第一篇：客車制造工藝規程的內容和作用

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客車制造工藝介紹

一制造工藝規程的內容和作用

工藝規程是在具體的生產條件下說明并規定工藝過程的工藝文件.根據生產過程工藝性質的不同,有毛坯制造 零件加工 熱處理 表面處理以及裝配等不同的工藝規程.其中規定零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為加工工藝規程;用于規定產品或部件的裝配工藝過程和裝配方法的工藝文件是裝配工藝規程.它們是在具體的生產條件下,確定的最合理或教合理的制造過程 方法 并按規定的形式書寫成工藝文件,指導制造過程.工藝規程是制造過程的紀律性文件.其中加工工藝規程包括:工件加工工藝路線及所經過的車間和工段 各工序的內容及所采用的工藝設備 工件的檢驗項目及檢驗方法 工時定額及工人技術等級等內容.裝配工藝規程包括裝配工藝路線 裝配方法 各工序的具體裝配內容和所用的工藝裝備 技術要求及檢驗方法等內容

二制造工藝規程的作用主要有;1)工藝規程是指導生產的主要技術文件

合理的工藝規程是依據工藝理論和必要的工藝試驗而制定的.是理論和實踐相結合的產物,體現了一個企業或部門的技術水平.按照工藝規程組織生產,可以保證產品的質量和較高的生產效率與經濟效益.生產中一般應嚴格的執行既定的工藝規程.但是,工藝規程也不是固定不變的,工藝人員在不斷總結工人的革新創造,及時的吸取國內外先進工藝技術的基礎上,可以按規定的程序對現行的工藝不斷的予以改進和完善,以便更好的指導生產.2)工藝規程是生產組織和管理工作的基本依據

生產管理中,產品投產前原材料及毛坯的供應 通用工藝裝備的準備 機械負荷的調整 專用工藝裝備的設計和制造 作業計劃的編排 勞動力的組織 以及生產成本的核算等 都是以工藝規程作為基本依據的.3)工藝規程是新建或擴建工廠或車間的基本資料

在新建或擴建工廠或車間時,只有依據工藝規程和生產綱領才能正確確定生產所需要的設備的種類 規格和數量;確定車間的面積 生產設備的布置 生產工人的工種 等級及數量以及輔助部門的安排等 三 工藝規程設計的原則和步驟

工藝規程設計的原則是:在保證產品質量的前提下,應盡量提高生產率和降低成本.應在充分利用本企業現有生產條件的基礎上,盡可能采用國內外先進工藝技術和經驗,并保證有良好的工作條件.一種符合市場需求的合格的產品的問世,是經過從市場調查研究 產品功能定位 結構設計 生產制造 銷售服務到信息反饋 改進功能的一個復雜的過程.這個過程包含了一個企業全部的活動.這些活動形成了一個具有輸入 輸出的閉環系統即 生產系統.在生產系統中,企業與市場的交互過程是系統的決策級企業內部不同功能環節的相互之間的交互過程是其經營管理級,而最基礎的工作則是設計 開發 生產工藝和制造等部分構成的制造級的過程.生產制造過程是把產品設計的技術信息轉化為實際產品的核心環節,它對于市場定位的實現具有至關重要的影響.根據設計

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信息將原材料和半成品轉變為產品的全部過程稱為生產過程.生產過程呢感包括原材料的運輸保管和準備 生產的準備 零件的制造過程 部件和產品的裝配過程,質量檢驗和調試等工作.在生產過程中 毛坯的制造成型 零件的加工 表面處理 部件和產品的裝配過程簡稱工藝過程.工藝過程是生產過程的主要組成部分 其中零件的機械加工是采用合理有序安排的各種加工方法逐步改變毛坯的形狀 尺寸和表面質量使其成為合格零件的過程 這一過程稱為機械加工工藝過程.部件和產品的裝配是采用一定順序布置的各種裝配工藝方法,把組成產品的全部零部件按設計要求正確的結合在一起 形成產品的過程.這就是裝配工藝過程.1)對于同一個零件或產品,其加工工藝過程或裝配工藝過程可以是各種各樣的,但對于確定的條件,可以有一個最為合理的工藝過程.在企業生產中,把合理的工藝過程以文件的形式規定下來,作為指導生產過程的依據,這一文件稱為工藝規程.根據工藝的內容不同,工藝規程可有加工工藝規程 裝配工藝規程多種形式.2)整車是由零件 組件 部件等組成的,因而一輛汽車的制造過程包含了從零部件的加工到整車裝配的全過程

首先,組成汽車的每一個零部件都要經過相應的工藝過程由毛坯轉變成合格的零件.在這一過程中,要根據零件的設計信息,制定每一個零部件的加工工藝規程,根據工藝規程的安排,在相應的工藝系統中完成不同的加工內容.工藝系統的特性及工藝過程參數的選擇對零件的加工質量起決定性作用.其次,要根據整車的結構和技術要求,把某些零件裝配成部件.部件是由若干組件 套件和零件在一個基準上裝配而成的.部件在整臺車中能完成一定的完整的功能.把零件和組件 套件裝配成部件的過程,稱為部裝過程.部裝的過程是依據部件裝配工藝,應用相應的裝配工具和技術完成的.部件裝配的質量直接影響整車的性能和質量.最后在底盤上把各個部件 零件裝配成一臺完整的汽車.把零件和部件裝配成最終產品的過程稱為總裝過程.總裝過程是依據總裝工藝文件進行的.在整車總裝后,還要經過檢驗 試車等一系列輔助過程才能成為合格的產品.工藝：工藝是生產過程中的程序、方法和技巧，它體現了生產活動中的技術等 工序：工序是指由一個工人在一個工作地點對一個工件連續完成的那一部分工藝過程.工藝定額是指生產加工過程中應達到的原材料正常消耗的數量標準。是原材料成本控制中生產投料數量的依據。工藝定額包括原材料的有效消耗和工藝損耗兩部分。

有效消耗是指構成產品的材料凈耗，如產品凈重的消耗或凈含量的消耗。工藝損耗是指生產準備和加工過程中由于產品形狀或性能必需產生的損耗，如機械加工產品的邊角余料、化工產品的工藝損失等。這些工藝損耗是制造企業生產過程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工藝損耗量取決于產品設計工藝、生產技術條件和人員的操作水平。

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工藝路線：主要說明物料實際加工和裝配的工序順序、每道工序使用的工作中心、各項時間定額（如：準備時間、加工時間和傳送時間，傳送時間，等待時間）及外協工序的時間和費用。工藝路線的作用：

（1）用于能力需求計劃的分析計算、平衡各個工作中心的能力。工藝路線文件中說明了消耗各個工作中心的工時定額，用于工作中心的能力運算。（2）用于計算的有關物料的提前日期。根據工藝文件的準備時間、加工時間和傳送時間計算提前日期。

