第一篇：車工藝教案

第四單元 車內外圓錐面 課題

一、車外圓錐面

一、教學要求：

1、掌握轉動小滑板車削圓錐體的方法。

2、根據工件的錐度，會計算小滑板的旋轉角度。

3、掌握錐度檢查的方法：使用量角器和卡尺檢查；使用套規檢查，涂色檢查要求接

觸率％50～％60。

二、相關工藝知識

車較短的圓錐體時，可以用轉動小滑板的方法。小滑板的轉動角度也就是小滑板導軌與車床主軸軸線相交的一個角度，它的大小應等于所加工零件的圓錐半角值，小滑板的轉動方向決定于工件在車床上的加工位置。圖9.1

1、轉動小滑板車圓錐體的特點

（1）、能車圓錐角度較大的工件，可超出小滑板的刻度范圍。

（2）、能車出整個圓錐體和圓錐孔，操作簡單。

（3）、只能手動進給，勞動強度大，但不易保證表面質量。

（4）、受行程限制只能加工錐面不長的工件。

2、小滑板轉動角度的計算：

根據被加工零件給定的已知條件，可應用下面公式計算圓錐半角。

tan a/2=C/2=D-d/2L 式中：a/2——圓錐半角；

C———錐度；

D———最大圓錐直徑； d———最小圓錐直徑；

L———最大圓錐直徑與最小圓錐直徑之間的軸向距離。

0 應用上面公式計算出a/2,須查三角函數表得出角度,比較麻煩,因此如果a/2較小在1～03之間，可用乘上一個常數的近似方法來計算。即：a/2＝常數×D-d/L 其常數可從表9.1中查出.3、對刀方法

（1）、車外錐時，利用端面中心對刀。

（2）、車內錐時，可利用尾座頂尖對刀或者在孔端面上涂上顯示劑，用刀尖在端

.面上劃一條直線，卡盤旋轉180度，再劃一條直線，如果重合則車刀已對.準中心，否則繼續調整墊片厚度達到對準中心的目的。

4、加工錐度的方法及步驟（1）方法

A、百分表小驗錐度法

尾座套筒伸出一定長度，涂上顯示劑，在尾座套筒上取一定尺（一般應長于錐長），百分表裝在小滑板上，根據錐度要求計算出百分表在定尺上的伸縮量，然后緊固小滑板螺釘。此種方法一般不需試切削。B、空對刀法

利用錐比關系先把錐度調整好，再車削。此方法是先車外圓，在外圓上涂色，取一個合適的長度并劃線，然后調小滑板錐度，緊固小滑板螺釘，搖動中滑板使車刀輕微接觸外圓，并搖動小滑板使其從線的一端到另一端后，搖動中滑板前進刀具并記住刻度盤刻度，并計算錐比關系，如果中滑板前進的刻度在計算值±0.1格，則小滑板錐度合格；如果中滑板前進的刻度大了，則說明錐度大了；如果中滑板前進的刻度小了，則說明錐度小。（2）步驟

A、根據圖紙得出角度，將小滑板轉盤上的兩個螺母松開，轉動一個圓錐半角后

固定兩個螺母。

B、進行試切削并控制尺寸，要求錐度在五次以內合格。

C、檢查。

5、檢查方法：

（1）、用量角器測量（適用于精度不高的圓錐表面）。

根據工件角度調整量角器的安裝，量角器基尺與工件端面通過中心靠平，直尺與圓錐母線接觸，利用透光法檢查，人視線與檢測線等高，在檢測線后方襯一白紙以增加透視效果，若合格即為一條均勻的白色光線。當檢測線從小端到大端逐漸增寬，即錐度小，反之則大，需要調整小滑板角度。

（2）、用套規檢查（適用于較高精度錐面）。

A、可通過感覺來判斷套規與工件大小端直徑的配合間隙，調整小滑板角度。

B、在工件表面上順著母線相隔120度而均勻地涂上三條顯示劑。

C、把套規套在工件上轉動半圈之內。

.D、取下套規檢查工件錐面上顯示劑情況，若顯示劑在圓錐大端擦去，小端

.未擦去，表明圓錐半角小；否則圓錐半角大。根據顯示劑擦去情況調.整錐度。

6、車錐體尺寸的控制方法

（1）、計算法 ：ap=a×C/2 式中：ap——切削深度；

a——為錐體剩余長度； C——錐度。

（2）、移動床鞍法：根據量出長度a，使車刀輕輕接觸工件小端表面，接著移動小滑板，使車刀離開工件平面一個a的距離，然后移動床按使車刀同工件平面接觸，這時雖然沒有移動中滑板，但車刀以切入一個需要的深度。

三、看圖和確定實習件的加工步驟

加工步驟；

（1）、夾住Φ52mm 外圓,長度在15mm 左右

（2）、粗、精車端面，控制總長及外圓至尺寸要求。（3）、小滑板轉過一個半角，車錐度。（4）、用量角器檢查，合格卸車。

四、容易產生的問題和注意事項

1、車削前需要調整小滑板的鑲條，標準為

2、車刀必須對準工件旋轉中心，避免產生雙曲線（母線不直）誤差。

3、車削圓錐體前對圓柱直徑的要求，一般 按圓錐體大端直徑放余量1mm左右。

4、應兩手握小滑板手柄，均勻移動小滑板。

5、車時，進刀量不宜過大，應先找正錐度，以防車小報廢。精車余量0.5mm。

6、用量角器檢查錐度時，測量邊應通過工件中心。用套軌檢查時，工件表面粗糙度要小，涂色要均勻，轉動一般在半圈之內，多責易造成誤判。

7、轉動小滑板時，應稍大于圓錐半角，然后逐步找正。調整時，只需把緊固的螺母稍松一些，用左手拇指緊貼小滑板轉盤與中滑板底盤上，用銅棒輕輕敲小滑板所需找正的方向，憑手指的感覺決定微調量，這樣可較快找正錐度。注意要消除中滑板間隙。

8、當車刀在中途刃磨以后裝夾時，必須重新調整，使刀尖嚴格對準中心。

9、注意扳緊固螺釘時打滑傷手。

第四單元 車內外圓錐面 課題

二、車內圓錐面

一、教學要求

1、握轉動小滑板車圓錐孔的方法。

2、掌握反裝刀法和主軸反轉法車圓錐孔。

3、合理選擇切削用量。

二、相關工藝知識

車圓錐孔比圓錐體困難，因為車削工作在孔內進行，不易觀察，所以要特別小心。為了便于測量，裝夾工件時應使錐孔大端直徑的位置在外端。

1、轉動小滑板車圓錐孔

（1）先用直徑小于錐孔小端直徑1~2的鉆頭鉆孔（或車孔）。（2）調整小滑板鑲條松緊及行程距離。（3）用鋼直尺測量的方法裝夾車刀。

（4）轉動小滑板角度的方法與車外圓錐相同，但方向相反。應順時針轉過圓錐半角，進行車削。當錐形塞規能塞進孔約1/2長時用涂色法檢查，并找正錐度。

2、反裝刀法和主軸反轉法車圓錐孔。

（1）先把外錐車好。

（2）不要變動小滑板角度，反裝車刀或用左鏜孔刀進行車削。

（3）用左鏜孔刀進行車削時，車床主軸應反轉。

3、切削用量的選擇

（1）切削速度比車外圓錐時低10%~20%。

（2）手動進給量要始終保持均勻，不能有停頓與快慢現象。最后一刀的切削深度一般硬質合金取0.3，高速鋼取0.05~0.1,并加切削液。

4、圓錐孔的檢查

（1）用卡尺測量錐孔直徑。

（2）用塞規涂色檢查，并控制尺寸。

（3）根據塞規在孔外的長度 計算車削余量，并用中滑板刻度進刀。

三、容易產生的問題和注意事項

1、車刀必須對準工件中心。

2、粗車時不宜進刀過深，應先找正錐度（檢查塞規與工件是否有間隙）。

3、用塞規涂色檢查時，必須注意孔內清潔，轉動量在半圈之內。

4、取出塞規時注意安全，不能敲擊，以防工件移位。

5、車削內外錐配合的工件時，注意最后一刀的計算要準確。

第五單元 成形面的加工和表面修飾

課題

一、車成形面

一、教學要求

1、掌握車手柄的步驟和方法

2、按圖樣要求用樣板進行測量

3、掌握簡單的表面修光方法 二、相關工藝知識

1、成型刀具.針對木柄銼刀把，要求學生用廢舊銼刀磨出小圓頭車刀及切斷刀。

2、車削方法

1〉雙手控制法：用雙手同時搖動中滑板手柄和大滑板手柄，并通過目測協調雙手進退動作，使車刀走過的軌跡與所要求的手柄曲線相仿。

其特點是 靈活方便 不需要其他輔助工具，但需有較靈活得操作技術。2〉操作步驟：以作業圖為例

（1）伸出工件長度125mm左右 夾緊。（2）車外圓432長120mm。（3）在長度方向劃線。（以如R8段為基準37mm ,75mm,92mm并說明理由）

（4）以長92mm處用圓頭刀向右切入粗車R48圓弧至長75mm處。

（5）從長37mm處向左切入粗車R58圓弧并與R48圓弧相接。

（6）從長37mm處向右切入粗車R58圓弧。

（7）從R8處從左向右切入粗車R8圓頭。

（8）精車R48, R58, R8圓弧。

（9）用切斷刀粗精車直徑25外圓。

（10）粗精車直徑20外圓。

（11）用紗布拋光。

（12）切斷。

三、注意事項：

1、要求培養學生目測能力和協調雙手控制進的技能。

2、用紗布拋光是要注意安全。

四、示范演示：（邊示范邊講解）

1、雙手控制法車圓弧方法。

2、紗布拋光方法。

3、使學生看清每一步具體操作過程進一步激發學生的積極性。

第五單元 成形面的加工和表面修飾

課題

二、工件表面修飾加工

一、教學要求

1、了解滾花的種類及作用

2、掌握滾花刀在工件上的擠壓的方法及擠壓要求

3、能分析滾花時的亂紋原因及防止方法

二、相關工藝知識

某些工具和機床零件的捏手部位，為了爭加摩擦力和使零件表面美觀，往往在零件表面上滾出各種不同的花紋。例如車床的刻度盤，外徑千分尺的微分套管以及鉸，攻扳手等。這些花紋一般是在車床上用滾花刀滾壓而成的。

