第一篇：如何管控工廠 UPPH

如何管控工廠 UPPH 如何管控工廠 UPPH 導讀：如何管控工廠 UPPH，先進的管控工廠 UPPH 方案：，借鑒 優(yōu)秀工廠管理的 實踐經(jīng) 驗，依照工廠管理損失分類將各項指標分解 至詳細指標，如何管控工廠 U PPHUPPH 是 unitsPerHourPerPerson 單位人時產能的縮寫，是公司作為衡量員工 工作績效的重要指標。UPPH 是衡量員工單位時間工

作量的一種績效指標。UPPH 計算方式如下：UPPH=工作量 /(投入時間*投入人力)。（投入時間 以小時計算）。先算 如何管控工廠 UPPH UPPH 是 units Per Hour Per Person 單位人時產能的縮寫，是公司作為 衡量員 工工作績效的 重要指標。UPPH 是衡量員工單位時間工作量的一種績效指標。UPPH 計算方式如下：UPPH=工作量/(投入時間*投入人力)。（投入 時間以小時計 算）。先 算出總工時（人數(shù)× 工時），再用總產 量除以總工時，例： 50 人，8 小時，600 產量，UPPH=600 ÷（50× 8）=1.5。由上式可見，員工績效與 UPPH 成 正比關系。大 多數(shù)國際公司都以 UPPH 作為員工績效評比的重要指標。UPH（units per hour）單位小時產能 ,指每小時的產量 ,UPH= 年生產量 /(12*月工 作日*日工作小時)或 UPH=日生產量/日工作小時;UPPH（units per people per hour）人均時產能,指每小時每個人的產能,UPPH

=年生產量/(12 月*月工作日*日 工作小時*工人人數(shù))或 UPPH=日生 產量/(日工作 小時*投入人工).UPH 和 UPPH 算出來 的都是某個 工位的產能。先進的管控工廠 UPPH 方案：

一、總體指導思想 1.精益生產作 為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必 須始終圍繞精益生產管 理體系的核心即消除浪費來開 展各項工作，時時以精益生 產思想作為工作指 導的有力武 器。2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益 生產理論進 行 改善時，必須時刻結合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè) 本身的特殊性進行靈活應 用，因地制宜。只有這樣，才一不至于 在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于 手機行業(yè)存在市場機會成 本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。3 一個擁有卓越企業(yè)文 化和管理的企業(yè)，需 要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自 成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四 十年時間才一逐步形成 了 初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步 中。因此，沒有那 個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的 積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng) 性的

全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進 而達成階段目 標并最終 實現(xiàn)總目標。4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有 數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充 分與 一線員工交流 并親身實踐才能得出結論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任 何 改善都只是紙上談兵。5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準 化的改善不是完美的改善。6.精益生產的改善需要以人為本，全員 參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處 處開花。7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒 有最好，只 有更好，持 續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作 為 企業(yè)文化融入到員工心中，才 能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發(fā)展。

二、實施方 案指導框 架 結合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內外的精益生產理論指導和實踐 案例研究，研 究 將精益生產的各鐘軟硬件技術進行分類，提出了 新的改善模型，作為公司推行精 益生產 管理的指導框架。改善模 型 稱 為 新 “TPS” 模 型，T 代 表 技 術(Technology)，P 代 表 人 員(Person)，S 代表系統(tǒng)(System，如圖 4-1 所示。改善的三個維 度分 別是技術改善、系統(tǒng)支 持以及人才培養(yǎng)，如圖 4-2 所示。制造技術 的改善代 表著生產技術的改進，而支持系統(tǒng) 則是從流程設計上來 進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正 是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意 愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程 度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化 從當 一前的生產模式來看，產品

從原材料入庫到產品最 終出貨，中間需

要五處等 待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產 周期的 96.5%，浪費巨大。依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思 想，需要做進一步的 改善優(yōu) 化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步 推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步 走的改善建議。第 一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連 續(xù) 流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝 段連在一起，實 現(xiàn)整個生產流程的連續(xù) 流;第三步，通過改善，逐 步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(C ell 生產線);第四步，通過進一 步全 業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的 準時制生產。如何管控 工廠 UPPH 生產 模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃 及信息系統(tǒng)的支持，所以這 是一個很大的 業(yè)務流程優(yōu)化工程，需 要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升 1.效率革新指導框架 通過研究之前的數(shù) 據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān) 控體 系。本著消除浪費的目 的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建 立標準工 時數(shù)據(jù)庫，再依次通過 嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施 來實現(xiàn)流程化、準 時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖 4-3。2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為 22 大類，除管理效率 損失需要 其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在 生產車間現(xiàn)場收集，如圖 4-4。3.效率革新 步驟 通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟：(1)意識革命 通過課程培訓，使精益 生 產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然 后通過“現(xiàn)場尋找 浪費活動”，使 精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的 諸多 浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃 并自己動手實施改善，將認 識轉化為 行動。(2)標準工時基礎建立 首先聘請專業(yè)技術人員 應 用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由 IE 工程師主導建立標準 工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件 管 控中心作為標準文件發(fā)行管控。(3)效率 衡量標準構建 依照工 廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工 作 落實 至每個責任部門并確保信息收集的準 確性。然后通過定期 檢討會議，匯報效率達成并 分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全 面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。生 產效率損失統(tǒng) 計分析報表主要包括以下內容 : 一級報表(高層管理):產量日周月推 移圖、UPPH 日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管 理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū) 域 UPPH 日周月推移圖、區(qū)域損 失 工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移 圖、班組 UPPH 小時推 移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升: 通過計劃 排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員 TPM 活動、現(xiàn)場 異?？焖偬幚?、以及 SMED 等活動的開展逐步提升稼動率

減少浪費。(5)操作效率提升 建立作業(yè)標準，消除無效作 業(yè)，同 時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提 高員工作業(yè)效率，再 通過技能比武 及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提 高操 作效率。

第二篇：如何管控工廠UPPH

如何管控工廠UPPH

一、總體指導思想；1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有；2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企；3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年；豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四；4.改善不能脫離現(xiàn)場；5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是；6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與；7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)

一、總體指導思想

1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力武器。

2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進行靈活應用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。

3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。

4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。

5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。

7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發(fā)展。

二、實施方案指導框架 結合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬件技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術的改善代表著生產技術的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。

以新“TPS”管理模型作為公司精益生產應用推廣的指導框架，針對當前生產中存在的主要問題從制造技術、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化

從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產周期的96.5%，浪費巨大。依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。

第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(Cell生產線);第四步，通過進一步全業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產。

生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升

1.效率革新指導框架

通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。3.效率革新步驟

通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命

通過課程培訓，使精益生產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉化為行動。(2)標準工時基礎建立

首先聘請專業(yè)技術人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構建

依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。生產效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內容: 一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升: 通過計劃排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚?、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。(5)操作效率提升 建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線平衡率提升: 通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。(7)省人化: 多能工作為實現(xiàn)均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應系統(tǒng)

首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產計劃達成、品質合格率、現(xiàn)場異常等相關信息，促使管理者快速采取應對措施，如圖4-7所示。(三)品質提升

當前公司現(xiàn)行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產TQM思想指導，需在企業(yè)內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:質量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。1.質量改善專題研究

(1)建立質量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。

(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責任人機制

包含各類專業(yè)文獻、專業(yè)論文、生活休閑娛樂、中學教育、幼兒教育、小學教育、59如何管控工廠UPPH 等內容。

當前公司質量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部；(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制；需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防并；(四)TPM全員生產保全；依照精益生產TPM思想，其首要目的就是要事先預防；(五)5S及目視化管理；盡管當前公司曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于；1.5S管理推行；首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個

