、鐵銹等滿地都是，零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛都在狹窄的過道上穿插而行。輕則找不到自己要找的東西，浪費大量的時間；重則導致機器破損，如不對其進行有效的管理，即使是最先進的設備，也會很快地加入不良器械的行列而等待維修或報廢。員工在這樣雜亂不潔而又無人管理的環境中工作，有可能是越干越沒勁，要么得過且過，過一天算一天，要么就是另尋它途。

對于這樣的工廠，即使不斷地引進很多先進優秀的管理方法也不見得會有什么顯著的效果，要想徹底改變這種狀況就必須從簡單實用的5S開始，從基礎抓起。

前面闡述了5S的基本含義，可是在實際推行的過程中，很多人卻常常混淆了整理、整頓，清掃和清潔等概念，為了使5S喜聞樂見，得以迅速地推廣傳播，很多推行者想了各種各樣的方法來幫助理解記憶，如漫畫、順口溜或看板等。為了方便大家記憶，可以用下面幾句順口溜來描述：

●整理：要與不要，一留一棄；●整頓：科學布局，取用快捷；●清掃：清除垃圾，美化環境；●清潔：潔凈環境，貫徹到底；●修養：形成制度，養成習慣。

四、推行5S的實質

5S的整理、整頓并非局限于：做好整理、整頓，就好了，也不是喊喊口號、貼貼公布欄、公開宣告，總而言之，它并非寫出來、喊口號來讓人看的，而是要確確實實、踏踏實實地去“做”的事。

我們要先充分了解它的基本含義后，再來確認耳熟心知的5S運動吧！（1S）--整理

“整理”這個單詞，往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就“好了！OK”，其實重新排列、重新堆積整齊，只能算是“整列”，而“整理”的詳細內容應該是：

2 將需要和不需要的東西分類； 2 丟棄或處理不需要的東西；

2 管理需要的東西。

但是丟棄需要“狠心”和“魄力”，我們經常有這樣的心理和觀念：“留下以后或許有用”、“這個尾數留下等下批訂單再用”、“多買一些，急用就不用愁了”等，這些不明確或假設的心態，往往造成“空間”和“成本”的浪費。

C 錯誤的觀念導致浪費

我們先舉因錯誤導致浪費的實例，您便可以更加了解推動5S的重要性。

? 未經“整理”的組織，經常庫存一些長期未使用的材料，而浪費大筆的庫存資金費用；

? 從來不用的料架和柜子，占用了寶貴的空間；

? 倉庫里有什么材料，我憑感覺就可以知道啦；

? 請的搬運人員越多，表示我公司很忙；

? 因缺料、機械故障，而不能如期向客戶交付產品，我們沒有辦法的啦；

? 先趕貨要緊，多生產一些，把不良品先挑出來，等出貨后再修理；

? 這個小刀傷沒關系，隨便綁貼一下就沒事了；

? 以前我們就是這個樣子，產品銷路不錯，客戶也沒說工廠太臟亂；

? 有重要客戶來參觀公司，提前動員大掃除一下，就可以給客戶留下好印象；

? “喂！昨天的報告放到哪里？”“明天我上班再拿給你，因為我要找找看。” 清理“不要”的東西，可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。

C “要”的整理

管理“要”的東西是依據“時間性”來決定的：

要用的（1）一個月內使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。不經常使用的（1）一個月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。透過上述的分類后，如果當您在考慮擴充廠房之前，如先做好整理工作，經過時間及空間整理工作后，您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以，“整理”是5S的基礎，也是講究效率的第一步，更是“空間管理”的第一課。（2S）--整頓

執行“整頓”的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金積壓。

整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費，也就是將物品，按“定點”、“定位”、“定量”三原則規范化，使工作效率、工作品質、材料控制成本上，達到最大的效益。（3S）--清掃

產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關系，在一般的印象中，“清掃”就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實，真正的“清掃”應是除了包括上述的最基本動作之外，工作場所的地面、墻壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗干凈，除了能消除污穢，確保員工的健康、安全衛生外，還能早期發現設備的異常、松動等，以達到全員預防保養的目的，借以提高工作效益、降低成本，使設備永遠維持在最佳的運轉狀態下，進而生產出良好品質的產品。（4S）--清潔

“清潔”與前面所述的整理、整頓、清掃的3個S略微不同。3S是行動，清潔并不“表面行動”，而是表示了“結果”的狀態。它當然與整理、整頓有關，但以與清掃的關系最為密切。為機器、設備清除油垢、塵埃，謂之清掃，而“長期保持”這種狀態就是“清潔”，將設備“漏水、漏油”現象設法找出原因，徹底解決，這也是“清潔”，是根除不良和臟亂的源頭。因此，“清潔”是具有“追根究底”的科學精神，大事從小事做起，創造一個無污染、無垃圾的工作環境。（5S）--習慣、紀律

