第一篇：干法脫硫塔的工作原理

干法脫硫塔的工作原理

說到干法脫硫塔坑大家都不太了解，一般工廠企業采用濕法脫硫塔的比較多一些，所以大家對干法脫硫塔都不太了解，甚至有些人都不知道什么是干法脫硫塔，下面就隨著小編來了解一些吧！

什么是干法脫硫塔?

干法脫硫塔也算是玻璃鋼脫硫塔其中的一種，干法脫硫塔是采用固體脫硫劑對煙氣中的硫化氫和有機硫化物進行脫除的。干法脫硫塔優點是既能脫除硫化氫又能脫除有機硫，干法脫硫塔和濕法脫硫塔相比凈化度要高一些，可將氣體中硫化物脫至1PPm以下，流程短而簡單.干法脫硫塔工作原理

干法脫硫是用固體脫硫劑脫除原料氣中少量的硫化氫和有機硫化物。優點是既能脫除硫化氫、又能脫除有機硫,凈化度較濕法脫硫高,可將氣體中硫化物脫至1PPm以下，流程短而簡單。常用的干法脫硫有活性炭法、氧化鐵法、氧化鋅。

因該項目是在原有濕法脫硫后串干法脫硫，客戶要求：

1、煤氣進口H2S為100mg/Nm3;

2、煤氣出口H2S為20mg/Nm3，根據上述數據氧化鐵法脫硫完全能夠滿足要求，它的脫硫效果好，反應速度快，凈化度高且流程短而簡單。

氧化鐵脫硫法

1基本原理

氧化鐵脫硫劑具有強度高、遇水不粉化、不影響脫硫、孔隙率大、硫容量大、脫硫效率高等特點。當煤氣中O2/H2S比值大于2.5時，脫硫和再生可同步進行，會顯示出更高的硫容量。

1)脫硫反應：

2Fe(OH)3·XH2O+3H2S=Fe2S3+(6+X)H2O

2Fe2O3·XH2O+3H2S=Fe2S3+(3+X)H2O

Fe2O3= 2FeS+S

2)再生反應：

Fe2S3 +XH2O+3/2O2= Fe2O3·XH2O +3S

2FeS +XH2O+3/2O2= Fe2O3·XH2O +2S

煙氣脫硫塔工作原理：

煙氣脫硫塔是一種脫硫效率高、壓力損失低兼能除塵的脫硫除塵設備，設備由塔體、噴淋裝置、旋流板、脫水除霧裝置等組成。

鍋爐內煙塵及硫氧化物通過進口煙道進入塔體，塔體內堿液從脫硫塔上部噴嘴噴出，形成與煙氣逆向的多排高速霧化水幕，增加煙塵、硫氧化物與水的碰撞機率，并充分利用霧化液滴的速度來造成很高的氣液相對速度，以保證脫硫塔除塵和脫硫效率;同時氣體經旋流板時對板上的液層產生鼓泡作用，增加了氣液傳質的表面積和湍動狀態，提高了傳質速率，二氧化硫與堿液發生氣液傳質，從而進一步提高了脫硫除塵效果，凈化后的氣體通過塔體上部經除霧器除霧后排出，從而達到除塵、脫硫目的。煙氣脫硫塔特點：

☆脫硫效率鬲：脫硫效率高達95%以上。

☆使用壽命長：中間澆筑混凝土，內部砌襯防腐材料，防腐耐磨，使用壽命十年以上。

☆無二次污染、耗水量少.采用循環水模式，污水不外排。

☆運行成本低：采用多層噴淋，根據現場實際情況啟停噴淋裝置。

第二篇：干法脫硫交流

脫硫工藝方案

工藝流程描述：循環流化床干法脫硫工藝系統主要由生石灰消化輸送系統、循環流化床吸收塔、噴水增濕系統、返料系統、氣力輸送系統、灰庫、脫硫除塵器以及儀表控制系統組成，如圖1-1。

圖1-1

循環干法工藝流程示意圖

工藝簡介：

CFB煙氣脫硫工藝是八十年代末德國魯奇(Lurgi)公司開發的一種新的干法脫硫工藝，這種工藝以循環流化床原理為基礎，通過吸收劑的多次再循環，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，大大提高了吸收劑的利用率。它不但具有干法工藝的許多優點，如流程簡單、占地少，投資小以及副產品可以綜合利用等，而且能在很低的鈣硫比（Ca/S＝1.1~1.3）情況下達到濕法工藝的脫硫效率，即95%以上。實踐證明，CFB煙氣脫硫工藝處理能力大，對負荷變動的適應能力很強，運行可靠，維護工作量少，且具有很高的脫硫效率。

我公司在自主知識產權干法脫硫技術的基礎上，結合本公司在大型火電廠煙氣脫硫工程實踐中積累的豐富經驗，并消化吸收國外先進技術，開發的干法循環流化床脫硫工藝，具有較高的性價比。該工藝系統由脫硫系統、除塵系統和輸灰系統等組成。是目前國內干法類脫硫技術中處理能力大、脫硫綜合效益優越的一種脫硫工藝。

煙氣經過預除塵后由反應塔下部經過整流后進入反應塔，與消石灰顆粒充分混合，HCL、HF、SO2、SO3和其他有害氣體與消石灰反應，生成CaCL2·2H2O、CaF2、CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。反應產物由煙氣從反應塔上部帶出。經后布袋除塵器收集。分離出的固體絕大部分被送回流化床反應器，以延長吸收劑的作用時間，提高利用效率。將水直接噴入反應器下部，使反應溫度盡可能接近露點溫度，以提高脫硫效率。

該煙氣脫硫工藝的吸收劑可以直接用生石灰干消化所得的氫氧化鈣細粉，由于這種消石灰顆粒很細，因此無須磨細，即節省了購買磨機等大型設備的投資費用，也減少了能源消耗，使運行費用大為降低。

脫硫副產品呈干粉狀，其化學組成與噴霧干燥工藝的副產品相類似，主要有飛灰、CaCl2、CaSO3、CaSO4、CaF2以及未反應的吸收劑等組成，其處置方法與噴霧干燥的副產品基本相同。工藝原理：

循環干法工藝的原理是Ca(OH)2粉末和煙氣中的SO2和幾乎全部的SO3、HCl、HF等酸性氣體，在Ca(OH)2粒子的液相表面發生反應，反應如下：

在循環干法工藝的循環流化床內，Ca(OH)2粉末、煙氣及噴入的水分，在流化狀態下充分混合，并通過Ca(OH)2粉末的多次再循環，使得床內參加反應的Ca(OH)2量遠遠大于新投加的Ca(OH)2量，即實際反應的吸收劑與酸性氣體的摩爾比遠遠大于表觀摩爾比，從而使HCl、HF、SO2、SO3等酸性氣體能被充分地吸收，實現高效脫硫。