當前公司質量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產部、品質部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質量改善分析，并進行定期檢討及評比公告(2)將責任區(qū)域質量達成狀況計入管理責任人績效考核指標;3.全員參與質量改善活動(1)TQM質量管理的核心思想是全員參與質量改善。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質量改善參與到活動中來，并結合全員提案改善機制建立相應的激勵機制。

需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防并進行防呆防錯控制是質量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質量管理的最大支柱所在。在實施全面質量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質觀念。

(四)TPM全員生產保全

依照精益生產TPM思想，其首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。公司當前設備管理處于初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，且都是專業(yè)技術人員執(zhí)行。經(jīng)過分析，建議成立TPM管理改善項目，推進設備管理的改善進步。

(五)5S及目視化管理

盡管當前公司曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于表面流于形式，并沒有產生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產管理應用的基礎之一，5S和目視化管理不僅要做好還要持續(xù)下去。解決這一問題的根本方法就是通過培訓使得員工逐步意識到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應的管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過分析，針對公司SS及目視化管理提出以下改善策略。1.5S管理推行

首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個符合企業(yè)條件的推進組織一5S推行委員會。推行委員會包括各部門5S負責人等，并承擔相應的職責。結合公司實際情況，建議由生產部經(jīng)理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

其次，結合企業(yè)實際狀況制定5S活動的指導方針及工作執(zhí)行計劃，包括指導文件、實施方法、評比激勵機制等各方面內容。

再次，通過培訓教育讓員工了解5S活動的意義、管理辦法及活動開展內容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、參觀學習等方式均一可視情況加以使用。

同時，5S活動開展初期要達到全員重視、全員參與的效果，必然離不開大力的宣傳活動。宣傳活動包括最高主管的宣講、內部期刊海報等宣傳方式。

然后，正式開始進行初步的5S改善實施活動，如全員大掃除活動等?；顒訂訒r要請公司高層主管參與活動，以引起全員重視的目的。隨著改善活動的逐步展開，依照工作計劃進行“三定”管理等相關活動。

隨后，定期進行5S實施的巡查活動，并依照評比機制進行評比公布，實施獎懲?；顒娱_展初期以獎為主，可包括精神及物質獎勵，如SS標兵旗等榮譽稱號。

最后，依照實施反饋修訂推行方法并將實施方案進行標準化，同時納入各責任部門日常管理考核進行不斷強化。

2.目視化管理革新

目視化管理是在現(xiàn)場通過圖像、文字、顏色、聲音等其他方法實現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標示一目了然，也稱傻瓜式標識管理。5S管理是通過目視化管理實現(xiàn)的，目視化管理是5S管理實現(xiàn)的手段，兩者密不可分。

公司在實施5S管理的同時，通過系統(tǒng)性分析制定目視化管理手冊，并結合SS實施展開活動。

特別需要強調的是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質的不同，推行5S及目視化管理時可能會有各種不同的問題出現(xiàn)，在推行時要根據(jù)實施過程中所遇到的具體問題，采取可行合適的對策，才能取得滿意的效果。

四、支持系統(tǒng)設計

(一)流程優(yōu)化

要實現(xiàn)精益生產，在基礎改善的同時必須從流程上給予有力的支持。而當前公司的一些流程制度已經(jīng)不能滿足精益生產的要求，必然要進行流程的優(yōu)化，以促進精益生產的成功。結合當前公司實際情況，研究對當前流程優(yōu)化提出了三點改善建議: 1.生產計劃一站式工單。當前分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個工單都是獨立的計劃排程。不僅生產計劃本身產生了很多浪費，同時也不利于流線化生產的實現(xiàn)，存在很大的浪費。實現(xiàn)一站式工單，并逐步實現(xiàn)拉動式的生產排程，從而最終實現(xiàn)準時制的精益生產。

2.標準化流程:結合當前文件管控體系，建立完善的標準化流程。所有改善成果需要通過標準化的流程固化下來，并且依照標準流程延續(xù)下去。這樣，改善成果才能維持下去，改善過程才不會徒勞。

3.績效管理體系:當前公司具有部門考核體系，但流于形式，并沒能夠真正應用，因此績效管理在一定程度上并沒有發(fā)揮應有的作用。而精益生產管理的應用需要有一套與之相對應的、有效的績效管理體系與之結合，從部門考核到主管考核再到個人考核都需要一套行之有效的管理辦法，將精益生產開展的相關指標列入考核體系，作為改善開展的有力保障。

(二)組織架構

由于精益生產變革需求，參考業(yè)界優(yōu)秀企業(yè)案例，當前組織架構己經(jīng)不能適應新的生產模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎上進行微調，調整后的組織架構，進行了詳細明確的責任分工，填補了管理的部分缺失功能，符合精益生產開展的要求和企業(yè)未來的發(fā)展戰(zhàn)略，主要有以下兩方面變更: 1.IE部門從工程部獨立出來，成立專門的IE部，專門負責精益生產推進、業(yè)務流程規(guī)劃、標準制定、成本分析及報價、提案改善建設、信息系統(tǒng)管理、先進制造模式研究、精益生產培訓等工作。

2.增加自動化及治具研發(fā)小組，直接隸屬工程部管理，與設備現(xiàn)場維護管理組有詳細的職責分工，主要負責自動化、半自動、防呆防錯作業(yè)治具的研究導入。

(三)提案改善制度

全員提案改善作為精益文化應用最普遍也是最有價值的一項措施，對企業(yè)的發(fā)展產生了不可估量的重要影響。充分發(fā)揮人的能動性和主動性，通過點點滴滴的積累推動整體企業(yè)管理的進步與發(fā)展，是豐田汽車多年來從未改變的理念。

公司當前有總經(jīng)理建議箱，也有金點子收集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運作起來，很多人提了建議卻如同石沉大海，久而久之，員工也不再信任這些機制。提案制度也就形同虛設，并沒有發(fā)揮應有的價值。

經(jīng)過分析，結合公司現(xiàn)狀，我們提出了具有可行性的提案改善評價體系，彌補了制度缺陷，著重修訂了提案、審核及激勵流程從而引導全員改善。提案改善制度分為個人提案和團隊提案兩部分，主要從提案質量、難度系數(shù)、改善績效等方面進行評價。同時依照部門進行劃分，對個人提案改善得分計入部門考核指標，并進行評比表彰。對于團隊提案，定期進行提案評審并對優(yōu)秀提案、個人及團隊進行激勵表彰并大力宣傳。

1.個人提案改善

個人提案分己實施的改善措施和未評估實施的提案建議，并依照部門人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進行評價，每月公布一次結果。每月評選十個優(yōu)秀提案表彰獎勵，并從剩余提案庫中抽取十名幸運獎給予適當獎勵。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質量三個維度計算部門得分，并進行月度排名公布。

2.團隊提案改善

針對團隊提案改善，研究在QCC基礎上進行了延伸，將所有以跨部門合作改善的團隊統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎性的改善活動為主，包括效率提升、質量改善、成本降低、現(xiàn)場管理等項目。圈成員由同一個工作現(xiàn)場或工作相互關聯(lián)區(qū)域的人員自發(fā)組成，設有圈長、副圈長、技術指導及組員的角色。組員以最基層的員工為主，以現(xiàn)場班組長為團隊主要負責人，各支援技術人員及各級主管為技術指導。品優(yōu)愛心圈以每個季度為一個改善周期，并進行改善成果評審，對表現(xiàn)優(yōu)異的團隊和個人進行表彰激勵。

五、人才培養(yǎng)建設

(一)人才培養(yǎng)指導思想

研究本著促進員工技能提升，實現(xiàn)個人職業(yè)培訓需求以及企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展要求的方針，全面推行精益生產管理培訓課程。為更好的改進培訓績效，所有培訓學員需在培訓時進行項目實踐。通過理論培訓與實踐項目的結合，幫助干部理解精益生產管理的基本理念并掌握現(xiàn)場實戰(zhàn)方法、工具和技能，從而提升干部的專業(yè)素質及解決問題的實戰(zhàn)能力，進而快速提高工

