第一篇：生產計劃流程表

生產計劃流程表

1.目的：規范生產計劃管理作業辦法，使生產前的策劃、排單、物料計劃的訂立、計劃變更的處理、進度管理等作業有據可循。

2.適用范圍：適用公司生產計劃進度和物料計劃的管理。3.定義：

3.1生產總計劃：生產部門按照客戶的訂單需求和交貨期先后安排生產計劃。

3.2物料需求計劃：生產訂單使用物料匯總的需求訂單，包含安全存量及補充計劃，臨時超過安全庫存量的計劃，特殊材料的需求計劃。4.權責：

4.1客戶訂單的下達和銜接工作由業務部負責。業務人員必須提供詳細的訂單數量，確認無誤的圖紙和質量指標 4.2臨時的物料需求計劃和特殊材料的采購計劃由業務人員和客戶簽訂訂單時負責，交由廠長審核，然后由采購部統一采購

4.3儲備物料由倉儲部門提出申請，交廠長審批后，按計劃執行

4.4 生產總計劃的制定由生產主管負責 4.5 生產進度的跟蹤和信息由跟單員負責

4.6 生產訂單和計劃的更改由業務部會同生產部門負責 4.7 生產計劃的交期由生產主管根據實際情況制定.5.作業程序：

5.1 廠長將經過審核并且排好順序的生產投單計劃下達給主管，主管審核后匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，并立即填寫“備料通知單”，報請廠長審核批準，安排采購原材料。

5.2 生產車間計劃：生產車間接到總計劃和工程單后，按照總計劃的交貨先后順序要求結合本身工藝要求的可行性和同工藝同工序同步進行的原則，排出相應的生產計劃，并按照計劃的先后順序進行生產，遇到異常情況或者計劃變更時，積極配合協調處理。

5.3 主管匯總所有的生產用料，將倉庫材料報表與實際需求材料進行對比，將缺料或者部分缺料狀況統計，加以區分，然后按照指令要求作業，如果是部分材料庫存不足，交貨期不急時，由生產主管跟蹤材料，直到材料到位或者預測到可以到位的時間安排訂單排進計劃，并注明到貨時間。如果訂單較急，需要交貨則根據實際情況部分先生產，同時制定“物料需求計劃”寫明材料需求、數量及最遲交貨期經廠長審核后轉采購部執行。特殊材料或者臨時增加訂單材料由業務部確認客戶訂單數據后，經廠長核準安排采購。

5.4 安全庫存范圍內的產品，由倉庫提供“庫存材料報表”,經廠長審核批準后，訂立安全庫存采購計劃補充安全存量的不足。

5.5 訂單計劃的更改

因為客戶原因造成訂單或者生產計劃的更改，由業務部第一時間接到通知后，電話或者口頭通知生產部門立即停止作業，并在1小時之內發出書面更改通知，生管安排材料全部退庫，如果已經開始生產，則由生產車間將已經生產的工序和數量以及材料用度統計清楚后，4小時內交主管部門核算成本損失，經廠長審核批準后，交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認。否則由業務部承擔全部責任和全部經濟損失。如果部分內容更改，則只計算更改部分損失。5.6 訂單數量的更改

數量增加時，按生產規定作業；數量減少時，按照生產計劃控制程序規定，計算生產產值和損失金額數據報廠長審核批準后，交業務部交業務部負責與客戶溝通，交涉生產損失金額和補償標準，并且簽字確認，報總經理審批。5.7 進度管理

業務部下達投單計劃后跟蹤主管的計劃安排和材料儲備情況以及打樣進度，生產主管每天將公司的計劃進度異常情況統計匯總，制定成“生產計劃進度表”交廠長審核、備案。5.7 異常情況的反饋： 因客戶變更造成的損失，由公司生產主管部門負責統計數據報廠長審核，核準后核算損失，報總經理批準后交業務部簽字確認，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交業務部，一份存檔。因材料異常，則由車間統計損失數據，交廠長審核后，核算損失，交采購部簽字確認，由采購部與供應商協商解決，并報請總經理批準后，文件一份交企管部，一份交財務部，一份交采購部，一份存檔。