工藝流程描述：

從鍋爐的空氣預熱器出來的煙氣溫度約150℃左右，直接從底部進入吸收塔，煙氣通過吸收塔底部的文丘里管的加速，進入循環流化床體，物料在循環流化床里進行反應；含有大量粉塵的煙氣進入袋除塵器，經袋除塵器除塵凈化的煙氣通過脫硫除塵器后引風機從煙囪排放；采用消石灰作為吸收劑，外購消石灰先存入消石灰儲倉內，再經計量系統加入反應塔；而經袋除塵器捕集下來的固體顆粒，一部分循環回吸收塔進一步參加反應，一部分經倉泵輸送至灰庫，工藝流程附圖。

進入吸收塔的煙氣通過吸收塔底部的文丘里管的加速，進入循環流化床體，物料在循環流化床里，氣固兩相由于氣流的作用，產生激烈的湍動與混合，充分接觸，在上升的過程中，不斷形成聚團物向下返回，而聚團物在激烈湍動中又不斷解體重新被氣流提升，使得氣固間的滑移速度高達單顆粒滑移速度的數十倍。這樣的循環流化床內氣固兩相流機制，極大地強化了氣固間的傳質與傳熱，為實現高脫硫率提供了保證。

在文丘里的出口擴管段設一套噴水裝置，噴入霧化水以降低脫硫反應器內的煙溫，使煙溫降至高于煙氣露點20℃左右，從而使得SO2與Ca(OH)2的反應轉化為可以瞬間完成的離子型反應。吸收劑、循環脫硫灰在文丘里段以上的塔內進行第二步的充分反應，生成副產物CaSO3·1/2H2O，還與SO3、HF和HCl反應生成相應的副產物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。

煙氣在上升過程中，顆粒一部分隨煙氣被帶出吸收塔，一部分因自重重新回流到循環流化床內，進一步增加了流化床的床層顆粒濃度和延長吸收劑的反應時間，從而有效地保證了脫硫效率。

噴入用于降低煙氣溫度的水，通過以激烈湍動的、擁有巨大表面積的顆粒作為載體，在塔內得到充分蒸發，保證了進入后續除塵器中的灰具有良好的流動性能。

由于SO3幾乎全部得以去除，加上排煙溫度始終控制在高于露點溫度20℃，因此煙氣不需要再加熱，同時整個系統也無須任何防腐處理。

凈化后的含塵煙氣從吸收塔頂部側向排出，然后轉向進入脫硫后除塵器，再通過鍋爐風機排入煙囪。經除塵器捕集下來的固體顆粒，通過除塵器下的再循環系統，返回吸收塔繼續參加反應，如此循環，多余的少量脫硫灰渣經倉泵輸送至灰庫再通過罐車外運。我公司循環干法煙氣脫硫技術的工藝、結構特點如下：

1)設備使用壽命長、維護量小。

塔內完全沒有任何運動部件和支撐桿件，煙氣流速合理，塔內磨損小，沒有堆積死角，設備使用壽命長、檢修方便。

2)煙氣、物料、水在劇烈的摻混升降運動中接觸時間長、接觸充分，脫硫效率高。由于設計選擇最佳的煙氣流速，使得氣固兩相流在吸收塔內的滑移速度最大，脫硫反應區床層密度高，顆粒在吸收塔內單程的平均停留時間長，煙氣在塔內的氣固接觸時間高達6秒以上，使得脫硫塔內的氣固混合、傳質、傳熱更加充分，優化了脫硫反應效果，從而保證了達到較高的脫硫效率。

3)控制簡單。

工藝控制過程主要通過三個回路實現（如下圖1-2），這三個回路相互獨立，互不影響。脫硫劑給料量控制

根據脫硫反應塔入口和出口煙氣中SO2濃度控制消石灰粉的給料量，以確保煙囪排煙中SO2的排放值達到標準。

循環灰量控制

干法吸收塔內的固/氣比（固體顆粒濃度）是保證其良好運行的重要參數。沿床高度的固/氣比可以通過沿床高度底部和頂部的壓差△P來表示。固/氣比越大，表示固體顆粒濃度越大，因而床的壓力損失越大。根據沿床高度底部和頂部的壓差△P來控制反應器進口的回灰量，將△P控制在一定范圍內，從而保證床內必需的固/氣比，使反應器始終處于良好的運行工況。△P的最大值由鍋爐引風機所能克服的最大阻力和電除塵器的除塵效率所決定。

脫硫煙溫控制 根據反應塔頂部處的煙氣溫度直接控制反應器底部的噴水量。以確保反應器內的溫度處于最佳反應溫度范圍內。噴水量的調節方法一般采用回水調節閥，通過調節回流水壓來調節噴水量。

霧化噴嘴噴嘴型式可根據具體情況選單相噴嘴和兩相流兩種型式。

圖1-2 循環干法工藝控制回路圖

4)單塔處理能力大，已有大型化的應用業績。

通過采用一個塔內配置多個文丘里管的結構，單塔理論上最高可處理2.5×106Nm3/h的煙氣。同類型配置單個文丘里單塔流化床系統已在山西××電廠（200MW燃煤機組）上得到成功運行。

為克服單個大文丘里噴嘴的缺點，以便適于處理大煙氣量，在該工藝中采用一種入口為多個文丘里噴嘴的吸收塔，其優點：一是減少單個噴嘴的高度和自由射流區的長高，由于在自由射流區內顆粒物的含量較低，減少其長度，可增大有效反應空間；使煙氣與固體顆粒物的混合得到加強。

5）采用計算機直接模擬底部進氣結構，保證了脫硫塔入口氣流分布均勻。

為了適應處理大煙氣量，必須采用一塔多個文丘里噴嘴結構的吸收塔，還必須使進入塔內的煙氣流場分布較為均勻，否則因各個噴嘴流速差異較大，可能導致固體顆粒物從某個噴嘴向下滑落。

為了解決布氣不均勻造成塔內形成不均勻的固體顆粒分布的問題，我們采用了直接數值模擬的蒙特卡洛方法（DSMC）對脫硫塔內的氣固兩相流動進行直接模擬。通過計算機全尺寸直接模擬，來確定脫硫塔底部進氣結構，從而保證了脫硫塔入口氣流分布均勻。