作績效。通過人才一培養(yǎng)建設建設，為企業(yè)儲備人才，讓員工不僅認可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)服務，還有能力勝任崗位。

(二)人才培養(yǎng)建設規(guī)劃

為使得培訓更具針對性從而取得更好的績效，研究將培訓規(guī)劃分為五類: 全員精益生產理念培訓、生產線新員工技能訓練、一線班組長訓練、精益師培訓認證、職業(yè)經(jīng)理人培訓，詳細內容如下。

1.全員精益生產理念培訓

研究表明當前大多數(shù)的員工對精益生產的認識處于空白狀態(tài)，因此需要針對全員進行精益生產初步理念的培訓，從而加強員工對精益生產思想的認識，并促進員工積極參與到精益生產的推廣應用活動中來。培訓課程主要包括精益生產概論、八大浪費、SS管理等。

2.生產線新員工技能培訓

傳統(tǒng)的訓練方法，新員工掌握技能周期長，并月_有些員工對一些崗位的適應性較差，從而影響了正常生產。研究通過對生產線作業(yè)動作的分析，提出了創(chuàng)新性標準化技能培訓方法。先通過對員工進行細心度及雙手協(xié)調性測試進行工作適應性分析，找出該員工最適合的崗位，再通過標準作業(yè)訓練進行技能培訓，從而實現(xiàn)培訓的標準化和靈活化，最大程度的減少因為新員工技能問題給生產帶來的負面影響。

3.一線班組長培訓方案

一線班組長大多由產線員工提拔，缺乏角色轉換認識以及作為一線基層干部必備的現(xiàn)場管理知識和技能。研究通過對一線班組長進行現(xiàn)場管理基本知識、實用技能培訓以及現(xiàn)場改善項目實踐輔導，迅速提升一線班組長應用所學方法工具解決現(xiàn)場實際問題的能力。

4.精益師培訓認證

公司現(xiàn)有員工缺乏精益生產專業(yè)知識和實戰(zhàn)技能，為促進員工深入掌握精益生產理論知識以及改善的實用技能，研究針對職能部門基層干部、中層管理者及專業(yè)技術人員進行精益師認證的培訓方法，從而培養(yǎng)一批具有較高水平的精益生產人才。

培訓規(guī)劃包括精益核心理念、精益改進工具、精益技術技能、精益項目實踐技能的理論及案例學習，考核認證包括理論考核、項目實踐評審。合格者由公司聯(lián)合專業(yè)輔導機構頒發(fā)相應級別證書。

5.職業(yè)經(jīng)理人培訓

當前制造中心主管、經(jīng)理大多由內部提拔，缺乏角色轉換認識以及作為管理者必備的管理技能，同時對精益生產理念的理解也比較模糊。因此，為提升職業(yè)經(jīng)理人的管理技能，從管理上保障精益生產項目的順利推行實施，研究針對主管、經(jīng)理進行職業(yè)經(jīng)理人培訓，主要內容包括管理意識、管理工具方法以及管理實戰(zhàn)技能。

包含各類專業(yè)文獻、專業(yè)論文、生活休閑娛樂、中學教育、幼兒教育、小學教育、59如何管控工廠UPPH 等內容。

第三篇：如何管控工廠UPPH

92如何管控工廠UPPH

一、總體指導思想；1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有；2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企；3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年；豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四；4.改善不能脫離現(xiàn)場；5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是；6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與；7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)

一、總體指導思想

1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力武器。

2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進行靈活應用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。

3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。

豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。

4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。

5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。

7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發(fā)展。

二、實施方案指導框架

結合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬件技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術的改善代表著生產技術的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。

以新“TPS”管理模型作為公司精益生產應用推廣的指導框架，針對當前生產中存在的主要問題從制造技術、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化

從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產周期的96.5%，浪費巨大。

依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。

第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(Cell生產線);第四步，通過進一步全業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產。

生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。

(二)效率提升 1.效率革新指導框架

通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。

2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。

3.效率革新步驟

通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命

通過課程培訓，使精益生產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉化為行動。

(2)標準工時基礎建立

首先聘請專業(yè)技術人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構建

依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。

生產效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內容: 一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。

(4)嫁動率提升: 通過計劃排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚怼⒁约癝MED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。

(5)操作效率提升

建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。

(6)線平衡率提升: 通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。

(7)省人化: 多能工作為實現(xiàn)均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。

(8)快速反應系統(tǒng)

首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產計劃達成、品質合格率、現(xiàn)場異常等相關信息，促使管理者快速采取應對措施，如圖4-7所示。

(三)品質提升

當前公司現(xiàn)行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產TQM思想指導，需在企業(yè)內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:質量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。

1.質量改善專題研究

(1)建立質量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。

(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。

2.區(qū)域管理責任人機制

以新“TPS”管理模型作為公司精益生產應用推廣的；

三、制造技術改善；(一)生產模式優(yōu)化；從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最；依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一；第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一；生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及；(二)效率提升；1.效率革新指導框架；通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司

以新“TPS”管理模型作為公司精益生產應用推廣的指導框架，針對當前生產中存在的主要問題從制造技術、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化

從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產周期的96.5%，浪費巨大。

依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。

第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(Cell生產線);第四步，通過進一步全業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產。

生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。

(二)效率提升 1.效率革新指導框架

通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。

2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。

3.效率革新步驟

通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命

通過課程培訓，使精益生產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉化為行動。

(2)標準工時基礎建立 首先聘請專業(yè)技術人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構建

依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。

生產效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內容: 一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。

(4)嫁動率提升: 通過計劃排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚?、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。

(5)操作效率提升

建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。

(6)線平衡率提升: 通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。(7)省人化: 多能工作為實現(xiàn)均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。

(8)快速反應系統(tǒng)

首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產計劃達成、品質合格率、現(xiàn)場異常等相關信息，促使管理者快速采取應對措施，如圖4-7所示。

(三)品質提升

當前公司現(xiàn)行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產TQM思想指導，需在企業(yè)內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:質量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。

1.質量改善專題研究

(1)建立質量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。

(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。

2.區(qū)域管理責任人機制 當前公司質量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產部、品質部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質量改善分析，并進行定期檢討及評比公告(2)將責任區(qū)域質量達成狀況計入管理責任人績效考核指標;3.全員參與質量改善活動(1)TQM質量管理的核心思想是全員參與質量改善。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質量改善參與到活動中來，并結合全員提案改善機制建立相應的激勵機制。

需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防并進行防呆防錯控制是質量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質量管理的最大支柱所在。在實施全面質量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質觀念。

(四)TPM全員生產保全

依照精益生產TPM思想，其首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。公司當前設備管理處于初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，且都是專業(yè)技術人員執(zhí)行。經(jīng)過分析，建議成立TPM管理改善項目，推進設備管理的改善進步。

(五)5S及目視化管理

盡管當前公司曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于表面流于形式，并沒有產生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產管理應用的基礎之一，5S和目視化管理不僅要做好還要持續(xù)下去。解決這一問題的根本方法就是通過培訓使得員工逐步意識到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應的管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過分析，針對公司SS及目視化管理提出以下改善策略。

1.5S管理推行

首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個符合企業(yè)條件的推進組織一5S推行委員會。推行委員會包括各部門5S負責人等，并承擔相應的職責。結合公司實際情況，建議由生產部經(jīng)理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

其次，結合企業(yè)實際狀況制定5S活動的指導方針及工作執(zhí)行計劃，包括指導文件、實施方法、評比激勵機制等各方面內容。

再次，通過培訓教育讓員工了解5S活動的意義、管理辦法及活動開展內容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、參觀學習等方式均一可視情況加以使用。