其他不可預見的異常信息由發現或者發生單位及時向上級主管部門匯報，按照應急處理機制協商處理。

6.成品入庫：生產完畢后，按照“成品檢驗作業程序”、“生產管理作業程序”、“倉庫管理作業程序”，按照要求規范作業。

7.出貨：成品入庫后，倉儲部門根據通知要求開具送貨單據，安排出貨。

第二篇：生產計劃流程

生產計劃：

1、定義生產計劃參數文件，生產計劃參數文件可以分配給物料或者生產計劃員。分配給物料主數據的生產計劃參數具有更高的優先級。在創建生產訂單時，生產計劃參數文檔將復制至生產訂單或流程訂單。

2、定義生產調度員。同時把第一步中的生產計劃參數分配給他。

3、為工廠的標準生產訂單類型（pp01）和生產調度員定義用于生產訂單排程的參數，這些參數將影響生產訂單排程的各種操作和計算。

4、定義工廠的標準生產訂單類型（pp01）和計劃、實施、成本控制和信息系統顯示方面的參數。在SAP中，和工廠、生產訂單類型相關的參數是非常豐富的。

5、維護工廠的標準生產訂單（pp01）和確認相關的參數。確認是生產訂單管理中的一項工作，既可以是針對整個訂單的，也可以是針對工序的。

6、MRP最主要的基礎是BOM清單。此處在CS01中創建一個BOM。

7、BOM是從生產的成品（或半成品）角度需要多少組件。有時候，我們需要查找某個材料的用途是什么，它被用來制造什么，這時，可以使用物料所處清單，由稱之為“反查清單”。事物代碼是CS15。

8、定義工作中心負責人。公司有一些工作中心，產成品需要按照一定的次序在這些工作中心中執行各道工序，SAP稱之為“工藝路線”，此處，我們需要為各工作中心在后臺定義一些負責人，這些負責人會分配到工作中心的主數據中。

9、隨后定義工作中心的控制碼，它控制著工藝路線中某個工序需要執行的業務功能，以及SAP如何處理這個工序。在后面建立工作中心的時候，要把控制碼分配給工作中心作為缺省值，在隨后工藝路線定義的時候，在這個工作中心執行的工序，就缺省使用這個控制碼了。

10、此處建立人工工時能力。在這個步驟中（CR11）統一核算整個工廠的人工工時能力，在后面的步驟中，當新建人工工時類別的工作中心時，將通用的人工工時能力分配給他們。

11、同上步，新建機器工時能力。

12、新建人工工時類別工作中心。

13、新建機器工時類別工作中心。

14、在CA01中創建工藝路線，工藝路線和BOM一樣是針對每個產品的。工藝路線由各道工序組成，維護該工藝路線的各道工序。工藝路線中可能存在并行順序，此處可以進行定義。定義完成工序后，還可以定義各種原材料分別在哪個工序投料。

15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工藝路線中的所有工序設定為需要按產能單位拆分。

16、這時可以維護產成品的生產計劃視圖。事物碼MMF1，補充工作計劃視圖，把生產調度員和生產計劃參數文件輸入進去。

17、此時工藝路線和BOM已經在系統中維護，接下來可以計算該成品的標準成本了。產品成本是pp和co最重要的集成。本處我們要定義和產品成本有關的重要參數：成本構成結構。它定義了公司的產品成本是如何構成的，各成本構成和成本要素的對應關系是如何，我們隨后將它分配給我們的工廠。

18、在成本核算中，最重要的參數是“成本核算變式”。成本核算變式是由定義成本核算不同方面的較小的參數構成的，本步驟與定義物料、作業、間接費用等的估價標準相關，SAP稱之為評估變式。我們使用001作為物料評估變式，同時將007評估變式分配給公司以用于訂單實際成本的計算。