6）無須防腐。

吸收塔內具有優良的傳質傳熱條件，使塔內的水分迅速蒸發，并且可脫除幾乎全部的SO3，煙氣溫度高于露點20℃以上，可確保吸收塔及其下游設備不會產生腐蝕。

7）良好的入口煙氣二氧化硫濃度變化適應性。

當煤的含硫量或要求的脫硫效率發生變化時，無需增加任何工藝設備，僅需調節脫硫劑的耗量便可以滿足更高的脫硫率的要求。

其它

在燃用煤種符合設計和校核煤種的要求下，脫硫布袋除塵器出口煙溫≥70℃，脫硫效率≥90％工況下，脫硫劑、工藝水、電耗量、物耗總價格不超過我方保證值。

脫硫除塵裝置系統總阻力(脫硫塔入口到引風機入口)不超過我方保證值。系統總阻力≤3200Pa。脫硫裝置本體漏風率應至少達到≤2%；布袋除塵器本體漏風率應至少達到≤2%，總漏風率≤4%。鈣硫比為1.3。

脫硫劑消耗量約為1.27t/h。煙塵排放指標

煙塵排放濃度保證值≤50mg/Nm3。脫硫裝置可用率

脫硫裝置可用率保證值≥95%。氣力除灰系統綜合出力

氣力除灰系統在鍋爐BMCR工況下能夠長期連續穩定運行，系統綜合出力滿足業主方需要。

第三篇：干法膨化機工作原理

干法膨化機工作原理：干法膨化機有一副螺桿和螺套，具有混合和揉搓的功能。原料進入膨化腔內以后，物料在螺桿螺套之間受擠壓、摩擦、剪切等作用，其內部壓力不斷升高，最大達10Mpa，溫度不斷上升，最高可達250攝氏度。在2-5s的時間內溫度和壓力的急劇升高，物料的組織結構發生變化，使淀粉進一步糊化，蛋白質變性，粗纖維破壞，殺死沙門菌等有害菌。高溫高壓物料從出料口出來，其壓力在瞬間突然釋放，水分發生部分閃蒸，冷卻后物料呈疏松多孔的結構，膨脹后的物料呈團狀、絮狀或粗屑狀。

膨化機的構造： 1.喂料器是為保證均勻穩定喂料，并根據調整電動機的額定電流值調整喂料量。一般用勵磁調速電機或變頻器進行調速，改變喂料器的喂料量。進料斗的出口常用螺旋攪龍向膨化段喂料。2.膨化腔由螺桿、螺套、模板、卡骨等組成。螺桿、螺套都是分段組合的，可以根據膨化 飼料的種類和要求調整壓縮程度，改變膨化飼料的膨化度。3.膨化機構按作用和位置分3段： 1 喂料段：此段螺桿螺距較大，主要將物料進行輸送并壓縮，使物料充滿螺旋槽內。2 壓縮段：此段螺桿的螺槽沿物料推移方向，對物料進行壓縮。3 擠出段：螺槽變潛擠壓力可達3.0-10Mpa，溫度能達到65---250攝氏度，此段壓力最大、溫度最高，所以螺桿、螺套的磨損也最嚴重。擠出段的出口為模板，模板的形狀根據不同飼料的需求設計而成不同的模孔，物料從模板的模孔中擠出，進入大氣，壓力和溫度驟降，使其體積迅速膨脹，水分快速蒸發脫水凝固就成了膨化料。

干法膨化機優點：產量高

單位能效高

對物料要求低 拆裝機簡單

第四篇：干法脫硫

干法脫硫技術及應用

我國是燃煤大國，連續多年SO2排放總量超過2000萬t，已成為世界上最大的排放國。煙氣脫硫是控制SO2排放最有效、最經濟的手段。目前，我國大型火電廠煙氣脫硫主要采用國外應用較成熟、業績較多的石灰石／石膏濕法工藝，但由于濕法工藝系統復雜、投資較大、占地面積大、耗水較多、運行成本較高，國內企業迫切需要投資少、運行成本低、效率高的脫硫技術。奧地利AEE集團(LLAG)公司在上世紀70年代末率先將循環流化床工藝用于煙氣脫硫，開發了一種煙氣循環流化床干法脫硫工藝(Circu．1ating Fluidized Bed nue GasDesulphurization，簡稱CFB— FGD)。經過近30年的不斷改進(主要是在90年代中后期)，解決負荷適應性、煤種變化、物料流動性、可靠性、大型化應用等方面的技術問題，至今運行業績達到40多臺套。

遼寧萬和環保有限責任公司于2009年10月在國內率先引進了德國LLAG公司的CFB—FGD技術。2002年底，華能國際電力有限公司在經過多次論證和招標后，為其下屬撫順新鋼鐵燒結機的2 X 300MW機組配套由遼寧萬和環保股份有限公司負責設計、制造的CFB—FGD裝置。

l 工程概況

撫順新鋼鐵位于遼寧省中部地區的撫順市，是個典型的多煤地區，距沈陽東南方向150km。一期已建2X 100MW燃煤機組，2002年新建二期工程，安裝2 X 300MW空冷燃煤發電機組，配置2臺1053t／h'~粉鍋爐。

榆社電廠2 X 300MW機組配套煙氣循環流化床脫硫系統于2003年4月開始設計，2003年12月開始安裝。2004年10月初和11月中旬，兩套脫硫系統分別與鍋爐同步投運。脫硫效率高達90％以上，運行可靠，成功地將國外先進技術與國內的吸收、消化和工程管理相結合，取得了較好的技術經濟性能，使之成為目前世界上單機容量最大的干法脫硫系統。2 工程設計 2．1 煤質特性

榆社電廠二期工程燃用貧煤，主要的煤質特性

2．3 吸收劑分析(1)吸收劑名稱：生石灰

(2)吸收劑品質要求：軟煅生石灰粒徑≤lmm，氧化鈣(CaO)含量≥70％，生石灰消化速度Voo<4min(檢驗標準為DIN EN459—2)。2．4 工藝原理

CFB—FGD工藝以循環流化床原理為基礎，采用消石灰為脫硫劑。該技術工藝流程如圖1所示，主要由吸收塔、脫硫除塵器、吸收劑制備、物料再循環及排放、工藝水、儀表控制系統等6個部分組成。

燒結機排放煙氣通過文丘里管的加速從吸收塔的底部與加入的吸收劑和脫硫灰混合后而懸浮起來，形成激烈的湍動狀態，使顆粒與煙氣之間具有很大的相對滑落速度，顆粒反應界面不斷摩擦、碰撞更新，從而極大地強化了氣固間的傳熱、傳質。同時通過向吸收塔內噴水，濕潤顆粒表面，煙氣冷卻到最佳的化學反應溫度。此時煙氣中的SO2 和幾乎全部的SO3、HCI、HF等酸性成分被吸收而除去，生成CaSO3·1／2H2O等副產物。主要化學反應是： Ca(OH)2+S02 = CaSO3·1／2H20+1／2H20 Ca(OH)2+SO3 = CaSO4·1／2H20+1／2H20 CaSO3·1／2H2O +1／202 = CaSO4·1／2H2O 2Ca(OH)2+2HCI = CaCI2·Ca(OH)2·2H20 Ca(OH)2+2HF = CaF2+2H20 Ca(OH)2+C02 = CaCO3+H20 為了降低吸收劑的耗量和穩定流化床的運行，除塵器收集到的脫硫產物和未反應的吸收劑循環回吸收塔進一步參加反應。由于吸收塔內擁有較高顆粒的床層密度，使得床內的Ca／S比高達50以上，S02可以得到充分反應。通過控制吸收劑的加入量以及物料與煙氣的接觸時間，可獲得90％～98％的穩定SO2脫除效率以及99％的SO3、HCI、HF脫除效率。2．5 設計參數

