第一篇：在用醫療器械定期檢驗檢測管理制度

在用醫療器械定期檢驗檢測管理制度

1.為加強對大型醫療器械的管理，確保使用安全有效，保障人體健康和生命安全，特制訂本制度。

2.醫療器械使用單位應配備具有相應技能和資格的人員，嚴格按照大型醫療器械的操作規范操作和進行質量管理。

3.大型醫療器械在使用前必須進行質量狀況常規檢查，在確定各項性能指標合格后方可投入使用。

4.首次安裝的大型醫療器械，必須經調試或性能檢測，確保計（劑）量準確、防護安全、性能指標合格、運行正常后，方可使用。

5.大型醫療器械使用單位應對正在實用的大型醫療器械定期進行檢修和保養，發現疑似質量問題或不合格醫療器械應立即停止使用，標示質量狀態（綠色標簽表示運行正常、黃色標簽表示需要檢修、紅色標簽表示禁止使用），做好相關記錄，并報告藥械管理委員會（小組）及時處理。

6.對列入《中華人民共和國強制檢定的工作計量器具目錄》范圍的大型醫療器械，必須向當地計量行政部門指定的計量檢定機構申請周期檢定，并取得檢定證書和檢定合格證。未經檢定或檢定不合格的，嚴禁使用。

第二篇：在用鍋爐定期檢驗規則.

勞動部關于頒發《在用鍋爐定期檢驗規則》的通知(1988年 8月 1日勞鍋字〔1988〕1號

為了統一全國在用鍋爐定期檢驗工作的程序和內容,提高檢驗工作質 量, 保證鍋爐結構上的可靠性, 鞏固鍋爐定期檢驗制度, 我們參照一些地方定期 檢驗工作的做法,制訂了《在用鍋爐定期檢驗規則》,現印發給你們,請于一九 八九年開始執行。在執行中有什么問題, 望及時告訴我部鍋爐壓力容器安全監察 局。

在用鍋爐定期檢驗規則 第一章 總則

第一條 為了提高在用鍋爐定期檢驗工作質量, 保證鍋爐結構上的可靠 性, 根據 《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》 及有關規程的規定, 特制訂本規則。

第二條 本規則適用于下列在用的固定式工業鍋爐和生活鍋爐的定期 檢驗工作: 1.以水為介質的承壓蒸汽鍋爐;2.以水為介質、額定供熱量大于或等于0.06MW(5×104 Kcal/h的熱水鍋爐。本規則不適用于發電鍋爐、電加熱蒸汽發生器和核能蒸汽發生器。

第三條 在用鍋爐的定期檢驗工作應由省級以上(含省級 鍋爐壓力容 器安全監察機構考核批準的檢驗員擔任。檢驗員必須嚴格執行國家有關法令、法 規 , 堅持原則 , 廉潔奉公 , 實事求是地做好檢驗工作。

第二章 檢驗前的準備

第四條 在用鍋爐定期檢驗有效期前2個月, 檢驗單位應向鍋爐使用單 位發出《鍋爐定期檢驗通知書》(附件一。鍋爐使用單位在鍋爐定期檢驗有效 期終止前40天內向檢驗單位提交《鍋爐定期檢驗申請書》(附件二。檢驗單 位綜合各使用單位希望的檢驗日期做出檢驗計劃,并通知受檢單位。

第五條 使用單位應準備好受檢鍋爐有關技術資料:鍋爐登記表、鍋爐 運行記錄、水質化驗記錄、上檢驗報告。

檢驗前,檢驗員應認真查閱上述有關資料,以便了解鍋爐使用情況和 管理中的問題。

第六條 為了保障檢驗員人身安全和檢驗工作順利進行, 檢驗前, 受檢 單位必須完成下列準備工作: 1.受檢鍋爐與熱力系統相連的供汽(水管道、排污管道、給水管 道及煙風道必須采取可靠隔絕措施;2.檢驗中若要進行登高(離地3m以上作業又無固定平臺扶梯到 達的地點時,應搭腳手架;3.檢驗所用照明電源應是安全電源,一般電壓不超過12V;在比 較干燥的煙道內并有妥善的安全措施時,可采用不高于36V電壓;4.打開鍋爐上的人孔、手孔、檢查孔和煙灰門等一切門孔裝置,并 確認鍋爐內部得到充分冷卻(低于35℃、通風換氣;5.清除鍋爐內水垢污物, 爐膛和煙道內的煙灰爐渣, 露出金屬表面, 水垢樣品留檢驗人員檢查;6.拆除妨礙檢查的汽水擋板、分離裝置及給水、排污裝置等鍋筒內 件;7.燃料的供給和點火系統須上鎖。

檢驗員開始檢驗前,對上述準備情況必須認真檢查。

第七條檢驗時,受檢單位應派鍋爐房管理人員到現場,做好檢驗員的 安全監護工作。

第三章 定 期 檢 驗

第八條鍋爐的定期檢驗包括停爐的內外部檢驗和點火升壓時的檢驗。運行狀態下的檢驗是在停爐檢驗合格基礎上進行。

第九條 在定期檢驗時, 檢驗員首先要查閱上次檢驗報告書, 鍋爐運行 記錄、水質化驗記錄、鍋爐事故、維修、保養記錄等資料,了解鍋爐運行和使用 管理中存在的問題。

第十條 停爐檢驗時,鍋爐本體檢驗重點: 1.歷次鍋爐定期檢驗報告中所記載的有缺陷的部位。

2.有無鼓包、凹陷、彎曲等變形。重點是爐膽、鍋筒受高溫輻射熱 的部位和爐膛水冷壁管、防焦箱以及過熱器管等。

3.有無裂紋。特別注意鍋筒的縱、環焊縫及焊縫的熱影響區;拉撐 件與被拉件的連接部位;水冷壁管、下降管、進水管與鍋筒、集箱連接處的角焊 縫及焊縫附近;爐門圈和喉管火側伸出端;膜式壁鰭片焊縫及脹接管端。

4.鍋爐元、部件內外表面有無腐蝕。重點是鍋筒內側水位線附近、鍋筒底部、管孔區、人孔、手孔、檢查孔、加強圈及其附近鍋殼板外表面;鍋筒 縱、環焊縫水側表面;給水管、排污管與鍋筒、集箱排接處;立式鍋爐下腳圈的 內外側;臥式鍋爐鍋殼與磚襯接觸部位。

5.有無磨損。重點是爐門圈、小煙室、煙氣流速較高部位及吹灰器 吹掃區域的管壁。

6.管板、封頭、爐膽扳邊處有無溝槽、裂紋。7.有無泄漏。重點是脹接管口處。

8.鍋爐內側表面水垢厚度,水渣、污物堆積和堵塞程度。重點是主 要受熱面、集箱、進水管、排污管及水位表、壓力表的汽水連接管。

第十一條 點火升壓時檢驗的重點: 1.校驗安全閥的始啟壓力、回座壓力有條件的地區,在停爐檢驗時 也可將安全閥拆下送校驗單位試驗和調試。檢驗后由檢驗員進行鉛封。

2.檢查水位表指示是否清晰,兩側水位表指示是否一致;汽、水旋 塞處有無滲漏現象。

3.壓力表的指示是否正確。

4.高低水位報警裝置和低水位聯鎖保護裝置動作是否靈敏、可靠。5.超壓報警和超壓聯鎖保護裝置是否靈敏、可靠。6.熄火保護裝置是否靈敏、可靠。7.排污閥是否滲漏。第四章 水 壓 試 驗