（3）用于下達車間作業計劃。根據加工順序和各種提前期進行車間作業安排。用于加工成本的計算。根據工藝文件的工時定額（外協費用）及工作中心的成本費用數據計算出標準成本

（4）根據工藝文件、物料清單及生產車間、生產線完工情況，生成在各個工序的加工進度的整體情況，以及對在制品的生產過程進行跟蹤和監控。

焊裝生產線是進行車身各分總成、車身與底盤連接焊接、車體各鈑金件焊接的場所；

涂裝生產線是整車外表涂飾、內部密封處理的場所；

總裝生產線是進行整車內外飾、電器部分等裝配的場所； 調試是進行最后裝配的檢查、路試、淋雨等操作。

當我們建造一條流水線或者一個車間或者一座工廠時，在工藝方案確定之后，必不可少地下一步工作就是在可行性報告中給出一個工人的定員數量，從而用以成本費用的分析。用工數量，是一個工藝技術方案不可或缺的構成要素之一。

技術水平的確立，意味著一個不變的勞動和資本的結合方式，這在工藝學上叫做“工藝技術參數”。按照工藝技術參數進行生產的原則，叫做“工藝紀律”，也被稱為“制造業的法律”。工藝技術參數規定了一臺（套）設備的使用方法，即包括了幾個人用、如何用。越是現代化的規模生產，對工藝紀律的要求越是嚴格。因為這是保證一個預期的穩定質量和產量的前提條件。工藝紀律是一個員工所要具有的職業道德所包含的兩大紀律（勞動紀律和工藝紀律）之一。而違反工藝紀律的行為是不被容許的，是“違章操作”，是要受到懲罰的。工藝紀律檢查主要是：1）所有零部件是否符合工藝要求； 2）作業步驟是否符合工藝要求； 3）所用工具是否符合工藝要求

4）所用原材料是否符合工藝要求； 5）所用設備是否正常運行

技術性較強的生產部門都會怎么樣對待工藝？ 制成技術文件，以指導生產實施。工藝有什么特點？

各行業都自有；技術總會有工藝相適應。

實際上，每個操作步驟的具體操作方法，都屬于工藝范疇。工藝過程又是什么？

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工藝過程是將材料轉換成設計產品的過程。不同材料、不同產品的工藝過程有所不同。

客車車身是一個特殊的產品，是結構設計、工藝制造與藝術造型相結合的工藝產品，由于產品的特點對車身制造質量和制造技術水平要求較高，其焊接工藝的制訂，標志著車身的制造水平。因此，按照客車車身要求，對客車焊接工藝進行優化設計，主要從零部件、骨架總成焊接工藝、生產線車身焊裝工藝進行分析并優化工藝設計。

車身焊接工藝

2.1零部件、總成焊接工藝設計及質量保證

生產出高質量的車身總成需要一系列的工藝條件來保證，車身組合的整體質量取決于焊裝，而合格的零部件制造精度及總成件的焊接工藝是車身焊裝工藝的基礎，它的生產制造模式、工藝流程、工藝裝備能力、零部件制造技術及工藝方法，都將對車身焊裝生產線的工藝布局、生產制造能力、質量控制等產生一定影響，現作如下優化設計。

a.依據規劃產能、總體工藝布局，設立獨立的制件車間、獨立的焊接工藝流程，實現零部件的下料、煨彎、成型及骨架總成焊接專業化、規模化的制造模式。

b.建立自己的玻璃鋼及鋁合金制件配套網絡，車身覆蓋件，如前/后圍蒙皮（帶前／后頂蒙皮）、左/右輪弧蒙皮、左右裙邊蒙皮采用玻璃鋼件；側倉門、后倉門、乘客門采用玻璃鋼預埋骨架件或鋁合金制件，并實現玻璃鋼件與骨架總成的鉚接、預埋工藝，提高車身的防腐能力和簡化復雜的制件工藝；提高表面質量和尺寸精度，確保穩定、合格的零部件總成質量。

c．車身骨架的焊裝首先從分總成的組焊開始，將散件組焊成分總成。由于骨架大部分是薄壁異型管件，部件總成的焊接采用CO2氣體保護焊機和鵝頸式焊槍。焊后焊縫處打磨、補底漆。

d.骨架分總成的組焊采用焊裝組焊胎具進行焊接，以保證焊裝部件的尺寸精度符合圖紙的精度要求，保證焊接總成的統一性，避免出現較大誤差，影響后續裝配。主要組焊胎具如前／后圍骨架總成組焊胎、左／右側骨架總成組焊胎、頂棚骨架總成組焊胎等，其定位夾緊裝置采用可調式組焊夾具，以實現車型的快速轉換功能和組焊胎具的通用性。各組焊胎具結構各異，但應保證以下要求：

①制件定位準確、可靠、能夠保證各部件的尺寸精度。②操作方便，生產效率高。③適應焊接要求，方便施焊。

④胎體及定位系統保證足夠的剛度，防止胎體及骨架焊后變形。⑤頂蓋側蒙皮、頂中間蒙皮采用滾壓成型設備加工工藝。

⑥車身兩側張拉蒙皮采用鍍鋅板滾壓成型設備加工工藝，提高蒙皮防腐性能。⑦前／后圍骨架總成采用與玻璃鋼蒙皮預埋件的夾膠鉚接、焊接工藝，實現低位作業，縮短生產周期，提高工作效率及保證總成質量。

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⑧倉門骨架總成、后倉門骨架總成、乘客門骨架總成、輪弧骨架總成、裙邊蒙皮骨架總成的組焊、預埋按產品設計質量要求，由玻璃鋼件配套企業完成。

⑨安裝焊接煙塵排放系統：客車焊接作業會產生大量的煙塵，空氣污染比較嚴重，為了保證工人健康和文明生產，要求生產空間清潔，安裝通風除塵裝置，改善工作環境。

⑩制件車間配備總成吊具、叉車，保證零部件總成的正常生產。

2.2車身生產線焊接工藝設計及質量保證

依據規劃產能、總體工藝布局“II”型布置，在焊裝車間進行車身生產線焊接工藝設計，主要是車身總成合裝、關鍵工序及車身總成與三類底盤的焊接工藝流程的設計，合理地布置生產工序，使用國內先進的工藝裝備，以實現高效、穩定的流水作業方式。根據產品的結構特點，焊接設備采用CO2氣體保護焊，各類工作介質如二氧化碳氣、壓縮空氣等全部實現管道化集中供應。具體方案如下：