同時，5S活動開展初期要達到全員重視、全員參與的效果，必然離不開大力的宣傳活動。宣傳活動包括最高主管的宣講、內部期刊海報等宣傳方式。

第四篇：先進的管控工廠UPPH方案

如何管控工廠UPPH UPPH是units Per Hour Per Person單位人時產能的縮寫，是公司作為衡量員工工作績效的重要指標。UPPH是衡量員工單位時間工作量的一種績效指標。

UPPH計算方式如下：UPPH=工作量/(投入時間*投入人力)。（投入時間以小時計算）。先算出總工時（人數(shù)×工時），再用總產量除以總工時，例：50人，8小時，600產量，UPPH=600÷（50×8）=1.5。由上式可見，員工績效與UPPH成正比關系。大多數(shù)國際公司都以UPPH作為員工績效評比的重要指標。

UPH（units per hour）單位小時產能,指每小時的產量,UPH=年生產量/(12*月工作日*日工作小時)或UPH=日生產量/日工作小時;UPPH（units per people per hour）人均時產能,指每小時每個人的產能,UPPH=年生產量/(12月*月工作日*日工作小時*工人人數(shù))或UPPH=日生產量/(日工作小時*投入人工).UPH和UPPH算出來的都是某個工位的產能。先進的管控工廠UPPH方案：

一、總體指導思想

1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力武器。

2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進行靈活應用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。

3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。

4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。

5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。

7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發(fā)展。

二、實施方案指導框架

結合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬件技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術的改善代表著生產技術的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。

以新“TPS”管理模型作為公司精益生產應用推廣的指導框架，針對當前生產中存在的主要問題從制造技術、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化

從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產周期的96.5%，浪費巨大。

依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。

第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(Cell生產線);第四步，通過進一步全業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產。

生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。

(二)效率提升

1.效率革新指導框架

通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。

2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。

3.效率革新步驟

通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟：

(1)意識革命

通過課程培訓，使精益生產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉化為行動。

(2)標準工時基礎建立

首先聘請專業(yè)技術人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構建

依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。

生產效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內容: 一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。

(4)嫁動率提升:

通過計劃排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚怼⒁约癝MED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。

(5)操作效率提升 建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。

(6)線平衡率提升:

通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。

(7)省人化:

多能工作為實現(xiàn)均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。

(8)快速反應系統(tǒng)

首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產計劃達成、品質合格率、現(xiàn)場異常等相關信息，促使管理者快速采取應對措施，如圖4-7所示。

(三)品質提升

當前公司現(xiàn)行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產TQM思想指導，需在企業(yè)內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:質量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。

1.質量改善專題研究

(1)建立質量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。

(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。

2.區(qū)域管理責任人機制

當前公司質量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:

(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產部、品質部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質量改善分析，并進行定期檢討及評比公告。

(2)將責任區(qū)域質量達成狀況計入管理責任人績效考核指標;3.全員參與質量改善活動(1)TQM質量管理的核心思想是全員參與質量改善。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質量改善參與到活動中來，并結合全員提案改善機制建立相應的激勵機制。

需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防并進行防呆防錯控制是質量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質量管理的最大支柱所在。在實施全面質量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質觀念。

(四)TPM全員生產保全

依照精益生產TPM思想，其首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。公司當前設備管理處于初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，且都是專業(yè)技術人員執(zhí)行。經(jīng)過分析，建議成立TPM管理改善項目，推進設備管理的改善進步。

(五)5S及目視化管理

盡管當前公司曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于表面流于形式，并沒有產生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產管理應用的基礎之一，5S和目視化管理不僅要做好還要持續(xù)下去。解決這一問題的根本方法就是通過培訓使得員工逐步意識到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應的管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過分析，針對公司SS及目視化管理提出以下改善策略。

1.5S管理推行

首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個符合企業(yè)條件的推進組織一5S推行委員會。推行委員會包括各部門5S負責人等，并承擔相應的職責。結合公司實際情況，建議由生產部經(jīng)理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

其次，結合企業(yè)實際狀況制定5S活動的指導方針及工作執(zhí)行計劃，包括指導文件、實施方法、評比激勵機制等各方面內容。

再次，通過培訓教育讓員工了解5S活動的意義、管理辦法及活動開展內容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、參觀學習等方式均一可視情況加以使用。同時，5S活動開展初期要達到全員重視、全員參與的效果，必然離不開大力的宣傳活動。宣傳活動包括最高主管的宣講、內部期刊海報等宣傳方式。

然后，正式開始進行初步的5S改善實施活動，如全員大掃除活動等?；顒訂訒r要請公司高層主管參與活動，以引起全員重視的目的。隨著改善活動的逐步展開，依照工作計劃進行“三定”管理等相關活動。

隨后，定期進行5S實施的巡查活動，并依照評比機制進行評比公布，實施獎懲?；顒娱_展初期以獎為主，可包括精神及物質獎勵，如SS標兵旗等榮譽稱號。

最后，依照實施反饋修訂推行方法并將實施方案進行標準化，同時納入各責任部門日常管理考核進行不斷強化。

2.目視化管理革新

目視化管理是在現(xiàn)場通過圖像、文字、顏色、聲音等其他方法實現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標示一目了然，也稱傻瓜式標識管理。5S管理是通過目視化管理實現(xiàn)的，目視化管理是5S管理實現(xiàn)的手段，兩者密不可分。

公司在實施5S管理的同時，通過系統(tǒng)性分析制定目視化管理手冊，并結合SS實施展開活動。特別需要強調的是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質的不同，推行5S及目視化管理時可能會有各種不同的問題出現(xiàn)，在推行時要根據(jù)實施過程中所遇到的具體問題，采取可行合適的對策，才能取得滿意的效果。

四、支持系統(tǒng)設計(一)流程優(yōu)化

要實現(xiàn)精益生產，在基礎改善的同時必須從流程上給予有力的支持。而當前公司的一些流程制度已經(jīng)不能滿足精益生產的要求，必然要進行流程的優(yōu)化，以促進精益生產的成功。結合當前公司實際情況，研究對當前流程優(yōu)化提出了三點改善建議:

1.生產計劃一站式工單。當前分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個工單都是獨立的計劃排程。不僅生產計劃本身產生了很多浪費，同時也不利于流線化生產的實現(xiàn)，存在很大的浪費。實現(xiàn)一站式工單，并逐步實現(xiàn)拉動式的生產排程，從而最終實現(xiàn)準時制的精益生產。

2.標準化流程:結合當前文件管控體系，建立完善的標準化流程。所有改善成果需要通過標準化的流程固化下來，并且依照標準流程延續(xù)下去。這樣，改善成果才能維持下去，改善過程才不會徒勞。

3.績效管理體系:當前公司具有部門考核體系，但流于形式，并沒能夠真正應用，因此績效管理在一定程度上并沒有發(fā)揮應有的作用。而精益生產管理的應用需要有一套與之相對應的、有效的績效管理體系與之結合，從部門考核到主管考核再到個人考核都需要一套行之有效的管理辦法，將精益生產開展的相關指標列入考核體系，作為改善開展的有力保障。

(二)組織架構

由于精益生產變革需求，參考業(yè)界優(yōu)秀企業(yè)案例，當前組織架構己經(jīng)不能適應新的生產模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎上進行微調，調整后的組織架構，進行了詳細明確的責任分工，填補了管理的部分缺失功能，符合精益生產開展的要求和企業(yè)未來的發(fā)展戰(zhàn)略，主要有以下兩方面變更：

1.IE部門從工程部獨立出來，成立專門的IE部，專門負責精益生產推進、業(yè)務流程規(guī)劃、標準制定、成本分析及報價、提案改善建設、信息系統(tǒng)管理、先進制造模式研究、精益生產培訓等工作。

2.增加自動化及治具研發(fā)小組，直接隸屬工程部管理，與設備現(xiàn)場維護管理組有詳細的職責分工，主要負責自動化、半自動、防呆防錯作業(yè)治具的研究導入。