第十二條 有下列情況之一的鍋爐,需要進行水壓試驗: 1.上次水壓試驗后已達六年者;2.受壓元件經重大修理或改造的鍋爐;3.檢驗員不能進行內部檢驗的鍋爐。

第十三條 水壓試驗壓力應符合 《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》 或 《熱 水鍋爐安全技術監察規程》的規定。

第十四條 水壓試驗的程序和要求: 1.水壓試驗應在停爐檢驗后進行。必要時應做強度校核,不能用水 壓試驗方法確定鍋爐運行壓力。

2.為了暴露檢查部分,必要時應拆去局部絕熱層或其他附件,以利 檢查。3.除試驗所用管路外,鍋爐范圍內其余管路上的閥門都應采取可靠 的隔斷措施。

4.水壓試驗時的試驗壓力以鍋爐上的壓力表讀數為準。此表應預先 校驗合格。5.水壓試驗用水的水溫以20-70℃為宜,試驗時周圍氣溫高于 5℃,低于5℃時必須有防凍措施。

6.水壓試驗加壓前,鍋爐內要上滿水,不得殘留空氣。

7.水壓試驗時應緩慢升壓。水壓升到工作壓力時,應暫停升壓。檢 查鍋爐各部位有無滲漏和不正常現象發生, 如沒有異常現象, 繼續升壓到試驗壓 力。在升壓中不得以電動離心泵升壓。

8.在試驗壓力下保持5分鐘此處是指焊制鍋爐而言,對于鉚接鍋爐 按有關規定執行。, 然后降至工作壓力下進行檢查。在檢查期間壓力應維持不變。

9.水壓試驗合格標準應符合《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》或《熱 水鍋爐安全技術監察規程》的規定。

第十五條 在進行水壓試驗時,檢驗員必須在現場,并進行檢查。第五章 缺陷及處理

第十六條 鍋爐檢驗后, 檢驗員應根據本體受壓元件有無缺陷, 安全附 件是否齊全、可靠, 附屬裝置有無故障和技術資料有無等情況, 對受檢鍋爐做出 允許投入運行、監督運行、修理后運行或報廢的結論。

第十七條 鍋筒部分不允許有任何裂紋。如發現裂紋, 應查明裂紋的性 質、深度和長度,分析產生裂紋的原因,按如下原則處理:

1.表面裂紋深度不超過鋼板負偏差,裂紋部位鋼板厚度不小于強度 計算所確定的最小允許值,可將裂紋部位進行平滑打磨。

2.焊縫上的裂紋允許剔除后補焊。

3.焊縫以外的裂紋的深度超過1款中的規定,但條數不多,且不聚 集在一起, 間距大于50mm, 總長度不超過本節筒身長度的50%時, 允許在 裂紋處開坡口補焊,超過者應做挖補修理或更換筒節。

4.爐膽或封頭扳邊圓弧的環向裂紋,其長度小于周長的25%者, 可以將裂紋剔除后開坡口補焊。超過者應做挖補修理。

5.管板上的以下幾種裂紋不能補焊:(1呈封閉狀的裂紋;(2從管孔向外呈輻射狀的裂紋;(3連續穿過四個以上孔帶的裂紋;(4在孔帶最外一排連續穿過兩個孔帶的裂紋;(5在孔帶最外一排且向外延伸的裂紋。

6、凡苛性脆化造成的晶界裂紋一律不能補焊,必須挖補或更換。如 挖補,邊界區必須無苛性脆化跡象。

7.水管、煙管脹接處管端環形裂紋必須更換管子。

8.脹接的水管、煙管的管端裂紋未延伸到脹口部分,可觀察使用。

9.立式鍋爐喉管有縱向裂紋總長小于喉管長度的50%,可以開坡 口補焊。超過此值或有環向裂紋時應更換喉管。

10.裂紋補焊后進行無損探傷檢查。

第十八條 鍋爐受壓元件腐蝕、磨損的處理: 1.受壓元件均勻腐蝕、磨損量符合下列情況之一且剩余壁厚滿足運 行壓力下的強度要求時,可不修理,監督使用:(1雙面對接焊鍋筒的筒體部分,在焊縫和管孔區外,壁厚減薄量 小于20%;在焊縫和管孔區內,壁厚減薄量小于15%。

（２）橢球形封頭，在過渡圓弧部分以外，壁厚減薄量小于２５％； 過渡圓弧部分壁厚減薄量小于１５％。（３）管板管孔區壁厚減薄量小于２５％；管板扳邊區壁厚減薄量小 于１５％。（４）爐膽壁厚減薄量小于２０％。（５）水管、煙管壁厚減薄量小于１．５ｍｍ。（６）局部腐蝕面積如小于或等于相當于直徑３５０ｍｍ圓面積時。２．下列腐蝕、磨損允許用堆焊方法修理：（１）受壓元件剩余厚度大于或等于原來壁厚的６０％，且面積小于 或等于２５００ｃｍ2。（２）任何深度的個別腐蝕凹坑，當直徑小于或等于４０ｍｍ，且相 鄰兩凹坑距離大于或等于１２０ｍｍ。３．上述情況以外的嚴重腐蝕和磨損應采取挖補或更換處理。第十九條 爐膽或封頭扳邊處的輕微起槽，深度小于或等于２ｍｍ時，可以磨平后監督使用；起槽深度超過２ｍｍ，長度不超過爐膽或封頭周長的２ ５％時，可補焊或磨光修理。更嚴重時，必須挖補或更新處理。第二十條 泄漏的處理： １．發現泄漏時應檢查其附近有無腐蝕，若泄漏處被保溫層覆蓋，應 拆除保溫層。２．水管、煙管脹接處的泄漏，補脹后仍泄漏者，應更換新管或采用 管端封焊。第二十一條 變形、鼓包的處理： １．因材質原因造成受壓元件鼓包時，必須進行更換。２．非因材質原因而在鍋筒筒體、爐膽發生鼓包，在鼓包處未發現有 裂紋、過燒時，按如下原則處理：（１）受火面鼓包高度不超過筒體直徑的１．５％，非受火面不超過 ２％，且不超過２０ｍｍ，采取必要措施后（如徹底清除水垢）可不修理，在原 運行壓力下監督使用。6（２）鼓包高度超過上述規定，但鼓包處鋼板減薄量小于原板厚的２ ０％時，可采用加熱法將鼓包頂回。（３）鼓包高度超過上述規定，且鼓包處鋼板減薄量超過了原板厚的 ２０％，或有裂紋、過燒等嚴重缺陷時，必須進行挖補修