a.生產線采用地面軌道人工推送生產方式。根據目標產能的要求可設多條相同的生產線和工藝裝備，生產線定人定崗，實現流水作業，以達到高質量客車的生產能力。

b.生產工藝流程。設立一個生產準備工位，負責合裝前的準備工作。工藝流程為：骨架總成準備工位一車身總成合裝——地板骨架焊裝——左右側蒙皮張拉、焊接——頂蓋蒙皮總成焊裝——乘客區封板焊接——頂蓋補焊、駕駛區側封板焊接——側倉門、輪弧蒙皮安裝——車身與三類底盤扣合——行李倉骨架焊接——行李倉封板焊接——焊縫打磨、打膠——部分底盤——件安裝——修整、交檢——由電動平移車轉入涂裝車間。

c.車身合裝采用液壓驅動立體合攏裝置。車身合裝工藝是車身制造過程中關鍵的工藝過程，是焊裝流水線生產過程的第一步，其合裝效果直接影響到整車的質量。控制合裝工藝是控制整車車身制造質量的關鍵步驟。因此，使用該設備可以提高車身制造質量的穩定性，提高生產效率，實現專業化、規模化生產。合攏裝置的定位夾緊裝置采用三維可調式，便于多品種客車生產的需求。

d.左／右側蒙皮張拉采用分體式側蒙皮液壓拉伸設備。采用敞開式布置，即拉伸機構設在車身的前／后端，中部完全敞開，可使工人在無障礙的情況下進行焊接操作，保證車身側面的平整性，也便于布置焊接工具。適用于多種車型、各種工藝狀況的生產，為側蒙皮實現電阻式點焊創造了有利條件（電阻式點焊工藝國內不成熟）。

e.頂蓋蒙皮總成的焊接采用低位作業工藝。由于客車車身較高，作業位置也相對較高，操作不方便、產品質量不易保證，生產線工作量大，因此將高位焊裝的蒙皮作業移到地面焊裝，采用頂蒙皮電阻滾焊設備完成頂蒙皮低位焊接新工藝。該設備可將頂蓋三張已成型的蒙皮，通過定位、拉伸和電阻滾焊，形成一個頂蒙皮總成。焊接變形小、表面平整、不漏水，生產率高，可以完全解決頂蓋漏雨的實際問題。

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由于頂蒙皮總成的運輸難度大，其操作場地布置在生產線翼側，方便使用。f．頂蓋蒙皮總成與頂棚骨架總成的焊接可采用工藝性能好、焊接質量高的自動點焊低位作業生產方式。

g.采用車身總成與三類底盤在焊裝生產線上扣合的工藝方法，實現快速、穩定的輸送方式，解決車身總成在長距離輸送過程中產生的變形問題，保證整車的合車質量，避免后序合車出現較多的二次傷害。

h.生產線合裝工位至下一工位和扣合車身工位處采用叉車、整車吊具輔助設備，實現整車的吊運。

i.生產線扣合車身以前各工位采用焊裝專用工藝周轉車，扣合車身時換成涂裝車間通用的分體式工藝周轉車，靈活方便。

j．生產線采用全室通風除塵裝置。因生產線上大量使用CO2 焊機，生產作業中產生大量的煙塵，為了保證工人健康和文明生產，要求生產空間清潔，提高職工工作環境，采用全室通風除塵裝置。2.4客車蒙皮與車身骨架的粘接技術

客車蒙皮與車身骨架的粘接技術，是客車新興的一種蒙皮與骨架連接的工藝方法，工藝簡便，能夠解決蒙皮變形的質量問題，同時由于粘接劑在骨架與蒙皮之間起到減振、阻尼的作用，可以消除震動和噪聲。但其操作程序煩瑣，成本高，局限性大，操作場地必須具有一定溫度和濕度。目前，國內只有金華尼奧普蘭車輛有限公司在鋁板蒙皮車身上使用過此工藝技術，鋼板蒙皮車身應用還不成熟。

結論

通過對客車焊接工藝的分析及優化工藝設計，能夠較好地控制從零部件總成的生產到生產線的生產品制造過程；通過使用先進的工藝裝備、采用零碎部件總成制造新工藝，能夠保證不斷提高和穩定工序質量；良好地生產組織、制造模式合理的工藝布局，完善的生產工藝流程，具有較高的專業制造能力，能夠實現設定的產能目標；聘用高能技工形成一支較高的專業制造隊伍，能夠保證車身焊接質量。

客車工業的不斷發展，對客車質量的要求愈來愈高，客車涂層的裝飾性能已引起人們的充分注意，并成為市場競爭的內容之一。筆者經過調查分析，認為提高客車的涂裝質量，關鍵在于改善涂裝各工序的工藝方法以及涂裝材料、涂裝設備、涂裝工藝管理。工序工藝方法的確定 1.漆前表面處理工藝

全承載結構的骨架總成，漆前表面處理有2種方法：一是用噴淋方法進行脫脂、磷化、水洗等，并在噴淋室內進行熱風吹干，化學工作液可以循環使用，同時加以測定調整;二是直接用專用清潔劑擦凈，凡是滑架異型管，基本上做到無銹蝕，輕微的銹斑可以通過機械除銹方式清除。

車身蒙皮材料主要采用電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板以及合金鋁板和工程塑料。由此需用多種漆前處理方式，如清潔劑擦凈、機械打磨等。不論采用何種方式，技術工藝介紹

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其目的是確保涂裝工藝的穩定，獲得優質的磷化膜和表面潔凈度。2.涂底漆工藝

漆前表面處理和涂底漆是涂層的基礎，它們的質量優劣直接影響車身的耐腐蝕性和使用壽命。客車的底漆涂裝，其產品結構的特點和生產的批量，決定了它只能用間歇式噴涂方式，車身骨架工藝為噴底漆→烘干→噴面漆→烘干。底漆、面漆均為水性涂料，屬于低溫烘干型。涂膜厚度不同部位分別為50-150 μm，特殊部位達到600 μm。噴涂采用高壓無空氣噴涂機，骨架與蒙皮的接觸焊接面，焊接前均需要噴涂導電鋅粉底漆來防腐。

蒙皮底漆分2步噴涂，鋁板面要噴鋁板底漆，以增強結合力，再噴涂蒙皮底漆，均為雙組分涂料，底漆膜厚100～120 μm。噴涂采用增壓罐空氣噴涂機和十字交*法。涂膜固化后，用機械打磨機水磨，以求平整光滑。3.刮磨原子灰工藝

在原子灰刮涂前，要涂刷隔離涂料。原子灰與底材、底漆、中涂層的附著力以及刮涂性、打磨性、耐磨性是十分重要的。如果底漆質量差或未干透，原子灰易將底漆咬起，從鋼板上剝離下來。為減少膩子層在固化過程中的體積收縮，原子灰雖能涂厚，但以分幾次涂刮為好。原子灰的成本較高，應盡量少留打磨余量。4.涂焊縫密封膠和噴車底涂料工藝

