第一篇：鋼壁波紋管拼裝施工技術方案

拼裝波紋管涵施工技術方案

一、拼裝涵管概況

拼裝波紋涵管是由多片波形板片用螺栓拼接而成，具有板片薄，重量輕，便于運輸存放，施工工藝簡單，現場安裝方便，解決北方寒冷地區對橋梁和管涵的結構破壞問題，組裝快速，工期短等優點。進行縱向連接成型。連接螺栓采用M20，8.8級高強度螺栓及弧型墊圈，邊縫及螺栓用密封膠處理，鋼板表面采用熱浸鍍鋅。組裝完成后用噴涂瀝青。洞口鋪砌及護坡采用M7.5 漿砌片石鋪砌或采用鋼筋混凝土澆筑洞口。

二、施工方案及施工工藝

挖基→施工放樣→基礎墊層填筑→管身安裝→涵背回填→洞口鋪砌

1、挖基

1.1有設計要求時，按照設計要求開挖地基;沒有設計要求時，地基基礎一般采用 2 X 3.m+管直徑m，最小寬度為2 X 1m+管直徑m 1.2基坑開挖應按要求進行，當基底土為淤泥等不良土層時，應換填處理，應避免超挖，如超挖，應將松動部分清除，其處理方案應報監理、設計單位批準。

1.3挖至標高的土質基坑不得長期暴露，擾動或浸泡，并應及時檢查基坑尺 寸、高程、基底承載力。符合要求后，應立即進行基礎施工。

1.4各種土質地基的處理方法

(1)優質土地基

未經篩分的砂、，碎石，砂礫土以及砂質土都是比較理想的地基材料，但需清除10cm以上的石塊等硬物。

(2)一般性土質地基

承載能力不太高的普通地基，需設一定厚度的基礎。但是，若將涵管地基槽原狀土經嚴格窮實(其窮實度到重型擊實密實度的90%以上)以后，也可直接將波紋管置于地基上。

(3)巖石地基

除設計要求有規定之外，波紋管不能直接置于巖石或混凝土基床上，因過于剛性的支承，不但會降低管壁本身所具有的良好柔性，而且還會減小涵管的承載能力。所以對巖石地基應挖掉一部分軟巖，換填上一層優質土，并認真窮實。開挖軟巖溝槽，不能使用烈性炸藥和放深孔炮，以避免過多的外層被炸松散。巖石風化層地基不能作為基礎，需換填上3倍直徑寬度的填土。

(4)軟土地基

當涵管處于軟土地基上時，需對軟土路基進行處理，然后，在其上填一層大于20cm厚的優質砂礫墊層，并窮實緊密。

1.5預留拱度

埋設于一般土質地基上的波紋管，經過一段時間后，常會產生一定的下沉，而且往往是管道中部大于兩端。因此，鋪設于路堤下的波紋管的管身要設置預留拱度。其大小根據地基土可能出現的不沉量，涵底縱坡和填土高度等因素綜合考慮，通常可為管長的0.2%--1%，以確保管道中部不出現凹現或滑坡。

2、施工放樣

對施工場地進行平整，尹安排布置各種材料堆放場地，組織所需機械設備。施工前組織測量人員根據設計圖紙放出管涵軸線，打好中邊樁，在涵管中軸線和基礎范圍邊緣撒上白色灰線，測出原地面高程。

3、基礎墊層填筑

基礎墊層材料采用碎石土或砂礫填筑

4、管身安裝

(1)管身安裝前要求準確放出管涵的軸線和進、出水口的位置，拼裝時 要注意端頭板片和中間板片的位置，管涵的安裝必須按照正確的軸線和圖紙 所示的坡度敷設。

(2)管身安裝應緊貼在砂礫墊層上，使管涵能受力均勻。基礎頂面坡度與設計坡度一致，并且在管身沿橫向設預拱度為管節長度的0.2%--1 %，以確保管道中部不出現凹陷或逆坡。

(3)管身采用Q235熱軋鋼板幾塊連接一周整體成型后再進行縱向連接。由中心向兩端對稱進行安裝。安裝時先安裝底片，然后分別向上拼接。每安裝5m進行一次管節的圓度和位置校正。如出現偏位，采用千斤頂在偏位的方向向上頂管節進行糾偏。

