第一篇：效率提高與精益生產(chǎn)演講稿

效率提高與精益生產(chǎn)演講稿

效率是指資源投入和生產(chǎn)產(chǎn)出的比率。人類的任何活動(dòng)都離不開效率問題，企業(yè)作為以盈利為目的，運(yùn)用各種生產(chǎn)要素，向市場(chǎng)提供商品或服務(wù)，實(shí)行自主經(jīng)營、自負(fù)盈虧、獨(dú)立核算的具有法人資格的社會(huì)經(jīng)濟(jì)組織。精益生產(chǎn)作為一門以企業(yè)管理為研究對(duì)象的學(xué)科。效率，是兩者撇不開的話題。因此，如何認(rèn)識(shí)效率?怎樣提高效率？諸如此類的問題，就顯得尤為重要。

效率不應(yīng)該被局限于企業(yè)的內(nèi)部，效率應(yīng)該以客戶的需求為準(zhǔn)則與供應(yīng)商、外包商的效率共同、和諧提高。給供應(yīng)商以適度、適時(shí)、和諧的技術(shù)與企業(yè)文化支持。達(dá)到互惠互利的雙贏目的。效率提高不能被落后的定義為操作者勞動(dòng)強(qiáng)度的增加、重復(fù)性動(dòng)作的加快。相反，效率提高的表現(xiàn)應(yīng)該是在勞動(dòng)強(qiáng)度降低基礎(chǔ)上的生產(chǎn)工時(shí)的科學(xué)減少。效率的提高理應(yīng)展現(xiàn)在技術(shù)文件、工具管理、工裝夾具等方面。在技術(shù)水平一定的情況下，應(yīng)發(fā)揮管理在效率提高等精益生產(chǎn)活動(dòng)中的指導(dǎo)角色。

觀念是根本，現(xiàn)場(chǎng)是基礎(chǔ)。馬克思主義哲學(xué)觀點(diǎn)認(rèn)為意識(shí)具有能動(dòng)作用，即主觀能動(dòng)性。主觀能動(dòng)性又稱自覺能動(dòng)性、意識(shí)的能動(dòng)性，是指認(rèn)識(shí)世界和改造世界中有目的、有計(jì)劃、積極主動(dòng)的有意識(shí)的活動(dòng)能力。意識(shí)存在于我們的頭腦里，雖然只靠單純的意識(shí)不會(huì)引起客觀事物的變化，但是意識(shí)卻有一種本領(lǐng)。那就是作為一種無形的力量，在不停在告訴人們，應(yīng)當(dāng)做什么，以及怎樣去做。當(dāng)精益生產(chǎn)的觀念，升華成一種潛意識(shí)，在實(shí)際生產(chǎn)中，這種意識(shí)總是指揮著人們使用一種物質(zhì)的東西去作用于另一種物質(zhì)的東西，從而引起物質(zhì)具體形態(tài)的變化，達(dá)到精益生產(chǎn)的目的。在實(shí)際的生產(chǎn)當(dāng)中，良好的工作習(xí)慣、良好的現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境、快速的反應(yīng)機(jī)制等等潛移默化的意識(shí)往往事半功倍。5S現(xiàn)場(chǎng)管理“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”中的“素養(yǎng)”，無疑是對(duì)意識(shí)能動(dòng)作用的真實(shí)展現(xiàn)。

宏觀把握，微觀處理。“成大事者，不拘小節(jié)”，“一屋不掃，和足以掃天下”，看似矛盾的兩句話卻道出了“太極”和精益生產(chǎn)的特點(diǎn)___一門包羅萬象，鴻篇巨制，而又謹(jǐn)小慎微，貼于實(shí)踐的現(xiàn)實(shí)主義學(xué)科。“以其人之道，還治其人之身”，是針對(duì)精益生產(chǎn)具體特點(diǎn)的具體分析方法。精益生產(chǎn)不應(yīng)是無休止、高頻率、大規(guī)模的修修補(bǔ)補(bǔ)，盡管其概念中有持續(xù)改進(jìn)的表述。針對(duì)于具體的項(xiàng)目，應(yīng)當(dāng)將可能發(fā)生的問題點(diǎn)，盡可能多的杜絕在“宏觀把握”之中，給其以相對(duì)安定的運(yùn)行和檢驗(yàn)空間，用“微觀處理”的方式代替一些不必要的持續(xù)改進(jìn)。用眾多“微觀”建立行之有效的反饋機(jī)制，以達(dá)到“秀才不出門，便知天下事”的效果。