19、這里定義日期控制，日期控制也是成本核算變式中的一個參數，它控制成本核算中和日期相關的內容。

20、數量結構控制也是成本核算變式中的一個參數。這里其實就是指BOM和工藝路線，所以數量結構主要是控制系統如何選取BOM和工藝路線用于成本核算。我們把SAP中預定義的“PC01”標準數量結構附給公司。

21、定義成本核算變式，通過復制模板PPC1并加以相關修改。

22、此處公司根據產成品的BOM和工藝路線來計算更精確的產品成本，來取代原來在物料主數據中估計的標準成本，事物碼ck11n，產生產成品的成本估算，注意把成本核算日期改為當日，以便于后面的步驟可以立即標記和發布該成本核算。

23、把上一個步驟的產成品價格估算“標記”成物料主數據的“未來價格”，事物碼ck24。這里把公司本月的帳打開了，同時把價格進行了更新。

24、到mm03中去看產成品的價格標記的結果。這時候剛才成本核算的價格出現在計劃價格那一欄處。

25、在ck24中發布價格，此時，該產品的標準價格變成上一步中的計劃價格的數目了。在mm03中，可以看到這樣的變化。

26、以上的步驟計算并發布了產成品的標準成本?，F在我們要為生產訂單實際成本估算分配估價變式。

27、本處按照生產訂單來管理生產。對于月末未完工的生產訂單，系統將生產訂單的實際成本余額轉做在制品。我們可以對在制品進行結果分析來分析到目前為止生產訂單的效率。此處定義一個簡單的在制品結果分析版本。

28、定義可用性檢查組，這里我們使用系統預定義的檢查組02。

29、定義可用性檢查范圍。

30、定義可用性檢查控制，我們定義對于標準生產訂單類型pp01，我們是否需要在訂單創建或下達的時候自動檢查物料的可用性，PRT（生產資源和工具）的可用性，產能的可用性，以及檢查規則等。此處復制工廠0001，類型pp01的。

31、“計劃策略組”可以說是銷售和分銷（SD）以及生產計劃模塊（PP）最重要的集成參數，它決定了銷售和生產在計劃上的銜接。這個參數是維護在物料主數據MRP3 的視圖中的。事物碼 mm02，選中視圖MRP3，對其中的策略組參數進行維護。

32、首先明確獨立需求和非獨立需求的變化。像半成品和原材料的來自于上層的需求被稱為非獨立需求，而產成品或者貿易商品，對它們的需求不是像半成品或原材料的需求是來自于上一層產成品需求的，因此稱之為獨立需求。通過事物碼md61創建物料的獨立需求計劃，也即周需求計劃。

33、運行MRP之前，用md05顯示清單，此時顯示的是上次MRP運行后的靜態數據，屏幕上方帶有時間戳。由于沒有運行MRP，因此32步的周需求計劃還沒有傳遞過來。

34、作為33步的比較，我們來運行md04（庫存/需求清單），可以看到，已經將獨立需求計劃傳遞過來了，md04和md05的區別在于md04是動態的，md05是靜態的。

35、運行物料需求計劃，讓系統自動按照BOM來展開物料需求。這個可以通過運行MD02來實現。

40、MRP運行有兩個主要的結果：一個是對產成品生成計劃訂單，另一個是對原材料產生采購申請。這里，我們把產成品的計劃訂單轉換成正式的生產訂單。可以在md04庫存/清單中直接完成轉換的操作。