車身內外蒙皮焊接后，所有焊縫都需壓涂密封膠，以保護焊縫和鋼板的端面，使車身具有良好的氣密性、水密性和耐腐蝕性。這個工序要采用高壓擠膠槍。

車身整個底板下表面噴涂一種常溫固化、具有彈性且耐蝕性優良的底板涂料，其目的是減輕行駛時的惡劣環境對車身造成早期損壞。5.涂中涂層工藝

為封閉底涂層并為面漆創造平滑且結合力良好的底層，增強面漆層的光亮度、鮮映性和豐滿度，采用“濕碰濕”工藝噴涂一層干膜厚度為35～45μm的中涂層，用刮快干膩子和細砂紙濕打磨等方法消除中涂層顯現出來的涂層缺陷。填堵中涂上的砂眼和紙紋所用的快干膩子，應選用丙烯酸快干膩子，不宜用硝基膩子，因其日久收縮，會留有斑印。中涂后，車身內表面噴涂防聲、防裂阻尼涂料，以提高車身的舒適性和耐蝕性。6.涂面漆的彩條工藝

客車的面漆顏色有多種，面漆層可分為基礎主色和彩條色，一般先噴主色面漆，再噴彩條色面漆。如果2種顏色*在一起或較接近，則噴涂一種顏色待彩條干燥后才能噴涂另一種顏色彩條。如果有四五種顏色，需烘兩三次，這樣既費時又費能源。

為節能和提高工效，在高溫烘干涂裝體系中，主色面漆可選用烘烤型，彩條色面漆可選用雙組分的烘干面漆，有的選用粘貼型彩條及標志。

客車涂料的選用

客車涂料的品種如表1所示，高溫烘干和低溫干燥(或自干)2種涂裝體系均可選用。

涂裝設備的選用

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為給中涂、面漆噴涂創造良好的工作環境，適應高裝飾性涂裝和安全的要求，必須裝備有上送風下排風的大型噴漆室、空調供風裝置和烘干室。如果年產量超過1000臺，可由擦凈間、噴漆室、晾干室、烘干室和地面鏈組成一條噴漆線，在線上轉幾圈完成中涂、面漆、彩條的涂裝任務。如噴漆室裝備龍門式自動靜電涂裝機，可方便地噴涂車身的頂蓋和上部。如果年產量很小，可由噴漆室和烘干室連接成封閉噴涂工段。在噴漆室中配有升降臺，供人工噴涂車身的頂蓋上部用。

涂裝工藝管理

涂裝工藝管理是實施所制定的工藝，達到涂裝目的，保證涂膜質量的保證條件。

德國Audi公司的涂裝車間利用計算機對所有的工藝參數、設備運行、質量管理等進行聯網控制，關鍵部位在屏幕上隨時可以顯示。在進行涂裝的每輛車上都裝有一個數據載體，在涂裝過程中，各道質量檢查工序的結果和對下一道工序的要求，隨車輸入載體，以便通過載體來傳遞信息和指導操作。載體也將各種信息傳輸給計算機控制系統進行儲存，需要時隨時提取。在涂裝現場設有質量控制臺，展出每天涂裝后的典型車身，并標明應注意的部位。對涂裝所用的材料均能自動加料、自動控制濃度并自動顯示，同時人工定期進行監測，以確保工藝參數的穩定性和準確性。通過先進、可靠的涂裝工藝管理來保證涂裝質量。

我國的一些客車、轎車涂裝線目前還未實現全面的自動化管理，許多工序*人工控制，往往不能嚴格執行工藝要求，出現的一些問題不能及時反饋，上道工序的缺陷帶到下道工序，影響了整車涂裝質量;所以，涂裝工藝、管理人員和操作人員的素質、責任心、質量意識與業務水平要不斷提高，涂裝線的管理模式要不斷改進，以滿足對客車涂裝愈來愈高的質量要求。

裝配工藝規程不僅是指導生產的技術文件,而且是工廠組織生產 計劃管理及新建 擴建裝配車間的主要依據.裝配工藝規程對保證裝配質量,提高裝配生產效率,縮短裝配生產周期,減輕工人的勞動強度,縮小占地面積和降低生產成本都有重要影響.客車的裝配精度

1)相互位置精度 包括產品中相互關聯零部件之間的距離精度和位置精度.2)相對運動精度 相對運動精度是產品中相對運動部件之間的運動方向 運動軌跡和運動速度的精度.3)配合精度 配合精度包括配合表面之間的配合質量和接觸質量.配合質量是指部件配合表面之間配合與規定的配合性質和精度的符合程度.接觸質量是指兩配合或連接表面之間達到的規定的接觸面積和 接觸點分布的情況.生產過程

工藝是機械制造企業的基礎技術，工藝管理是企業的基礎管理，工藝紀律是企業的基本廠規廠法。工藝是制造業科技第一生產力的基本要素，是企業的核心技術。具體地講，主要體現在以下幾方面：

首先，交貨期在重點工程建設、重點項目招標中日益成為競爭的焦點。這就要求我們的企業必須進行工藝創新，提高其工藝快速反應能力，這就要打破傳

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統的思維模式和業務調協格局，采用逆向思維方式，并行工程原理，改革工藝工作，使工藝工作更貼近市場，更接近用戶，更敏捷、更有效和更有活力。

第二，精品工藝成為制勝核心。在市場競爭中，要使自己的產品取得顧客滿意，讓用戶接受，必須用精品去開拓市場、占領市場、創造效益。而精品來自工藝、即“工藝出精品，精品出效益”。

第三，成本控制成為參與國際市場競爭基本保證。產品的工藝成本包括材料消耗和勞動消耗，它是產品制造成本核算的依據和基礎。特別是我國加入世界貿易組織后，中國的出口產品屢遭國外反傾銷訴訟，往往造成很大的經濟損失甚至丟失市場。這就要求我們從工藝入手，控制工藝成本，進而控制制造成本，增強產品的競爭力。