脫硫除塵島的設計要求同時滿足燒結機燃用設計煤種和校核煤種兩種情況，具體設計參數如表3。3 系統組成 3．1 吸收塔

吸收塔為文丘里空塔結構，是整個脫硫反應的核心。由于煙氣中幾乎所有的SO3都被脫除以及始終在煙氣露點溫度20℃ 以上，吸收塔內部不需要任何防腐內襯，塔體由普通碳鋼制成。為適應大型化應用，吸收塔流化床的入口采用4個文丘里管結構。

吸收塔的流化床反應段的直徑為7.5m，吸收塔總高度為35m。3．2 脫硫除塵器

脫硫除塵器采用布袋除塵器(也可以用電除塵器)，由于物料的不斷循環使脫硫除塵器的人口粉塵濃度高達6O0～1000g／Nm3，是常規電站電除塵器的20～30倍，為了滿足環保煙塵濃度50mg／Nm3的要求。脫硫除塵器的除塵效率必須到達99．98％以上，但由于通過吸收塔的噴水增濕、降溫，十分有利于脫硫效率的提高。萬和環保采用德國魯奇Bs型高濃度電除塵技術，通過有效的結構設計以滿足脫硫工藝的要求。脫硫除塵器采用雙室四電場，型號為BS470／2—4／38／400／15．425／4×11一LC，本體阻力250Pa，陽極板采用ZI24型，陰極線為V型線，設計效率為99．99％。3．3 吸收劑制備系統

CFB—FGD所需的脫硫劑一般為Ca(OH)2，其來源有兩種方式：一是直接采購符合要求的消石灰Ca(OH)2粉，二是采購滿足要求的粉狀CaO由密封罐車運到脫硫島并泵人生石灰倉。然后經過安裝在倉底的干式石灰消化器生成Ca(OH)2干粉，通過氣力輸送進人消石灰倉儲存。根據脫硫需要，通過計量系統向吸收塔加入Ca(OH)干粉。

本項目的生石灰倉和消石灰倉的有效容積分別為300m3、500m3，滿足滿負荷運行7天用量。干式石灰消化器采用意大利進口產品，其結構為臥式雙軸攪拌式消化器，設計消化能力為10t／h，消石灰粉含水率低于1.5％。

3．4 物料再循環及排放系統

脫硫除塵器收集的脫硫灰大部分通過空氣斜槽返回吸收塔進行再循環，該項目設有兩條循環空氣斜槽，通過控制循環灰量即可調節吸收塔的壓降。在脫硫除塵器的灰斗設有2個外排灰點，采用正壓濃相氣力輸送方式，輸送能力按實際灰量的200％設計，對應配套兩條輸送管道將脫硫灰輸送到脫硫灰庫貯存。3．5 工藝水系統

脫硫除塵島的工藝用水包括吸收塔脫硫反應用水和石灰消化用水。前者通過高壓水泵以一定的壓力通過回流式噴嘴注人吸收塔內，在回流管上設有回水調節閥，用以跟蹤和調節水量。高壓水泵的流量為60m3／h，壓力為4．0MPa。石灰消耗用水采用計量泵根據生石灰的加人量進行控制。3．6 控制系統

CFB—FGD的工藝控制過程主要有3個控制回路，這3個回路相互獨立，互不影響。(1)SO2控制：根據吸收塔人口SO2、ESP2排放SO2濃度和煙氣量控制吸收劑的加入量，以保證達到按要求的SO2排放濃度；(2)吸收塔反應溫度的控制：通過控制噴水量可以控制吸收塔內的反應溫度在最佳反應溫度70～80~C；(3)吸收塔壓降控制：通過控制循環物料量，控制吸收塔整體壓降在1600～2000Pa左右。榆社項目采用SIEMENS的DCS系統，操作簡單，畫面豐富，準確靈活，與鍋爐主機通訊可靠暢通。4 工藝布置

榆社電廠2×300MW機組CFB—FGD脫硫除塵島內各個分系統均獨立設置，所有的工藝、電氣設備均為一爐一套。脫硫除塵島沿鍋爐中心軸，順煙氣方向成一字形布置，即原煙氣主煙道中心線、預電除塵器、吸收塔中心線、脫硫電除塵器中心線、鍋爐引環保技術風機、煙囪在一條直線上。主要輔助工藝設施如工藝水系統、吸收劑制備系統就近圍繞吸收塔，各設備的平面和空間組合，既做到工作分區明確，又做到合理、緊湊、方便，外觀造型美觀，整體性好，并與電廠其他建筑群體相協調，同時最大限度地節省用地。脫硫除塵島內的建構筑物主要有預電除塵器、吸收塔、脫硫電除塵器、生石灰倉、消石灰倉、脫硫控制樓等。脫硫控制樓布置在兩臺爐的中間，兩臺爐脫硫除 島照片見圖2所示__ 5 運行情況

2004年10月初和11月中旬，兩套脫硫系統分別與鍋爐同步投運，經過1個多月的試運行后，于12月上旬兩臺爐脫硫除塵島順利通過了78h的滿負荷運行考核，并移交給電廠運行。由于榆社電廠燃用貧煤和混煤，實際含硫量高于設計和校核煤種，約為2．5％，在考核運行時，脫硫除塵島的人口SO2濃度最高達到近7000mg／Nm3，但通過加大Ca／S，可以確保90％以上的脫硫效率，最高達到98．4％(參見圖3)，同時脫硫后電除塵器出口粉塵排放在20～50mg／Nm3之間，滿足環保要求。而在考核運行中采用的吸收劑生石灰的純度只有70％，活性 為10min左右 本次考核的運行參數如表4。7 結束語

撫順新鋼鐵燒結機2×300MW機組煙氣循環流化床干法脫硫系統是目前世界上投運成功的處理煙氣量最大，同時也是配套燒結機機組容量最大的干法脫硫裝置。通過運行證明，CFB—FGD脫硫工藝可以滿足大型燒結機機組煙氣脫硫、除塵的需要。不僅脫硫率可達到90％以上，而且脫硫電除塵器出口粉塵排放也能滿足50 mg／Nm3的環保要求。同時，CFB—FGD脫硫工藝可以滿足高硫煤的脫硫需要，為我國高硫煤地區的脫硫工藝選擇增加一種技術、經濟性良好的比選工藝。