41、在COOIS訂單信息系統查看生產訂單清單，可以看到生產訂單中的一些重要信息，也可以在此處進行很多操作，比如更改生產訂單，打印生產訂單等。

42、到md04，把MRP生成的對于原材料的采購申請轉換為采購訂單。

43、對42步創建的采購訂單收貨MIGO。

44、為前面的采購訂單輸入發票，并進行發票校驗。事物碼MIRO。

45、和內部訂單類似，生產訂單也是采用“狀態管理”的，前面創建的生產訂單只有“下達”后才能進行執行。通過CO02進行訂單下達。

46、對下達的生產訂單進行訂單的執行。此處給生產訂單發原材料MB1A。

47、現在是生產訂單的執行過程，對于已完成的各道工序進行逐個的確認和報工CO11N。

48、通過MIGO對生產訂單收貨。

49、至這一步，生產訂單已經完成，在對它做技術性關閉并結算前，通過CO03 顯示下生產訂單的成本。

50、在CO02中對生產訂單進行技術性完成。

51、對生產訂單進行差異結算，事物碼KO88。有時候訂單的投入（指原材料、作業等的成本）要高過產出（產成品的成本），我們稱之為生產訂單的差異。從會計角度出發，生產訂單差異需要進行結算。

52、此時可以去信息系統直接查看生產訂單的成本報表。

53、這時我們去看庫存/需求清單md04，可以看到庫存和需求達到了平衡。

54、把部分產成品的庫存從生產倉庫移存到銷售運輸倉庫，這為以后的銷售和分銷做準備。事物碼MB1B。

第三篇：生產計劃流程管理制度V2

哦哦公司生產計劃流程制度

第一章 總則

第一條 目的為規范哦哦公司軋鋼生產計劃流程，提高企業管理標準化水平，提升企業生產效率和效益，特制訂本制度。

第二條 適用范圍

本制度適用于哦哦公司一廠、二廠，及上下游生產業務相關部門，包括銷售部、質量中心等。

第二章 生產計劃流程

第一條 生產流程

一、哦哦公司軋鋼生產計劃流程涵蓋了從市場需求、生產準備、產品實現到成品檢驗的全過程。其常規流程見下圖：

二、考慮到生產計劃流程中的一些計劃外影響因素，比如人、機、料、物的缺口或缺陷、產品成品質量偏差等，哦哦公司軋鋼生產計劃流程比上圖要復雜得多，具體詳見附件

一、附件二。

第二條 崗位職責

附件《哦哦公司一/二廠生產計劃流程圖》，規定了各部門在軋鋼生產計劃流程中的具體職能和責任，具體如下:

一、銷售部

責任人：XXX1、根據市場需求填寫《業務聯系單》，詳盡提供品種規格、班次數量、鋼坯規格廠家等信息，要求合理安排規格數量或班次，同系列規格產品按序生產,提升勞動生產率；

2、將填寫完整的《業務聯系單》，傳遞給質量中心主任審核，以備實施生產前相關準備工作；

3、根據質量中心主任或軋鋼生產廠長反饋信息（例如：某個環節人機料物的缺口或缺陷等），商討動態調整《業務聯系單》，并重新傳遞給質量中心實施審核流程。

二、質量中心

責任人：XXX1、審核銷售部《業務聯系單》，并分發給軋鋼生產廠、質檢科、化學材料檢驗科、金工車間；(注：軋鋼一廠還需增加電話通知環節)

2、根據質檢科、化學材料檢驗科、金工車間反饋信息（例如：某個環節人機料物的缺口或缺陷等），與銷售部商討動態調整《業務聯系單》，并重新分發調整后的《業務聯系單》。

三、軋鋼生產廠

責任人：XXX1、在質量中心主任分發的《業務聯系單》上簽字，并與質檢科、化學材料檢驗科提供的《公差對照表》、《鋼坯檢驗報告》、《按爐送鋼工藝流程卡》一起，通知進鋼上料班安排指定廠家鋼坯進鋼上料工作；