學(xué)海無涯苦作舟。“墻上蘆葦，頭重腳輕根底淺；山間竹筍，嘴尖皮厚腹中空”此聯(lián)出自明朝大學(xué)士解縉之手，因毛澤東語錄而家喻戶曉。《周禮》有云：“學(xué)，興于詩；立于禮；成于樂。”是有仲尼聞《韶》三月不知肉味的美談。學(xué)習(xí)，是一個(gè)老生常談卻又萬古長青的話題。狀元失去學(xué)習(xí)動(dòng)力，就好比殲十五沒有渦輪增壓發(fā)動(dòng)機(jī)一樣。學(xué)習(xí)動(dòng)力的重要性完勝學(xué)習(xí)能力。一個(gè)沒有學(xué)習(xí)動(dòng)力，不知道為什么學(xué)習(xí)，為誰而學(xué)的人是可怕的！同樣道理，精益生產(chǎn)的前輩縱然有種種管理方法和現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)技巧可以大幅度的提高效率，增加效益。但是，一個(gè)沒有繼承人，沒有后續(xù)力量，沒有未來的“烈日之焰”終究抵不過那一抹明媚的曙光，正所謂“生于憂患，死于安樂”。蘇子聞《韶》尚知肉是香的，何況諸君與吾乎？知肉香不可怕，切莫成了那“墻上蘆葦”，“山間竹筍”……學(xué)習(xí)型的企業(yè)、正能量的企業(yè)文化、科學(xué)管理的精益生產(chǎn)是提高效率的終極法寶之一。

計(jì)利當(dāng)計(jì)天下利，求名當(dāng)求萬世名。《大國重器》一步蕩氣回腸的重工史詩，展現(xiàn)了我國在現(xiàn)代化的重工領(lǐng)域取得的可喜成果，展示了中國重工人勇攀高峰，善于鉆研，無私奉獻(xiàn)的精神與敢于蒼穹試比高的英勇氣魄。不無遺憾,在眾多的重工領(lǐng)域取得豐碩成果的同時(shí)，卻沒有看到作為重工基礎(chǔ)的鋼鐵行業(yè)的身影……為什么？說明你不夠強(qiáng)！你沒有核心技術(shù)！你沒有鋼鐵人才！落后就要挨打，這是亙古不變的真理。“工業(yè)黨”中國的鋼鐵行業(yè)，隨著人類工業(yè)歷史的長河在悄無聲息的發(fā)展著，鋼鐵行業(yè)的同人，不管你是有意識(shí)的還是沒意識(shí)的，你都在為這艘工業(yè)母艦奉獻(xiàn)著一份重要的，不可或缺的力量！南懷瑾先生，送給蔣經(jīng)國一句話：“計(jì)利當(dāng)計(jì)天下利，求名當(dāng)求萬世名。”蔣經(jīng)國以此作為畢生的座右銘。在座諸君，當(dāng)你以一種崇高的精神境界來做一件事情的時(shí)候，你會(huì)發(fā)現(xiàn)一切是那么的理所當(dāng)然，你會(huì)發(fā)現(xiàn)鐵人王進(jìn)喜原來那么普通，你會(huì)發(fā)現(xiàn)斷崖上的校舍不在凄涼…..明天是屬于我們的，也是屬于他們的，但終究是屬于我們的！

第二篇：開展精益生產(chǎn)__提高生產(chǎn)效率___稿件

開展精益生產(chǎn)

提高生產(chǎn)效率

中國制造業(yè)經(jīng)歷了50多年的發(fā)展，依然沒有擺脫高消耗，低效率的發(fā)展方式。我國軍品制造業(yè)也存在這種問題，為了在軍品制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)中保持不敗之地，我所在集團(tuán)公司的要求下，在我所生產(chǎn)部門成開展精益生產(chǎn)，設(shè)立了精益生產(chǎn)示范區(qū)。

Xxxxx部是**所精益生產(chǎn)示范區(qū)的一部分。部門分析總結(jié)了以往生產(chǎn)管理中和現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)的問題，成立精益生產(chǎn)示范班組。開展精益生產(chǎn)，推行現(xiàn)場(chǎng)管理6S制度，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位，保證了產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率。

Xxxxxx部根據(jù)自身實(shí)際情況，開展精益生產(chǎn)，從管理方面主要采取以下方面措施：

一、成立精益生產(chǎn)管理小組：

小組主要負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)的計(jì)劃，目標(biāo)，實(shí)施，管理等。

二、改變觀念、全員參與：

改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，從管理層到員工層都必須深入貫徹實(shí)施精益化生產(chǎn)的思想。每個(gè)員工都要改變?cè)锌创龁栴}、做事的方法。開展精益生產(chǎn)，要在管理人員做到良性的引導(dǎo)和監(jiān)督管理的前提下，把精益化生產(chǎn)措施落實(shí)到實(shí)處。

三、改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)、推行6S管理：

加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理，保證生產(chǎn)工位干凈整潔，在班組生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理中，通過推行“6S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)”管理活動(dòng)，形成以班組管理為活動(dòng)平臺(tái)，以人的素養(yǎng)為核心因素，以整理、整頓、清掃和清潔為環(huán)境因素，以安全、環(huán)保為目標(biāo)因素的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)，從而為職工創(chuàng)造一個(gè)安全衛(wèi)生舒適的工作環(huán)境。