中電投遠達環保工程有限公司

摘 要：綜述了國內外燃煤電廠干法煙氣脫硫技術及其應用現狀。其中對循環流化床煙氣脫硫技術的特點及其在國內脫硫工程中的應用進行了詳細介紹，并對比了濕法與干法脫硫技術的投資及運行成本。經分析發現，循環流化床法煙氣脫硫技術是目前技術較成熟、運行可靠的干法脫硫技術。

關鍵詞：干法脫硫技術；循環流化床；經濟性概述

目前國內外應用的干法（半干法）脫硫技術大致分為如下幾種：循環流化床脫硫技術（CFB）、活性炭（焦）法、NID半干法脫硫技術、SDA旋轉噴霧半干法脫硫技術、LIFAC技術和電子束法等。其中在國內火力發電廠應用較多的干法技術為循環流化床（CFB）脫硫和NID脫硫，前者單塔脫硫能力可達300MW（最大應用業績為600MW機組），后者為50MW（最大應用業績為200MW機組）。LIFAC技術主要用于前幾年較多的CFB鍋爐的脫硫整改。活性炭技術目前在國內應用并不多，基本集中在神華集團的自備電廠，國外的最大應用業績為600MW機組；電子束法和SDA旋轉噴霧法在國內外都未有較多應用。

現主要介紹國內火力發電廠應用較多的循環流化床法，另對活性炭脫硫技術也進行了介紹。

國內外應用現狀

循環流化床煙氣脫硫技術是目前國內外應用比較成熟的干法煙氣脫硫技術[1，2]。與濕法脫硫相比，優點是：耗水量少（約為濕法的50%左右）、占地面積小（約為濕法的60%左右，布置較為靈活，爐前爐后均可）、運行成本比濕法略低等優點；缺點是：負荷適應性較差，對運行人員要求較高，吸收劑利用率為60%~80%（濕法為97%），脫硫副產品不穩定，難以綜合利用，通常脫硫效率為85%~90%，適用于硫含量小于2%的機組，目前單塔最大處理能力為300MW，國內最大應用業績為華能邯峰2×600MW機組，采用一爐兩塔方式。

國外環保公司掌握此項技術的主要有；奧地利能源&環境工程有限公司（AEE）、德國魯奇能捷斯公司（LLAG）、德國Wulff公司和美國艾尼克公司。

國內環保公司掌握此項技術的主要有；遠達環保公司（技術來源—奧地利能源&環境工程有限公司），福建龍凈和山東三融公司（技術來源—德國魯奇能捷斯公司），武漢凱迪公司（技術來源—德國Wulff公司），甘肅龍源公司（技術來源—美國艾尼克公司）。工藝技術簡介

循環流化床法煙氣脫硫技術的工藝流程如圖1所示，根據循環流化床的原理，通過物料在反應塔內的內循環和高倍率的外循環，形成含固量很高的氣固流化床，從而強化了脫硫吸收劑顆粒之間、煙氣SO2、SO3、HCl、HF等氣體與脫硫吸收劑的接觸時間和傳熱傳質性能，并延長了固體物料在反應塔內的停留時間，提高了SO2與脫硫劑的利用率和脫硫效率[3，4]。

循環流化床煙氣脫硫的技術特點如下：

（1）塔內沒有運動部件，磨損較小，設備使用壽命長，維護量小，運行費用較低。

（2）無需防腐。吸收塔內具有優良的傳質傳熱條件，使塔內的水分迅速蒸發，并且可同步脫除SO3，HCl，HF等酸性氣體，煙氣溫度高于露點20℃左右，因此吸收塔及其下游設備不會產生粘結、堵塞、腐蝕。

循環流化床煙氣脫硫技術的應用情況

遠達公司于2006年11月與奧地利能源&環境集團公司（AEE）完成了技術裝讓，目前應用于江西南昌發電廠2×125MW機組、吉林渾江發電廠#5/#6機組（2×200MW）、吉林松花江電廠2×125MW機組、吉林四平電廠2×125MW機組、上海城投危廢焚燒項目，其中江西南昌電廠2×125MW機組已于2007年8月完成了初步驗收，渾江#6機組正在進行熱態調試。上海城投危廢項目為亞洲最大的危廢焚燒線。

江西南昌發電廠為遠達公司的第一個干法項目，在實施過程中發現一些問題，#11爐順利通過96小時試運行，而10#爐則多次出現塔內結垢問題，經反復調試發現，CEMS在線分析系統和溫度控制系統非常重要，其直接影響到加水量的多少，這是循環流化床是否產生結垢的關鍵，故對CEMS、霧化噴槍和調節閥進行了一些改進。

福建龍凈于2001年10月引進了魯奇公司干法技術，次年山東三融環保也引進了魯奇技術，德國Wulff公司的技術于2002年轉讓給武漢凱迪。

福建龍凈于2004年4月投運了當時最大的2×300MW干法機組（山西榆社，國產化試點項目），運行效果不是很好，后經過多次整改，于2006年基本運行正常。該公司目前承接了華能邯峰2×600MW機組（一爐兩塔），目前正在實施。

山東三融的干法項目主要集中在河南和山東的中小型機組，包括焦作、聊城等項目，最大為聊城2×300MW機組。

武漢凱迪早期引進的Wulff技術應用并不理想，在廣東實施的恒運項目基本是失敗的，雙方合作不是很好。北京紫泉公司在遠達公司的技術支持下，與Wulff合作的山西河坡電廠2×100MW（兩爐一塔）運行較為良好。

甘肅龍源與美國艾尼克公司合作的吉林四平電廠項目#3爐項目，歷經2年，期間調試并不理想，后來增加了再循環煙道，基本運行正常。投資及運行成本分析

目前，國內干法脫硫EPC工程單位千瓦造價均在200元/KW以上（中小型機組居多），福建龍凈公司正在實施的華能邯峰2×600MW電廠EPC工程造價為2.4億元，單千瓦造價200元/KW（含硫率1.5%，一爐兩塔）；山東三融公司實施的山東聊城2×300MW循環流化床煙氣脫硫工程EPC造價1.6億元，單千瓦造267元/KW（含硫率1%，一爐一塔）。

下面以2×200MW機組為例，就某技改項目（干法脫硫）和某新建項目（濕法脫硫）的經濟性作以下比較。

5.1 EPC工程造價比較

（1）干法項目EPC工程造價。項目概況：某電廠2×200MW技改工程，含硫率0.8%，低位發熱量16MJ/kg，以下數據按二臺一爐一塔方案進行計算，脫硫率90%。