(三)提案改善制度

全員提案改善作為精益文化應用最普遍也是最有價值的一項措施，對企業(yè)的發(fā)展產生了不可估量的重要影響。充分發(fā)揮人的能動性和主動性，通過點點滴滴的積累推動整體企業(yè)管理的進步與發(fā)展，是豐田汽車多年來從未改變的理念。

公司當前有總經(jīng)理建議箱，也有金點子收集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運作起來，很多人提了建議卻如同石沉大海，久而久之，員工也不再信任這些機制。提案制度也就形同虛設，并沒有發(fā)揮應有的價值。

經(jīng)過分析，結合公司現(xiàn)狀，我們提出了具有可行性的提案改善評價體系，彌補了制度缺陷，著重修訂了提案、審核及激勵流程從而引導全員改善。

提案改善制度分為個人提案和團隊提案兩部分，主要從提案質量、難度系數(shù)、改善績效等方面進行評價。同時依照部門進行劃分，對個人提案改善得分計入部門考核指標，并進行評比表彰。對于團隊提案，定期進行提案評審并對優(yōu)秀提案、個人及團隊進行激勵表彰并大力宣傳。

1.個人提案改善

個人提案分己實施的改善措施和未評估實施的提案建議，并依照部門人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進行評價，每月公布一次結果。每月評選十個優(yōu)秀提案表彰獎勵，并從剩余提案庫中抽取十名幸運獎給予適當獎勵。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質量三個維度計算部門得分，并進行月度排名公布。

2.團隊提案改善

針對團隊提案改善，研究在QCC基礎上進行了延伸，將所有以跨部門合作改善的團隊統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎性的改善活動為主，包括效率提升、質量改善、成本降低、現(xiàn)場管理等項目。圈成員由同一個工作現(xiàn)場或工作相互關聯(lián)區(qū)域的人員自發(fā)組成，設有圈長、副圈長、技術指導及組員的角色。組員以最基層的員工為主，以現(xiàn)場班組長為團隊主要負責人，各支援技術人員及各級主管為技術指導。品優(yōu)愛心圈以每個季度為一個改善周期，并進行改善成果評審，對表現(xiàn)優(yōu)異的團隊和個人進行表彰激勵。

五、人才培養(yǎng)建設(一)人才培養(yǎng)指導思想

研究本著促進員工技能提升，實現(xiàn)個人職業(yè)培訓需求以及企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展要求的方針，全面推行精益生產管理培訓課程。為更好的改進培訓績效，所有培訓學員需在培訓時進行項目實踐。通過理論培訓與實踐項目的結合，幫助干部理解精益生產管理的基本理念并掌握現(xiàn)場實戰(zhàn)方法、工具和技能，從而提升干部的專業(yè)素質及解決問題的實戰(zhàn)能力，進而快速提高工作績效。通過人才一培養(yǎng)建設建設，為企業(yè)儲備人才，讓員工不僅認可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)服務，還有能力勝任崗位。

(二)人才培養(yǎng)建設規(guī)劃

為使得培訓更具針對性從而取得更好的績效，研究將培訓規(guī)劃分為五類:

全員精益生產理念培訓、生產線新員工技能訓練、一線班組長訓練、精益師培訓認證、職業(yè)經(jīng)理人培訓，詳細內容如下。

1.全員精益生產理念培訓

研究表明當前大多數(shù)的員工對精益生產的認識處于空白狀態(tài)，因此需要針對全員進行精益生產初步理念的培訓，從而加強員工對精益生產思想的認識，并促進員工積極參與到精益生產的推廣應用活動中來。培訓課程主要包括精益生產概論、八大浪費、SS管理等。

2.生產線新員工技能培訓

傳統(tǒng)的訓練方法，新員工掌握技能周期長，并月_有些員工對一些崗位的適應性較差，從而影響了正常生產。研究通過對生產線作業(yè)動作的分析，提出了創(chuàng)新性標準化技能培訓方法。先通過對員工進行細心度及雙手協(xié)調性測試進行工作適應性分析，找出該員工最適合的崗位，再通過標準作業(yè)訓練進行技能培訓，從而實現(xiàn)培訓的標準化和靈活化，最大程度的減少因為新員工技能問題給生產帶來的負面影響。

3.一線班組長培訓方案

一線班組長大多由產線員工提拔，缺乏角色轉換認識以及作為一線基層干部必備的現(xiàn)場管理知識和技能。研究通過對一線班組長進行現(xiàn)場管理基本知識、實用技能培訓以及現(xiàn)場改善項目實踐輔導，迅速提升一線班組長應用所學方法工具解決現(xiàn)場實際問題的能力。

4.精益師培訓認證

公司現(xiàn)有員工缺乏精益生產專業(yè)知識和實戰(zhàn)技能，為促進員工深入掌握精益生產理論知識以及改善的實用技能，研究針對職能部門基層干部、中層管理者及專業(yè)技術人員進行精益師認證的培訓方法，從而培養(yǎng)一批具有較高水平的精益生產人才。

培訓規(guī)劃包括精益核心理念、精益改進工具、精益技術技能、精益項目實踐技能的理論及案例學習，考核認證包括理論考核、項目實踐評審。合格者由公司聯(lián)合專業(yè)輔導機構頒發(fā)相應級別證書。

5.職業(yè)經(jīng)理人培訓

當前制造中心主管、經(jīng)理大多由內部提拔，缺乏角色轉換認識以及作為管理者必備的管理技能，同時對精益生產理念的理解也比較模糊。因此，為提升職業(yè)經(jīng)理人的管理技能，從管理上保障精益生產項目的順利推行實施，研究針對主管、經(jīng)理進行職業(yè)經(jīng)理人培訓，主要內容包括管理意識、管理工具方法以及管理實戰(zhàn)技能。

圍繞企業(yè)的目標——利潤最大化——展開！因為從資源的角度來講，利潤最大化，意味著企業(yè)的資源利用率最大化！

企業(yè)的目標：利潤最大化（Max利潤）

Max利

潤

=Max

產

出

-Min

投入（Max Profit= Max Output – Min Input）

制約因素：企業(yè)資源的有限性（投入是有限的）

很明顯，Max利潤并不是一個自變量，而是取決于產出與投入的差值，不管是產出最大化或者投入最小化都不能實現(xiàn)利潤最小化。因此：

企業(yè)利潤最大化的正確途徑：在投入最小化的前提下獲得產出最大化。

如果這個等式成立的話，那么企業(yè)在推行精益生產（LP）、6sigma及其他改善的過程中，根本不需要消除所有的浪費，只要集中優(yōu)勢資源消除主要的20%的浪費，就足以使企業(yè)的狀況發(fā)生根本的改變，而且，隨著問題的不斷解決，企業(yè)的主要浪費也會不斷改變，持續(xù)專注于改善最主要的20%的浪費，企業(yè)推行精益生產（LP）等改善的過程必然會被大幅度縮短。這才是企業(yè)實施精益生產的的捷徑，也是最正確的一條路。（這就是本書提出的“快速突破的中國式精益”）

事實上，如果主要的浪費不解決，即使解決再多的細枝末節(jié)的問題，雖然企業(yè)有可能收益狀況比現(xiàn)狀有所改善，但并不會特別明顯的提升，也不可能顯著改變企業(yè)的狀況。這是一種事倍功半的改善方式。

最后努力成為一位優(yōu)秀的生產主管： 1.首先是“有效的溝通”你有嗎？作為一個主管，首先你需具備的是超強的“溝通”能力，生產制造中有許許多多的事情需要你來溝通協(xié)調，員工為什么要聽你指揮？最起碼你有能力來說明員工為什么按照你的意愿去做事？這是現(xiàn)在許多企業(yè)目前所有的通病“往上溝通沒有膽識，水平溝通沒有心情，往下溝通沒有肺腑”在這樣的氛圍中你怎么樣合理安排工作？指揮團隊做事？記住你的作用是承上啟下，所以溝通是第一要素。