1、花紋的種類

（1）直花紋

（2）斜花紋

（3）網花紋

2、滾花刀

（1）單輪

壓直花紋和斜花紋

（2）雙輪

滾壓網花紋

3、滾花方法

（1）由于滾化石工件表面產生塑性變形，所以在車削滾花外圓時，應根據工件材料的性質和滾花節距的大小，將滾花部委的外圓車小約0.2----0.5mm（2）滾花刀的安裝應與工件表面平行。開始滾壓時，擠壓力要大，使工件圓周上已開始就形成較深的花紋，這樣就不容易產生亂紋。為了減少開始時的徑向壓力，可用滾花刀寬度的二分之一或三分之一進行擠壓，或把滾花刀尾部裝的略向左偏一些，使滾花刀與工件表面產生一個很小的夾角，這樣滾花刀就容易切入工件表面。但停車檢查花紋符合要求后，即可縱向機動進給，這樣滾壓一至二次就可完成。

（3）滾花時，應取較慢轉速，并應澆注充分的冷卻潤滑液，以防滾輪發熱損壞。

（4）由于滾花時徑向壓力較大，所以工件裝夾必須牢靠。盡管如此。滾花時出現工件以為現象仍是難免的。因此在加工帶有滾花的工件時，通常采用先滾花，再找正工件，然后再精車的方法進行

三、看圖確定加工步驟

1、夾住毛坯外圓，找正，夾緊。

2、車右端面，外圓φ43長60。

3、滾斜紋。

4、車外圓φ41長60

5、滾直紋

6、車外圓Φ40 長60

7、滾斜紋

四、的問題和注意事項

1、滾花時產生亂紋的原因

（1）滾花開始時，滾花刀與工件接觸面積太大，使單位面積壓力變小，易形成花紋微淺，出現亂紋。

（2）滾花刀轉動不靈活，或滾刀槽中有細屑阻塞，有礙滾花刀壓入工件。（3）轉速太高，滾花刀與工件容易產生滑動。（4）滾輪間隙太大，產生徑向跳動與軸向竄動等。

2、滾直花紋時，滾花刀的直紋必須與工件軸心線平行。否則擠壓的花紋不直。

3、再滾花過程中，不能用手和棉紗去接觸工件滾花表面，以防危險。

4、細長工件滾花時，要防止頂彎工件。薄壁工件要防止變形。

5、壓力過大，進給量過慢，壓花表面往往會滾出臺階行凹坑。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、了解三角形螺紋車刀的幾何形狀和角度要求。

2、掌握三角形螺紋車刀的刃磨方法和刃磨要求。

3、掌握用樣板檢查、修正刀尖角的方法。

二、相關工藝知識

要車好螺紋，必須正確刃磨刀螺紋車刀，螺紋車刀按加工性質屬于成型刀具，其切削部分的形狀應當和螺紋牙形的軸向剖面形狀相符合，即車刀的刀尖角應該等于牙型角。

1、三角形螺紋車刀的幾何角度（1）、刀尖角應該等于牙型角。車普通螺紋時為600，英只螺紋為550。（2）、前角一般為00~100。因為螺紋車刀的縱向前角對牙型角有很大影響，所以精車時或精度要求高的螺紋，徑向前角取得小一些，約00~50。（3）、后角一般為50~100。因受螺紋升角的影響，進刀方向一面的后角應磨得稍大一些。但大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。

2、三角形螺紋車刀的刃磨

（1）刃磨要求

A、根據粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大、后角小，精車刀則相反。

B、車刀的左右刀刃必須使之線,無崩刃。

C、刀頭不歪斜，牙型半角相等。

D、內螺紋車刀刀尖角平分線必須與刀桿垂直。

E、內螺紋車刀后角應適當大些，一般磨有兩個后角。

（2）刀尖角的刃磨和檢查

由于螺紋車刀刀尖角要求高、刀頭體積小，因此刃磨起來比一般車刀困難。在刃磨高速鋼螺紋車刀時，若感到發熱燙手，必須及時用水冷卻，否則容易引起刀尖退火；刃磨硬質合金車刀時，應注意刃磨順序，一般是先將刀頭后面適當粗磨，隨后在刃磨兩側面，以免產生刀尖爆裂。在精磨時，應注意防止壓力過大而震碎刀片，同時要防止刀具在刃磨時驟冷而損壞刀具。

為了保證磨出準確的刀尖角,在刃磨時可用螺紋角度樣板測量，如下圖左所示。測量時把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并進行修磨。

對于具有縱向前角的螺紋車刀可以用一種厚度較厚的特制螺紋樣板來測量刀尖角，如上圖右所示。測量時樣板應與車刀底面平行，用透光法檢查，這樣量出的角度近似等于牙形角。

三、看圖和確定工件的操作步驟

1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。

2、粗、精磨前面或前角。

3、精磨主副后面，刀尖角用樣板檢查修正。

4、車刀刀尖倒棱寬度一般為0.1×螺距。用油石研磨。

四、容易產生的問題和注意事項

1、磨刀時，人的站立位置要正確，特別在刃磨整體式內螺紋車刀內測刀刃時，不小心就會使刀尖角磨歪。

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2、刃磨高速鋼車刀時，宜選用80氧化鋁砂輪，磨刀時壓力應力小于一般車刀，并及時蘸水冷卻，以免過熱而失去刀刃硬度。

3、粗磨時也要用樣板檢查刀尖角，若磨有縱向前角的螺紋車刀，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。

4、刃磨螺紋車刀的刀刃時，要稍帶移動，這樣容易使刀刃平直。

5、刃磨車刀時要注意安全。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、練11-2（1）了解三角形螺紋的用途和技術要求。

（2）能根據工件螺距，查車床進給箱的銘牌表及調整手柄位置和掛輪。（3）能根據螺紋樣板正確裝夾車刀。

（4）掌握車三角形螺紋的基本動作和方法。

（5）掌握用直進法車三角形螺紋的方法，要求收尾不超過2/3圈。（6）初步掌握中途對刀的方法。

（7）熟記M6~M24三角形螺紋的螺距。

2、練11-3（1）掌握用左右切削法車三角形螺紋的方法。（2）掌握運用到順車車三角形螺紋的方法。

（3）能判斷螺紋牙形、底徑、牙寬的正確與否并進行休整，熟練掌握中途對刀的方法。（4）掌握用螺紋環規檢查三角形螺紋的方法。

（5）正確使用切削液合理選擇切削用量。

3、練11-4(1)鞏固提高三角形螺紋車刀的刃磨和修正方法。

(2)進一步提高車三角形外螺紋的熟練程度。如車削M16要求在12刀左右完成。

二、相關工藝知識

在機器制造業中，三角形螺紋應用很廣泛，常用于連接、緊固；在工具和儀器中還往往用于調節。

三角形螺紋的特點：螺距小、一般螺紋長度短。其基本要求是，螺紋軸向剖面必須正確、兩側表面粗糙度小；中徑尺寸符合精度要求；螺紋與工件軸線保持同軸。

1、螺紋車刀的裝夾

（1）裝夾車刀時，刀尖一般應對準工件中心（可根據尾座頂尖高度檢差）。

（2）車刀刀尖角的對稱中心線必須與工件軸線垂直，裝刀時可用樣板來對刀，見下 圖a。如果把車刀裝歪，就會產生如下圖b所示的牙型歪斜。

（3）刀頭伸出不要過長，一般為20~25mm（約為刀桿厚度的1.5倍）。

2、車螺紋時車床的調整

（1）變換手柄位置：一般按工件螺距在進給箱銘牌上找到交換齒輪的齒數和手柄位置，并把手柄撥到所需的位置上。（2）調整滑板間隙：調整中、小滑板鑲條時，不能太緊，也不能太松。太緊了，搖動滑板費力，操作不靈活；太松了，車螺紋時容易產生“扎刀”。順時針方向旋轉小滑板手柄，消除小滑板絲杠與螺母的間隙。