2、通知生產準備車間和輔助準備車間，完成機修、電工、液壓

等完成生產準備和輔助準備相關工作；

3、生產廠長隨時檢查內部生產條件，如遇到以下兩種情況，馬上與銷售部商討動態調整《業務聯系單》：

※生產準備和輔助準備車間存在人機料物的缺口或缺陷，無法滿足本批次產品生產要求；

※當班車間主任反映，生產車間存在人機料物的缺口或缺陷（例如：指定鋼坯耗盡等），無法滿足本批次產品生產要求。

四、質量中心質檢科

責任人：XXX1、根據質量中心主任下發的《業務聯系單》，向生產廠長提供指定批次《鋼坯檢驗報告》、《公差對照表》、《按爐送鋼工藝流程卡》，以及打印好的吊牌；

2、安排對指定批次商品進行產品跟檢，發現不合格情況，及時向生產廠長反映，以便及時調整生產，避免損失；

3、及時檢查內部檢驗條件，如存在人機料物的缺口或缺陷馬上反饋給質量中心主任；并根據質量中心主任重新下發的《業務聯系單》，重新提供鋼坯品種化驗報告、產品公差標準對照表、按爐送鋼工藝流程卡，以及打印好的吊牌；并重新安排調整后產品的跟檢工作。

五、質量中心金工車間

責任人：XXX1、根據質量中心主任下發的《業務聯系單》，及時安排金加工、軋輥導衛裝配等生產線預調整工作；

2、及時檢查內部加工、裝配條件，如存在人機料物的缺口或缺陷，馬上反饋給質量中心主任，以便及時調整生產，避免損失；

3、如發生生產計劃調整，根據質量中心主任重新下發的《業務聯系單》，重新安排金加工、軋輥導衛裝配等工作。

六、鋼坯定樁員

責任人：XXX1、動態掌控鋼坯規格、種類、庫存、樁位等信息，及時登記表格，傳遞給采購及銷售部門；

2、白班和晚班負責人之間，要確保鋼坯庫存信息的及時、完整、準確交接，務必做到無縫對接。

第三章 附則

第一條制度實施

本制度由哦哦公司生產部負責擬定和解釋，自發文之日起施行。

第四篇：周生產計劃作業流程

周生產計劃作業流程《規則》

一． 市場需求及預測

1．營業銷售部門根椐已知訂單及需求預測匯總成《出貨排程計劃》,要求準確性90%以上。原則上不允許改單，且計劃生成后必須打款發貨，否則責任由相關人員承擔；

2．《出貨排程計劃》需周四上午前提交資財部PMC部門，如有延遲或統計錯誤，公司將對銷售部該擔當者處以50元罰款，對銷售部經理處以100元罰款；

3．原則上銷售部門在《出貨排程計劃》上簽字后轉交PC計劃員，目前也可以電子檔形式發送給PC計劃員。

二． PC計劃員編寫《周生產計劃》

1．PC計劃員在接受《出貨排程計劃》后確認合理性；

2．如有異議須請示PMC部門主管，原則上無異議后簽字復??；

3．復印件轉交銷售部門，正本原件留存備作《周生產計劃》用，如電子檔傳送信息則無需簽回，只需保留原本檔；

4．查看成品庫存，確認成品能否發貨；

5．結合成品庫存，分析還需要生產的產量；

6．根據《出貨排程計劃》、需生產的量以及生產部提供的班組產能初步編制《周生產計劃》；

7．將初制定的《周生產計劃》交于MC物料計劃員；

8．MC物料計劃員根據《周生產計劃》結合《BOM表》生成物料需求匯總；

9．MC物料計劃員根據物料需求匯總結合原、輔、包倉庫存確認各原、輔、包料需采購量；周期，回復PC；PC根據所有提供的信息，編制最終《周生產計劃》；周生產計劃單交銷售部查看，確認后簽字復印，各留一張周計劃單；

10．MC物料計劃員根據需采購量結合采購周期生成物料到達計劃；

11．MC物料計劃員將物料到達信息回復給PC計劃員；

12．PC計劃員根據MC物料計劃員回饋的信息再次生成《周生產計劃》；

13．PC計劃員將《周生產計劃》交由PMC主管審核；

14．PMC主管對該計劃有疑義時，與PC計劃員溝通后確定是否需要對計

劃進行更改。如PMC主管對該計劃無疑義，則由PC計劃員將該計劃以電子檔的形式發給銷售部。原則上該《周生產計劃》在周五上午前完成，如有延遲，公司將對PC計劃員處以50元的罰款，對PMC主管處以100元的罰款；