2.打造團隊的3個基本性質。

什么是團隊？團隊需具備哪些基本性質？1）自主性2）思考性3）協(xié)作性，具備這3個基本性質才叫一個團隊，不具備這3個基本性質充其量是“一群男人和女人”（源自余世維打造高績效團隊）作為一個主管培養(yǎng)下屬具備自動自發(fā)思考問題和解決問題是前提，鍛煉下屬具備相互協(xié)作完成工作任務才是宗旨。這3個性質是團隊必備的素質，你有嗎？

3.你身上有是不是爬滿了猴子？

有很多管理者自認為我有很強的專業(yè)技能，我有很強的業(yè)務能力，因此在團隊中扮演著“消防”的角色，哪里起火就到哪里去。甚至出現(xiàn)問題就自己來解決，導致自己身上爬滿了猴子（瑣碎的事情泛指你身上的猴子）作為一個主管，你是團隊的指揮官，你有你要做的事情，整天背著一身猴子忙的不亦樂乎，一天下來效率極低，小問題解決了，大問題卻來了，你抓住主次了嗎？明白什么是你該做的事情了嗎？

4.經(jīng)驗不是你的資本，別老拿經(jīng)驗說事。

有很多管理者自認為我很強，我很專業(yè)，我有多年的經(jīng)驗，什么是經(jīng)驗？你的經(jīng)驗能拿出來與團隊資源共享為團隊創(chuàng)造價值就是經(jīng)驗，否則藏在你心里的不能發(fā)揮效率統(tǒng)統(tǒng)都是垃圾！所以我經(jīng)常同下屬說“經(jīng)驗看你怎么用，經(jīng)驗可以幫到你，也可以害死你”好好善用你眼里的經(jīng)驗吧，是你的財富還是枷鎖要拿出來與大家分享后創(chuàng)造出價值才是財富，否則充其量是你個人的財富，你背進墳墓吧，世上再充其量多一個被埋沒的人才。

5.有的放矢，請勿亡羊補牢。

你的每一個指令，影響著整個團隊的運作，影響著團隊的士氣，影響著執(zhí)行的結果，在做結論和下指令時你是猶豫不決還是如此武斷？記住你是執(zhí)行者，你是行動的首領，對與錯你必須勇于承擔！請你切勿做沒有結果的任何指令。他是影響下屬服從或叛逆的首要因素。如果錯了，記住你是第一個站出來承擔后果的人，而不是把責任推給下屬！

6.執(zhí)行力與團隊打造。

什么是執(zhí)行力？對于個人就是解決問題的能力，對于團隊就是相互協(xié)作解決問題，達成目標在組織中生存的能力。你必須不折不扣地完成任務，也可以這樣來理解“執(zhí)行力就是把高端的愿望解碼成可以操作以及行動的一個過程以及結果”（源自余世維執(zhí)行力）作為一個管理者你扮演的是PC里的CPU，需要解碼許多指令來使團隊達成目標，你癱掉了，整個團隊就完了。同時你需要學會“授權”和“授權”這樣你才不累，不要把所有問題都變成猴子爬滿你身上，要盡量鍛煉下屬獨立解決思考問題的能力，不要把你的經(jīng)驗藏在心底，作為評論團隊里其它同事的參照和依據(jù)。你的過于保守很可能讓團隊的士氣變得消極，變得依賴，變得相互推諉！

有句名言送上謹以此獻給奮戰(zhàn)在生產一線的管理者和工友們“記住這是你的工作，你享受工作帶給你的榮譽和薪金，就應該承擔相應的責任和委屈，公司請你來就是解決問題，公司沒有問題你就失業(yè)，遇到問題你就說是別人的問題，你就原地踏步，簡稱自殺！”

第五篇：手把手如何管控工廠UPPH包學會范文

教你如何管控工廠UPPH，非常實用

UPPH是units Per Hour Per Person單位人時產能的縮寫，是公司作為衡量員工工作績效的重要指標。UPPH是衡量員工單位時間工作量的一種績效指標。

UPPH計算方式如下：UPPH=工作量/(投入時間*投入人力)。（投入時間以小時計算）。先算出總工時（人數(shù)×工時），再用總產量除以總工時，例：50人，8小時，600產量，UPPH=600÷（50×8）=1.5。由上式可見，員工績效與UPPH成正比關系。大多數(shù)國際公司都以UPPH作為員工績效評比的重要指標。

UPH（units per hour）單位小時產能,指每小時的產量,UPH=年生產量/(12*月工作日*日工作小時)或UPH=日生產量/日工作小時;UPPH（units per people per hour）人均時產能,指每小時每個人的產能,UPPH=年生產量/(12月*月工作日*日工作小時*工人人數(shù))或UPPH=日生產量/(日工作小時*投入人工).UPH和UPPH算出來的都是某個工位的產能。先進的管控工廠UPPH方案：

一、總體指導思想

1.精益生產作為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力武器。

2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進行靈活應用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。

3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。

4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。

5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。

6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。

7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發(fā)展。

二、實施方案指導框架

結合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬件技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術的改善代表著生產技術的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。

三、制造技術改善(一)生產模式優(yōu)化

從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產周期的96.5%，浪費巨大。

依照精益生產單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產模式的優(yōu)化需要逐步推進，結合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。

第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產的單元化生產(Cell生產線);第四步，通過進一步全業(yè)務流程的優(yōu)化設計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產。

如何管控工廠UPPH 生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。

(二)效率提升

1.效率革新指導框架

通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。

2.生產效率損失分析

借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。

3.效率革新步驟

通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟：

(1)意識革命 通過課程培訓，使精益生產改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉化為行動。

(2)標準工時基礎建立

首先聘請專業(yè)技術人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構建

依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。

生產效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內容: 一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。

(4)嫁動率提升: 通過計劃排程優(yōu)化、設施布局合理規(guī)劃、供應商質量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚怼⒁约癝MED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。

(5)操作效率提升 建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。

(6)線平衡率提升: 通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。

(7)省人化: 多能工作為實現(xiàn)均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。

(8)快速反應系統(tǒng)

首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產計劃達成、品質合格率、現(xiàn)場異常等相關信息，促使管理者快速采取應對措施，如圖4-7所示。

(三)品質提升

當前公司現(xiàn)行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產TQM思想指導，需在企業(yè)內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:質量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。

1.質量改善專題研究

(1)建立質量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。

(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。

2.區(qū)域管理責任人機制 當前公司質量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產部、品質部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質量改善分析，并進行定期檢討及評比公告。

(2)將責任區(qū)域質量達成狀況計入管理責任人考核指標;3.全員參與質量改善活動(1)TQM質量管理的核心思想是全員參與質量改善。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質量改善參與到活動中來，并結合全員提案改善機制建立相應的激勵機制。

需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防并進行防呆防錯控制是質量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質量管理的最大支柱所在。在實施全面質量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質觀念。

(四)TPM全員生產保全 依照精益生產TPM思想，其首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。公司當前設備管理處于初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，且都是專業(yè)技術人員執(zhí)行。經(jīng)過分析，建議成立TPM管理改善項目，推進設備管理的改善進步。

(五)5S及目視化管理

盡管當前公司曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于表面流于形式，并沒有產生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產管理應用的基礎之一，5S和目視化管理不僅要做好還要持續(xù)下去。解決這一問題的根本方法就是通過培訓使得員工逐步意識到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應的管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過分析，針對公司SS及目視化管理提出以下改善策略。

1.5S管理推行

首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個符合企業(yè)條件的推進組織一5S推行委員會。推行委員會包括各部門5S負責人等，并承擔相應的職責。結合公司實際情況，建議由生產部經(jīng)理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