3、車螺紋時的動作練習

（1）選擇主軸轉速為200r/min左右，開動車床，將主軸到、順轉數次，然后合上開合螺母，檢查絲杠與開合螺母的工作情況是否正常，若有跳動和自動抬閘現象，必須消除。

（2）空刀練習車螺紋的動作,選螺距2mm,長度為25mm,轉速165~200r/min。開車練習開合螺母的分合動作，先退刀、后提開合螺母，動作協調。

（3）試切螺紋，在外圓上根據螺紋長度，用刀尖對準，開車并徑向進給，是車刀與工件輕微接觸，車一條刻線作為螺紋終止退刀標記，如圖11.5所示。并記住中滑板刻度盤讀數，后退刀。將床鞍搖至離斷面8至10牙處，徑向進給0.05mm左右，調整刻度盤“0”位（以便車螺紋時掌握切削深度），合下開合螺母，在工件上車一

條有痕螺旋線，到螺紋終止線時迅速退刀，提起開合螺母，用鋼直尺或螺距規檢查螺距。

4、車無退刀槽的鑄鐵螺紋

（1）車螺紋前工件的工藝要求：

A、螺紋大徑一般應車的比基本尺寸小0.2~0.4mm（約為0.13p）。保證車好螺紋后牙頂處有0.125p的寬度（p是工件螺距）。

B、在車好螺紋前先用車刀在工件上倒角至略小于螺紋小徑。

C、鑄鐵（脆性材料）工件外圓表面粗糙度要小，以免車螺紋時牙尖崩裂。（2）車鑄鐵螺紋的車刀 ：一般選用YG6或YG8硬質合金螺紋車刀。

（3）車削方法：一般選用直進法，車螺紋時，螺紋車刀刀尖及左右兩側刀刃都產加切削工作。每次車削由中滑板做徑向進給，隨著螺紋深度的加深，切削深度相應減小。這種切削方法操作簡單，可以得到比較正確的牙型，適用于螺距小于2mm和脆性材料的螺紋車削。

（4）中途對刀的方法：中途換刀或車刀刃磨后須重新對刀。即車刀不切入工件而按下開合螺母，待車刀移到工件表面處，正轉停車。搖動中、小滑板，是車刀刀尖對準螺旋槽，然后再正轉開車，觀察車刀刀尖是否在槽內，直至對準再開始車削。

（5）車鑄鐵螺紋應注意的事項

A、第一刀進刀要少，以后也不能太大，否則螺紋表面容易產生崩裂。

B、車削時一般不使用切削液。

C、切屑呈碎粒狀，要防止飛入眼睛。

D、為了保持刀尖和刀刃鋒利，刀尖應稍倒圓，后角可磨的大些。

5、車無退刀槽的鋼件螺紋（1）車鋼件螺紋的車刀：一般選用高速鋼車刀。為了排屑順利，磨有縱向前角。（2）車削方法：采用用左右切削法或斜進法，如下圖所示。車螺紋時，除了用中滑板刻度控制車刀的徑向進給外，同時使用小滑板的刻度，使車刀左、右微量進給。采用左右切削法時，要合理分配切削余量。粗車時亦可用斜進法，順走刀一個方向偏移。一般每邊留精車余量0.2~0.3mm。精車時，為了使螺紋兩側面都比較光潔，當一側面車光以后，再將車刀偏移另一側面車削。兩面均車光后，再將車刀移至中間，用直進法把牙底車光，保證牙底清晰。精車使用低的機床轉速（n<30r/min）和淺的進刀深度（ap<0.1mm）。粗車時n=80~100r/min,ap=0.15~0.3mm。

這種切削法操作較復雜，偏移的趕刀量要適當，否則會將螺紋車亂或牙頂車尖。它適用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于車刀用單刃切削，所以不容易產生扎刀現象。在車削過程中亦可用觀察法控制左右微量進給。當排出的切屑很薄時（象錫箔一樣，如下圖所示），車出的螺紋表面粗糙度就會很小。

（3）亂牙及其避免方法：使用按、提開合螺母車螺紋時，應首先確定被加工螺紋的螺距是否亂牙，如果亂牙，可采用倒順車法。即使用操縱桿正反車切削。（4）切削液：低速車削時必須加乳化液。

6、車有退刀槽的螺紋

有很多螺紋，由于工藝和技術上的要求，須有退刀槽。退刀槽的直徑應小于螺紋小徑（便于擰螺母），槽寬約為2~3個螺距。車削時車刀移至槽中即退刀，并提開合螺母或開倒車。

7、低速車螺紋時切削用量的選擇

8、螺紋的測量和檢查

（1）大徑的測量：螺紋大徑的公差較大，一般可用游標卡尺或千分尺。

（2）螺距的測量：螺距一般用鋼板尺測量，普通螺紋的螺距較小，在測量時，根據螺距的大小，最好量2~10個螺距的長度，然后除以2~10，就得出一個螺距的尺寸。如果螺距太小，則用螺距規測量，測量時把螺距規平行于工件軸線方向嵌入牙中，如果完全符合，則螺距是正確的。

（3）中徑的測量：精度較高的三角螺紋，可用螺紋千分尺測量，所測得的千分尺讀數就是該螺紋的中徑實際尺寸。

（4）綜合測量：用螺紋環規綜合檢查三角形外螺紋。首先應對螺紋的直徑、螺距、牙形、和粗糙度進行檢查，然后再用螺紋環規測量外螺紋的尺寸精度。如果環規通端擰進去，而止端擰不進，說明螺紋精度合格。對精度要求不高的螺紋也可用標準螺母檢查，以擰上工件時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環規應通過退刀槽與臺階平面靠平。

三、看圖確定加工步驟

1、練11.3（1）（2）（3）（4）（5）（6）

工件伸出50mm左右，找正夾緊。粗、精車外圓φ39-0.04-0.3mm,長26mm至尺村要求。倒角1x450。

粗精車三角螺紋M39x2mm，長22mm符合圖樣要求。檢查（用目測，第三次以后可用環規檢查）。以后各次練習方法同上。

2、練11.4（1）工件伸出25mm左右，找正夾緊。（2）粗、精車外圓φ30-0.04-0.3mm，長42mm至尺寸要求。（3）車槽倒角1x450。

（4）粗、精車三角螺紋M30x2mm符合圖樣要求。（5）用環規檢查。

（6）

以后各次練習方法同上。

四、容易產生的問題注意事項

1、車螺紋前要檢查主軸手柄位置，用手旋轉主軸（正、反），看是否過重或空轉量過大。

2、由于初學者操作不熟練，宜采用較低的切削速度，并注意在練習時思想要集中。

3、車螺紋時，開合螺母必須閘到位，如感到未閘好，應立即起閘，重新進行。

4、車鑄鐵螺紋時，徑向進刀不宜過大，否則會使螺紋牙尖爆裂，造成廢品。

5、車無退刀槽的螺紋時，要注意螺紋的收尾在1／2圈左右。要達到這個要求，必須先退刀，后起開合螺母。且每次退刀要一致，否則會撞掉刀尖。

6、車螺紋應保持刀刃鋒利。如中途換刀或磨刀后，必須重新對刀，并重新調整中滑板刻度。

7、粗車螺紋時，要留適當的精車余量。

8、精車時，應首先用最少的趕刀量車光一個側面，把余量留給另一側面。

9、使用環規檢查時，不能用力太大或用扳手擰，以免環規嚴重磨損或使工件發生移位。

10、車螺紋時應注意不能用手去摸正在旋轉的工件，更不能用棉紗去擦正在旋轉的工件。

11、車完螺紋后應提起開合螺母，并把手柄撥到縱向進刀位置，以免在開車時撞車。

第六單元

螺紋加工 課題一

車三角螺紋

一、教學要求

1、練1—6（1）掌握三角形內螺紋孔徑的計算方法（2）掌握用直進法車三角內螺紋的方法（3）練習左旋內螺紋的車削方法

（4）掌握三角形內螺紋車刀的刃磨方法

2、練11—7（1）掌握趕刀法（借刀法）車三角內螺紋的方法（2）合理選擇切削用量和切削液的使用（3）用螺紋塞規檢查內螺紋的方法（4）掌握內螺紋車刀的修磨及對刀方法

3、練11—8（1）車三角形內螺紋時，掌握刀頭、刀桿的選用（2）掌握車有退刀槽內螺紋的退刀方法

（3）懂得車三角內螺紋時，容易產生的弊病及其預防方法（4）鞏固、提高刃磨和修正內螺紋車刀的技能（5）提高車三角形內螺紋的熟練程度

4、練11—9（1）鞏固提高車三角形內螺紋的技能技巧（2）能獨立完成內螺紋的車削工作

（3）對加工過程中出現的某些弊病，給予一定的分析判斷能力和解決能力（4）進一步掌握合理選擇切削用量的方法。

二、相關工藝知識

三角形內螺紋工件形狀常見的有三種，即通孔、不通孔和臺階孔，如下圖所示。其中通孔內螺紋容易加工。在加工內螺紋時，由于車削的方法和工件形狀的不同，因此所選用的螺紋車刀也不相同。