四、降低成本、消除一切浪費(fèi)：

精益意味著不能提高附加價(jià)值的一切工作都是浪費(fèi)。應(yīng)減少材料、人力、物力等浪費(fèi)。執(zhí)行全面質(zhì)量管理，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中嚴(yán)格培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，及時(shí)快速解決問題，減少生產(chǎn)不良的浪費(fèi)和加工浪費(fèi)等。

五、團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能、團(tuán)隊(duì)協(xié)作： 要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，加強(qiáng)團(tuán)隊(duì)協(xié)作，互幫互助，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。加強(qiáng)工藝培訓(xùn)、設(shè)備使用培訓(xùn)、安全文明生產(chǎn)培訓(xùn)等，加強(qiáng)無線電裝接理論學(xué)習(xí)。

六、工藝技術(shù)管理：

電纜標(biāo)牌、箱體線號(hào)均建立了電纜標(biāo)牌庫、箱體線號(hào)庫，編寫產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書，新產(chǎn)品加工完成后拍照，建立了產(chǎn)品圖庫，以方便后期操作和參考。

七、充分利用設(shè)備：

例如電路板離子水清洗機(jī)、返修工作站、下線機(jī)、熱縮管裁剪機(jī)、元器件成型機(jī)等，這些設(shè)備大大節(jié)約了人力資源，也提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)減少了人員浪費(fèi)和工時(shí)浪費(fèi)。

八、實(shí)行看板溝通制（看板拉動(dòng)系統(tǒng)）：

操作者把問題寫在看板上，管理人員、工藝人員、材料管理人員等積極協(xié)調(diào)相關(guān)單位和人員解決加工過程中發(fā)現(xiàn)的圖紙、工藝、技術(shù)、材料等問題。要求一切以操作者為中心，為操作者服務(wù)，及時(shí)快速解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，減少等待的浪費(fèi)和在制品的浪費(fèi)等。

九、加強(qiáng)宣傳：

成立宣傳小組，主要負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)的宣傳工作等。

這些管理方法為我們部門開展精益生產(chǎn)奠定了的基礎(chǔ)。也為我們以后工作起了良好的開端。

通過開展精益生產(chǎn)，不僅降低了生產(chǎn)成本、而且提高生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品等，提高軍品制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，確保軍工企業(yè)在軍工市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)！

第三篇：精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)與效率改善

上海普瑞思管理咨詢有限公司

精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)與效率改善

主辦單位：上海普瑞思管理咨詢有限公司 時(shí)間：2010年12月24-25日 深圳

培訓(xùn)費(fèi)用：3800元/位（含培訓(xùn)費(fèi)、講義費(fèi)、午餐、茶水費(fèi)、獎(jiǎng)品、稅費(fèi)、筆記本）【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學(xué)習(xí)的美國由麻省理工學(xué)院，投入5年時(shí)間與眾多一流學(xué)者，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費(fèi)”的思想，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

◆精益生產(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯(cuò)誤可能從初始就導(dǎo)致了應(yīng)用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認(rèn)識(shí)與理解，對(duì)精益的實(shí)現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場(chǎng)地位。

【課程目標(biāo)】

◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)績；

◆學(xué)習(xí)精益價(jià)值流（VSM）圖，從精益價(jià)值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價(jià)值流改善縮短制造周期的方法；

◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)常用工具：價(jià)值流圖、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)、SMED等，價(jià)值分析及浪費(fèi)識(shí)別的工具、方法，通過運(yùn)用消除浪費(fèi)的工具即刻提升生產(chǎn)效率30% ◆掌握建立拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動(dòng)式生產(chǎn)實(shí)施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實(shí)施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實(shí)施步驟，全面提高設(shè)備整體效率（OEE），徹底降低設(shè)備成本；

◆精益生產(chǎn)的價(jià)值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實(shí)施提升核心競(jìng)爭(zhēng)力；

◆精益生產(chǎn)成功實(shí)施的管理基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)要求下的的計(jì)劃物控（PMC）體系；供應(yīng)商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧：精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行組織設(shè)計(jì)；項(xiàng)目的策劃與計(jì)劃；精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人必備的基本能力。

【培訓(xùn)形式】

◆ 世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)方法中，課堂生動(dòng)，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

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⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展 ⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產(chǎn)的基本原理

⊙從客戶的角度認(rèn)識(shí)價(jià)值

⊙識(shí)別流程中非增值（浪費(fèi)）的活動(dòng) ⊙精益價(jià)值流圖簡介

⊙精益價(jià)值流圖制作方法

⊙如何通過精益價(jià)值流圖實(shí)施工廠管理改善 ⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動(dòng)識(shí)別（VALUE）；精益價(jià)值流圖（VSM）二.JIT拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)