EPC工程總造價9500萬元（其中靜電除塵器設備本體及相應建安工程共計約3030萬元），單千瓦造價237.5元/KW。如果新建項目，主機除塵器采用雙電場或單電場方式，可減少主機除塵器設備費用約600萬元。折算到新建項目2×200MW干法脫硫EPC工程總造價為8900萬元，單千瓦造價222.5元/KW。

（2）濕法項目EPC工程造價。項目概況：某新建項目一期工程2×200MW煙氣脫硫工程，含硫率0.8%，低位發熱量19MJ/kg，采用二爐一塔的濕法脫硫方式，脫硫率95%。

EPC工程總造價7500萬元，千瓦造價187.5元/KW。

干法脫硫裝置比濕法脫硫裝置的EPC工程費用增加1400萬，千瓦造價增加35元/KW。

5.2項目運行成本比較

（1）干法FGD項目的運行成本。年運行成本，2398.10萬元，單位脫硫成本為：13.32元/MWh；

（2）濕法FGD項目的運行成本。年運行成本，2457.86萬元，單位脫硫成本為：13.65元/MWh。

目前干法脫硫的初投資較濕法較高（因機組容量較小），運行成本較濕法脫硫略低。耗水量約為濕法的50%左右。結論 從干法脫硫裝置的運行情況來看，技術比較成熟、運行可靠的干法脫硫技術是循環流化床干法脫硫工藝。參考文獻

[1]程亮，劉宇，李華民.循環流化床脫硫技術在我國的應用[J].江西能源，2008（1）：56-59.[2]麻瑜.循環流化床干法煙氣脫硫技術分析[J].電力學報，2007（2）：58-60.[3]王鳳印，王翠蘋.循環流化床煙氣脫硫技術的研究現狀[J].電力環境保護，2005（4）：15-18.[4]王忠喜，高霞紅.循環流化床煙氣脫硫技術及其環境經濟可行性探討[J].污染防治技術，

第五篇：干法脫硫工藝技術分析

干法脫硫工藝技術分析

摘 要：火電廠排放的二氧化硫形成的酸雨已嚴重危害人類的生存環境，國家強制要求火電廠必須安裝煙氣脫硫裝置。但是，受技術和經濟等條件的限制，必須發展脫硫率高、系統可利用率高、流程簡化、系統電耗低、投資和運行費用低的脫硫技術和工藝。在這種形勢下，干法脫硫工藝應運而生。為此，結合國內外目前比較成熟、大型商業化運行的幾種干法、半干法脫硫工藝，分析了干法、半干法脫硫工藝在大型化發展、控制調節、預除塵器和脫硫除塵器設置的技術要點，最后指出干法脫硫工藝具有廣闊的應用前景。

關鍵詞：煙氣脫硫；干法脫硫工藝;技術要點；前景

1煙氣脫硫技術的發展和現狀

世界上煙氣脫硫技術的發展經歷了以下3個階段：

a)20世紀70年代，以石灰石濕法為代表第一代煙氣脫硫。

b)20世紀80年代，以干法、半干法為代表的第二代煙氣脫硫。主要有噴霧干燥法、爐內噴鈣加爐后增濕活化（LIFAC）、煙氣循環流化床（CFB）、循環半干法脫硫工藝（NID）等。這些脫硫技術基本上都采用鈣基吸收劑，如石灰或消石灰等。隨著對工藝的不斷改良和發展，設備可靠性提高，系統可用率達到97%，脫硫率一般為70%～95%，適合燃用中低硫煤的中小型鍋爐

c)20世紀90年代，以濕法、半干法和干法脫硫工藝同步發展的第三代煙氣脫硫。

由于技術和經濟上的原因，一些煙氣脫硫工藝已被淘汰，而主流工藝，如石灰石-石膏濕法、煙氣循環流化床、爐內噴鈣加爐后增濕活化、噴霧干燥法、氣體懸浮吸收脫硫工藝（GSA）以及改進后的NID卻得到了進一步的發展，并趨于成熟。這些煙氣脫硫工藝的優點是：脫硫率高(可達95%以上)；系統可利用率高；工藝流程簡化；系統電耗低；投資和運行費用低。從20世紀90年代開始，中國先后從國外引進了各種類型的脫硫技術，建成了6個示范工程項目，涉及濕法、半干法和干法煙氣脫硫技術，見表1。



本文根據幾種干法、半干法脫硫工藝的基本原理，對干法工藝的幾個重要方面進行分析。

2脫硫塔大型化的要點

2.1盡量使用單塔脫硫

隨著機組容量的增大，脫硫塔的直徑也隨著增大。在能使用單塔的情況下，盡量不要使用雙塔和多塔，因為單一吸收塔技術提高了系統的可靠性和脫硫率，而且初期投資費可降低30%～50%。脫硫副產品回收利用的研究開發，也拓寬了其商業應用的途徑。

2.2脫硫塔大型化的主要問題

脫硫塔大型化最主要的問題是要保證塔內流場中溫度的均勻性和調節的靈敏性。

a)塔內流場中溫度均勻性的要求

在塔的高度方向的各個斷面上，各點的溫度趨于一致，不能有高、低溫差異太大的情況出現。因為高溫處的SO2吸收反應效果較差，高溫時吸收劑的活性較小，反應溫度與煙氣露點溫度的差值較大（AST），反應率就低；而低溫處，尤其出現低于露點溫度，即AST＜0時，容易出現局部的結露、粘連和筒壁腐蝕，這就是為什么有些脫硫工藝需要在反應塔內加裝內襯的原因，其實，這種情況的危害性較大，反應塔可以通過內襯防腐，但煙氣下游的設備和煙氣管道卻難以防腐，且花費較大。

b)脫硫塔調節的靈敏性要求

隨著負荷、工況的變化，各參數的負荷應變時間短，較少滯后，使脫硫效率隨著工況的變化而變化，從而保證各種工況下脫硫率穩定。 2.3循環流化床煙氣脫硫塔

為保證脫硫反應塔溫度的均勻性和調節靈敏性，要求塔內有良好的傳質特性。物料的傳質往往比傳熱更重要，而且能更快達到更好的效果，單純的傳熱速度較慢，而且熱力場有熱力梯度，很難使各點的溫度在短時間內很均勻，利用循環流化床的原理而設計的脫硫塔，在這一方面比較能夠達到這一要求，它使反應塔內的傳熱傳質非常強烈。 2.3.1循環流化床脫硫塔的特點

根據循環流化床原理而設計制造的脫硫反應塔，其煙氣進入反應塔底部時，塔內文丘里的加速，將噴入塔內的吸收劑和循環回流的物料吹起，形成沸騰床體，氣體和物料無論處于流化床的過渡段還是穩定段，都處于強烈的紊流狀態，物料之間的碰撞、摩擦、反應、傳熱等物理化學過程非常強烈，任何工況變化所引起的波動都會在這個強烈的傳熱傳質狀態下迅速達到新的平衡。這樣，布置在塔頂的溫度測點產生假信號或幾個測點的溫度信號不一致而使控制系統無法及時進行各種物料的調節的可能性大為減少，同時也使脫硫設備出現低溫、結露、腐蝕的概率大為減少。