工廠中最常見的內螺紋車刀見下圖：

1、內螺紋車刀的選擇和裝夾

（1）內螺紋車刀的選擇：內螺紋車刀是根據它的車削方法和工件材料及形狀來選擇的。它的尺寸大小受到螺紋孔徑尺寸限制，一般內螺紋車刀的刀頭徑向長度應比孔徑小3～5mm。否則退刀時要碰傷牙頂，甚至不能車削。刀桿的大小在保證排屑的前提下，要粗壯些。

（2）車刀的刃磨和裝夾：內螺紋車刀的刃磨方法和外螺紋車刀基本相同。但是刃磨刀尖時要注意它的平分線必須與刀桿垂直，否則車內螺紋時會出現刀桿碰傷內孔的現象，如下圖所示。刀尖寬度應符合要求，一般為0.1×螺距。

在裝刀時，必須嚴格按樣板找正刀尖。否則車削后會出現倒牙現象。刀裝好后，應在孔內搖動床鞍至終點檢查是否碰撞。見下圖：

2、三角形內螺紋孔徑的確定

在車內螺紋時，首先要鉆孔或擴孔，孔徑公式一般可采用下面公式計算：

D孔≈d－1.05p

3、車通孔內螺紋的方法

（1）車內螺紋前，先把工件的內孔，平面及倒角車好。

（2）開車空刀練習進刀，退刀動作，車內螺紋時的進刀和退刀方向和車外螺紋時相反，如下圖所示練習。練習時，需在中滑板刻度圈上做好退刀和進刀記號。

（3）進刀切削方式和外螺紋相同，螺距小于1.5mm或鑄鐵螺紋采用直進法；螺距大于2mm采用左右切削法。為了改善刀桿受切削力變形，它的大部分余量應先在尾座方向上切削掉，后車另一面，最后車螺紋大徑。車內螺紋時目測困難，一般根據觀察排屑情況進行左右趕刀切削，并判斷螺紋表面的粗糙度。

4、車盲孔或臺階孔內螺紋

（1）車退刀槽，它的直徑應大于內螺紋大徑，槽寬為2～3個螺距，并與臺階平面切平。

（2）選擇盲孔車刀。

（3）根據螺紋長度加上1／2槽寬在刀桿上做好記號，作為退刀，開合螺母起閘之用。

（4）車削時，中滑板手柄的退刀和開合螺母起閘測動作要迅速、準確、協調，保證刀尖在槽中退刀。

（5）切削用量和切削液的選擇和車外三角螺紋時相同。

三、看圖和確定練習件的加工步驟

加工步驟：

1、夾住外圓，找正平面。

＋0.3752、粗、精車內孔φ42.83mm。

03、兩端孔口倒角30，寬1mm。

4、粗、精車M45×2內螺紋，達到圖樣要求。

5、以后各次練習，應先計算底孔直徑。

加工步驟：

1、夾住外圓，找正平面。

+0.45+0.5+0.3752、粗、精車內孔φ17.3mm或φ20.75mm或φ24.83mm。

03、兩端孔口倒角30，寬1mm。

4、粗、精車內螺紋M20或M24或M27，長20mm，達到圖樣要求。

5、檢查。

四、容易產生的問題和注意事項：

1、內螺紋車刀的兩刃口要刃磨平直，否則會使車出的螺紋牙形側面相應不直，影響螺紋精度。

2、車刀的刀頭不能太窄，否則螺紋已車到規定深度，可中徑尚未達到要求尺寸。

3、由于車刀刃磨不正確或由于裝刀歪斜，會使車出的內螺紋一面正好用塞規擰進，另一面卻擰不進或配合過松。

4、車刀刀尖要對準工件中心，如車刀裝的高，車削時引起振動，使工件表面產生魚鱗斑現象，如車刀裝的低，刀頭下部會和工件發生摩擦，車刀切不進去。

5、內螺紋車刀刀桿不能選擇的太細，否則由于切削力的作用，引起震顫和變形，出現“扎刀”、“啃刀”、“讓刀”和發出不正常的聲音和震紋等現象。

6、小滑板宜調整的緊一些，以防車削時車刀移位產生亂扣。

7、加工盲孔內螺紋，可以在刀桿上作記號或用薄鐵皮作標記，也可用床鞍刻度的刻線等來控制退刀，避免車刀碰撞工件而報廢。

8、趕刀量不宜過多，以防精車時沒有余量。

9、車內螺紋時，如發現車刀有碰撞現象，應及時對刀，以防車刀移位而損壞牙形。

10、紋車刀要保持鋒利，否則容易產生“讓刀”。

11、因“讓刀”現象產生的螺紋錐形誤差（檢查時，只能在進口出擰近幾下），不能盲目地加大切削深度，這時必須采用趟刀的方法，使車刀在原來的切刀深度位置，反復車削，直至全部擰進。

12、用螺紋塞規檢查，應過端全部擰進，感覺松緊適當；止短擰不進。檢查不通孔螺紋，過端擰進的長度應達到圖樣要求的長度。

13、車內螺紋過程中，當工件在旋轉時，不可用手摸，更不可用棉紗去擦，以免造成事故。

第二篇：盤車工藝總結

龍背灣盤車及抱瓦工藝總結

一、發電機盤車（軸線測量)并調整

1、盤車前準備（1）、上導沿圓周八等分或十二等分（可結合自己電廠上導瓦的個數確認等分數目，由于我廠上、下導均為12塊瓦，故在軸上確定12個測點。），并逆時針編號。備注：

軸點的定位方法：

1)上導軸點定位：一般機組上導處理軸領上有一小圓孔做為一個定位點，而我廠沒有。可以選取+y方向的那一點為1#軸點。然后將上導軸領周長算出，從1#軸點開始，逆時針方向量取上導軸領周長的1/12，確定出2#軸點，依次確定出3#—12#軸點。2)下導、水導軸點定位：

a、垂線法：以1#點為例，在上導1#軸點所在半徑方向有孔洞的地方掛垂線至下導處，沿此垂線所在半徑方位在下導軸領上定了1#軸點。再量取下導軸領周長的1/12沿逆時針方向定出2#軸點，依次類推，定出3#—12#軸點。水導軸點也按此法定位。

b、方位定位法：在下導軸領上直接確定出+y方向(與1#瓦中心相對應)，定出1#軸點，然后量周長的方法定出其它軸點。

水導軸點也按此法定位，只是+y方向的確定較為麻煩。

總之，不管用何種方法，只要保證三部導軸承及鏡板處軸號方位一致即可。之后可將軸號用鋼印打好，以后盤車時可直接使用。

2、+y方向的上、下導瓦定為1#瓦，其它導瓦順時針排列編號。將1#上、下導瓦中心所對應的軸點確定為1#點，其它軸點編號（簡稱軸號）逆時針排列，共等分標出12個軸點。

3、水導瓦共10塊，其1#瓦與+x軸夾角101°，與+y方向夾角11o，2#瓦與1#瓦夾角36°，順時針排列，其它瓦依次編號。水導軸領上的軸號與上、下導軸領上的編號及方位應一致，也為12點，逆時針排列。（2）、鏡板處于水平自由狀態，推力瓦面涂抹潤滑劑。（3）、安裝推力頭附近導軸瓦（懸式為上導，傘式為下導），瓦面涂抹潤滑劑，瓦背固定牢靠，瓦與軸的間隙≦0.05mm。（4）、分別在上導、下導、法蘭處+y、+x處安裝百分表。小針有2—3mm壓縮量，大針對“0”。（5）、轉動部件上沒有雜物，轉動部件與固定部件間無卡阻與磕碰。主軸處于自由狀態。

2、盤車測量

人工盤車、機械盤車、電動盤車； 機組緩慢轉動不停止，盤車數據最好；

逐點測量一圈八點的數據，檢查第八個數值是否回到起始“0”值，一般應不大于0.05mm； 盤車時一般測量兩圈的數據，擺度計算時常使用第二圈數據為準，第二圈油膜比較均勻。

3、擺盤車后擺度計算過程（1）名詞釋義

a全擺度：同一測量部位對稱兩測點百分表讀數之差，稱為全擺度。b凈擺度：同一測點上下兩部位全擺度數值之差，稱為凈擺度。

c傾斜值：凈擺度除以2為，稱為傾斜值。最大凈擺度除以2，稱為為最大傾斜值。（2）計算方法 a正弦曲線法 b畫圓法 c矢量法 備注：

4、發電機軸線調整

鏡板摩擦面與軸線不垂直是產生擺度的主要原因。造成這種不垂直的因素有： a推力頭與主軸配合較松，卡環厚薄不均； b推力頭底面與主軸不垂直；

c推力頭與鏡板間的絕緣墊厚薄不均； d鏡板加工精度不夠； e主軸本身彎曲。

不垂直的主要原因是推力頭與鏡板間的絕緣墊厚薄不均。其次是推力頭底面與主軸不垂直。因此目前國內比較成熟的方法是刮絕緣墊，沒有絕緣墊則刮推力頭底面。絕緣墊或推力頭底面的最大刮削量: δ=jD÷L=?D÷2L δ 絕緣墊或推力頭底面最大刮削量,mm； ? 法蘭處最大凈擺度,mm D 推力頭底面直徑,m L 兩側點的距離,m