⊙制造周期時(shí)間（MCT）定義及計(jì)算方法 ⊙拉動(dòng)系統(tǒng)的種類及其運(yùn)用 ⊙物料補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)

⊙準(zhǔn)時(shí)化交貨JIT/KANBAN的定義 ⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充頻率計(jì)算

⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充看板數(shù)量計(jì)算

⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計(jì)算 ⊙經(jīng)濟(jì)性批量計(jì)算方法

⊙采購物料補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)簡介

⊙供應(yīng)商管理庫存（VMI）與準(zhǔn)時(shí)化交貨（JIT）⊙準(zhǔn)時(shí)化交貨JIT/KANBAN的有效實(shí)施 ⊙小組活動(dòng)：拉動(dòng)式生產(chǎn)模擬

⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時(shí)間（MCT）；KANBAN拉動(dòng)式生產(chǎn)；采購補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)（PULL）；供應(yīng)商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費(fèi)與效率改善 ⊙現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運(yùn)輸帶來的浪費(fèi)分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi) ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi) ⊙庫存帶來的浪費(fèi)分析

⊙如何通過改善計(jì)劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動(dòng)作浪費(fèi)與損失分析

⊙消除動(dòng)作浪費(fèi)的原則與方法

⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時(shí)間管理減少等待 ⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費(fèi)分析 ⊙防錯(cuò)防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯(cuò)防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理中的運(yùn)用

⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費(fèi)；防錯(cuò)防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產(chǎn)線布局的設(shè)計(jì)原則

⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運(yùn)用 ⊙單元化布局設(shè)計(jì)及管理方法

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⊙如何通過單元化布局的運(yùn)用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設(shè)備使用成本分析 ⊙綜合設(shè)備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設(shè)備效率的因素分析 ⊙OEE計(jì)算方法及分析技巧 ⊙綜合設(shè)備效率(OEE)改善實(shí)施步驟 ⊙生產(chǎn)換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史 ⊙SMED實(shí)施要點(diǎn)及推行步驟 ⊙SMED實(shí)施成功案例分享

⊙工廠成功實(shí)施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵

⊙精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施的不同組織模式

⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設(shè)備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎(chǔ)

1.計(jì)劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)

⊙計(jì)劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：

傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動(dòng)式生產(chǎn)建立

傳統(tǒng)的生產(chǎn)計(jì)劃與拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃的區(qū)別；拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃有效實(shí)施的條件與基礎(chǔ) ⊙物料控制與精益生產(chǎn)

傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標(biāo)：庫存、制造周期、OTD 2.供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)

⊙供應(yīng)商的選擇準(zhǔn)則：匹配、距離、價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力、快速反應(yīng) ⊙供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：

供應(yīng)商的審核與評(píng)估；供應(yīng)商退出機(jī)制；供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；供應(yīng)商及時(shí)供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理 ⊙建立精益供應(yīng)鏈：

多品種少批量供貨支持；準(zhǔn)時(shí)化交付體系（JIT）支持；供應(yīng)商管理庫存（VMI）3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn) ⊙標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實(shí)施：

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法；為什么說標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是現(xiàn)場(chǎng)改善的起點(diǎn)和基礎(chǔ)？ ⊙現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對(duì)精益上產(chǎn)縱深推進(jìn)的意義 ⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：

現(xiàn)場(chǎng)改善的主導(dǎo)者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產(chǎn)

⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構(gòu)；工作范圍；對(duì)企業(yè)的貢獻(xiàn)分析

⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六.精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧 1.精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力

⊙組織策劃能力：

精益生產(chǎn)項(xiàng)目的范圍；階段性目標(biāo)；參與的部門與人員；項(xiàng)目預(yù)期收益；資源投入等 ⊙團(tuán)隊(duì)管理能力：

精益生產(chǎn)項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)的管理；如何提升項(xiàng)目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團(tuán)隊(duì)激勵(lì)措施 ⊙溝通協(xié)調(diào)能力：

項(xiàng)目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團(tuán)隊(duì)成員的溝通效果；

上海普瑞思管理咨詢有限公司

2.精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟 ⊙項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：

合適的團(tuán)隊(duì)組建；成員職責(zé)、目標(biāo)；最高管理者授權(quán)；啟動(dòng)大會(huì)的規(guī)格與主持 ⊙項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：

項(xiàng)目的分解計(jì)劃；樣板線、試點(diǎn)工程的選擇；項(xiàng)目月計(jì)劃、周計(jì)劃 ⊙項(xiàng)目進(jìn)度控制：

現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目管理與問題解決；周項(xiàng)目進(jìn)度會(huì)議；月總結(jié)會(huì)議；日常進(jìn)度溝通 ⊙項(xiàng)目階段性總結(jié)：

階段性總結(jié)報(bào)告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎(jiǎng)與激勵(lì) 3.項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決