第四，制造工藝對于生產安全、環保具有預防作用。改進工藝，采用無污染、低消耗的新工藝、新材料，是實現安全生產、環境保護的根本性預防措施。

企業的發展靠研發，企業的生存靠工藝。

技術部 07年3月

技術工藝介紹 9

第二篇：空冷器制造工藝規程

檢安公司壓力容器制造鉚工工藝規程

JA-T3.35.082.2006

空冷器、壓力容器制造

工 藝 規 程

（鉚工篇）

編制：周國梁

審核：趙洪勇

批準：唐明忠

鎮海煉化檢修安裝公司

2006年2月20日

第三篇：工藝規程

膠囊制劑工藝規程模板

目的：編制規范化、標準化的工藝規程作為全面指導生產和控制質量的基準性技術文件。

范

圍：川貝末膠囊

責

任：生產科長、質量總監、固體制劑車間主任、前處理提取車間主任。

內

容：

一、產品名稱：川貝末膠囊

二、產品概述：

1、產品性狀和特點：本品為膠囊劑，內容物為類白色的粉末。

2、規格：每粒重0.5g。

3、功能與主治：清熱潤肺，化痰止咳。用于肺熱燥咳，干咳少痰，陰虛勞嗽、咳痰帶血。

4、用法與用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜與烏頭類藥材同用。

6、貯藏：密封。

7、處方來源和依據：《衛生部藥品標準》第五冊。

三、主配方： 原輔料名稱

每萬粒用量（g）原輔料名稱 每萬粒用量（g）川貝母

5000

最大限量：

36萬粒/批

四、工藝流程

凈 制 膠囊填充 干 燥 粉 碎 過 篩 外包裝 總混合 內包裝

五、操作過程與工藝條件：

1、凈選：

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。生產操作：揀選時要認真仔細的把混入藥材中的雜質除去，將揀選好的藥材置潔凈的容器內，并有QA監控員監控、填寫記錄。

2、清洗

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將凈選后的藥材，按工藝要求置適宜的容器內，用足量的水清洗，并由QA監控員

監控。

3、干燥

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將清洗好的藥材，按工藝要求置帶式干燥機中，（80℃以下）干燥，置潔凈的容器內，分裝一定的規格。由QA監控員監控，填寫記錄。

4、滅菌

生產前檢查：操作間有清場合格及準許生產證，設備有“完好”證及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證。

生產操作：每袋10kg，滅菌溫度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱內壓力：1.2Mpa，滅菌劑數量13kg，時間控制在7小時，填寫滅菌記錄，填寫請驗單。

5、粉碎

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：按批生產批令，從凈藥材庫領取所需用的原料，置粉碎機內粉碎，過100目篩，細

粉置潔凈的容器內，由QA監控員監控，填寫記錄。

6、過篩

生產前檢查：操作間有清場合格證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態標記，物料有

物料卡及流轉證。

生產操作：川貝末過100目篩。

7、配料

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有“物料卡”，計量器具有周檢合格證。生產操作：將處理后的原料粉（川貝末），按處方量準確稱量，其操作過程需二人以上，并有

QA人員監控，填寫批記錄。

8、總混

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有“物料卡”，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將稱重好的川貝末置三維運動混合機中混合20分鐘，送入中間站待驗。計算物料平

衡，填寫批記錄，填寫請驗單。

9、膠囊填充

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡，流轉證及膠囊殼的檢驗報告單，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將檢驗合格后的川貝末粉，用全自動膠囊填充機灌裝，每粒0.5g，所用的空心膠囊應符合該藥材料的規格標準。包裝好的膠囊，進入內包裝室。

10、內包裝

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔” 狀態標記，物料有物料卡，流轉證及膠囊殼的檢驗報告單，計量器具有周檢合格證。生產操作：將灌裝好的膠囊，以每瓶24粒裝瓶，將包裝好的成品膠囊轉移潔凈區，計算物料平衡，填寫請驗單，填寫批記錄。

（操作過程，應控制包裝室的濕度在60％以下）。

以上5～9單元操作均在潔凈車間進行，潔凈級別30萬級，人員物料、設備、環境均需按各自的清潔規程達到標準。

11、工藝條件特殊要求：本品為膠囊、應密封防潮。

六、質量監控

1、監控點：按生產工序或合并工序設置監控點。

⑴凈制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷過篩 ⑸混合 ⑹灌裝 ⑺內包裝

2、監控頻次：每個監控點均需在開工前、生產過程中、生產結束后進行三次監控，重點工序增

加監控頻次或全過程監控。

3、監控方法及控制標準

（1）開工前及生產結束后重點監控人、機器、物料、環境是否符合衛生要求，有無清場合格證。

（2）監控物料數量、質量、標記流轉是否符合要求。

（3）監控設備計量器具是否處于完好狀態，有標記，有檢定合格證，是否準許開工。（4）監控各種記錄是否齊全，規范等。

（5）生產過程重點監控生產工藝規程和崗位SOP的貫徹執行情況，生產現場管理是否有序、規范，狀態標記是否齊全、正確、生產記錄是否及時填寫，各工序中間體的質量是否符合要求，對物料是否有流轉證，成品能否入庫作出決定。

4、重點工序監控：

（1）凈制：稱量、核對。

（2）干燥：重點監控干燥時間、溫度。（3）粉碎：篩網目數，無異物。

（4）過篩：篩網目數、無潔塊、異物。（5）總混：混合時間、裝量。

（6）灌裝：膠囊的裝量、光潔度、破損。（7）內包裝：控制裝瓶數量、微生物限度檢查。膠囊劑質量控制要點 工序

質量控制點 質量控制項目 頻次 凈制 凈選 異物 每批 清洗 潔凈程度 干燥 干燥機

溫度、裝量 每批 干燥 時間、水分 粉碎 原料 異物 每批 粉碎

目數、異物 配料 投料 品種、數量 1次/班 總混 混合 混合時間 每批

混合裝量 灌裝 膠囊 裝量差異 隨時/每班 崩解時限 次/班

光潔度、破損 隨時/每班 內包裝 裝瓶 裝量、封口 隨時/每班

微生物限度檢查 細菌數：10000個/g 每批

霉菌數：100個/g 大腸桿菌：不得檢出

七、質量標準 原輔料質量標準 品名 編號 品名 編號 川貝母

JB-ZB-037-A

包裝材料質量標準 品名 編號 品名 編號

空心膠囊 JB-ZB-039-A 藥用聚稀烴塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品質量標準 品名 編號 品名 編號