15．銷售部門接收到《周生產計劃》后進行確認，如有疑義與PC計劃員、PMC主管進行溝通，直至達成一致后對《周生產計劃》進行變更，形成正式的《周生產計劃》；如銷售部門無疑義，直接生成正式的周生產計劃。原則上正式版的《周生產計劃》在周五中午前完成，如有延遲，公司將對PC計劃員處以50元的罰款，對PMC主管處以100元的罰款，對銷售部門內勤處以50元的罰款，對銷售部經理處以100元罰款；

16．正式版的《周生產計劃》生成后，PC計劃員將該計劃發往MC物料計劃員、生產部、銷售部、PMC主管、資材部經理。原則上不允許改動已確定的周計劃，特殊情況必須以書面形式申請獲批準后執行；

17.PC計劃員在生產未滿的前提下可以安排生產庫存，但必須提交PMC主管審核、銷售部門溝通，且獲上級批準執行。

三.MC物料計劃員編寫請購訂單

1.MC物料計劃員接受《周生產計劃》；

2.根據《周生產計劃》知曉下周各品種生產量；

3.根據《周生產計劃》、結合《BOM表》了解各生產原、輔物料以及包材的使用量；

4.特殊生產訂單使用的物料與研發部溝通，確認代替使用數字；

5.查看所有物料的現有庫存，確認庫存數；

6.結合原、輔物料及包材現有庫存，分析還需要請購的原、輔材料數及包材的數字上報PMC審核、上級領導批準后送達采購部采購。原則上此數據在周五下午3點前完成，如有延遲，公司將對MC物料計劃員處以50元的罰款，部門負責人處以100元罰款；