⊙部門協(xié)作問題：

其他部門為何很被動(dòng)？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對(duì)不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙Q&A：學(xué)員提問及問題解答答

【主講老師】羅忠源（JAMES LUO）

◆ 精益制造及制造成本管理專家，首席顧問。◆ 知名制造業(yè)實(shí)戰(zhàn)派講師，資深顧問。

◆ 機(jī)械工程學(xué)士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗(yàn)。

背景經(jīng)歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK公司生產(chǎn)及工程經(jīng)理，著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產(chǎn)工程經(jīng)理，世界500強(qiáng)FLEXTRONICS供應(yīng)商品質(zhì)、IE工程、運(yùn)營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級(jí)經(jīng)理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導(dǎo)實(shí)施過精益管理改善項(xiàng)目,獲得廣泛好評(píng)。

核心領(lǐng)域：精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓(xùn)、精益工廠建立與管理、IE工業(yè)工程、質(zhì)量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項(xiàng)目管理等專題培訓(xùn)及專案咨詢輔導(dǎo)。

服務(wù)企業(yè)：美的集團(tuán)、偉易達(dá)集團(tuán)、立白集團(tuán)、德國BOSCH、臺(tái)灣蔚盛集團(tuán)、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺(tái)資國威運(yùn)動(dòng)器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當(dāng)納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機(jī)械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS獨(dú)立完成6個(gè)黑帶項(xiàng)目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本

2、主導(dǎo)FLEXTRONICS DG精益價(jià)值流（VSM）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠生產(chǎn)效率提升約25%； 3、2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項(xiàng)目，短時(shí)間內(nèi)效率提升約20%； 4、2006年8月帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)進(jìn)駐阿波羅實(shí)施精益流程改善項(xiàng)目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個(gè)月內(nèi)提升50%以上；

5、2007年2月年帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)為美的日電集團(tuán)下屬的： 美的微波電器事業(yè)部;美的洗碗機(jī)事業(yè)部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風(fēng)扇)全面推行精益運(yùn)營管理； 6、2008年3月帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)為臺(tái)資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上。

第四篇：精益生產(chǎn)-演講稿

工業(yè)工程起源于美國，發(fā)展在日本，當(dāng)美國人發(fā)過來研究日本人如何將工業(yè)工程發(fā)揚(yáng)廣大的時(shí)候，新的挑戰(zhàn)出現(xiàn)了，一種稱之為“精益生產(chǎn)”的模式浮出水面。

談起精益生產(chǎn)，大家對(duì)于這個(gè)概念并不陌生。“精益”是美國麻繩理工學(xué)院“國際汽車研究計(jì)劃”研究豐田汽車生產(chǎn)方式后對(duì)豐田模式（TPS）的總結(jié)和贊譽(yù)。讓豐田從一個(gè)作坊式的家族企業(yè)成為目前全球第三大且利潤超過全美三大汽車制造商利潤總和的汽車制造商，其最大的奧秘就是著名的豐田生產(chǎn)方式，日本工業(yè)復(fù)活之父“大野耐一”帶領(lǐng)豐田人創(chuàng)造的奇跡。二十世紀(jì)初，福特創(chuàng)造的大批量生產(chǎn)模式為市場(chǎng)提供了大量的商品，使市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)從賣方市場(chǎng)變成買方市場(chǎng)。消費(fèi)者對(duì)于琳瑯滿目的商品開始感到不滿，開始加入自己的特殊要求。市場(chǎng)需求越來越趨于個(gè)性化，而且市場(chǎng)開始對(duì)產(chǎn)品交貨期、質(zhì)量、價(jià)格提出更高的要求。于是企業(yè)面臨多品種、小批量、短交期、高質(zhì)量、低成本的挑戰(zhàn)，批量生產(chǎn)模式開始感到力不從心。

與傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)模式對(duì)比，精益從另一個(gè)角度觀察企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作流程，從顧客的角度重新認(rèn)識(shí)產(chǎn)品的價(jià)值所在，識(shí)別產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中的出增值和非增值活動(dòng)，并將非增值過程定義為浪費(fèi)，且認(rèn)為產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中95％以上的過程都是浪費(fèi)。通過消除浪費(fèi)全面提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，縮短產(chǎn)品交付周期，提升顧客服務(wù)水平，打造高度柔性的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體制。以追求盡善盡美為目標(biāo)，建立全員參與持續(xù)改善的企業(yè)文化，培養(yǎng)有創(chuàng)造力、敢于挑戰(zhàn)的團(tuán)隊(duì)。實(shí)事表明，面對(duì)精益生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)，傳統(tǒng)企業(yè)顯得軟弱無力。豐田成為大家既恨又愛的家伙，一方面，它讓很多汽車大碗徹夜難眠，另一方面，又不得不使人趨之若騖。作為制造大國，中國當(dāng)然不能避免精益生產(chǎn)的沖擊。1987年，從長春一汽最早接觸豐田生產(chǎn)方式開始，上世紀(jì)久十中后期，精益生產(chǎn)開始在國內(nèi)逐步蔓延。首先在一些合資汽車企業(yè)實(shí)施，國內(nèi)汽車配件供應(yīng)商開始面臨越來越大的客戶壓力，也被迫走上精益之路。據(jù)調(diào)查資料表明，國內(nèi)90％以上的中高層企業(yè)管理者已經(jīng)了解精益生產(chǎn)的概念。盡管精益生產(chǎn)已被世界公認(rèn)為最佳的生產(chǎn)組織形式，但不管在國際或國內(nèi)，精益推進(jìn)的速度都極其緩慢。就其原因，我個(gè)人覺得可以從以下三個(gè)方面探討。