川貝母細粉 JB-ZB-038-A 川貝末膠囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名稱

每萬粒用量（g）消耗率（％）

每批領料量（萬粒）川貝母 5000 5％ 5025g 空心膠囊殼 10000個 10％

11000 高密聚稀烴塑料瓶 417個 1％ 420個

九、設備一覽表 設備名稱 型號 產地 臺數

生產能力 萬能粉碎機

SF-320 丹東五龍背制藥設備廠 1 50kg/h 振蕩篩

ZS-515 江蘇瑰寶制藥設備廠 1 50kg/h 三維運動混合機 SYA-600 江陰干燥套設備廠 1 350升/批

全自動膠囊填充機 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工藝衛生(一)、人員衛生：

對于進出潔凈室人員要嚴格控制和監督，非潔凈區人員不得入內。對進出潔凈區的人員及時間要進行登記制。

進入潔凈區：

1、車間一更間門口的一更鞋柜前更換上一更鞋，進入一 更間。

2、在一更間脫下自己的衣服，進入緩沖間在二更鞋柜前更鞋換上二更鞋，洗手烘干，進入二更間。

3、在二更間穿上潔凈服，用墻上的消毒液儀器中的消毒液給手消毒。出二更衣間，通過走廊進入各自操作間。

4、每次進入都要嚴格遵守。出潔凈區

與進入潔凈區的次序反向操作。(二)、物料衛生： 進入潔凈區：

送入潔凈區內使用的物料、原輔材料、內包裝材料等應控制在最低限度，經凈化程序進入，并且嚴格記錄送入時間、品名、數量、送入人。

1、進入潔凈區前，必須在緩沖間除去外包裝，檢查內包裝，無破損后并清潔。無法脫去外包裝物品直接清潔外包裝，清潔完畢進入潔凈區。

2、清潔好的物料用潔凈區專用車運送到暫存間，按類整齊的碼放在貨架上，掛好狀態標志牌。填寫好進料臺帳。認真核對，做到帳、牌、物相符。

3、隨時保持室內清潔、干燥，以免造成污染。

出潔凈區：

每種產品生產結束后必須將剩余的物料封存，稱出其重量，確認物料與批生產指令相符，貼標示，車間工藝員復核簽字后方可退庫并及時填寫退料記錄。

(三)、生產過程衛生：

1、潔凈區的清潔必須在工藝操作結束后進行，如有必要，應在生產前再次進行清潔。工藝生產必須在凈化空調系統開機運行達到自凈時間以后方可開始進行。

2、不允許未穿潔凈服或劇烈運動后的人員進入潔凈區。潔凈室內的工作人員在工作過程中，動作要穩、輕、少，盡量減少活動和交談，以免造成過多的積塵及空氣污染。

3、更換品種（或每日工作結束后）必須將頂棚、墻面、地板、臺面、工具擦拭干凈，采取消毒措施，接觸藥物的容器、器具洗滌干凈滅菌后使用。

4、禁止攜入潔凈區的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按規定進行凈化的物料、容器、工具、儀器等。記錄用鉛筆、蘸水筆、自來水筆、筆記用紙等。未允許的放射物質。

操作人員的香煙、火柴、打火機、手表、首飾、化妝品等日用品及食品等。

(四)、設備衛生：

1、潔凈區使用的設備、容器、管路在進行清潔以后，用純化水沖洗干凈，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、緩沖室要求每日清潔地板、墻面、頂面符合衛生要求。

十一、技術安全及勞動保護

1、生產人人有責，全廠上下加強管理，預防為主，應有法制觀念，對不符合生產操作的行為，人人有權制止或匯報。

2、生產人員上崗前應按規定執行設備凈化程序，對生產的品種不會造成污染。

3、新進廠的職工上崗前需經三級培訓(工廠、車間、崗位)，經考核合格方可上崗，調換崗位職工，上崗前應進行生產標準操作管理規程和產品工藝培訓。考核合格方可上崗操作。

4、熟知設備性能，按操作SOP安全使用設備。

5、能對人員造成傷害隱患的設備部位，應采取防護措施。

6、對易燃、易爆、易揮發的物品應加強防范和應急措施。

7、定期發放勞動保護用品

十二、各崗位物料平衡及一個生產周期的批量規定

1、凈制

凈選后重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

領用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

凈選后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料細粉量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

凈藥材的重量（kg）限度（96-100%）

4、過篩

過篩后的重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

實際領用量（kg）限度（98-100%）

5、總混合

混合后的重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

細粉的總重量（kg）限度（99-100%）

6、膠囊填充

膠囊填充量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

細粉的總重量（kg）限度（97-100%）

7、內包裝

每料裝量（g）×平均裝量×包裝數量（g）÷1000+損耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

實領用量（kg）限度（98-100%）

8、包裝材料 使用量+損失量

物料平衡= ———————×100%

領用數量 限度（98-100%）

批量規定：每批生產36萬粒。

依據：理論批量為180kg，與總混設備能力相符。

備注：損失量包括：收集的廢品量，生產中取得樣品量（檢量），丟棄的不合格物料（如捕塵系統、真空系統、管道系統中收集的殘余物）。

十三、勞動組織崗位定員工時定額與產品周期 崗位名稱

主要工作內容 班次

定人員/班 班產量

崗位工時定額

1、凈制

2、干燥

3、粉碎

4、過篩

5、配料

6、總混

7、膠囊填充

8、內包裝

9、檢驗 凈選、清洗 干燥 粉碎 過篩

稱量 混合

膠囊填充 裝瓶 全檢 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

產品周期：7天

十四、技術經濟指標的計算

投料量

成品率= ——————×100%

實際產量

實際產量（瓶數）

成品率= —————————×100%

理論產量（應不低于97.0%）

第四篇：起重機制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機專業定點生產廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質的員工隊伍和科學管理，無論金屬結構件還是零部件，均嚴格按質保體系進行生產和裝備。本公司產品具有性能優良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護費用低、經濟效益顯著等特點。

一、金屬結構件

金屬結構件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導電架等。

1、材料、部件、整機防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質為Q235B的平板。可向用戶提供材料材質書及合格證。進廠后由檢驗室抽樣作化學成分和機械性能分析，不合格原材料堅決不準采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進行板材預處理，部件和整機進行拋丸和手工噴沙經過拋丸和手工噴沙的零部件和整機提高了表面光潔度和粗糙度，增強了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護性能和防腐性能，有效消除了產品在制造過程中產生的應力，提高了產品質量。板材預處理除銹等級要求達到Sa2.5,型鋼達到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進行酸洗處理，噴涂環氧富鋅底漆，防止起重機在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預處理后的板材在平板機進行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強度，減少梁在使用過程中下撓變形。

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預處理，以提高鋼板機械性能和油漆附著力。

(2)

根據起重機跨度，以微機控制切割機，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預制拱度與起重機上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機控制CO2氣體保護自動焊，焊后進行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉機使全部焊接為平焊，以保證焊接質量。

(6)

焊接完成進行震動實效處理，以消除焊接應力。

4、質量控制要點

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實施定位焊。

（2）

焊口兩側30mm內除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側，使用埋弧自動焊機，按工藝要求調整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機控制自動切割機進行腹板下料，拱度曲線函數為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進行檢測根據檢測結果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進行修正，符合要求直接進行對裝。

（4）

橋架對裝要根據單根主梁拱度值及標準要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標準要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進行檢測，符合要求轉入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎上 根據跨度增加一定數量，以便消除因焊收縮產生的影響。

對裝焊接結束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進行測量，合格后轉入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調整車輪 直至達到技術標準要求。