理，更嚴重者應更換筒 體。３．管板局部鼓包，高度不超過管板直徑的２％，且小于２５ｍｍ，在排除鋼板質量問題和其他缺陷情況下，可不做修理。超過上述規定時，應用加 熱方法頂回。４．受熱面管（如水冷壁管、對流管、過熱器管、煙管等）的局部鼓 包，如高度小于３ｍｍ，且沒有裂紋和嚴重過熱等缺陷，可暫不修理；超過者應 切換管段或挖補修理。５．管子允許脹粗的限度：過熱器管（碳鋼）不大于管徑的３．５％，其他管子不大于５％；超過時應切換損壞的管段。６．直管彎曲度不超過管長的２％，且最大不超過管子內徑的９０％； 超過時或彎曲處有裂紋、過燒等其他嚴重缺陷時，應換管。第六章 附則 第二十二條 鍋爐檢驗后，檢驗員應填寫《鍋爐定期檢驗報告書》（附 件三）。第二十三條 檢驗員根據檢驗結果向鍋爐使用單位出具 《鍋爐檢驗意見 書》（附件四），當鍋爐需要報廢或降壓使用處理時，應抄送當地鍋爐壓力容器 安全監察機構及使用單位的主管部門。第二十四條 檢驗單位將當年鍋爐檢驗情況（附件五）于本年月底報當 地鍋爐壓力容器安全監察機構。第二十五條 鍋爐壓力容器安全監察機構對檢驗單位的檢驗工作質量 進行監督。附件一：鍋爐定期檢驗通知書（略）附件二：（略）附件三：鍋爐定期檢驗報告書（略）附件四：鍋爐檢驗意見書（略）附件五：鍋爐定期檢驗統計表（略）7 8

第三篇：在用鍋爐定期檢驗規則

在用鍋爐定期檢驗規則

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2003-10-22 23:54:41

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勞鍋字（１９８８）１號

關于頒發《在用鍋爐定期檢驗規則》的通知

國務院各有關部、委、局、各省、自治區、直轄市勞動人事廳（勞動局），計劃單列勞動局，中國人民解放軍總后勤部：

為了統一全國在用鍋爐定期檢驗工作的程序和內容，提高檢驗工作質量，保證鍋爐結構上的可靠性，鞏固鍋爐定期檢驗制度，我們參照一些地方定期檢驗工作的做法，制訂了《在用鍋爐定期檢驗規則》，現印發給你們，請于****年開始執行。在執行中有什么問題，望及時告訴我部鍋爐壓力容器安全監察局。附：在用鍋爐定期檢驗規則

在用鍋爐定期檢驗規則

第一章總則

第１條為了提高在用鍋爐定期檢驗工作質量，保證鍋爐結構上的可靠性，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》及有關規程的規定，特制訂本規則。

第２條本規則適用于下列在用的固定式工業鍋爐和生活鍋爐的定期檢驗工作： １、以水為介質的承壓蒸汽鍋爐；

２、以水為介質、額定供熱量大于等于或等于０.０６ｍｗ（５×１０Ｋｃａｌ／ｈ）的熱水鍋爐。本規則不適用于發電鍋爐、電加熱蒸汽發生器和核能蒸汽發生器。

第３條在用鍋爐的定期檢驗工作應由省級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監察機構考核批準的檢驗員擔任。檢驗員必須嚴格執行國家有關法令、法規，堅持原則，兼潔奉公，實事求是地做好檢驗工作。

第二章檢驗前的準備

第４條在用鍋爐定期檢驗有效期前２個月，檢驗單位應向鍋爐使用單位發出《鍋爐定期檢驗通知書》（附件一）。鍋爐使用單位在鍋爐定期檢驗有效終止前４０天內向檢驗單位提交《鍋爐定期檢驗申請書》（附件二）。檢驗單位綜合各使用單位希望的檢驗日期做出檢驗計劃，并通知受檢單位。第５條使用單位應準備好受檢鍋爐有關技術資料：鍋爐登記表、鍋爐運行記錄、水質化驗記錄、上檢驗報告。

檢驗前，檢驗員應認真查閱上述有關資料，以便了解鍋爐使用情況和管理中的問題。

第６條為了保障檢驗員人身安全和檢驗工作順利進行，檢驗前，受檢單位必須完成下列準備工作： １、受檢鍋爐與熱力系統相連的供汽（水）管道、排污管道、給水管道及煙風道必須采取可靠隔絕措施； ２、檢驗中若要進行登高（離地３ｍ以上）作業又無固定平臺扶梯到達的地點時，應搭腳手架； ３、檢驗所用照明電源應是安全電源，一般電壓不超過１２ｖ：在比較干燥的煙道內并有妥善的安全措施時，可采用不高于３６ｖ電壓；

４、打開鍋爐上的人孔、手孔、檢查孔和煙灰門等一切門孔裝置，并確認鍋爐內部得到充分冷卻（低于３５℃）、通風換氣；

５、清除鍋爐內水垢污物，爐膛和煙道內的煙灰爐渣，露出金屬表面，水垢樣品留檢驗人員檢查； ６、拆除妨礙檢查的汽水擋板、分離裝置及給水、排污裝置等鍋筒內件； ７、燃料的供給和點火系統須上鎖。

檢驗員開始檢驗前，對上述準備情況必須認真檢查。

第７條檢驗時，受檢單位應派鍋爐房管理人員到現場，做好檢驗員的安全監護工作。

第三章定期檢驗

第８條鍋爐的定期檢驗包括停爐的內外部檢驗和點火升壓時的檢驗，運行狀態下的檢驗是在停爐檢驗合格基礎上進行。

第９條在定期檢驗時，檢驗員首先要查閱上次檢驗報告書，鍋爐運行記錄、水質化驗記錄、鍋爐事故、維修、保養記錄等資料，了解鍋爐運行和使用中存在的問題。第１０條停爐檢驗時，鍋爐本體檢驗重點：

１、歷次鍋爐定期檢驗報告中所記裁的有缺陷的部位。

２、有無鼓包、凹陷、彎曲等變形。重點是爐膽、鍋筒受高溫輻射熱的部位和爐膛水冷壁管、防焦箱以及過熱器管等。

３、有無裂紋。特別注意鍋筒的縱、環焊縫及焊縫的熱影響區；拉撐件與被拉件的連接部位；水冷壁管、下降管、進水管與鍋筒、集箱連接處的角焊縫及焊逢附近；爐門圈和喉管火側伸出端；膜式壁鰭片焊縫及脹接管端。

４、鍋爐元、部件內外表面有無腐蝕。重點是鍋筒內側水位線附近、鍋筒底部、管孔區；人孔、手孔、檢查孔、加強圈及其附近鍋殼板外表面：鍋筒縱、環焊縫水側表面：給水管、排污管與鍋筒、集箱排接處；立式鍋爐下腳圈的內外側；臥式鍋爐鍋殼與磚襯接觸部位。

５、有無磨損。重點是爐門圈、小煙室、煙氣流速較高部位及吹灰器的吹灰口的管壁。６、管板、封頭、爐膽扳邊處有無溝槽、裂紋。７、有無泄漏。重點是接管口處。

８、鍋爐內側表面水垢厚度，水渣、污物堆積和堵塞程度，重點是主要受熱面、集箱、進水管、排污管及水位表、壓力表的汽水連接管。第１１條點火升壓時檢驗的重點：

１、校驗安全閥的始啟壓力、回座壓力。校驗后由檢驗員進行鉛封。

２、檢查水位表指示是否清晰，兩側水位表指示是否一致，汽、水旋塞處有無滲漏現象。３、壓力表的指示是否正確。

４、高低水位報警裝置的低水位聯鎖保護裝置動作是否靈敏、可靠。５、超壓報警和超壓聯鎖保護裝置是否靈敏、可靠。６、熄火保護裝置是否靈敏、可靠。７、排污閥是否滲漏。

＊條件的地區，在停爐檢驗時也可將安全閥拆下送校驗單位試驗和調試。

第四章水壓試驗

第１２條有下情況之一的鍋爐，需要進行水壓試驗； １、上次水壓試驗后已達到六年者； ２、受壓元件經重大修理或改造的鍋爐； ３、檢驗員不能進行內部檢驗的鍋爐。

第１３條水壓試驗壓力應符合《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》或《熱水鍋爐安全技術監察規程》的規定。第１４條水壓試驗的程序和要求：