7.MC物料計劃員將所需數據的信息發給采購部。

四.采購部

1．采購部門接受MC物料計劃員發送的數據；

2．采購部門根據數據信息向供應商下達請購訂單，安排到貨日期；

3．采購部門將原、輔物料及包材到貨的日期及數量通知倉庫管理部門；

4．原則上如有原輔物料及包材沒按到貨日期到達，公司將對采購擔當處以

50元/次的罰款處理，采購部經理100元/次罰款。

五.原、輔物料及包材倉

1．原、輔物料及包材倉根據貨物到達日期接受原、輔物料及包材；

2．根據《周生產計劃》，準備好各班次的原、輔物料及包材；

3．車間發領料單通知倉管發料，注明發料時間；

4．提供準確原料庫存數，原則上稽核到一次將對倉管員處以50元的罰款；

5．及時更新原、輔料及包材倉庫存數字，原則上稽核到一次將對倉管員處以50元的罰款；

6．定期對原輔料及包材倉庫存數字進行盤點（周盤點、月盤點），如盤點的準確率低于95%,將對倉管員處以50元的罰款，對倉庫主管處以100元的罰款的處理。

六.生產部

1.提供班組產能表；

2.生產經理分析《周生產計劃》，特殊需求要求注明生產明細；

3.根據《周生產計劃》安排各班組的生產明細；

4.開具領料單，通知倉庫發貨數字及發貨時間；

5.及時將生產信息反饋PMC部門； 6.生產產品及時入庫，如沒有按《周生產計劃》及時完成，PMC部門將對生產部門利用生產計劃達成率的指標進行考核。

七.生產成品庫

1.提供準確成品庫存數字，原則上稽核到一次誤差將對倉管員處以50元的罰款；

2． 對每天車間入庫數字核查，保證入庫數字的準確性。如發現生產部數字與實物有誤差，將對生產部入庫擔當處以50元/次的罰款；

3.及時更新庫存數字，做到貨出賬消，如稽核到違反此規定，公司將對倉管員處以50元/次的罰款；

4.根據發貨指令，將發貨信息傳送給運輸隊，要求準確無誤發放貨物。

如有延遲或地點錯誤，公司將根據情況對倉管員或司機處理；

5.定期對成品倉庫存數字進行盤點（周盤點、月盤點），如盤點的準確率低于95%,將對倉管員處以50元的罰款，對倉庫主管處以100元的罰款的處理。

八.附表

1．銷售部---

《出貨排程計劃》

（電子檔）；

2．資材部PC計劃員------------------

《 周生產計劃 》

（電子檔）；

3．資材部MC物料計劃員------------

《 BOM表 》

（電子檔）；

九.以上相關人員凡出現統計錯誤導致損失產生的，當事人處以50元/次罰款，部門負責人100元/次罰款，情節嚴重的予以降級或辭退處理。

第五篇：生產計劃部日常工作交接表

離職交接報告

合肥德通電驅動系統有限公司

生產計劃部日常工作交接表

一、生產部下轄3個分支機構，具體如下：

1、輔件車間，主要生產加速器、大手柄、電控儀表、電纜、微動開關、保險絲盒、DC轉換器、開關等產品的生產與加工，產品種類較多，較雜。其中加速器與大手柄是主流產品。輔件車間的產品加工周期較短，一般單個產品的加工總時間約0.2~1小時。目前車間主管為張婷婷，該員工在職超過4年，從事管理崗位18個月，對產品較為熟悉。目前輔件車間的員工工資是計件的.2、線束車間，主要負責線束類產品的生產與加工，目前主要客戶有TCMC、合叉、江淮、瑪西爾、TEU、電控儀表用的控制線束與儀表線束。其中TCMC線束是主流產品，約占60%。線束車間的產品加工周期較長，一般單個產品的加工總時間約3~10小時。目前車間組長為熊鳳珍，該員工在職超過2年，從事管理崗位4個月，對產品熟悉度一般。目前輔件車間的員工工資是計件的.3、生產管理部，主要負責生產運營相關的管理維護工作，目前下轄5名員工。各員工的主要管理事項如下：

3．1 生產助理，主要負責生產任務單下發，BOM打印與下發，生產異常跟進與處理，生產看板管理、參加中午產銷會。目前生產助理是郭婷婷，在職時間1年，對工作的開展無太大問題

3．2 設備維修員，主要負責標簽的打印、生產設備與工具的維修保養、樣品的加工。目前設備維修員是程正，在職時間3月，標簽打

離職交接報告

印與樣品加工無問題，設備的管理維護方面能力有所欠缺，沒有積累多少經驗，工作中有時需要協助。

3．3 生產技術員，主要負責生產圖紙的規范管理、加速器與大手柄物料的盤點報缺、樣品的加工、工藝指導文件的制作、生產員工每日信息錄入。目前生產技術員是徐秋，在職時間3月，工藝指導文件的制作目前未展開，其他方面的工作開展無太大問題，3．4 DC專員，主要負責DC半成品的加工與制造。目前DC專員是夏葉琪，在職時間3年以上，以上工作的開展無太大問題。該崗位的工作現狀較清閑。有時候一下簡單的瑣事可以讓他協助處理下。3.5 質檢主管，主要負責電控總成/儀表總成等產品的裝機檢驗、生產檢驗表單的打印與下發、輔件擴孔。目前質檢主管為吳樹鈞，在職時間6年以上，對車間產品甚為熟悉，以上工作的開展無太大問題.該員工曾就職為生產部長，對車間所有產品都較熟悉，后續一些問題可直接咨詢.二、生產部長的主要工作有如下：

1、輔件車間與線束車間是執行計件的，目前員工的計件工價是由生產部長進行制定的，并需獲得總經理批準后執行。總經理會不定時安排人員對計件價進行查核，發現的不合理項，需進行更改。該工作事項，在離職前我會指導徐秋執行，并規范出產品定價的具體細則.2、輔件車間與線束車間的工資核算與提交。目前車間主管將每月生產的產品清單表提交給生產部長，生產部長將其錄入電子檔后，調出工價，按照《車間計件工資制度方案》進行工資的核算與分配，核算完成后，離職交接報告