1． 首先，精益作為一種思維方式，給傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)追求的規(guī)模效應(yīng)很大的沖擊，不是那么容易讓人理解，導(dǎo)致很多人難以接受。其次，精益生產(chǎn)含蓋一套龐大的結(jié)構(gòu)體系，不容易讓人掌握。第三，精益給人很多的誤導(dǎo)，精益最核心的是其思維方式和理念，而往往大部分人關(guān)注了精益的工具和方法。所以有一種怪現(xiàn)象就可以得到答案了（什么怪現(xiàn)象呢？）大家都知道日本人是很小氣、很保守的，但豐田公司且很開放，每年接待大量的來自世界各

地的來訪者。不是豐田人很樂于助人，而是他們知道這些不是那么輕易就能學(xué)會(huì)的，而且另一方面，這些人在幫助宣傳“豐田”品牌，還有就是通過別人的學(xué)習(xí)可以給豐田自己施加壓力，于給“豐田人”更大的動(dòng)力，更加努力去改善。

2． 因?yàn)閷?duì)精益的誤解，很多企業(yè)在實(shí)施精益過程中走過了很多的誤區(qū)。很多人認(rèn)識(shí)精益從豐田的現(xiàn)場(chǎng)開始，從精益的工具開始（比如說大部分人了解的kanban管理），其實(shí)精益最根本的是它的思想，任何沒把握思想精髓的觀點(diǎn)都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。精益要從整體把握，從價(jià)值流分析入手，識(shí)別企業(yè)存在的浪費(fèi)，并靈活的運(yùn)用工具、方法消除浪費(fèi)。很多企業(yè)犯了“教條主義”的錯(cuò)誤，有些人總是有依賴性，總想找一家企業(yè)能夠借鑒。結(jié)果就把別的企業(yè)的模式搬到自己企業(yè)中來，或者局部抄襲別的企業(yè)的做法，最后發(fā)現(xiàn)“投入大量的資源想要消除浪費(fèi)，結(jié)果制造了更多的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)沒有固定的模式，它是一種理念，是一種追求盡善盡美的觀念，是強(qiáng)調(diào)持續(xù)改善的文化。沒有兩家企業(yè)是一摸一樣的，任何的照辦照抄都不會(huì)成功。總結(jié)一條原則：精益沒有教條，精益拒絕教條，任何的教條都不會(huì)有好的結(jié)果，只會(huì)給企業(yè)帶來噩夢(mèng)。

3． 在我和很多企業(yè)家或經(jīng)理人的接觸過程中，很多人認(rèn)為，企業(yè)管理基礎(chǔ)很差，還不適合實(shí)施精益生產(chǎn)。實(shí)施精益生產(chǎn)需要基礎(chǔ)嗎？這是一個(gè)非常值得探討的問題。一般的邏輯思維認(rèn)為，事物的發(fā)展總是經(jīng)過由初級(jí)到中級(jí)再到高級(jí)的過程，但精益生產(chǎn)是大批量生產(chǎn)的更高級(jí)階段嗎？企業(yè)發(fā)展必須達(dá)到大批量生產(chǎn)的頂峰才能開始精益嗎？答案是非常肯定的否定。首先，精益生產(chǎn)并不是在批量生產(chǎn)的基礎(chǔ)上建立起來的，豐田最早考慮“精益”模式可以追溯到上世紀(jì)四五十年代，當(dāng)時(shí)豐田汽車一年的產(chǎn)量還沒有福特一天的產(chǎn)量高。其次，和批量生產(chǎn)一樣，精益只是從另一個(gè)不同的角度觀察得出的思維和運(yùn)作模式。第三，精益是目前市場(chǎng)特點(diǎn)和環(huán)境的產(chǎn)物，是市場(chǎng)的要求。因此，只要堅(jiān)持“精益”的思想理念和思維模式，任何的企業(yè)都能沿著精益的方向邁進(jìn)。