１、水壓試驗應在停爐檢驗后進行。必要時應做強度校核，不能用水壓試驗方法確定鍋爐運行壓力。２、為了暴露檢查部分，必要時應拆去局部絕熱層或其他附件，以利檢查。３、除試驗所用管路外，鍋爐范圍內其余管路上的閥門都應采取可靠的隔斷措施。４、水壓試驗時的試驗壓力以鍋爐上的壓力表讀數為準。此表應預先校驗合格。

５、水壓試驗用水的水溫以２０－７０℃為宜，試驗時周圍氣溫應高于５℃，低于５℃時必須有防凍措施。６、水壓試驗加壓前，鍋爐內要上滿水，不得殘留空氣。

７、水壓試驗時應緩慢升壓。水壓升到工作壓力時，應暫停升壓。檢查鍋爐各部位有無滲漏和不正常現象發生，如沒有異常現象，繼續升壓到試驗壓力。在升壓中不得以電動離心泵升壓。

８、在試驗壓力下保持５分鐘（注：此處是指焊制鍋爐而言，對于鉚接鍋爐按有關規定執行。），然后降至工作壓力下進行檢查。在檢查期間壓力應維持不變。

９、水壓試驗合格標準應符合《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》或《熱水鍋爐安全技術監察規程》的規定。第１５條在進行水壓試驗時，檢驗員必須在現場，并進檢查。

第五章缺陷及處理

第１６條鍋爐檢驗后，檢驗員應根據本體受壓元件有無缺陷，安全附件是否齊全、可靠，附屬裝置有無故障和技術資料有無等情況，對受檢鍋爐做出允許投入運行、監督運行、修理后運行或報廢的結論。第１７條鍋筒部分不允許有任何裂紋。如發現裂紋，應查明裂紋的性質、深度和長度，分析產生裂紋的原因，按如下原則處理：

１、表面裂紋深度不超過鋼板負偏差，裂紋部位鋼板厚度不小于強度計算所確定的最小允許值，可將裂紋部位進行平滑打磨。

２、焊縫上的襲紋允許剔除后補焊。

３、焊縫以外的裂紋的深度超過１款中的規定，但條數不多，且不聚集在一起，間距大于５０ｍｍ，總長度不超過本節筒身長度的５０％時，允許在裂紋處開坡口補焊，超過者應做挖補修理或更換筒節。４、爐膽或封頭扳邊圓弧的環向裂紋，其長度小于周長的２５％者，可以將裂紋剔除后開坡口補焊。超過者應做挖補修理。

５、管板上的以下幾種列紋不能補焊：（１）呈封閉狀的裂紋：

（２）從管孔向外呈輻射狀的裂紋；（３）連續穿過四個以上孔帶的裂紋；

（４）在孔帶最外一排連續穿過兩個孔帶的裂紋；（５）在孔帶最外一排且向外延伸的裂紋。

６、凡苛性脆化造成的晶界裂紋一律不能補焊，必須挖補或更換。如挖補，邊界區必須無苛性脆化跡象。７、水管、煙管脹接處管端形裂紋必須要換管子。

８、脹接的水管、煙管的管端裂紋未延伸到脹口部分，可觀察使用。９、立式鍋爐喉管有縱向裂紋總長小于喉管長度的５０％。可以開坡口補焊。超過此值或有環向裂紋時應更換喉管。１０、裂紋補焊后應進行無損探傷檢查。第１８條鍋爐受壓元件腐蝕、磨損的處理；

１、受壓元件均勻腐蝕、磨損量符合下列情況之一且剩余壁厚滿足運行壓力下的強度要求時，可不修理，監察使用：

（１）雙面對接焊鍋筒的筒體部分，在焊縫和管孔區外，壁厚減薄量小于２０％；在焊縫和管孔體內，壁厚減薄量小于１５％

（２）桶球形封頭，在過渡圓弧部分以外，壁厚減薄量小于２５％：過渡圓弧部分壁厚減薄量小于１５％。（３）管板管孔區壁厚減薄量小于２５％：管板扳邊區壁厚減薄量小于１５％。（４）爐膽壁減薄量小于２０％。（５）水管、煙管壁厚減薄小于１５ｍｍ。

（６）局部腐蝕面積小于或等于相當于直徑３５０ｍｍ圓面積時。２、下列腐蝕、磨損允許用焊力法修理：

（１）受壓元件剩余厚度大于或等于原來壁厚的３０％，且面積小于或等于２５００ｍ。

（２）任何深度的個別腐蝕凹坑，當直徑小于４０ｍｍ，且相鄰兩凹坑踐離大于或等于１２００ｍｍ。３、上述情況以外的嚴重腐蝕和磨損應采取挖補或更換處理。

第１９條爐膽或封頭扳邊處的輕微起槽，深度小于或等于２ｍｍ時，可以磨平后監察使用；起槽深度超過２ｍｍ，長度不超過爐超膽或封頭周長的２５％時，可補焊或磨光修理。更嚴重時，必須挖補或更新處理。第２０條泄漏的處理：

１、發現泄漏時應檢查其附近有無腐蝕，若泄漏處被保溫層覆蓋，應拆除保溫層。２、水管、煙管脹接處的泄漏，補脹后仍泄漏者，應更換新管或采用管端封焊。第２１條變形、鼓包的處理：

１、因材質原因造成受壓元件鼓包時，必須進行更換。

２、非因材質原因而在鍋爐膽發生鼓包。在鼓包處未發現有裂紋、過燒時，按如下原則處理。

（１）受火面鼓包高度不超過筒體直徑的１５％，非受火面不超過２％，且不超過２０ｍｍ，采取必要措施后（如徹底清除水垢），可不修理，在原運行壓力下監督使用。

（２）鼓包高度超過上述規定，但鼓包處鋼板減薄量小于原板厚的２０％時，可采用加熱法將鼓包頂回。（３）鼓包高度超過上述規定，且鼓包處鋼板減薄量超過了原板厚的２０％，或有裂紋，過燒等嚴重缺陷時，必須進行挖補修理，更嚴重者應更換筒體。