2.3.2回流式循環流化床煙氣脫硫塔的特點

尤其是德國WULFF公司的回流式煙氣循環流化床（RCFB），其獨特的流場和塔頂結構設計，在RCFB吸收塔中，煙氣和吸收劑顆粒的向上運動中會有一部分因回流（Reflux）而從塔頂向下返回塔中。這股向下的回流固體與煙氣的方向相反，而且，它是一股很強的內部湍流，從而增強了煙氣與吸收劑的接觸時間。實際上可以認為這是一種與外部再循環相似的內部再循環。在內部再循環的作用下，RCFB工藝的脫硫效率得到了優化。也許很多脫硫工藝都很難避免腐蝕情況的出現，但這種概率和趨向則可以把握。 2.4脫硫塔內煙氣濕度的控制

溫度的控制，實質上是對煙氣濕度的控制。脫硫工藝中，煙氣的濕度對脫硫效率的影響很大。例如爐內噴鈣尾部增濕工藝，其爐內噴鈣脫硫效率為25%～35%，尾部增濕效率為40%～50%，總效率為75%左右，這說明了煙氣濕度對脫硫效率的影響。在相對濕度為40%～50%時，消石灰活性增強，能夠非常有效地吸收SO2，煙氣的相對濕度是利用向爐內給煙氣噴水的方法來提高。半干法煙氣脫硫工藝中，水和石灰以漿液的狀態注入煙氣，漿液中固態物的質量分數為35%～50%，而干法脫硫工藝，如RCFB和NID，加入的水量相同，但水分布在粉料微粒的表面，用于蒸發的表面積很大。煙氣濕度的提高，可以使煙氣脫硫操作溫度接近或高于露點溫度10～20 ℃(實踐中，這一溫度范圍為65～75 ℃)，激活消石灰吸收SO2。SO2是煙氣中反應較慢的成分，保持床溫接近露點溫度（即較高的相對濕度），可以保持微粒表面的濕膜有較長的停留時間，促進SO2和Ca2化學成分之間的反應，使吸收的程度和石灰的利用率達到最佳。SO3和鹵化酸類（HCl、HF等）的酸性比SO2強，所以SO3，HCL，HF成分在裝置中的去除率達99%，因其活性強，幾乎能全部與SO2同時被吸收，適量的鹵化酸類因鈣的吸濕性、因霧滴在濕潤環境中的干燥時間較長，有助脫除SO2，這也是采用接近露點溫度的另一好處。

3干法脫硫工藝的運行調節

干法脫硫工藝的系統控制和調節主要取以下3個信號，用以前饋或反饋到各個調節回路，相互配合，達到脫硫的最佳工況條件，保證脫硫的效果。3.1控制好脫硫塔內的溫度及高度重視塔內的加水方式

a)監測脫硫塔內的溫度，以此來調節噴水系統的開度和噴水量的大小，保持適當的AST值，使床溫在各種負荷和工況條件下，煙氣的酸露點溫度始終保持在較高處，這樣，吸收劑的活性最佳，能夠較好地捕捉SO2，并發生化學反應，提高脫硫率。

在大型化商業運行的脫硫塔中，溫度的控制是比較困難的，它是制約脫硫裝置大型化發展的主要因素之一。當脫硫塔直徑越來越大時，要各個大面積截面上的溫度保持均勻性，需采取大量的有效措施，目前，干法、半干法脫硫裝置還沒有在較大容量機組上使用的業績，與此有很大關系。較為成熟的脫硫技術，如旋轉噴霧法，GSA法，其單塔容量一般都在100 MW機組以下，單塔直徑4 500 mm以下，而NID法則做得更小一些。各國公司都在圍繞干法、半干法脫硫裝置大型化發展進行開發和研究，德國WULFF公司利用流化床和帶內回流的循環流化床技術（RCFB），在解決傳熱傳質這一問題上，取得了一定的成績，效果明顯。目前，RCFB單塔用于奧地利1臺300 MW機組煙氣脫硫并獲得成功。

b)給脫硫塔內加水的方式頗為講究。在旋轉噴霧，GSA半干法中，由于吸收劑以漿液形式噴入時帶有水，運行時又需加調節，造成由溫度信號而引起的水路調節變得復雜化，因為在噴漿工藝中，所加入的水與吸收劑的量有比例關系，使噴水調節受其它因素影響。NID法的水完全與吸收劑、再循環料一道加入反應塔（視垂直煙道為反應塔）。RCFB法吸收劑直接以干粉形態噴入，水路另外單獨噴入，就噴水調溫而言，RCFB法顯然要更方便一些。 3.2監測SO2排放量

監測SO2排放量信號，用于調節脫硫劑的加入量。當SO2排放量較大時，就應加入更多的吸收劑去吸收更多的SO2；當SO2的排放量較小時，就應減少吸收劑的使用，使系統運行經濟合理，降低成本。3.3監測吸收塔的壓降

監測吸收塔的壓降，用于調節再循環量的大小，使脫硫渣的循環量和循環次數控制在設計范圍之內，這樣既可控制下游脫硫除塵器的入口灰塵的質量濃度和煙囪煙塵質量濃度的排放，又可提高吸收劑的利用率，降低堿酸比。

控制這三個監測量及其相關的信號去調節各運行回路，使脫硫系統的運行達到最優化，這是干法、半干法脫硫工藝控制系統的基本要求。就控制的靈敏性、可靠性而言，如果三個控制回路能完全獨立，各行其是，互不影響則最理想，而RCFB技術的控制原理最能符合這一要求，由于其吸收劑、水和脫硫渣的再循環是獨立加入到脫硫塔的，這樣就避免了其它工藝三者的互相牽連，避免了增加脫硫劑時附加了水而使溫度下降或加水降溫時附加了脫硫劑，從而增加再循環量而增大堿酸比的情況。當然，以上三個參數總是相互影響、協同調節的，但三路系統的參數分別調節，會更方便靈活一些。

4預除塵器設置的探討

對于是否使用預除塵器，很多文獻或資料并沒有詳細說明。據國外一些資料指出，一般干法或半干法都設有預除塵器，但國內很多電廠沒有設預除塵器。不設預除塵器，筆者認為起碼會影響以下2方面。 4.1不利于燃料灰和脫硫灰的再循環