二、機組總軸線的測量與調整

在水導軸頸處，再相應地增加一對百分表，借以測量水導處的擺度值。

不論總軸線曲折情況如何，只要法蘭及水導處擺度均符合規定即可。如果軸線曲折很小，而擺度較大，可采用刮削推力頭底面或絕緣墊的方法來綜合調整。只有用上述方法處理仍達不到要求時，才處理法蘭結合面。刮削絕緣墊或推力頭底面的最大厚度 δ=JcaD÷(L1+L2)=JcaD÷L=?caD÷2L δ 推力頭或絕緣墊最大刮削厚度，mm L1上導測點至法蘭盤測點的距離，mm L2 水導測點至法蘭盤測點的距離，mm L 上導測點至水導測點的距離，mm 處理法蘭結合面時，需刮削或加斜墊的最大厚度為：

δ?=JcD?÷L2=D?÷L2(Jca-Jcba)=D?÷L2（Jca-JbaL÷L1)δ? 法蘭結合面應刮削或墊入的最大厚度，mm

Jc 由法蘭結合面與軸線不垂直造成水導處的曲折傾斜值，mm D? 法蘭盤直徑，mm Jcba按法蘭處傾斜值成比例放大至水導處的傾斜值，mm Jba 法蘭處實際傾斜值，mm δ?為正值時，該點法蘭處應加金屬墊，或在它的對側刮削法蘭結合面； δ?為負值時，則在該點應刮削法蘭結合面。

三、導軸瓦間隙調整

機組盤車及推力軸瓦受力調整均合格，可進行各部導軸承的安裝。

導軸承安裝前，首先調整整個轉動部分的中心，使水輪機止漏環和發電機空氣間隙均勻，主軸處于機組的中心位置。

第三篇：《工藝》教案（模版）

《工藝》教案

姓名 楊啟厚 單位

雞西市第一中學 時間

XX年5月22日 年齡 36歲 教齡 12年 職稱

中學物理一級 學科 通用技術 課題

工藝—學習常用木工工具的使用 班級 高一.2班 課型 新授課 目

標 知

識 技

能

通過探究、歸納和示范等方法，使學生了解和掌握常用木工工具使用方法和要領，能選擇適當加工工藝并正確安全地操作。過

程 方

法

通過三個問題的探究和教師對木工工具的正確操作示范，引領學生能夠正確安全地使用工具，并經歷小木錘設計方案轉化為實物的過程，初步學會木工工藝的操作、裝配和調試方法，從而培養學生的創新精神和動手設計、制作作品的實踐能力，并體驗木工加工工藝帶來的樂趣和成功感。情感態度 與價值觀

認識技術的創造性特征，形成實事求是、精益求精的態度，培養富于想象、善于批判、敢于表現個性、勇于創新的個性品質。教學 重點

初步學習并掌握常用木工工具的使用方法及安全注意事項。教學 難點

學習和掌握各種常用木工工具的使用方法與技巧 教學 用具

多媒體、臺虎鉗、鋸子、刨子、鑿子、羊角錘、手電鉆、木銼、小木錘、斧子、鋼直尺、鋼直角尺、2B鉛筆、釘子、木塊、木棒等。教學方法

復習法、探究法、歸納法、實驗法、示范法等 教學環節與教學內容 師

生

活

動 設計意圖 教

學

過

程

一.復習回顧（3分鐘）1．工藝的含義是什么？ 2．常用工藝種類有哪些？ 二.新課導入.（1分鐘）

請同學們看這樣一把小木錘，她是由我采用木工加工工藝制作完成的，同學們想不想也制作這樣一把小木錘呢？這節課，就讓我們一起來了解和學習常用木工工具的有關知識。三.課堂探究（36分鐘）探究問題一：

常用木工工具有哪些？ 探究問題二：

各種常用木工工具的正確

使用方法及安全使用注意事項有哪些？ 正確使用方法示范： 各種常用木工工具的正確

使用方法示范并強調說明工具的安全使用注意事項。

教師：ppt展示祥云火炬構造 學生：思考、回答 教師：ppt展示答案

教師：展示小木錘實物

教師：ppt展示課題

學生：思考、回答

教師：展示工具圖片和實物

學生：示范工具的使用方法 教師：觀察并及時給予指導

教師：示范工具正確使用方 法并強調安全注意事項

激發學習興趣

溫故而知新，為新課教學做鋪墊。

創設情境，激發學生興趣與熱情。

培養學生養成善于觀察生活習慣。

培養學生動手實踐、安全使用工具的能力，并進行愛護公物德育教育。

培養學生善于觀察、思考的能力。

教

學

過

程

共同體驗工藝：

活動1：請同學們根據自己小組提前制定的小木錘設計方案和今天學習到的各種常用木工工具正確使用方法及安全注意事項進行加工制作小木錘。

活動2：各小組展示制作作品，并檢查是否達到設計方案中的設計要求。

活動3：開展自評與互評活動。

四、課堂小結（5分鐘）

1、常用木工工具的正確使用方法及 安全注意事項。

2、作業：

課后完成設計方案試驗報告。

3、整理工具、清掃衛生。

下節課我們將繼續學習和掌握鉗工工具的使用方法和要領。

五、教學反思

學生：動腦思考，動手制作。

教師：巡視，指導，及時肯定與表揚。

師生：展示制作的小木錘，給予正確評價，指出優點與不足，評出比較好的作品，給予大力表揚。

學生：展開評價活動

學生：總結各種常用木工工 具使用方法、安全注意事項。

學生：組長整理清點工具，組織組員清掃衛生。

鼓勵學生積極參與動手實踐，培養學生動腦創新精神和動手實踐能力。引領學生感悟成功的喜悅，激發學習熱情。

培養學生評價與自我評價的能力。

培養學生歸納、總結的能力。

培養學生養成良好的技術試驗習慣、努力提高學生的技術素養。

板書設計（見ppt）

主

板書

電子板書

大屏幕

……

副板書

電子板書

引入的內容跟你的新課的關系你怎樣聯系？ 是說火炬圖片嗎？

我想對于工具的使用示范，先請學生說或示范，我給予指導，再正確做示范，如何更好呢

對，先讓學生拿著工具說，其他同學補充 通過火炬構造回顧工藝的種類

老師總結使用的注意事項，在屏幕顯示

火炬的例子很好，情感態度價值觀的體現，也緊貼熱點 填寫需要時間，說了小結，顯示出來就可以了。怎樣把火炬例子用好是關鍵

同學們，這是什么？原來設計時只是圖紙，要怎樣才把設計的理念轉化為實物呢？ 把火炬的圖片和文字部分分兩頁

小木錘最后再顯示好點，否則會制約學生的創意 和學生做出來的比較

但要注意這節課的重點是學習使用，應該重點不是制作小木錘

能不能夠點到，如果我們要制作一個小木錘，我們要用到剛才介紹的哪些木工工具？怎樣使用？小木錘由那些部分組成？每部分怎樣用工具去完成？好，請同學們分組去試驗 確實，你說的對，重點是使用方法的學習，但我想把做小木棰作為載體，通過制作小木棰來練習鋸子、鑿子、錘子、刨子等的使用

對，要連接好過渡好

因為是公開課，我希望學生能最后把小木棰制作成功，并能正確的評價 我感覺時間很緊張

使用--制作--比較評價，時間不一定夠。我也擔心你把重心引去了制作出來的小木錘了

那我把大塊時間放在工具使用的示范上，最后在總結時回到工具使用上

你要強調，木錘評價時，跟怎樣用工具有關。如不光滑，是沒有用好刨子

評價讓學生說，不好是因為沒有用好哪工具 你可以嘗試下。最好在別的班試試 我很同意你的指點 非常感謝你

引入就直接用木制工具好點 祝成功

直接用一個小木錘，問制作一個小木錘需要什么工具，如何正確使用

火炬的例子不好用。這樣又沒有什么吸引學生 純木工具很多的 優點浮夸的感覺是嗎？

我這張是木做的風柜，南方用來風谷的 你們那里沒有 沒有，第一次見 是用來干燥糧食的嗎

你就問：制作那么漂亮和精致的木家具，是用什么工具制作的？

是把谷和雜物分開的 是靠風力把雜物吹走嗎？ 是的

第四篇：工藝教案

第一章 機械加工精度與表面質量 第一節 機械加工精度

（一）講授新課：

一、機械加工精度的概念：

機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度。

二、機械加工精度的內容：（圖1-1）

1．尺寸精度:(圖1-2）

尺寸精度是指加工后零件的直徑、長度和表面間距離等尺寸的實際值與理想值的符合（接近）程度。

2．形狀精度：

形狀精度指加工后零件的實際幾何形狀與理想形狀的符合（接近）程度。

3．位置精度

位置精度指加工后零件的幾何圖形的實際位置與理想位置的符合（接近）程度。

4．尺寸精度、形狀精度和位置精度的關系。

三、達到機械加工精度的方法： 1．達到尺寸精度的方法：（1）試切法（2）調整法（3）定尺寸刀具法（4）自動控制法（5）數字控制法 2．達到形狀精度的方法：（1）軌跡法（2）成形法（3）展成法