３、管板局部鼓包，高度不超過管板直徑的２０％，且小于２５ｍｍ，在排除鋼板質理問題和其他缺陷情況下，不可做修理。超過上述規定時，應用加熱方法頂回。

４、受熱面管（如水冷壁管、對流管、過熱器管、煙管等）的局部鼓包，如高度小于３ｍｍ，且沒有裂紋和嚴重過熱等缺陷，可暫行不修理；超過者應換管段或挖補修理。

５、管子允許脹粗的限度：過熱器管（碳鋼）不大于管徑的３５％，其他管子不大于５％；超過時應切換損壞的管段。

６、直管彎曲度不超過管子的２０％，且最大不超過管子內徑的９０％；超過時或彎曲處有裂紋、過燒等其他嚴重缺陷時，應換管。

第六章附則

第２２條鍋爐檢驗后，檢驗員應填寫《鍋爐定期檢驗報告書》（附件三）。

第２３條檢驗員根據檢驗結果向鍋爐使用單位出具《鍋爐檢驗意見書》（附件四），當鍋爐需要報廢或降壓使用處理時，應抄送當地鍋爐壓力容器安全機構及使用單位的主管部門。

第２４條檢驗單位將當年鍋爐檢驗情況（附件五）于本年月底報當地鍋爐壓力容器安監察機構。第２５條鍋爐壓力容器安全監察楊構對檢驗單位的檢驗工作質量進行監督。附件一：鍋爐定期檢驗通知書（略）附件二：鍋爐定期檢驗申請書（略）附件三：鍋爐定期檢驗報告書（略）附件四：鍋爐檢驗意見書（略）附件五：鍋爐定期檢驗統計表（略）

發布日期：1988年8月1日

發布部門：勞動部

第四篇：在用工業管道定期檢驗規程

在用工業管道定期檢驗規程（試行）

第一章　總則

第一條　為了加強壓力管道安全監察，規范在用工業管道檢驗工作，確保在用工業管道的安全運行，保障公民生命和財產的安全，根據《壓力管道安全管理與監察規定》的有關規定，制定本規程。

第二條　本規程是在用工業管道檢驗、安全狀況等級(劃分方法見附件一)評定和缺陷處理的基本要求，有關單位制定的實施細則，應滿足本規程的要求。

第三條　本規程適用于《壓力管道安全管理與監察規定》適用范圍的在用工業管道及附屬設施，但不包括下列管道：

(一)公稱直徑≤25mm的管道；

(二)非金屬管道；

(三)最高工作壓力>42MPa或<0.1MPa的管道。

第四條　本規程適用范圍內的在用工業管道的級別劃分如下：

(一)符合下列條件之一的工業管道為GCl級：

1．輸送現行國家標準《職業接觸毒物危害程度分級》GB5044中規定的毒性程度為極度危害介質的管道；

2．輸送現行國家標準《石油化工企業設計防火規范》GB50160及《建筑防火規范》GBJl6中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力≥4.0MPa的管道；

3．輸送可燃流體介質、有毒流體介質，設計壓力≥4.0MPa，并且設計溫度≥400℃的管道；

4．輸送流體介質并且設計壓力≥lO.OMPa的管道。

(二)符合下列條件之一的工業管道為GC2級：

1．輸送現行國家標準《石油化工企業設計防火規范》GB50160及《建筑防火規范》GBJ16中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力<4．0MPa的管道；

2．輸送可燃流體介質、有毒流體介質，設計壓力<4．0MPa，并且設計溫度≥400℃的管道；

3．輸送非可燃流體介質、無毒流體介質，設計壓力<10．OMPa，并且設計溫度≥400℃的管道；

4.輸送流體介質，設計壓力

(三)符合下列條件之一的GC2級工業管道劃分為GC3級：

1．輸送可燃流體介質、有毒流體介質，設計壓力<1．OMPa，并且設計溫度<400℃的管道；

2．輸送非可燃流體介質、無毒流體介質，設計壓力<4．0MPa并且設計溫度<400℃的管道。

其中穿跨越鐵路干線、重要橋梁、住宅及工廠重要設施的輸送火災危險性為甲、乙類介質或毒性程度為中度危害以上介質的GC2、GC3級工業管道，其穿跨越部分按GCl級管道的檢驗要求進行檢驗。

第五條　在用工業管道定期檢驗分為在線檢驗和全面檢驗。

第六條　從事在用工業管道檢驗的單位和檢驗人員，應履行以下義務：

(一)應在認可的資格范圍內從事壓力管道的檢驗工作。

(二)接受質量技術監督部門的監督檢查和業務指導。

(三)保證檢驗質量，并對檢驗的結果負責。

第二章

在線檢驗

第一節　一般規定

第七條　在線檢驗是在運行條件下對在用工業管道進行的檢驗，在線檢驗每年至少一次。

第八條　在線檢驗工作由使用單位進行，使用單位也可將在線檢驗工作委托給具有壓力管道檢驗資格的單位。使用單位應制定在線檢驗管理制度，從事在線檢驗工作的檢驗人員須經專業培訓，并報省級或其授權的地(市)級質量技術監督部門備案。

使用單位根據具體情況制定檢驗計劃和方案，安排檢驗工作。

第九條

在線檢驗一般以宏觀檢查和安全保護裝置檢驗為主，必要時進行測厚檢查和電阻值測量。管道的下述部位一般為重點檢查部位：

(一)壓縮機、泵的出口部位；

(二)補償器、三通、彎頭(彎管)、大小頭、支管連接及介質流動的死角等部位；

(三)支吊架損壞部位附近的管道組成件以及焊接接頭；

(四)曾經出現過影響管道安全運行的問題的部位；

(五)處于生產流程要害部位的管段以及與重要裝置或設備相連接的管段；

(六)工作條件苛刻及承受交變載荷的管段。

第十條　本章所規定的在線檢驗項目是在線檢驗的一般要求，檢驗人員可根據實際情況確定實際檢驗項目和內容，并進行檢驗工作。

第二節

檢驗項目及要求

第十一條　在線檢驗的一般程序見圖1。

第十二條　在線檢驗開始前，使用單位應準備好與檢驗有關的管道平面布置圖、管道工藝流程圖、單線圖、歷次在線檢驗及全面檢驗報告、運行參數等技術資料，檢驗人員應在了解這些資料的基礎上對管道運行記錄、開停車記錄、管道隱患監護措施實施情況記錄、管道改造施工記錄、檢修報告、管道故障處理記錄等進行檢查，并根據實際情況制定檢驗方案。