企業(yè)要想成功的實(shí)施精益生產(chǎn)，將精益生產(chǎn)的理念與企業(yè)自身的觀念有機(jī)結(jié)合，轉(zhuǎn)化為企業(yè)自己的生產(chǎn)管理體系。實(shí)現(xiàn)從精益生產(chǎn)到精益企業(yè)的飛躍，必須從以下幾方面著手。

1． 實(shí)施精益的前提條件和關(guān)鍵因素是人。第一，危機(jī)意識(shí)很強(qiáng)的人。把握企業(yè)的現(xiàn)狀與未來，充分認(rèn)識(shí)企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與危機(jī)。有前瞻的領(lǐng)導(dǎo)者，意志堅(jiān)定的決策變革。第二，敢于挑戰(zhàn)自我的人。敢于面對(duì)問題、挑戰(zhàn)壓力的經(jīng)理人，堅(jiān)決果斷的執(zhí)行變革。第三，樂于協(xié)

作的人。個(gè)別人是實(shí)現(xiàn)不了精益的，全員參與才是根本。積極配合的團(tuán)隊(duì)，毫不動(dòng)搖的擁護(hù)變革。

2． 改變員工的思維觀念，正確對(duì)待問題，沒有問題才是最大的問題，有問題是很正常的事情。俗話說人無完人，何況是這么多人組成的企業(yè)，問題就更多了．企業(yè)就是通過克服和解決問題得以提升的．如果沒有問題，則意味著企業(yè)不能進(jìn)步，但競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手在進(jìn)步，這樣的企業(yè)很快就將壽終正寢的。

企業(yè)管理就像跨臺(tái)階,每想要上一級(jí)都必須跨越一定的高度,這高度就是企業(yè)內(nèi)存在的必須跨越的問題.但當(dāng)跨第一級(jí)的時(shí)候可以不用去考慮第三級(jí)有多高,因?yàn)樽钜o的是先跨第一級(jí).但當(dāng)跨過第一級(jí)之后,第三級(jí)就成為必須面臨的問題.也就是說原來不認(rèn)為是問題的問題,隨著企業(yè)發(fā)展的進(jìn)程會(huì)逐步表現(xiàn)出來,而且會(huì)成為無法逃避的現(xiàn)實(shí)問題.而企業(yè)管理的臺(tái)階是沒有止盡的,也就是說問題沒有徹底解決的那一天,每天面對(duì)問題也就成為職業(yè)經(jīng)理人無法逃避的宿命。

問題的存在是職業(yè)經(jīng)理人存在的前提．企業(yè)之所以請(qǐng)經(jīng)理人甚至高薪聘請(qǐng)經(jīng)理人管理，就是說明企業(yè)內(nèi)有很多問題需要經(jīng)理人解決．如果這些問題沒有了，任何一個(gè)人都能管理好這家企業(yè)，為什么不請(qǐng)廉價(jià)一點(diǎn)的人員呢？為什么不節(jié)約一點(diǎn)成本多貢獻(xiàn)一點(diǎn)利潤呢？因此經(jīng)理人應(yīng)該對(duì)發(fā)現(xiàn)的問題感到高興，這是體現(xiàn)存在的價(jià)值。

豐田是全世界公認(rèn)的生產(chǎn)管理模式最佳的企業(yè),但豐田也是問題發(fā)現(xiàn)最多的企業(yè).豐田公司的工作小組每天都能挖掘很多問題并加于解決。

發(fā)現(xiàn)問題是一項(xiàng)技能，承認(rèn)問題是一種勇氣，解決問題需要智慧,掩蓋問題就是愚蠢。

3． 改變處理事情的態(tài)度和方法。精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景是日本的戰(zhàn)敗時(shí)期，當(dāng)時(shí)的日本面臨的是整個(gè)國家土地、材料、能源等資源的匱乏，在這種條件下要重建國家，要發(fā)展經(jīng)濟(jì)，何等艱難可想而知。但是日本人站起來了，而且是迅速的站起來了。一個(gè)小小的島嶼國家戰(zhàn)敗后迅速趕上并超越西方發(fā)達(dá)國家，這是一個(gè)奇跡。再看，現(xiàn)代企業(yè)管理很多最先進(jìn)的理念和方法都是在日本發(fā)揚(yáng)光大的。靠什么？我想依靠的不是個(gè)人也不是個(gè)別企業(yè)，依靠的是整個(gè)日本民族。（大家可能要罵我怎么沒有良知了）拋開民族情節(jié)不談，日本人那種執(zhí)著、敬業(yè)、創(chuàng)新以及敢于挑戰(zhàn)、挑戰(zhàn)極限的那種精神是不是值得我們?nèi)W(xué)習(xí)呢！而精益生產(chǎn)也正是融入了這種“認(rèn)真對(duì)待每 一件事情” 和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。