3．達到位置精度的方法

（1）一次安裝獲得法（2）多次安裝獲得法 本課小結

第一節 機械加工精度

（二）復習舊課：

1、機械加工精度的概念。

2、達到尺寸精度的方法。講授新課：

四、加工誤差： 1．加工誤差的概念：

加工誤差是指加工后零件的實際幾何參數（尺寸、形狀和表面相互位置）與理想幾何參數的偏離程度。2．加工誤差的構成五、典型表面的常見加工誤差分析：（表1-1）

1、外圓表面：（1）腰鼓形圓柱度誤差（2）馬鞍形圓柱度誤差（3）錐形圓柱度誤差（4）毛坯誤差復映（5）直線度誤差（6）同軸度誤差

2、內圓表面：（1）圓度誤差（2）圓柱度誤差（3）垂直度誤差

3、平面：平面度誤差

4、齒輪：（1）齒形誤差（2）齒距誤差 本課小結

第二節

提高加工精度的工藝措施

復習提問：

1、加工誤差的概念。

2、加工誤差的構成。講授新課：

一、直接減小誤差法：

1、采用反向進給的切削方法。（圖1-3）

2、采用反向切削和大的主偏角車刀。

3、在卡盤一端的工件上車出一個縮頸部分。（圖1-4）

二、誤差補償和誤差抵消法：

1、誤差補償法：

是指人為地制造一個大小相等、方向相反的新的誤差，去補償加工、裝配或使用過程中出現誤差的加工方法。

2、誤差抵消法：

是指利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消另一種原始誤差的加工方法。

三、轉移原始誤差法：（圖1-8）

是指創造一定條件，把工藝系統的原始誤差轉移到誤差的非敏感方向或其他不影響加工精度的方向上去的加工方法。

四、誤差分組法

就是把毛坯或上道工序的尺寸按誤差大小分為n組，這樣每組毛坯的誤差就縮小為原來的1/n，然后按組分別調整刀具與工件的相對位置或選用合適的定位元件，從而大大縮小整批工件的尺寸分散范圍。

五、誤差平均法

就是利用有密切聯系的表面之間的相互比較、相互修正，或者互為基準進行加工，就能讓這些局部較大的誤差比較均勻地影響到整個加工表面。

六、就地加工法

生產中采用就地加工法，就是對這些重要表面在裝配之前不進行精加工，待裝配之后，再在自身機床上對這些表面作精加工。

本課小結。

第三節

機械加工表面質量 復習提問：

1、直接減小誤差法。

2、誤差抵消法。講授新課：

一、表面粗糙度的控制：（圖1-9）

1．切削加工的表面粗糙度形成與控制

（1）切削加工的表面粗糙度形成（圖1-10）（2）切削加工的表面粗糙度控制

1）改進刀具的幾何形狀。

2）改善材料的切削工藝性能。

3）選擇合適的切削用量。2．磨削加工的表面粗糙度形成與控制（1）磨削加工的表面粗糙度形成（2）磨削加工的表面粗糙度控制

1）合理選擇砂輪

2）改進工藝方法

二、影響表層材料物理、力學性能的因素

1．表面冷作硬化

在加工過程中，工件表層材料在切削力的作用下產生塑性變形，使晶粒間產生剪切滑移，晶格扭曲，并產生晶粒拉長、破碎，從而使加工表面層材料的強度、硬度提高、塑性下降，這種現象稱為冷作硬化。

2．表面層金相組織的變化

在機械加工中會產生很大的切削熱，直接影響著工件表層材料的金相組織。

3．加工表面的殘余應力

在機械加工中，當表面層金屬組織發生形狀、體積或金相組織變化時，將在表面層的金屬與其基體間產生殘余應力。

第二章

鑄造、鍛造加工的基本工藝

第一節

鑄造加工

復習提問：

1、表面粗糙度的控制方法。

2、影響表層材料物理、力學性能的因素。講授新課：

一、砂型鑄造

1、基本概念：

砂型鑄造是用型砂緊實成型，將熔融金屬澆注入砂型內獲得鑄件的鑄造方法。

2、工藝過程：(圖2-1）

（1）制造模樣與芯盒

（2）造型

（3）造芯（圖2-2）（4）合型

（5）澆注（圖2-3）（6）落砂（7）清理與檢驗（8）熱處理

3、適用范圍

二、特種鑄造

1．金屬型鑄造

（1）基本概念：通過重力作用進行澆注，將熔融金屬澆入金屬鑄型內獲得鑄件的方法稱為金屬型鑄造。

（2）工藝過程： 垂直分型式金屬型生產時兩個半型合緊進行澆注，待金屬凝固后利用簡單的機械使兩個半型分開取出鑄件。（圖2-4）

（3）適用范圍：金屬型鑄造主要應用于形狀不太復雜、壁厚不是很薄的小型有色金屬鑄件的小批量或大批量生產。

2．壓力鑄造

（1）基本概念：（圖2-5）

使熔融金屬在高壓下高速充型，并在壓力下凝固的鑄造方法稱為壓力鑄造，簡稱壓鑄。

（2）工藝過程：（3）適用范圍 3．離心鑄造

（1）基本概念

將熔融金屬澆入旋轉的鑄型中，在離心力的作用下金屬液布滿型腔并隨型一起轉動，并在轉動中凝固形成鑄件的鑄造方法稱為離心鑄造。

（2）工藝過程（圖2-6）（3）適用范圍

4．熔模鑄造

（1）基本概念（2）工藝過程（3）適用范圍

三、生產實例分析：（圖2-7）

1、帶輪鑄件的技術要求。

2、工藝分析。本課小結

第二節

鍛造加工

復習提問

1、砂型鑄造的工藝過程。

2、壓力鑄造的基本概念。講授新課

一、自由鍛

1、基本概念（圖2-9）

是指用沖擊力或壓力使金屬坯料在上下砧鐵之間變形，而獲得所需形狀和尺寸的鍛件的一種加工方法。

2、工藝過程

3、適用范圍

二、胎模鍛

1.基本概念（圖2-10）

胎模鍛是在自由鍛設備上使用可移動模具生產鍛件的一種鍛造方法。胎模不固定在錘頭或砧座上，只在需要使用時才放到下砧上。常用的胎模有摔模、扣模、套模、合模、切邊模。

2．工藝過程 胎模鍛的工藝過程是坯料加熱——自由鍛制坯——胎模中終鍛成形。．適用范圍

胎模鍛既具有自由鍛簡單、靈活的特點，又兼有模鍛能制造形狀復雜、尺寸準確鍛件的優點，因此適用于小批量生產中用自由鍛成形困難、模鍛又不經濟的復雜形狀鍛件的生產。

三、模鍛

1．基本概念（圖2-11）

模鍛是指在專用的模鍛設備上進行的鍛造。常用的模鍛設備有模鍛空氣錘、螺旋壓力機、平鍛機、模鍛水壓機、液壓模鍛錘等。

2．工藝過程

3．適用范圍：模鍛主要應用于毛坯精度要求較高、大批量、小件的生產。

四、生產實例分析（圖2-12）

試分析如圖示的連桿彎曲成形的加工工藝過程。本課小結

第三章

典型表面的加工方法與加工設備

第一節

外圓表面的加工方法與加工設備 復習提問

1、胎模鍛的工藝過程。

2、模鍛的基本概念。講授新課

一、外圓表面的技術要求

1．尺寸精度：要指結構要素的精度，通常指直徑和軸向的尺寸精度。

2．形狀精度：一般指外圓表面的圓度、圓柱度等。

3．位置精度：軸類零件的位置精度主要有外圓表面之間的同軸度、外圓的圓跳動以及端面對軸心線的垂直度等。

4．表面質量 ：即各外圓表面上所標注的表面粗糙度數值。

二、外圓表面的加工方法

1．車削 ： 工件旋轉作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法稱車削。（1）車削特點

（2）車削加工分類

1）粗車

2）半精車

3）精車

4）精細車

2．磨削：用砂輪以較高的線速度對工件表面進行加工的方法稱為磨削。

（1）磨削加工的特點

（2）外圓表面的磨削

三、外圓表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可達IT10左右，表面粗糙度可達Ra6.3μm左右，主要用于各類零件的粗加工。

2．中等精度的加工方案：加工精度可達IT9~IT7，表面粗糙度可達Ra3.2～1.6μm。

3．較高精度的加工方案 ：加工精度可達IT7~ IT6，表面粗糙度可達Ra1.25～0.63μm。4．高精度的加工方案：加工精度可達IT6~IT5，粗糙度可達Ra0.16～0.01μm。