檢驗前準備

│

記錄檢查

│

現場宏觀檢查與其他檢查

│

┌-----------------------------------------------------------------－--－－－－－－----┐

┌—┈---┬----—－┬--－┈-┬┈—----┬——--┈┬┈－-┈┬－----－┬┈－—－┐

┌—----—┼——----┐

泄

漏

檢

查

絕

熱

層

和

防

腐

層

檢

查

振

動

檢

查

位

置

與

變

形

情

況

檢

查

支

吊

架

檢

查

檢

查

閥

門

法

蘭

膨

脹

節

檢

查

陰

極

保

護

裝

置

檢

查

│

蠕

脹

測

點

檢

查

管

道

標

識

檢

查

安

全

保

護

裝

置

檢

驗

電

阻

測

量

壁

厚

測

定

出具在線檢驗報告

│

檢驗后的處理

圖1　在線檢驗的一般程序

第十三條　宏觀檢查的主要檢查項目和內容如下：

（一）泄露檢查

主要檢查管子及其他組成件泄漏情況。

（二）絕熱層、防腐層檢查

主要檢查管道絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況；防腐層是否完好。

（三）振動檢查

主要檢查管道有無異常振動情況。

（四）位置與變形檢查

1、管道位置是否符合安全技術規范和現行國家標準的要求；

2．管道與管道、管道與相鄰設備之間有無相互碰撞及摩擦情況；

3．管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。

(五)支吊架檢查

１．支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開裂；

2．支架與管道接觸處有無積水現象；

3．恒力彈簧支吊架轉體位移指示是否越限；

4．變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載；

5．剛性支吊架狀態是否異常；

6．吊桿及連接配件是否損壞或異常；

7．轉導向支架間隙是否合適，有無卡澀現象；

8．阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常；

9．承載結構與支撐輔助鋼結構是否明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋。

(六)閥門檢查

1．閥門表面是否存在腐蝕現象；

2．閥體表面是否有裂紋、嚴重縮孔等缺陷；

3．閥門連接螺栓是否松動；

4．閥門操作是否靈活。

(七)法蘭檢查

1．法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無松動和腐蝕現象；

2.法蘭面是否發生異常翹曲、變形。

（八）膨脹節檢查

1．波紋管膨脹節表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現象；

2．波紋管波間距是否正常、有無失穩現象；

3．鉸鏈型膨脹節的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現象；

4．拉桿式膨脹節的拉桿、螺栓、連接支座有無異常現象。

(九)陰極保護裝置檢查

對有陰極保護裝置的管道應檢查其保護裝置是否完好。

(十)蠕脹測點檢查對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好。

(十一)管道標識檢查

檢查管道標識是否符合現行國家標準的規定。

(十二)檢驗員認為有必要的其他檢查。

第十四條　對需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。

第十五條　對輸送易燃、易爆介質的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。管道對地電阻不得大于100Ω，法蘭間的接觸電阻值應小于0.03Ω。

第十六條　安全保護裝置檢驗按本規程第五章的相關要求進行。

第三節　檢驗報告及問題處理

第十七條　在線檢驗的現場檢驗工作結束后，檢驗人員應根據檢驗情況，按照附件二《在用工業管道在線檢驗報告書》的規定，認真、準確填寫在線檢驗報告。檢驗結論分為：可以使用、監控使用、停止使用。在線檢驗報告由使用單位存擋，以便備查。

第十八條　在線檢驗發現管道存在異常情況和問題時，使用單位應認真分析原因，及時采取整改措施。重大安全隱患應報省級質量技術監督部門安全監察機構或經授權的地(市)級質量技術監督部門安全監察機構備案。

第三章　全面檢驗

第一節　一般規定

第十九條　全面檢驗是按一定的檢驗周期在在用工業管道停車期間進行的較為全面的檢驗。安全狀況等級為1級和2級的在用工業管道，其檢驗周期一般不超過6年；安全狀況等級為3級的在用工業管道，其檢驗周期一般不超過3年。管道檢驗周期可根據下述情況適當延長或縮短。

(一)經使用經驗和檢驗證明可以超出上述規定期限安全運行的管道，使用單位向省級或其委托的地(市)級質量技術監督部門安全監察機構提出申請，經受理申請的安全監察機構委托的檢驗單位確認，檢驗周期可適當延長，但最長不得超過9年。

(二)屬于下列情況之一的管道，應適當縮短檢驗周期：

1．新投用的管道(首次檢驗周期)；

2．發現應力腐蝕或嚴重局部腐蝕的管道；

3．承受交變載荷，可能導致疲勞失效的管道；

4．材料產生劣化的管道；

5．在線檢驗中發現存在嚴重問題的管道；

6．檢驗人員和使用單位認為應該縮短檢驗周期的管道。

第二十條　在用工業管道全面檢驗工作由已經獲得質量技術監督部門資格認可的檢驗單位進行(取得在用壓力管道自檢資格的使用單位可以檢驗本單位自有的在用壓力管道，下同)。從事全面檢驗工作的檢驗人員應按《鍋爐壓力容器壓力管道及特種設備檢驗人員資格考核規則》的要求經考核合格，取得相應的檢驗人員資格證書(具備全面檢驗人員資格即具備在線檢驗人員資格)。

檢驗單位和檢驗人員應做好檢驗的安全防護工作，嚴格遵守使用單位的安全生產制度。

第二十一條　使用單位負責制定在用工業管道全面檢驗計劃，安排全面檢驗工作，按時向負責對其發放壓力管道使用登記證的安全監察機構或其委托的檢驗單位申報全面檢驗計劃和向檢驗單位申報全面檢驗。

使用單位應進行全面檢驗的現場準備工作，確保所提供檢驗的管道處于適宜的待檢驗狀態；提供安全的檢驗環境，負責檢驗所必需的輔助工作(如拆除保溫、搭腳手架、打磨除銹、配起重設置、提供檢驗用電、水、氣等)，并協助檢驗單位進行全面檢驗工作。

第二十二條　本章所規定的全面檢驗項目是全面檢驗的一般要求，檢驗人員可根據實際情況確定實際檢驗項目和內容，進行檢驗工作。

第二節　檢驗項目及要求

第二十三條　全面檢驗的一般程序見圖2。

檢驗前準備

│

資料審查

│

制定檢驗方案

│

外

部

宏

觀

檢

查

材

質

檢

驗

壁

厚

測

定

無

損

檢

測

理

化

檢

驗

安

全

保

護

裝

置

檢

驗

耐

壓

強

度

校

驗

和

應

力

分

析

壓

力

試

驗

泄

漏

性

試

驗

│

出具全面檢驗報告

│

檢驗后的處理

圖2　全面檢查的一般程序

第二十四條　檢驗單位和檢驗人員在檢驗前應做好資料審查和制定檢驗方案等檢驗準備工作，并達到以下要求：

（一）對以下資料和資格證明進行審查：

1、壓力管道設計單位資格、設計圖紙、安裝施工圖及有關計算書等；

2、壓力管道安裝單位資格、竣工驗收資料（含安裝竣工資料、材料檢驗）等；

3、管道組成件、管道支承件的質量證明文件；

4、在線檢驗要求檢查的各種記錄；

5、該檢驗周期內的歷次在線檢驗報告；

6、檢驗人員認為檢驗所需要的其他資料。

(二)檢驗單位和檢驗人員應根據資料審查情況制定檢驗方案，并在檢驗前與使用單位落實檢驗方案。

第二十五條　檢驗中的安全事項應達到以下要求：

(一)影響管道全面檢驗的附設部件或其他物體，應按檢驗要求進行清理或拆除；

(二)為檢驗而搭設的腳手架、輕便梯等設施，必須安全牢固，便于進行檢驗和檢測工作；

(三)高溫或低溫條件下運行的壓力管道，應按照操作規程的要求緩慢地降溫或升溫，防止造成損傷；

(四)檢驗前，必須切斷與管道或相鄰設備有關的電源，拆除保險絲，并設置明顯的安全標志；

(五)如需現場射線檢驗時，應隔離出透照區，設置安全標志；

(六)全面檢驗時，應符合下列條件：

1．將管道內部介質排除干凈，用盲板隔斷所有液體、氣體或蒸汽的來源，設置明顯的隔離標志；

2．對輸送易燃、助燃、毒性或窒息性介質的管道，應進行置換、中和、消毒，清洗。對于輸送易燃介質的管道，嚴禁用空氣置換；

3．進入管道內部檢驗所用的燈具和工具的電源電壓應符合現行國家標準《安全電壓》GB3805的規定；檢驗用的設備和器具，應在有效的檢定期內，經檢查和校驗合格后方可使用。