根據計算，鍋爐燃煤產生的燃料灰的量比較多，而用于脫硫產生的脫硫灰的量比較少，通常前者是后者的三倍左右。以200 MW機組為例，耗煤量約95 t/h，產生的燃料灰約22 t（灰分的質量分數以25%計），而脫硫灰量（硫的質量分數以0.85%計）約7 t；以300 MW機組為例，耗煤量約140 t/h，產生的燃料灰約32 t，而脫硫灰量約11 t。這就是說，如果沒有預除塵器，當脫硫灰和燃料灰混在一起再循環時，將有75%的再循環物是燃料灰，而這些大量的燃燒灰對提高脫硫率和降低堿酸比值并沒有幫助，還會減少吸收劑、脫硫灰與SO2的接觸，消耗動力，增大反應塔容量；由于再循環量變大，還會提高煙氣噴射的初始速度以達到同樣的流化狀態，這一初始速度的提高，還會帶來以下2個問題：

a)減小煙氣在塔內的停留時間，使氣體很快通過吸收塔，降低了塔內的反應率，將部分脫硫反應留在了下游設備中。

b)一般燃料灰比脫硫灰要粗一些，燃料灰的平均粒徑大致為15μm±5μm，脫硫灰的平均粒徑大致為10μm±5μm；燃料灰的體積質量一般為700～1 000 kg/m3，而脫硫灰的體積質量一般為500～1 000 kg/m3，煙氣流速的加大，將大量的細微粒帶出了反應塔，不利于吸收劑的有效利用，影響了堿酸比。 4.2影響脫硫塔下游的脫硫除塵器

是否設置預除塵器，對脫硫塔下游的脫硫除塵器會產生較大的影響。如果沒有預除塵，大量燃煤灰混在脫硫灰中一起循環，使得循環量變大，脫硫除塵器的入口質量濃度也隨之增大，在除塵器排放指標一定的情況下，脫硫除塵器的入口質量濃度是有限度的，太高的入口粉塵質量濃度也會使除塵器的造價上升，這樣勢必減少循環次數，降低吸收劑利用率，使堿酸比值變大。如果有預除塵器，這一情況將得到改善。這就可以解釋GSA，NID脫硫工藝，在沒有預除塵器時，循環次數只有30～50次；而CFB，RCFB脫硫工藝，由于設置了預除塵器，循環次數就可以達到100～150次。

5脫硫除塵器的設置

干法、半干法脫硫用的除塵器有別于火力發電廠的常規除塵器，大型火力發電廠一般1臺爐配2臺除塵器，而脫硫裝置如果是配單塔脫硫，則通常只配一臺除塵器。除了設備數量的不同使得脫硫除塵器變大外，其差別還主要在于除塵器入口質量濃度的不同。火力發電廠所配除塵器的入口質量濃度通常在35 g/m3左

3右（標準狀態），若煙塵排放標準以200 mg/m計（標準狀態），則效率通常為99.4%左右，而脫硫除塵器的入口質量濃度由于脫硫渣的多次再循環而變得很大，3通常達到0.6～1 kg/m（標準狀態）。要達到相同的排放質量濃度，除塵效率通常要求達到99.97%以上。如使用RCFB技術的廣州恒運集團公司的以大代小1×210 MW機組的煙氣脫硫系統，脫硫除塵器的入口質量濃度為800 g/m3（標準狀態），除塵效率要求達99.975%；使用NID技術的浙江巨化股份有限公司的230 t/h煙

3氣脫硫用除塵器的入口質量濃度為1 kg/m（標準狀態），除塵效率要求達99.98%。凡利用循環技術進行干法、半干法脫硫的工藝，其脫硫除塵器的入口質量濃度都很高。如GSA，NID等工藝，由于循環量較大，一般循環次數為30～40次時，脫

3硫除塵器的入口質量濃度便達到了1 kg/m（標準狀態）。如采用預除塵器，由于再循環量減少了大約70%，其循環次數在100～150次左右時，脫硫除塵器的3入口質量濃度可達到600～800 g/m（標準狀態），如RCFB工藝。對于高粉塵質量濃度的除塵器，國外有用布袋式的，也有用靜電式的。由于布袋除塵價格較高，檢修強度較大，更換頻率快，且系統壓降較大，廠用電高，我國趨向于使用靜電除塵器。靜電除塵器處理高質量濃度粉塵在結構上有其特殊的地方，各種工藝所采取的辦法也不盡相同，如GSA工藝，在煙氣進靜電除塵器之前，先通過旋風分離器進行機械預除塵；NID脫硫工藝，在靜電除塵器上加一段機械預除塵和小灰斗；lurgi公司采用上進氣方式，通過煙氣回轉折流預除塵；德國WULFF公司在進口及第一電場采取預除塵措施的同時，又在振打清灰，改善放電極線形式，加大放電強度，提高放電電流強度，防止二次飛揚等方面做工作，并取得了較好的效果，獲得了很高的除塵效率。盡管脫硫除塵器的入口質量濃度很高，但由于脫硫灰分的組成主要是鈣的化合物，不會有燃煤灰中的Al2O3和游離SiO2等難以捕捉的物質，且脫硫灰的粉塵較細、比電阻較小，含濕量相對高一些、溫度較低等因素，還是對除塵有利。但是，脫硫除塵器是干法、半干法脫硫工藝一個非常主要的設備。因為不僅有部分脫硫反應在除塵器中完成，而且除塵器還與脫硫塔的再循環聯系在一起。嚴格意義上講，脫硫除塵器是干法、半干法脫硫工藝的一個組成部分，與脫硫塔密不可分，實際上，國外所講的干法脫硫工藝系統，就包括了脫硫除塵器。

6結論

由于干法脫硫工藝在占地、造價、操作、調節、維護、副產品無二次污染等方面的優點，這種工藝越來越受到業主方的廣泛青睞。現在各國都在積極研究干法脫硫技術，并使之逐步向設備大型化、系統簡單化、控制自動化發展，所以國內干法、半干法應用的比例也在逐步提高。隨著對干法脫硫工藝的深入認識、研究和改進以及對脫硫灰綜合利用的開發，干法脫硫工藝將會有更加廣闊的應用前景。

參考文獻

［1］黎在時，劉衛平．德國 WULFF公司的干法脫硫技術［J］．中國環保產業,2002(2):74—76 ［2］劉孜．我國二氧化硫和酸雨污染防治工作取得階段性成果［J］．電力需求側管理, 2001，3(3)：5—6

［3］容鑾恩．燃煤鍋爐機組［M］． 北京: 中國電力出版社, 1998 ［4］郝吉明,王書恩．燃煤二氧化硫污染控制技術手冊［M］北京: 化學工業出版社, 2001 ［5］薛建明, 馬果駿.爐內噴鈣爐后活化脫硫工藝對電除塵器性能的影響［J］．電力環境保護, 2001,17(1)：9—11

［6］王文龍，施正倫．流化床脫硫灰渣的特性與綜合利用研究［J］．電站系統工程, 2002, 18(5)：19—21