四、常用外圓表面加工設備

1．車床：車床又分為臥式車床和立式車床。車床的加工精度可達IT6，表面粗糙度可達Ra3.2～1.6μm。（圖3-1）

2．外圓磨床： 加工精度可達IT5，加工表面粗糙度可達Ra3.2～1.6μm。（圖3-2）

五、生產案例分析：（圖3-3）階梯軸外圓表面的加工方法。

38f7外圓表面的加工方案為：

粗車—半精車—精車。

2×28g6外圓表面的加工方案為：

粗車—半精車—精磨。

20h6外圓表面的加工方案為：

粗車—半精車—磨削—超精加工。

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第二節

內圓表面的加工方法與加工設備 復習提問：

1、外圓表面的技術要求。

2、常用外圓表面加工設備。

一、內圓表面的技術要求

1．尺寸精度：指孔徑和孔長的尺寸精度。

2．形狀精度：指內圓表面的圓度、圓柱度及軸線的直線度等。

3．位置精度：一般位置精度包括孔的軸線與基準端面的垂直度、孔與孔之間的對稱度、位置度；孔與孔間的平行度等。

4．表面粗糙度：指內表面粗糙度Ra值。

二、內圓表面的加工方法

1．鉆孔、擴孔和鉸孔

（1）鉆孔：一般加工精度可達IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可達50～12.5μm，主要用于孔的粗加工。

（2）擴孔：加工精度可達IT10，表面粗糙度Ra值可達 6.3～3.2μm，可作為孔的半精加工；也可作為精度要求較低孔的最終加工。擴孔可以修正孔軸線的歪斜。（圖3-4）

（3）鉸孔：加工精度可達IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可達1.6～0.4μm。鉸孔分手鉸和機鉸兩種。鉸孔只能提高孔本身的尺寸精度及形狀精度，但不能糾正孔的位置精度。（圖3-5）

2．鏜孔：鏜孔是指以鏜刀作旋轉為主運動，工件或鏜刀作進給運動的加工方法。鏜孔是在工件已有的孔上進行擴大孔徑的加工方法。

（1）鏜孔的特點：鏜孔除了能提高尺寸精度和表面質量外，還可以修正孔的軸線的彎曲誤差，且較容易保證各孔的孔距精度和位置精度，是大直徑孔常用的加工方法。

（2）鏜孔方法的選擇

1）粗鏜：粗鏜的加工精度可達IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可達50 ～12.5μm，一般為半精加工、精加工作準備。

2）半精鏜：半精鏜的加工精度可達IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可達6.3～3.2 μm，用于磨削加工和精加工的預加工，或中等精度內孔表面的最終加工。

3）精鏜：精鏜的加工精度可達IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可達1.6～0.8μm。用于精度較高的內孔的精加工或作為珩磨孔的預加工。

3．拉孔：采用拉刀加工內圓表面的方法稱為拉孔。

（1）拉孔的特點：加工精度可達IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可達0.8～0.4μm。

（2）拉孔方法的選擇： 一把拉刀只適用于一種規格尺寸的孔。因此，拉削加工一般用于大批量生產。

4．磨孔：用磨削加工工件內孔的方法稱為磨孔。（1）磨孔的特點：加工精度可達IT7，表面粗糙度Ra值可達1.6～0.4 μm。

（2）磨孔方法的選擇：磨削加工適用于加工硬度較高，尤其是淬火后高硬度的孔。

5．珩磨：珩磨是指用鑲嵌在珩磨頭上的油石（又稱珩磨條）對精加工表面進行的精整加工，又稱鏜磨。5．珩磨：珩磨是指用鑲嵌在珩磨頭上的油石對精加工表面進行的精整加工，又稱鏜磨。

（1）珩磨的特點：珩磨后孔的尺寸精度為 IT7～4 級，表面粗糙度可達Ra0.32～0.04μm。

（2）珩磨的余量： 珩磨余量的大小，取決于孔徑和工件材料，一般鑄鐵件為 0.02～0.15 mm，鋼件為 0.01～0.05mm。

（3）珩磨時的注意事項：為沖去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削區溫度，操作時常需用大量切削液，如煤油或內加少量錠子油，有時也用極壓油。

三、內圓表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可達到IT10，表面粗糙度Ra值可達50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案：加工精度可達到IT10～IT9，表面粗糙度Ra值達6.3～3.2μm。

3．較高精度的加工方案 ：加工精度可達到IT8～IT7，表面粗糙度Ra值達1.6～0.4μm。

4．高精度的加工方案：加工精度可達到IT7～IT6，表面粗糙度Ra值達0.8～0.4μm。

四、內圓表面的加工設備

1．鉆床

（1）臺式鉆床（圖3-9）（2）立式鉆床（圖3-10）（3）搖臂鉆床（圖3-11）

2．鏜床（圖3-12）

3．內圓磨床（圖3-13）

五、案例分析：（圖3-14）襯套內圓表面的加工方法： 30mm內孔表面的加工方案為：

鉆孔—擴孔（或半精鏜）。30H6內孔表面的加工方案為：

鉆孔—擴孔（或半精鏜）—磨孔—珩磨。

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第三節

平面的加工方法與加工設備 復習提問

1、內圓表面的技術要求。

2、內圓表面的加工方法。講授新課

一、平面的技術要求

1．尺寸精度：主要指平面的平面度。

2．形狀精度：主要指平面對基準的垂直度、平行度，兩平面相對基準的對稱度等。

3．表面質量：指平面的表面粗糙度要求。

二、平面的加工方法

1．刨削：用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法。（圖3-15）

2．銑削：銑刀旋轉作主運動，工件作進給運動的切削加工方法。

（1）粗銑：粗銑加工精度為IT12～IT11，表面粗糙度Ra值為25～12.5μm，為半精銑、精銑加工作準備。

（2）半精銑：加工精度為IT10～IT9，表面粗糙度Ra值為6.3～3.2μm，可作為平面磨削或精加工的預加工。

（3）精銑：加工精度為IT8～IT7，表面粗糙度Ra值為3.2～1.6μm，可以作為中等精度表面的最終加工，也可作為高精度表面的預加工。

3．磨削：磨削常作為銑、刨削平面后的精加工，在平面磨床上進行，主要用于中、小零件高精度表面和淬硬平面加工。加工精度可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可達0.8～0.2μm。（圖3-16）

（1）平面磨削的方式（2）平面磨削的特點

4．刮削（圖3-17）

刮削是用刮刀刮除工件表面薄層金屬的一種加工方法。表面粗糙度可達Ra1.6～0.4μm，平面內的直線度可達0.01mm/m。

5．研磨（1)研具

（2）研磨余量：研磨是微量切削，因此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在0.005～0.030mm之間。

（3)研磨特點及作用

（4）研磨方法及注意事項： 研磨分手工研磨和機械研磨兩種。

三、平面加工方案分析

1．低精度的加工方案：對精度要求不高的各種零件（淬火鋼零件除外）的平面，經粗刨、粗銑、粗車等即可達到要求。表面粗糙度Ra值達50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案

（1）粗刨一精刨：適用于加工狹長平面。

（2）粗銑一精銑：適用于加工寬大平面。

（3）粗車—精車：適用于加工軸、套、盤、環等回轉體零件的端面、大型盤類零件的端面，一般在立式車床上加工。

3．高精度的加工方案

（1）粗刨一精刨一寬刃精刨：適用于加工未淬火鋼件、鑄鐵件、有色金屬等材料的狹長平面。

（2）粗銑—精銑—高速精銑：適用于加工未淬火鋼件、鑄鐵件、有色金屬等材料的寬平面。

（3）粗銑（粗刨）—精銑（精刨）—磨削：適用于加工淬火鋼件、非淬火鋼件和鑄鐵件的各種平面。

4．精密平面的加工方案：表面粗糙度Ra值可達0.4～0.012μm。

四、平面的加工設備

1．刨床：刨床又分為牛頭刨床和龍門刨床。刨床的加工精度可達IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可達6.3～1.6μm。（圖3-18）

2．銑床：銑床又分為臥式銑床和立式銑床。銑床的加工精度為IT8～IT7，表面粗糙度Ra值為3.2～1.6μm。（圖3-19）

3．平面磨床：平面磨床是磨削加工設備中的一種，一般用于各類平面的精加工。加工精度可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可達0.8～0.2μm。（圖3-20）