二、起升機構

本公司可根據用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機速度設計成可調與不可調，可調速起重機有可滿足各種不同的調速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機重要部件，我公司根據國家強制性標準GB10051-88的要求，采用韶關鑄造總廠產品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴格的熱處理，同時進行抗拉變試驗，加工時嚴格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標準，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機構，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執行行業最新標準，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應性強，耐高溫，允許頻繁作業，屬于節能型部件，4、聯軸器

聯軸器采用鍛造鋼件，經車削后插齒機上加工漸開線齒型，再經套圈感應加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機

本公司起重機采用ZQ系列減速機，均為江蘇泰呈減速機股份有限公司生產，部優產品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質量執行ZBJ08007標準，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進行無損探傷。

三、運行機構

大車運行機構，小車運行機構可根據用戶要求，對速度設計可調型運行方式。運行機構采用ZQ、ZSC系列減速機，齒輪聯軸器，角型軸承箱、橋架的聯結孔整體加工，這種結構形式拆裝方便，更換備件無需重新調整就可保證原有精度。

四、司機室

司機室符合最新標準GB/14407-93。司機室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業，閉式司機室內壁色調柔和，有舒適感，隔音符合標準要求，室內設控制機構操作臺，操作工作舒適，還設有起重機部電源緊急斷電開關，電源指示燈及總電源通斷狀態信號。用戶可要求增設電風扇、空調、超負荷指示器等。司機室與走臺間設有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項設備所具備的優點

1、技術先進：圖紙均采用最新設計圖，均經過計算機優化設計，機構更合理，所有圖紙均采用最新國際標準接軌的國家最新標準，代表國內產品的最新水平。

2、加工工藝及設備先進：我公司為確保產品的加工質量，制定了一整套符合現代生產和我公司實際情況的產品加工工藝，并從原材料進廠到整機出廠均配備相應的現代化生產裝備，例如：設施齊全的理化分析器具、原材料預處理機、數控切割機、數控加工設備、功能齊全的熱處理設備及埋弧焊、CO2氣體保護焊、各種專用設備，以及大型起重機械等，為生產搞質量的起重機產品提供了可靠的保證。

3、檢驗手段齊全，科學先進：我公司有健全的產品質量保證體系，有完善的質量檢驗機構和質檢人員，并配備有各種相應的質量檢驗器具，如：檢驗材質的化驗室、檢驗焊縫材質的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗橋架上拱度，車輪水平高低差的水準儀、檢驗齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機整機性能測試的實驗臺。

4、采用先進或名牌廠的零部件配套產品。本公司的配套產品均經過對配套廠的產品的質檢和驗收，保證配套廠的產品質量一流，且代表國內外的先進水平，例如：鋼材的供應廠家均為國內著名的大型鋼鐵企業產品，電機的供應廠家是從十余家生產廠中篩選出來的，制動器和減速機的生產廠家是國內目前大型專業生產廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產品質量的一個重要方面。

為了更好的服務客戶，可根據用戶要求選擇各種先進的配置。

四、質量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機的技術要求，特制訂以下質量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機的技術要求見有關說明。

2、該項目實施的具體步驟。

2.1進行合同評審，評審得出結論后下達生產任務。

2.2按合同中技術協議要求，下達生產圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業指導書等。

2.3編制生產計劃，下達生產任務，并列出進度表。

2.4按《外購件、外協件明細表》購置外購件、外協件。

2.5對外購件、外協件進行檢驗，對生產過程進行工序檢驗和階段性驗收，對整機組織試驗，并做試驗記錄。

2.6進行產品包裝，做好該起重機的運輸、交付工作。

2.7提供隨機資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務。

3、該項目各階段中責任和權限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負責組織實施，技術科、生產科、質檢科、設備科、供應科、全質辦等部門參加，評審合同的經濟條款和技術條款的可行性，得出評審結論，填寫評審結果。

3.2該起重機屬于國標起重機，不需要執行設計控制程序。

3.3由技術科組織實施技術文件和資料的發放，更改控制，受控文件的發放由管理員填寫文件發放范圍表，經主管廠長審批后按發放范圍發放，3.4供應科應負責外購件、外協件的歸口管理，質檢科負責外購件、外協件的質量檢驗，銷售科負責 承包方的聯絡、評定，監督。

3.5生產科歸口管理控制過程，負責生產計劃的制訂及生產過程的協調和管理。設備科負責設備及工藝裝備的管理，編制設備操作規程，并制定維修計劃。質檢科負責產品質量的檢驗，并做好記錄。

3.6全質辦歸口管理糾正和預防措施控制程序，負責收集質量信息，并對檢查驗證、糾正、預防做好記錄。

五、設備預組裝方案和計劃

本起重機的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進行起重機的預組裝，預組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯結，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯結中間采用了補強板，補強板分別與主梁和端梁聯結，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術指標達到有關標準要求

1.2傳動側、導電側走臺和主梁的聯結，走臺和主梁的聯結是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯結，導電側在走臺邊上有小車導電系統支架，具體步驟見工藝規程和有關圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯結，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質量。

1.4大車運行機構的組裝，車輪組、減速機、電機之間用聯軸器傳動軸聯結，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯軸器的配合間隙等指標。

2、小車的組裝

小車上起升機構的組裝，起升機構包括卷筒組、減速機、聯軸器、傳動軸、制動器、電動機等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護柜，安裝保護柜中的電氣元件。

3.2組裝司機室，安裝司機室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗。

第五篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導體制造，包括

1）拉絲 拉細單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準圓形的結構； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內半導電屏蔽層、絕緣層和外半導電屏蔽層；

2）交聯：可在擠出后直接進行（過氧化物交聯），或者在擠出后采用單獨設備進行（濕法交聯）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經常用于中壓海底電纜；

電纜護層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護層：施加金屬的防潮和保護層；

4）護套：采用聚合物護套起到機械保護（對金屬箔的保護特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強度金屬構件（鋼）來保護電纜，特別是海底電纜； 質量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結成一體）成電纜導體。

那些拉絲絞合制造導體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當的物理性能，這個工藝叫退火。退火可以通過感應加熱過程實現。在這個過程中，通過感應到絞線上的電流來產生熱量，并提高導體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹慎操作和監控。必須進行定期的測試來確保絞線的特性符合規范的要求。

絞合導體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數（單位長度上絞繞的次數）正確。導體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進入導體，應考慮使用阻水結構的導體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產線是一種高度精密的制造過程，運轉時必須嚴格控制，以確保最終的產品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產線上的任一部分有故障，就會導致生產出質量差的電纜，并可能會產生出很多米的廢電纜。

在導體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導體上后，必須進行交聯。交聯（也稱為硫化）是一個化學反應，它能提高這些標準的熱性能和機械性能，尤其是提高高溫下的強度和穩定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導電材料的顆粒在擠出機內熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進行的，壓力把電纜料向十字機頭輸送，并在十字機頭內形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機頭的頂部，應放置用于過濾的濾網或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進程中產生的雜質。