其次，結合企業(yè)實際狀況制定5S活動的指導方針及工作執(zhí)行計劃，包括指導文件、實施方法、評比激勵機制等各方面內容。

再次，通過培訓教育讓員工了解5S活動的意義、管理辦法及活動開展內容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、參觀學習等方式均一可視情況加以使用。同時，5S活動開展初期要達到全員重視、全員參與的效果，必然離不開大力的宣傳活動。宣傳活動包括最高主管的宣講、內部期刊海報等宣傳方式。

然后，正式開始進行初步的5S改善實施活動，如全員大掃除活動等。活動啟動時要請公司高層主管參與活動，以引起全員重視的目的。隨著改善活動的逐步展開，依照工作計劃進行“三定”管理等相關活動。

隨后，定期進行5S實施的巡查活動，并依照評比機制進行評比公布，實施獎懲。活動開展初期以獎為主，可包括精神及物質獎勵，如SS標兵旗等榮譽稱號。

最后，依照實施反饋修訂推行方法并將實施方案進行標準化，同時納入各責任部門日常管理考核進行不斷強化。

2.目視化管理革新

目視化管理是在現(xiàn)場通過圖像、文字、顏色、聲音等其他方法實現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標示一目了然，也稱傻瓜式標識管理。5S管理是通過目視化管理實現(xiàn)的，目視化管理是5S管理實現(xiàn)的手段，兩者密不可分。

公司在實施5S管理的同時，通過系統(tǒng)性分析制定目視化管理手冊，并結合SS實施展開活動。特別需要強調的是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質的不同，推行5S及目視化管理時可能會有各種不同的問題出現(xiàn)，在推行時要根據(jù)實施過程中所遇到的具體問題，采取可行合適的對策，才能取得滿意的效果。

四、支持系統(tǒng)設計(一)流程優(yōu)化 要實現(xiàn)精益生產，在基礎改善的同時必須從流程上給予有力的支持。而當前公司的一些流程制度已經(jīng)不能滿足精益生產的要求，必然要進行流程的優(yōu)化，以促進精益生產的成功。結合當前公司實際情況，研究對當前流程優(yōu)化提出了三點改善建議:

1.生產計劃一站式工單。當前分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個工單都是獨立的計劃排程。不僅生產計劃本身產生了很多浪費，同時也不利于流線化生產的實現(xiàn)，存在很大的浪費。實現(xiàn)一站式工單，并逐步實現(xiàn)拉動式的生產排程，從而最終實現(xiàn)準時制的精益生產。

2.標準化流程:結合當前文件管控體系，建立完善的標準化流程。所有改善成果需要通過標準化的流程固化下來，并且依照標準流程延續(xù)下去。這樣，改善成果才能維持下去，改善過程才不會徒勞。

3.績效管理體系:當前公司具有部門考核體系，但流于形式，并沒能夠真正應用，因此績效管理在一定程度上并沒有發(fā)揮應有的作用。而精益生產管理的應用需要有一套與之相對應的、有效的績效管理體系與之結合，從部門考核到主管考核再到個人考核都需要一套行之有效的管理辦法，將精益生產開展的相關指標列入考核體系，作為改善開展的有力保障。

(二)組織架構

由于精益生產變革需求，參考業(yè)界優(yōu)秀企業(yè)案例，當前組織架構己經(jīng)不能適應新的生產模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎上進行微調，調整后的組織架構，進行了詳細明確的責任分工，填補了管理的部分缺失功能，符合精益生產開展的要求和企業(yè)未來的發(fā)展戰(zhàn)略，主要有以下兩方面變更：

1.IE部門從工程部獨立出來，成立專門的IE部，專門負責推進、規(guī)劃、標準制定、成本分析及報價、提案改善建設、信息系統(tǒng)管理、先進制造模式研究、精益生產培訓等工作。

2.增加自動化及研發(fā)小組，直接隸屬管理，與設備現(xiàn)場維護管理組有詳細的職責分工，主要負責自動化、半自動、防呆防錯作業(yè)治具的研究導入。

(三)提案改善制度 全員提案改善作為精益文化應用最普遍也是最有價值的一項措施，對企業(yè)的發(fā)展產生了不可估量的重要影響。充分發(fā)揮人的能動性和主動性，通過點點滴滴的積累推動整體企業(yè)管理的進步與發(fā)展，是豐田汽車多年來從未改變的理念。

公司當前有總經(jīng)理建議箱，也有金點子收集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運作起來，很多人提了建議卻如同石沉大海，久而久之，員工也不再信任這些機制。提案制度也就形同虛設，并沒有發(fā)揮應有的價值。

經(jīng)過分析，結合公司現(xiàn)狀，我們提出了具有可行性的提案改善評價體系，彌補了制度缺陷，著重修訂了提案、審核及激勵流程從而引導全員改善。

提案改善制度分為個人提案和團隊提案兩部分，主要從提案質量、難度系數(shù)、改善績效等方面進行評價。同時依照部門進行劃分，對個人提案改善得分計入部門考核指標，并進行評比表彰。對于團隊提案，定期進行提案評審并對優(yōu)秀提案、個人及團隊進行激勵表彰并大力宣傳。

1.個人提案改善

個人提案分己實施的改善措施和未評估實施的提案建議，并依照部門人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進行評價，每月公布一次結果。每月評選十個優(yōu)秀提案表彰獎勵，并從剩余提案庫中抽取十名幸運獎給予適當獎勵。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質量三個維度計算部門得分，并進行月度排名公布。

2.團隊提案改善 針對團隊提案改善，研究在QCC基礎上進行了延伸，將所有以跨部門合作改善的團隊統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎性的改善活動為主，包括效率提升、質量改善、成本降低、現(xiàn)場管理等項目。圈成員由同一個工作現(xiàn)場或工作相互關聯(lián)區(qū)域的人員自發(fā)組成，設有圈長、副圈長、技術指導及組員的角色。組員以最基層的員工為主，以現(xiàn)場班組長為團隊主要負責人，各支援技術人員及各級主管為技術指導。品優(yōu)愛心圈以每個季度為一個改善周期，并進行改善成果評審，對表現(xiàn)優(yōu)異的團隊和個人進行表彰激勵。

五、人才培養(yǎng)建設(一)指導思想

研究本著促進員工技能提升，實現(xiàn)個人職業(yè)培訓需求以及企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展要求的方針，全面推行精益生產管理培訓課程。為更好的改進培訓績效，所有培訓學員需在培訓時進行項目實踐。通過理論培訓與實踐項目的結合，幫助干部理解精益生產管理的基本理念并掌握現(xiàn)場實戰(zhàn)方法、工具和技能，從而提升干部的專業(yè)素質及解決問題的實戰(zhàn)能力，進而快速提高工作績效。通過人才一培養(yǎng)建設建設，為企業(yè)儲備人才，讓員工不僅認可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)服務，還有能力勝任崗位。

(二)人才培養(yǎng)建設規(guī)劃

為使得培訓更具針對性從而取得更好的績效，研究將培訓規(guī)劃分為五類: 全員精益生產理念培訓、生產線新員工技能訓練、一線班組長訓練、精益師培訓認證、職業(yè)經(jīng)理人培訓，詳細內容如下。

1.全員精益生產理念培訓

研究表明當前大多數(shù)的員工對精益生產的認識處于空白狀態(tài)，因此需要針對全員進行精益生產初步理念的培訓，從而加強員工對精益生產思想的認識，并促進員工積極參與到精益生產的推廣應用活動中來。培訓課程主要包括精益生產概論、八大浪費、SS管理等。2.生產線新員工技能培訓