五、案例分析（圖3-21）V形座表面的加工方法： 1．技術要求：

（1）形狀精度 ：V形架底面的平面公差為0.01μm。

（2）位置精度：V形架兩側面對底平面的垂直度誤差0.02μm、兩側面及V形槽對稱中心線對底平面的平行度誤差0.02μm。

（3）表面質量：V形架底平面的表面粗糙度Ra值均為0.4μm；四周面的表面粗糙度Ra值均為0.8μm；V形槽的表面粗糙度Ra值均為0.1μm。

2．加工方法分析及加工方案擬訂 V形架側表面和上表面的加工方案：

粗刨（粗銑）—半精銑—粗磨—精磨 V形架底平面的加工方案：

粗刨（粗銑）—半精銑—粗磨—精磨—刮削 V形架V形槽的加工方案：

粗刨（粗銑）—半精銑—粗磨—精磨—研磨（或刮削）

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第四節

螺紋表面的加工方法與加工設備

復習提問

1、平面的技術要求。

2、平面的加工方法。講授新課

一、螺紋的技術要求及種類

1．螺紋表面的技術要求：尺寸精度、形位精度和表面質量要求。

2．螺紋的種類：（1）連接螺紋

（2）傳動螺紋

二、螺紋表面的加工方法

1．攻螺紋和套螺紋（圖3-

22、23）

（1）攻螺紋：攻螺紋是指用絲錐在內表面上加工出螺紋的加工方法。主要加工內螺紋，分為手攻和機攻。

（2）套螺紋：（圖3-24）

套螺紋是用板牙在圓柱表面上加工出外螺紋的加工方法，分為手工套螺紋和機器套螺紋。圓板牙大多用合金工具鋼制成，板牙兩端的錐角是切削部分，正反都可使用。

2．車削螺紋：車削螺紋是在車床上采用螺紋車刀加工螺紋的一種方法。車削螺紋的精度可達IT6，表面粗糙度Ra值可達1.6μm。

車削螺紋適用于加工尺寸較大的螺紋。

3．銑削螺紋：銑削螺紋是在專用的螺紋銑床上采用螺紋銑刀加工螺紋的一種方法，多用于直徑和螺距較大的螺紋加工。

（1）用盤形螺紋銑刀銑螺紋（圖3-25）

（2）用梳形螺紋銑刀銑螺紋（圖3-26）3．磨削螺紋：對于精度較高的螺紋，可在該螺紋經車削或銑削的粗加工和半精加工后，選擇磨削螺紋的方法完成精加工。磨削螺紋的加工精度可達IT5 ～ IT4，表面粗糙度Ra值可達0.4～0.1μm。（圖3-27）

5．滾壓螺紋：滾壓螺紋是一種使材料在常溫條件下產生塑性變形而形成螺紋的無屑加工方法。

（1）搓絲板滾壓螺紋（圖3-28）（2）滾絲輪滾壓螺紋

三、螺紋表面的加工方案（表3-1）

四、案例分析（圖3-29）圓頭螺釘的加工方法： 圖a所示螺紋的加工方案：

套螺紋或滾壓螺紋。圖b所示螺紋的加工方案：

半精車（或銑削）—磨削。

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第五節

成形表面的加工方法與加工設備 復習提問

1、螺紋的技術要求及種類。

2、螺紋表面的加工方法。講授新課

一、成形表面的技術要求（圖3-30）

1．尺寸精度：指零件上成形表面各部位的尺寸要求。

2．形狀精度：指成形表面的輪廓度，包括面輪廓和線輪廓。

3．位置精度： 指成形表面與其他表面間的平行度、垂直度、同軸度和對稱度。

4．表面粗糙度：成形表面一般都需要拋光加工，以提高其表面質量。

二、普通成形表面的加工方法：普通成形表面的加工一般采用車削、刨削、銑削、磨削。

1．手動控制法：手動控制法是由手工操作機床，刀具相對工件作成形運動而加工出成形面的一種方法。（圖3-31、32、33）

2．成形刀具法：成形刀具法是采用切削刃形狀與工件輪廓形狀相符合的刀具，直接加工出成形表面。可以采用車、刨、銑等方法。（圖3-34）

（1）車削成形表面（2）刨削成形表面

（3）銑削成形表面

（4）磨削成形表面（圖3-35）

3．靠模法：靠模法是刀具由傳動機構帶動，跟隨靠模輪廓線移動而加工出與該靠模輪廓線相符的成形表面。（圖3-36）

4．數控加工法：數控加工法是利用數控機床加工成形面的一種方法。加工時，操作人員應先將零件成形面按圖樣要求編出加工程序，數控機床按給定程序自動進行加工。

三、齒形表面的加工方法

1．成形法：采用與被切齒輪齒槽形狀相符合的成形刀具切出齒形的方法。（圖3-37）2．展成法：利用齒輪刀具與被切齒輪之間的嚙合運動而切出齒輪齒形的方法。

（1）滾齒：采用齒輪滾刀滾切加工圓柱齒輪齒形，其實質是按一對交錯軸螺旋齒輪嚙合的原理來加工齒形。（圖3-38）

（2）插齒：利用一對平行軸齒輪嚙合的原理來實現齒形加工的。（圖3-39）

（3）剃齒：用剃齒刀對齒輪的齒面進行精加工的一種方法。（圖3-40）

（4）磨齒： 用砂輪在磨齒機上加工高精度齒形的一種方法。（圖3-41）

1）錐形砂輪磨齒（圖a）

2）雙碟形砂輪磨齒(圖b)

四、齒形表面加工設備

1．滾齒機

（圖3-42）

2．插齒機

（圖3-43）

五、案例分析（圖3-44）直齒圓柱齒輪的加工方法： 圖a齒面加工方案：

銑齒—磨齒（單件生產）或滾齒—剃齒（大批量生產）

圖b齒面加工方案：

銑齒（單件或小批量生產）或滾齒（大批量生產）

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第五篇：工藝教案

第四章

設計的實現——制作

第一節

工藝

【導入新課】

在上一章我們學習了如何進行設計，本章我們將繼續學習設計的實現與制作。

德國汽車和Inter cpu處理器是世界的著名產品？為什么相同的材料，會生產出不同性能、不同質量的產品？人們為什么會崇尚名牌？難道僅僅是廣告的作用嗎？要回答這些問題，我們的先學習什么是工藝。本節課，就讓我們走近工藝，認識工藝。

第二節 工藝

1.認識工藝

1)工藝的含義：

工藝是指利用工具和設備對原材料、半成品進行技術處理，使之成為產品的方法。簡單的說，就是將圖紙表達的設計方案變成實體產品的生產活動的總合。

材料加工的目的：就是要改變其大小、形狀、外觀或性質，以符合產品所需要的設計規格。

展示分析：綠茶和紅茶的制造工藝。

綠茶：制作時不經過任何發酵過程、采摘后直接殺菁、揉捻、干燥而成的茶。滋味清新鮮醇，清爽宜人。

紅茶：制作過程不經殺菁，而是直接萎凋、揉切，然后進行完整發酵，使茶葉中所含的茶多酚氧化成為茶紅素，因而形成紅茶所特有暗紅色茶葉、紅色茶湯。

通過分析知道同樣的原材料，工藝不同，制作出來的產品會有很大的差別。

即：同樣的材料，不同的工藝，產品會不同。

2、常用工藝

工藝是產品制作的重要因素。常用的產品制作工藝，包括零件加工、產品裝配、表面涂飾等。我們在進行產品制作的時候，首先進行零件加工，在進行零件的加工時，我們常常要用到切削、成型、澆鑄及模塑等工藝手法。

一、零件加工

1、切削加工

大家都有剪紙的經驗，其實剪紙就是一種簡單的切削過程。什么是切削呢？切削加工就是用切削工具把坯料或工件上多余的材料去除，從而得到所要的幾何圖形、尺寸或表面質量的一種加工方法。

在你們的手上都有剪刀和紙，現在就一起在紙上畫出你們想要的圖形，然后將它剪下了。在大家做的過程中體會一下切削的過程，以及要注意的問題。（同學們剪紙，剪完后請同學展示自己的作品）

在我們剛才的剪紙過程中，大家應該也發現了一些問題。也是我們在進行切削加工時都必須注意的問題。首先在剪紙的過程中，我們用到了剪刀這個切削工具。沒有剪刀我們很難剪出我們要的圖形。當然我們也不可能用一把鋸子來完成我們的剪紙工作。所以我們在進行切削加工時一定要有適當的工具。我們常用的切削工具與設備有以下這些（PPT展示圖片）。

在我們剪紙的時候，都是將紙用手拿住，然后用剪刀沿著我們畫好的線剪過去的。這也是我們切削過程中另外兩個要注意的問題。切削工具與材料之間要有相對運動。切削工具與材料要穩定或夾持穩當。

觀看視頻：《手鋸的使用》、《電鉆的操作》再看的過程中，大家要注意學習它的使用方法和技巧。

觀看完后，在書上還有關于銼刀和刨子的使用方法，這里我們就不再詳細講解了，大家下來看一下。

2、成型

定義：使用適當的力量，利用材料的塑性，將材料改變至所需要的形狀及大小，且材料在成型前后的質量保持不變。

我們利用成型工藝所制作的產品有很多，比如:PPT講解

觀看視頻：《沖壓成型》

3、澆鑄及模塑

還有一種零件加工的方法澆鑄模塑，澆鑄及模塑在我們的生活中經常見到，那位同學來給我們列舉一些澆鑄及模塑的例子。

二、裝配工藝

定義：所謂裝配就是將兩件或兩件以上的零件或部件暫時或永久的結合在一起的加工方法

觀看視頻《榫接》、《鉚接》

三、表面涂飾

定義：在工件表面施加裝飾性或保護性處理的加工方法

觀看視頻《汽車噴漆》

3、總結