儒家思想講求中庸之道，講求以和為貴，講求人際關(guān)系的和諧。正因?yàn)檫@種精神，讓工作在碰到阻力的時(shí)候要考慮人際關(guān)系，寧愿在工作要求上做一點(diǎn)妥協(xié)，不好傷了大家和氣。導(dǎo)致很多工作、很多要求不能完全被執(zhí)行了落實(shí)，工作很難有突破，也很少會(huì)有共同挑戰(zhàn)極限的團(tuán)隊(duì)合作。大家得過且過，有一點(diǎn)業(yè)績就沾沾自喜，大家相互吹捧。比如我們喜歡找很多理由來說明一件事情為什么沒有做好，礙于情面拉不下臉，事情就最終不能完成。

不是說儒家思想不好，人際和諧不好。只是要能將工作和生活分開，采取不一樣的態(tài)度對(duì)待這兩種方式。工作中工作第一位，先做事后做人，生活中人際關(guān)系第一位，先做人再做事。只有這樣，精益才可能真正在中國企業(yè)內(nèi)生根發(fā)芽，中國企業(yè)才能練好內(nèi)功。從文化來看，韓國人倒有點(diǎn)和日本人相識(shí)，所以我們看到很多韓國企業(yè)發(fā)展迅速并形成自己的核心競(jìng)爭(zhēng)力。

我們要面對(duì)現(xiàn)實(shí)，要承認(rèn)差距，但我們不甘于落后。我們需要挑戰(zhàn)自己，需要打破傳統(tǒng)，需要有挑戰(zhàn)極限的精神，需要對(duì)目的的執(zhí)著的追求，需要能超越的創(chuàng)新思維。總之，我們需要能更好面對(duì)未來挑戰(zhàn)的企業(yè)文化。

作為企業(yè)，精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理發(fā)展的必然趨勢(shì)；作為個(gè)人，掌握精益生產(chǎn)技術(shù)是未來在制造領(lǐng)域職業(yè)發(fā)展的重要法寶。

第五篇：精益生產(chǎn)演講稿

精益生產(chǎn)—公司管理革新的必經(jīng)之路

2010年9月，公司開啟了精益之旅的列車，而我在踏上精益之旅后，才真真正正的知道了精益生產(chǎn)，知道了什么是JIT、什么是TPS、知道了九大浪費(fèi)??。

透過精益之旅的列車，我仿佛看到豐田的創(chuàng)始人豐田佐吉成功地發(fā)明了豐田式人力織機(jī)，將織布的工作效率提高了40％到50％，大幅度減少了織物中不均勻的部分，提高了織物的質(zhì)量。看到豐田喜一郎和設(shè)計(jì)師、工程師、技術(shù)工人“一起拼命”去制造日本的國產(chǎn)汽車；看到大野耐一將豐田喜一郎的JIT思想貫徹到現(xiàn)場(chǎng)，并在車間走來走去，與員工一起進(jìn)行各項(xiàng)改善。

為了推進(jìn)公司的精益生產(chǎn)，公司請(qǐng)來了專業(yè)咨詢公司為我們進(jìn)行輔導(dǎo)。通過每個(gè)階段的學(xué)習(xí)，使我對(duì)精益思想的認(rèn)識(shí)也不斷提高。如何讓質(zhì)保部能夠緊跟公司精益生產(chǎn)的步伐，在精益之旅中不掉隊(duì)是質(zhì)保部全體員工的心聲。辦公室整理整頓階段，我們認(rèn)真學(xué)習(xí)“辦公室TPM的十九大要求”，逐一進(jìn)行對(duì)照檢查；TPM工作開展，精益干事將從專業(yè)咨詢老師學(xué)習(xí)到的知識(shí)對(duì)我們進(jìn)行全員TPM知識(shí)培訓(xùn)，大家共同制定工作目標(biāo)、工作計(jì)劃，在現(xiàn)場(chǎng)查找不合理項(xiàng)目，并認(rèn)真的分析原因進(jìn)行改善。生產(chǎn)車間在進(jìn)行節(jié)拍管理，我們做什么呢？大家都陷入了深深的思考，通過討論，我們成立了以“減少機(jī)械性能測(cè)試時(shí)間”為主題的QC小組，實(shí)驗(yàn)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)；

1鋸樣、車樣、硬度檢測(cè)、延伸率檢測(cè)流程優(yōu)化，減少等待浪費(fèi)；試驗(yàn)室內(nèi)的試驗(yàn)機(jī)重新布局減少搬運(yùn)浪費(fèi)，等等，等等。我們需要做的改善太多、太多??。

從我們開始第一次進(jìn)行精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)，從專業(yè)咨詢老師進(jìn)駐我們公司進(jìn)行輔導(dǎo)，公司發(fā)生了很大的變化，這種變化不僅僅是現(xiàn)場(chǎng)的變化，更重要的是員工思想的變化。大家感受到的不僅僅是改善帶來的方便，更重要的通過改善，使大家工作中有了樂趣，有了成就感。讓我們共同享受精益之旅為我們帶來的無窮快樂吧！