傳統(tǒng)的訓練方法，新員工掌握技能周期長，并月_有些員工對一些崗位的適應性較差，從而影響了正常生產。研究通過對生產線作業(yè)動作的分析，提出了創(chuàng)新性標準化技能培訓方法。先通過對員工進行細心度及雙手協(xié)調性測試進行工作適應性分析，找出該員工最適合的崗位，再通過標準作業(yè)訓練進行技能培訓，從而實現(xiàn)培訓的標準化和靈活化，最大程度的減少因為新員工技能問題給生產帶來的負面影響。

3.一線班組長培訓方案

一線班組長大多由產線員工提拔，缺乏角色轉換認識以及作為一線基層干部必備的現(xiàn)場管理知識和技能。研究通過對一線班組長進行現(xiàn)場管理基本知識、實用技能培訓以及現(xiàn)場改善項目實踐輔導，迅速提升一線班組長應用所學方法工具解決現(xiàn)場實際問題的能力。

4.精益師培訓認證

公司現(xiàn)有員工缺乏精益生產專業(yè)知識和實戰(zhàn)技能，為促進員工深入掌握精益生產理論知識以及改善的實用技能，研究針對職能部門基層干部、中層管理者及專業(yè)技術人員進行精益師認證的培訓方法，從而培養(yǎng)一批具有較高水平的精益生產人才。培訓規(guī)劃包括精益核心理念、精益改進工具、精益技術技能、精益項目實踐技能的理論及案例學習，考核認證包括理論考核、項目實踐評審。合格者由公司聯(lián)合專業(yè)輔導機構頒發(fā)相應級別證書。

5.職業(yè)經(jīng)理人培訓 當前制造中心主管、經(jīng)理大多由內部提拔，缺乏角色轉換認識以及作為管理者必備的管理技能，同時對精益生產理念的理解也比較模糊。因此，為提升職業(yè)經(jīng)理人的管理技能，從管理上保障精益生產項目的順利推行實施，研究針對主管、經(jīng)理進行職業(yè)經(jīng)理人培訓，主要內容包括管理意識、管理工具方法以及管理實戰(zhàn)技能。

圍繞企業(yè)的目標——利潤最大化——展開！因為從資源的角度來講，利潤最大化，意味著企業(yè)的資源利用率最大化！

企業(yè)的目標：利潤最大化（Max利潤）

Max利潤=Max產出-Min投入（Max Profit= Max Output – Min Input）制約因素：企業(yè)資源的有限性（投入是有限的）

很明顯，Max利潤并不是一個自變量，而是取決于產出與投入的差值，不管是產出最大化或者投入最小化都不能實現(xiàn)利潤最小化。因此：

企業(yè)利潤最大化的正確途徑：在投入最小化的前提下獲得產出最大化。

如果這個等式成立的話，那么企業(yè)在推行精益生產（LP）、6sigma及其他改善的過程中，根本不需要消除所有的浪費，只要集中優(yōu)勢資源消除主要的20%的浪費，就足以使企業(yè)的狀況發(fā)生根本的改變，而且，隨著問題的不斷解決，企業(yè)的主要浪費也會不斷改變，持續(xù)專注于改善最主要的20%的浪費，企業(yè)推行精益生產（LP）等改善的過程必然會被大幅度縮短。這才是企業(yè)實施精益生產的的捷徑，也是最正確的一條路。（這就是本書提出的“快速突破的中國式精益”）

事實上，如果主要的浪費不解決，即使解決再多的細枝末節(jié)的問題，雖然企業(yè)有可能收益狀況比現(xiàn)狀有所改善，但并不會特別明顯的提升，也不可能顯著改變企業(yè)的狀況。這是一種事倍功半的改善方式。

最后努力成為一位優(yōu)秀的生產主管： 1.首先是“有效的溝通”你有嗎？作為一個主管，首先你需具備的是超強的“溝通”能力，生產制造中有許許多多的事情需要你來溝通協(xié)調，員工為什么要聽你指揮？最起碼你有能力來說明員工為什么按照你的意愿去做事？這是現(xiàn)在許多企業(yè)目前所有的通病“往上溝通沒有膽識，水平溝通沒有心情，往下溝通沒有肺腑”在這樣的氛圍中你怎么樣合理安排工作？指揮團隊做事？記住你的作用是承上啟下，所以溝通是第一要素。

2.打造團隊的3個基本性質。

什么是團隊？團隊需具備哪些基本性質？1）自主性2）思考性3）協(xié)作性，具備這3個基本性質才叫一個團隊，不具備這3個基本性質充其量是“一群男人和女人”（源自余世維打造高績效團隊）作為一個主管培養(yǎng)下屬具備自動自發(fā)思考問題和解決問題是前提，鍛煉下屬具備相互協(xié)作完成工作任務才是宗旨。這3個性質是團隊必備的素質，你有嗎？

3.你身上有是不是爬滿了猴子？

有很多管理者自認為我有很強的專業(yè)技能，我有很強的業(yè)務能力，因此在團隊中扮演著“消防”的角色，哪里起火就到哪里去。甚至出現(xiàn)問題就自己來解決，導致自己身上爬滿了猴子（瑣碎的事情泛指你身上的猴子）作為一個主管，你是團隊的指揮官，你有你要做的事情，整天背著一身猴子忙的不亦樂乎，一天下來效率極低，小問題解決了，大問題卻來了，你抓住主次了嗎？明白什么是你該做的事情了嗎？

4.經(jīng)驗不是你的資本，別老拿經(jīng)驗說事。

有很多管理者自認為我很強，我很專業(yè)，我有多年的經(jīng)驗，什么是經(jīng)驗？你的經(jīng)驗能拿出來與團隊資源共享為團隊創(chuàng)造價值就是經(jīng)驗，否則藏在你心里的不能發(fā)揮效率統(tǒng)統(tǒng)都是垃圾！所以我經(jīng)常同下屬說“經(jīng)驗看你怎么用，經(jīng)驗可以幫到你，也可以害死你”好好善用你眼里的經(jīng)驗吧，是你的財富還是枷鎖要拿出來與大家分享后創(chuàng)造出價值才是財富，否則充其量是你個人的財富，你背進墳墓吧，世上再充其量多一個被埋沒的人才。

5.有的放矢，請勿亡羊補牢。

你的每一個指令，影響著整個團隊的運作，影響著團隊的士氣，影響著執(zhí)行的結果，在做結論和下指令時你是猶豫不決還是如此武斷？記住你是執(zhí)行者，你是行動的首領，對與錯你必須勇于承擔！請你切勿做沒有結果的任何指令。他是影響下屬服從或叛逆的首要因素。如果錯了，記住你是第一個站出來承擔后果的人，而不是把責任推給下屬！

6.執(zhí)行力與團隊打造。

什么是執(zhí)行力？對于個人就是解決問題的能力，對于團隊就是相互協(xié)作解決問題，達成目標在組織中生存的能力。你必須不折不扣地完成任務，也可以這樣來理解“執(zhí)行力就是把高端的愿望解碼成可以操作以及行動的一個過程以及結果”（源自余世維執(zhí)行力）作為一個管理者你扮演的是PC里的CPU，需要解碼許多指令來使團隊達成目標，你癱掉了，整個團隊就完了。同時你需要學會“授權”和“授權”這樣你才不累，不要把所有問題都變成猴子爬滿你身上，要盡量鍛煉下屬獨立解決思考問題的能力，不要把你的經(jīng)驗藏在心底，作為評論團隊里其它同事的參照和依據(jù)。你的過于保守很可能讓團隊的士氣變得消極，變得依賴，變得相互推諉！

有句名言送上謹以此獻給奮戰(zhàn)在生產一線的管理者和工友們“記住這是你的工作，你享受工作帶給你的榮譽和薪金，就應該承擔相應的責任和委屈，公司請你來就是解決問題，公司沒有問題你就失業(yè)，遇到問題你就說是別人的問題，你就原地踏步，簡稱自殺！”