第二十六條　無絕熱層的非埋地管道一般應對整條管線進行外部宏觀檢查；有絕熱層的非埋地管道應按一定的比例進行抽查；埋地敷設的管道應選擇易發生損壞部位開挖抽查(如有證據表明防腐情況良好，可免于開挖抽查)。抽查的比例由檢驗人員和使用單位結合管道運行經驗協商確定。

外部宏觀檢查的項目和要求如下：

(一)在線檢驗的宏觀檢查所包括的相關項目及要求；

(二)管道結構檢查：

1．支吊架的間距是否合理；

2．對有柔性設計要求的管道，管道固定點或固定支吊架之間是否采用自然補償或其它類型的補償器結構。

(三)檢查管道組成件有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷；

(四)檢查焊接接頭(包括熱影響區)是否存在宏觀的表面裂紋；

(五)檢查焊接接頭的咬邊和錯邊量；

(六)檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無局部腐蝕。

第二十七條　管道材料的種類和牌號一般應查明，材質不明的，可根據具體情況，采用化學分析、光譜分析等方法予以確定。

第二十八條　對管道進行剩余厚度的抽查測定，一般采用超聲波測厚的方法，測厚的位置應在單線圖上標明。

(一)彎頭、三通和直徑突變處的抽查比例見表1，對于上述被抽查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側應進行厚度測量，測厚位置不得少于3處；檢驗人員認為必要時，對其余直管段進行厚度抽查；

(二)發現管道壁厚有異常情況時，應在附近增加測點，并確定異常區域大小，必要時，可適當提高整條管線的厚度抽查比例。

表1彎頭、三通和直徑突變處測厚抽查比例

管道級別

GC1

GC2

GC3

每種管件的抽查比例

≥50％

≥20％

≥5％

注：不銹鋼管道、介質無腐蝕性的管道可適當減少測厚抽查比例。

第二十九條　表面無損檢測：

(一)宏觀檢查中發現裂紋或可疑情況的管道，應在相應部位進行表面無損檢測；

(二)絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道，應在相應部位進行外表面滲透檢測；

(三)處于應力腐蝕環境中的管道，應進行表面無損檢測抽查；

(四)長期承受明顯交變載荷的管道，應在焊接接頭和容易造成應力集中的部位進行表面無損檢測；

(五)檢驗人員認為有必要時，應對支管角焊縫等部位進行表面無損檢測抽查。

第三十條　GC1、GC2級管道的焊接接頭一般應進行超聲波或射線檢測抽查。GC3級管道如未發現異常情況，一般不進行其焊接接頭的超聲波或射線檢測抽查。超聲波或射線檢測抽查的比例與重點檢測部位按下述原則確定：

(一)GC1、GC2級管道焊接接頭的超聲波或射線檢測抽查比例見表2。

表2管道焊接接頭超聲波或射線檢測抽查比例

管道級別

超聲波或射線檢測比例

GC1

焊接接頭數量的15％且不少于2個

GC2

焊接接頭數量的10％且不少于2個

注：1．溫度、壓力循環變化和振動較大的管道的抽查比例應為表中數值的2倍。

2．耐熱鋼管道的抽查比例應為表中數值的2倍。

3．抽查的焊接接頭進行全長度無損檢測。

抽查時若發現安全狀況等級3級或4級的缺陷，應增加檢查比例，增加量由檢驗人員與使用單位結合管道運行參數和運行經驗協商確定。

(二)抽查的部位應從下述重點檢查部位中選定：

1．制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭；

2．錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭；

3．表面檢測發現裂紋的焊接接頭；

4．泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；

5．支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；

6．異種鋼焊接接頭；

7．硬度檢驗中發現的硬度異常的焊接接頭；

8．使用中發生泄漏的部位附近的焊接接頭；

9．檢驗人員和使用單位認為需要抽查的其他焊接接頭。

當重點檢查部位確需進行無損檢測抽查，而表2所規定的抽查比例不能適應檢查需要時，檢驗人員應與使用單位協商確定具體抽查比例。

第三十一條　下列管道一般應選擇有代表性的部位進行金相和硬度檢驗抽查。

(一)工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；

(二)工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬鋼管道；

(三)工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；

(四)工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質的碳鋼和低合金鋼管道。

第三十二條　對于工作介質含濕H2S或介質可能引起應力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。當焊接接頭的硬度值超過HB200時，檢驗人員視具體情況擴大焊接接頭內外部無損檢測抽查比例。

第三十三條　對于使用壽命接近或已經超過設計壽命的管道，檢驗時應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能試驗或化學成分分析。

第三十四條　按本規程第五章的相關要求進行安全保護裝置檢驗。

第三十五條　耐壓強度校驗和應力分析：

(一)耐壓強度校驗

管道的全面減薄量超過公稱厚度的10％時應進行耐壓強度校驗。耐壓強度校驗參照現行國家標準《工業金屬管道設計規范》GB50316的相關要求進行。

(二)管道應力分析

檢驗人員和使用單位認為必要時，對下列情況之一者，應進行管系應力分析。

1．無強度計算書，并且t0≥D0/6或P0/[σ]t>0.385的管道；

其中t0為管道設計壁厚(mm)，D0為管道設計外徑(mm)，P0為設計壓力(MPa)，[σ]t為設計溫度下材料的許用應力(MPa)；

2．存在下列情況之一的管道：

有較大變形、撓曲；

法蘭經常性泄漏、破壞；

管段應設而未設置補償器或補償器失效；

支吊架異常損壞；

嚴重的全面減薄。

第三節　壓力試驗

第三十六條　在用工業管道應按一定的時間間隔進行壓力試驗，具體要求如下：

(一)經全面檢驗的管道一般應進行壓力試驗。

(二)管道有下列情況之一時，應進行壓力試驗：

1．經重大修理改造的；

2．使用條件變更的；

3．停用2年以上重新投用的。

對因使用條件變更而進行壓力試驗的管道，在壓力試驗前應經強度校核合格。

(三)本條(二)款所述的管道，如果現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經使用單位和檢驗單位同意，可同時采用下列方法代替：

1．所有焊接接頭和角焊縫(包括附著件上的焊接接頭和角焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；

2．焊接接頭用100％射線或超聲檢測，3．泄漏性試驗。

(四)不屬于本條(二)款所述的管道，如果現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經使用單位和檢驗單位同意，通過泄漏性試驗的可以不進行壓力試驗。

第三十七條　進行壓力試驗時，應遵守下列規定：

(一)壓力試驗一般應以液體為試驗介質。

(二)當進行壓力試驗時，應劃定禁區，采取必要的安全保護措施，無關人員不得進入；

(三)在管道上進行的修補，應在壓力試驗前完成；

(四)壓力試驗合格后，應按本規程附件三規定的格式填寫在用工業管道壓力試驗報告或泄漏性試驗報告。

第三十八條　壓力試驗和泄漏性試驗的具體規定按現行國家標準《工業金屬管道工程施工及驗收規范》B50235執行，其中試驗壓力計算公式中的設計壓力在此可以用最高工作壓力代替。