雖然如今仍在應用濾網，但由于現今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網的需求。實際上，如果濾網太細的話，其本身就能以焦燒或預交聯的方式而產生雜質。然而，適當尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網用來幫助穩定擠出機內熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產電纜絕緣線芯。先同時擠出導體屏蔽和絕緣，然后交聯并繞到線盤上。經過一段時間后，再擠出導體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯的，因此電纜只有有限的熱學性能。

現在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導體屏蔽，經過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發展。因為它能產生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導體屏蔽從導體屏蔽擠出機到絕緣和絕緣屏蔽擠出機時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴格的措施保護導體屏蔽，那么導體屏蔽可能產生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認為是更好的工藝，因為在這個工藝中導體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產生十分潔凈、均勻的導體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產的電纜進行了加速壽命試驗。試驗結果表明，用1＋2工藝生產的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應到導體上的電流以提高導體溫度，在導體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規定的時間。到了規定的時間，把電纜取出并進行交流擊穿試驗。

應用1＋2或者三層共擠工藝生產出三層電纜絕緣后，沒有交聯的絕緣線芯直接進入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯過程。盡管氮氣是較好的媒質，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產生水分和大量的微孔，但管道內可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應充分冷卻交聯好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應是按照正確的制造規范和標準已進行了充分的交聯和冷卻。

采用濕法交聯工藝，擠出機后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯或硫化過程是在擠出后離線進行的。

在所有擠出工藝中，經常采用X射線或超聲波技術來檢查電纜同心度和進行缺陷定位，如內導電（導體屏蔽）缺陷。在其他層后續加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈式連續硫化

VCV－立式連續硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續硫化，也叫長承模連續硫化 懸鏈式連續硫化（CCV）

CCV技術中，硫化布置成了懸鏈狀，當它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進入到儲線器。這樣可以保證在連續擠出工藝不停止的情況下，當舊的線盤用完能夠換一個新的導體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導體的焊接提供了時間。通過嚴格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進的自動控制系統，做到這點已經變得較為容易。還注意確保不讓已經融化但未交聯的塑料聚合物在重力的作用下從導體上滴落或垂落，這個效應一般叫做“下垂”。下垂效應隨著絕緣厚度與導體尺寸的比率嗇而趨于增強。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數聚合物、旋轉電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內的硫化媒質是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產MV和HV電纜。

立式連續硫化（VCV）

VCV技術中，硫化管是垂直導向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導體的饋送方式與CCV相似。

將導體牽引到機塔頂端，該塔高度可達100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導體經由預熱器進入到三層擠出機頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產生充氣的微孔。VCV技術中交聯管道是垂直布置的，從而確保了導體和絕緣線芯的同心度。在生產大截面（＞1600mm2）導體電纜時，VCV技術非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術那樣的困難。VCV線可以用來生產絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術相比，VCV技術不會遭受由于重力的影響而使聚合物產生低垂或從導體滴落的結果。然而，由于昂貴的立式建設成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產線一樣，VCV線的硫化媒質也使用高溫高壓的氮氣。但是生產HV電纜時，由于蒸汽硫化會導致絕緣中產生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質。

長承模連續硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態以及以及進行交聯時，產生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯時，保證導體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導體。MDCV僅用于生產HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯工藝

在濕法交聯工藝中，采用同CCV生產線上把經過硫化的過氧化物混合物擠出到導體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯。濕法交聯只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發生，因此它完全沒有過氧化物交聯工藝的熱激發的預硫化等情況出現。過氧化物交聯工藝中，擠出停車和過于精細的濾網都會導致焦燒。特別是用硅烷作為交聯劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯的擠出機更適合使用濾網（100~200μm孔徑）,而且適應于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質的硫化管內施加循環的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導致了過氧化物反應形成交聯網狀結構。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯過程中釋放的氣體保留在熔融態聚合物中，從而避免了產生微孔。這些微孔能產生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯和過氧化物交聯工藝各有利弊。過氧化物交聯需要高且長的廠房來安置交聯線，還需要配備氣體加熱和壓力設備。使用濕法交聯生產電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產多種不同規格短段電纜廠來說，濕法交聯工藝生產線相對較短的長度是一個特別的優點，因為在從一種規格到另一種規格的轉變過程中，所產生的廢料最少。

過氧化物交聯工藝使用的半導電材料不能用于濕法交聯工藝，因為存在過氧化物交聯劑。用于濕法交聯的半導電料必須小心制造，導電碳黑須仔細選擇，以確保良好的加工和交聯。對于濕法交聯的電纜，可剝離和粘結型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯工藝與過氧化物交聯工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產量低。因為在高溫度房間內，所需停留的時間將導致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產中快速改變電纜規格等諸多優點會彌補上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯時間。在給定條件下的交聯時間是絕緣厚度平方的函數。

濕法交聯完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產線上使用高壓蒸汽交聯中產生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯系統中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯管之后還須進一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進行冷卻。冷卻程度由出口處導體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內會“鎖定”機械應力，這能導致電纜安裝后產生絕緣收縮的問題。

與電纜設計有關，無論是交聯工藝（不充足的交聯時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認識到這一點非常重要。解決交聯和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯速率的絕緣材料和半導電屏蔽料。對于CV生產線，通過將交聯和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產力。除氣

所有過氧化物交聯的電纜都會有一些分解副產物殘留在其結構中。這些副產物會影響到電纜的性能。副產物有關的問題可能包括：

氣壓會導致電纜預制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質損耗增加，除氣工藝可使高壓電應力電纜的介質損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產缺陷，致使將來使用中出現故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標準中要求所有的中壓電纜生產之后在廠內放置7天來自然去除氣體，然后再進行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護層生產前應采取上述措施進行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導致“扁平電纜”或破壞外半導電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當降低。

采用副產物含量小的絕緣材料是解決副產物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負擔降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負擔：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風險，并降低能耗；

B）根據不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護套和絕緣外護套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應用于MV或HV電纜設計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結或皺起而穿透外護套。在擠出外護套時，若屏蔽太松散，外護套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數（單位長度上螺旋圈數）。若每單位長度的電纜轉數過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉數過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應對齊。所有阻水帶和復合材料都不能起皺或扭轉，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護層。金屬箔復合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當使用各種制造工藝生產這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數情況下，外護套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產技術，外護套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護套必須滿足電纜規定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機械應力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現，水槽的水溫經過仔細選擇。如果護套冷卻過快，可能容易產生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態工藝生產出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護套的電纜必須要經過火花試驗，一般在護套冷卻后電纜繞到線盤之前進行該試驗，這是為了確定護套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。