將紙質表單交付人事部審核，將電子表單交付財務審核。人事與財務在工資審核中發現問題時，需主動協助分析原因與處理。處理完成后將表單重新打印。該工作事項，在離職前我會暫時指導徐秋執行.3、協助設備維修員進行生產設備的管理維護。關于維修的方法與方式，設備維修員都已知道，基本可以滿足日常的設備維修工作，設備大問題可能無法解決。離職后，設備的一些小問題程正都能解決，大問題建議找朱工/何經理協助.4、對生產現場的管理檢查工作，因生產的產品多而雜，生產異常有時頗多，插單現象頻發，且車間管理人員對于7S方面的認識與能力方面還是蠻欠缺的，所以有時候生產現場會比較亂，標識等方面做得不好，需要進行管理約束 離職后，會安排徐秋進行處理

5、協助生產助理處理生產異常，因生產物料的交期、質量、生產工藝手法的模糊、訂單突增、人員不足等問題，有時候生產部會產生一些重大的異常問題，生產助理已無法獨立完好處理，需要生產部長給予工作協助。離職后，可組織會議解決.6、生產現場的規劃，生產現場的物料，設備、工具等擺放位置需要進行定位，由生產部長進行規劃定位，然后要求生產主管去執行與落實.在信任部長入職前，該事項可以暫停進行.7、生產周報的編寫與匯報，每周六提交給總經理、總經理助理、行政副總經理，一般情況下參加周一晚上的周會議。離職后，可暫由徐秋/郭婷婷處理.8、生產部管理程序與制度的編制與修訂，公司管理規定的宣傳落實?？?/p>

離職交接報告

由人事通知，或待新部長上任后處理.9、生產管理部每月有4%的大手柄績效獎，生產部長可根據管理人員的標簽進行績效分配，因總額較少，且考慮到員工的基本工資現狀，目前只有生產助理、生產技術員、設備維修員參與分配。可由郭婷婷/或人事暫時處理，待新部長上任再行處理

三、其他工作事項。

1、因加速器與大手柄在同一條流水線上加工，產品加工堆積，無法將流水線充分利用起來。需要將2種產品分開加工，以便讓流水線動起來。之前已擬定方案。考慮的布局的規劃合理性，待新部長上任再行處理.2、加速器產品材料質量方面，目前尚在質量穩定中，生產工藝手法尚不明確，只有以上2項穩定后，方可進行加速器流水作業。待定中.3、產品工價的制定，公司高層對工價的合理性較懷疑，后續會有相關人員對工價的合理性進行確認，發現問題及時調整。

PS:離職前，我會將車間員工工價制定的依據制定出管理文件，交由徐秋管理.4、端子模具的維護、刀片的整理統計，日前花費1周時間進行完成，并已統一請購了相關配件，半年內端子模具無憂.四、其他管理要求：

1、不良品物料一周退一次，退料時將不良物料交付倉儲部，分類與標識清楚，并提供不合格單給倉儲，簽字確認.2、大手柄主要物料放置在二樓，每次取用2天左右用量，不要一次取用過多。

離職交接報告

3、線束加工中，線束主管發現線材缺少時可直接向采購部報缺，報缺需提出紙質單據.訂單評審時發現的線材物料缺少由倉儲部進行報缺.4、依據應總要求，所有銷售不良件返回后均交付生產車間進行維修、檢驗，維修不良品時依據管理規定給予一定的工時補助、獎懲.5、設備/工具的請購由設備維修員進行工作落實，直接提報給采購部進行購買事宜的安排，并由維修員進行驗收使用。

6、生產指令分BOM工作指令與非標準工作指令，非標準工作指令只需提供任務單即可，生產人員完成后在統計表上記錄該事件，月底計算工資的時候需要計算入.7、生產員工的工資核算依據《車間計件工資制度方案》執行。具體不明的地方可以咨詢人事/財務。該制度已獲生產、人事、財務、總經理批準.8、生產物料異常告知質量部（潘工），大手柄/加速器工藝異常找薛中鋒/方沈，電控工藝異常找常健平/干創柱，電纜工藝異常找干創柱/盛祝青，線束工藝異常找程世菊，其他雜類部件的異常找薛中鋒/朱林.編制： 陳真