第四節

檢驗報告

第三十九條　全面檢驗工作結束后，檢驗人員應根據檢驗情況和所進行的檢驗項目，按照附件三《在用工業管道全面檢驗報告書》的規定，認真、準確填寫。安全狀況等級按照第四章的要求評定。檢驗報告由檢驗員簽署，加蓋檢驗單位印章。檢驗報告一般在工業管道投入使用之前送交使用單位。

第五節

缺陷處理

第四十條　可以采用如下方法對在檢驗中發現的超標缺陷進行處理：

(一)修復處理消除缺陷：

(二)采用安全評定的方法，確認缺陷是否影響管道安全運行到下一檢驗周期。

第四十一條　缺陷修復前，使用單位應制定修復方案，相關文件記錄應存檔。缺陷的修復應按有關規范的要求進行。缺陷修復后，由原檢驗單位確認合格后，管道方可投入使用。

第四十二條　工業管道的缺陷安全評定必須由國家質量監督檢驗檢疫總局鍋爐壓力容器安全監察局核準的單位進行，工業管道安全評定單位應對評定結果負責。

第四章　安全狀況等級評定

第四十三條　在用工業管道的安全狀況等級應根據全面檢驗的結果評定，并以其中各評定項目中等級最低者作為評判級別。

第四十四條　管道位置不當或不合理結構，安全狀況等級劃分如下：

(一)位置不當

1.當管道與其他管道或相鄰設備之間存在碰撞及摩擦時，應進行調整，調整后符合安全技術規范的，不影響定級；否則，可定為3級或4級；

2．管道位置不符合安全技術規范和現行國家標準的要求，應進行調整。受條件限制，無法調整的，應根據具體情況定為2級或3級，如對管道安全運行影響較大，應定為4級。

(二)不合理結構

管道有不符合安全技術規范或者設計、安裝標準的不合理結構時，應進行調整或修復，調整或修復完好后，不影響定級；如一時無法進行調整或修復，對于不承受明顯交變載荷并且經全面檢驗未發現新生缺陷(不包括正常的均勻腐蝕)的，可定為2級或3級；否則，應對管道進行安全評定，經安全評定確認不影響安全使用的，則可定為2級，反之則可定為3級或4級。

第四十五條　管道組成件的材質，應符合設計和使用要求，如與原設計不符，材質不明或者材質劣化時，安全狀況等級劃分如下：

(一)材質與原設計不符

如材質清楚，可以滿足使用要求，則不影響定級。否則定為4級。

(二)材質不明

材質不明，一般應進行材質檢驗，確定材質類別。如滿足使用要求，可定為之級或3級；經檢驗確認不符合使用要求，則定為4級。

(三)材料劣化和損傷

材料的球化、石墨化、蠕變損傷、氫腐蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕與疲勞損傷一般可按以下規定定級：

1．材料發生輕度球化，可評為2級，當發生中度球化或更嚴重球化時則評為3級或4級。材料球化程度的評定參照現行行業標準《火電廠用20號鋼珠光體球化評級標準》DL/T674、《火電廠用12Cr1MoV鋼球化評級標準》DL/T

773的要求進行。

2．材料發生輕度石墨化，可評為3級，當發生中度石墨化或更嚴重石墨化時，則評為4級。材料石墨化程度的評定參照現行行業標準《碳鋼石墨化檢驗及評級標準》DL/T

786的要求進行。

3．對蠕變損傷，如金相檢驗僅發現材料存在蠕變空洞時，可評為3級，當存在蠕變裂紋時，評為4級。

4．對氫腐蝕，如僅發生氫腐蝕脫碳但未發現裂紋時，可評為3級，當出現氫腐蝕裂紋時評為4級。

5．材料發生晶間腐蝕，但未發現裂紋，可按最大晶間腐蝕深度采用第四十四條的局部減薄評定方法進行評級，如發現裂紋則評為4級；

6．管道存在應力腐蝕、疲勞損傷且經檢驗發現使用中產生的裂紋時，評為4級。

(四)焊接接頭的硬度值超標

在濕H2S環境下工作的碳鋼及低合金鋼管道，其焊接接頭硬度值超過HB200但未發生應力腐蝕的，檢驗人員根據檢驗情況認為在下一檢驗周期內不會發生應力腐蝕的，可定為2級，否則定為3級。

第四十六條　管子或管件全面減薄時，安全狀況等級的確定方法如下：

(一)管子或管件的實測壁厚，扣除至下一檢驗周期的腐蝕量的2倍后，不小于其設計最小壁厚，則不影響定級。

(二)耐壓強度校驗不合格，安全狀況等級為4級。

(三)如果應力分析結果符合有關標準或規范的要求，則不影響定級：否則，定為4級。

第四十七條　管子的局部減薄，安全狀況等級的確定方法如下：

(一)若局部減薄在制造或驗收規范所允許的范圍內，則不影響定級。

(二)局部減薄超過制造或驗收規范所允許的范圍時，如果同時滿足以下條件，則按照表3或表4定級；

1．管道結構符合設計規范或管道的應力分析結果滿足有關規范；

2．在實際工況下，材料韌性良好，并且未出現材料性能劣化及劣化趨向；

3．局部減薄及其附近無其它表面缺陷或埋藏缺陷；

4．局部減薄處剩余壁厚大于2mm；

5．管道不承受疲勞載荷。

表3　GC2或GC3管道所允許的局部減薄深度的最大值(mm)

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P＜0.3PL0

0.3PL0＜P≤0.5PL0

2級

3級

2級

3級

B/(πD)≤0.25

0.33t-C

0.40t-C

0.20t-C

0.25t-C

0.25＜B/(πD)≤0.75

0.25t-C

0.33t-C

0.15t-C

0.20t-C

0.75

0.20t-C

0.25t-C

注：D為缺陷附近管道外徑實測最大值，mm，以下同；

t為缺陷附近壁厚的實測最小值減去至下一檢驗周期的腐蝕量的2倍，mm，以下同；

B為缺陷環向長度實測最大值，mm；

P為管道最大工作壓力，MPa，以下同；

PL0管道極限內壓，PL0=(2/√3)σsIn[(D/2)/(D/2-t)]，以下同；

σs為管道材料的屈服強度，MPa，以下同；

C為至下一檢驗周期局部減薄深度擴展量的估計值，mm，以下同。

表4　GC1級管道所允許的局部減薄深度的最大值（mm）

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P＜0.3PL0

0.3PL0＜P≤0.5PL0

2級

3級

2級

3級

B/(πD)≤0.25

0.30t-C

0.35t-C

0.15t-C

0.20t-C

0.25＜B/(πD)≤0.75

0.20t-C

0.30t-C

0.10t-C

0.15t-C

0.75

0.15t-C

0.20t-C

第四十八條　若管道組成件的內外表面或管壁中存在裂紋，則應打磨消除或更換，打磨凹坑按第四十七條的規定進行定級。在特殊情況下，一時無法進行打磨消除或更換的，需通過安全評定確定管道的安全狀況。

第四十九條　焊接缺陷（不包括裂紋）的安全狀況等級劃分如下：

（一）若焊接缺陷在制造或安裝驗收規范所允許的范圍內，則不影響定級。