5個S—整理、整頓、清掃、清潔、習慣，在推行5S運動中都很重要，但是我們認為其中最重要算是“習慣”。5S實際上是日常習慣的事，也不是靠一個人做就可以的，而是需要親身去體會實行，由內心里得到認同的觀念。因為自己的疏忽，會給別人帶來不便、損失，所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情，就是“習慣”。

以中國人對于各種活動的態度都有“三分鐘熱度”、“虎頭蛇尾”的狀況，如何讓5S活動養成習慣，持續不斷地、全面徹底地進行，就必須從“紀律”管理著手，從心里自然流露出來的“必須”的心態去實行，才是成功的要素。

C 大家都養成遵守紀律的好習慣，成為一個高尚的人！

第四篇：5s管理制度

5s管理制度。

整理

一、含義:

將必需物品與非必需物品區分開,在崗位上不要放置必需以外的物品.二、規定：1.車間、倉庫應每周整理，各種配件、工具擺放有序，標識清楚，對無用物品堅決及時的清除。

2．辦公室辦公桌、椅擺放整齊，各種文件分類存放，有標識，辦公桌上無辦公必需以外的用品。

3．室外過道、走廊、樓梯間等處無雜物、廢品、閑置設備等。

三、標準：

物品一目了然，工作環境整潔有序

整頓

一、含義：

將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態。

二、規定：1。工作場地內環境整潔，道路平整，標志明顯。

2．立置管理，物流有序，帳卡物相符，實施計算機物資管理。

3．杜絕亂堆亂放，物品混淆該拿到的東西拿不到等無序現象的出現。

三、標準：

將尋找物品的時間減少為零，能隨時拿到自已所需要的東西。

清掃

一、含義：

將崗位變得無垃圾、無灰塵，干凈整潔；設備保養得锃亮完好；創造一個一

塵不染的環境。

二、規定：1.設備完好運行，規范維護，計量器具準確作，作業及工作區衛生達標。

2.對劃分的區域包括天花板、墻面、地面要經常清掃，地板要每天拖洗,使地板光亮,干凈。

3.對各種設施包括汽車、各種機械設備、辦公設備、消防器材要每天擦拭。

三、標淮：

到處都干凈整潔，使工作環境始終處于清潔衛生狀態。

清潔

一、含義： 將整理、整頓、清掃、進行到底，并成為一種制度和習慣。

二、規定：1.各部門每天輪流一位值日，負責本部門的清潔檢查、監督，每位員工都要養成自覺堅持的習慣。.公司將每月由各部門經理輪流負責進行一次全面檢查，嚴格按照5S標準進行綜合評定，對于優秀單位和個人給予獎勵，落后的單位和個人給予懲罰。

三、標準：

使大家都養成良好的工作習慣和衛生習慣。

修養

一、含義：

對于規定了的事情，大家都要按要求去做。

二、規定：1.遵守公司各項規章制度，不斷提高個人素養。

2.樹立講文明，積極敬業的精神，尊重別人，愛護公司財物，節約用水、用電。

3.遵守規交通規則，服從公司管理，不酒后駕車，無證駕駛。.著裝規范，禮貌待客，使用文明語言（如您好、謝謝、再見等）。

5.防火防盜，提高警惕，不在車間、辦公室抽煙，不亂扔煙頭。

三、標準：

每位員工都能自覺遵守公司制度。

第五篇：5S管理制度

5S管理制度

5S工作已經推行了多年，有了一定的成績，為了更加規范工作的各個環節，特制訂本制度。

1.團隊組建

a)制造部5S組長由制造部經理擔任。各車間成立一個5S小組，并確定一個班長小組組長。

b)每個小組成員由各車間直接生產人員參加，要求每一個班組至少一人參加，小組總成員不少于5人。

2.團隊活動

a)每個月5S小組至少要召開一次專題會議，并作記錄。b)車間內部每個月進行一次5S點檢、評分。

c)制造部內部每3個月進行一次車間之間的評比。

3.看板要求

a)建立5S專用看板。

b)展示：5S內容、小組成員、點檢標準、點檢內容、評比結果等5項內容。

c)以照片形式展示5S活動效果，各車間注意積累改進前后照片。

4.各成員職責

a)組長：全面負責推行小組之運作,并指揮監督所屬小組成員。b)小組長：推行方案的擬定，全程計劃執行和管理，召集會議的舉行與資料的整理，評比分數的統計與公布。

c)組員：活動的規劃，5S的宣傳教育、推動。完成評分表，定期檢討、推動改善。

管理部、5S推行辦公室

Xxxx年xx月xx日