(4)管節安裝需在管節內外搭設施工腳手架，以方便施工操作。

5、密封膠

管節全部拼裝完成后，應檢查管節位置是否和合設計要求。并在管身內側所有鋼板拼縫采用密封膠進行密封防止泄漏。

6、涂刷瀝青

涵管出廠時，涵管及配套附件己經過鍍鋅處理。其鍍鋅厚度大于等 于63微米，平均厚度84微米，在沒有鹽堿水或有害工業廢水浸泡以及涵管內經常流水的情況下。其鍍膜即可防止銹蝕，否則，可在管節內外水位以下管壁涂上或噴上含有石棉纖維的厚瀝青一道；建議內外全部噴涂。或涂涮兩遍瀝青和石油的拌和物，以加強防腐蝕作用。從外觀看管壁內外均勻的涂成了黑管即可。但是必須要等到瀝青晾干后方可安裝。一般瀝青涂層的厚度要達到0.4—0.5mm。此外，還可采用加厚管壁的辦法，一般管壁每年蝕耗厚度為O.Olmm--0.03mm。可按計劃使用年數和此數值估計增加厚度。兩種涂涮劑的配合比 和涂涮方法如下: ?含有石棉纖維的厚瀝青涂料

涂料的溶劑是高質量的瀝青，石棉粉的含量≥30%。噴涂方法:可用氣壓噴涂，或毛刷涂刷，每次噴涂層厚7mm—8mm，噴涂用量為lkg/m2左右。被噴涂物表面應特別干爽，無油污。涂刷在廢水浸泡或常水位以下部分的涵管。

?瀝青與煤油的拌和物涂料

涂料瀝青與煤油之配合比為54: 46，使用此涂料時應涂刷2遍，使涂刷層總厚度達到0.4mm—0.5mm，涂刷用量為0.6kg/m2。有條件時用噴槍噴涂，效果更好，涂刷部位與上述相同。

7、管背回填

(1)為保證管底的回填質量，管底棋形部位處的回填可采用5種

方案: 采用粗沙“水密法”振蕩器密實。

2、采用級配良好的天然砂礫(含水量要求比最佳含水量2%左右)，人工用木棒在管身外向內側進行夯實，木棒作用點必須緊貼管身，每個凹槽部位都必須夯實到位。

3、采用液態粉煤灰回填。

4、采用輕型混凝土回填。

5、最大粒徑不超過3cm的級配碎石回填。然后用小型夯實機械斜向夯實，確保管底的回填質量。

(2)涵背兩側的部位回填采用級配良好的天然砂礫或與路基同材料的回填料。在管身最大直徑兩側30cm外使用18T壓路機碾壓，30cm范圍內使 用小型夯實機械夯實，以避免壓路機等大型機械設備對管涵的撞擊。

(3)填筑時應分層填筑、分層壓實，松鋪厚度為20cm，壓實度要求達 到95%方可進行下層填筑。

(4)填筑必須在涵管兩側同步對稱進行。

(5)管頂填土厚度大于或等于0.5m時，才允許施工運輸車輛通過。

(6)管體兩側及頂部20米范圍內不允許使用強夯機械。

8、洞口鋪砌及護坡防護

洞口采用端墻型式或與路基同坡率的斜口形式。洞口鋪砌及護坡防護為M7.5漿砌片石，應選擇幾何尺寸相對長和短的石塊交錯在同一層使之形成錯鎖結構，保證錯縫砌筑，不得出現豎縫、通縫。外露面要選擇石塊質地適當，細致色澤均勻，無風化剝落無裂紋的大石塊進行鑿面鑿紋，確保工程外露面的平整和準確的幾何尺寸.三、質量保證措施

1、健全質量保證體系，嚴格質量管理制度，做到優必獎，劣必罰。

2、嚴格施工前的技術交底，對作業人員定期進行質量教育和考核，教育作業隊人員應嚴格按設計及規范要求施工，確保工程質量。

3、嚴格控制施工工序，上道工序不合格決不進行下道工序，嚴格執行“三檢”制度，即施工隊自檢、技術復檢、監理工程師檢查，對于特別工序實行崗位責任制，使每個過程均受控。

4、規范化管理，是保證質量的有效手段，堅持作業人員持證上崗制，工地作業人員持牌制，質量“三檢制”：自檢、互檢、專檢。質量“三工序”制：檢查上道工序質量，保證本道工序質量，創造或提供為下道工序的質量條件。

5、實行工程質量持牌管理，增強施工人員責任感。將工程規模，開工日期，質量目標，崗位負責人一一明示，以利于增強透明度和責任感。

6、嚴把原材料采購、進場、使用、檢驗關。

外購材料必須三證（出廠證、合格證、檢驗證）齊全，進場后需按規定抽檢，合格后方可使用。材料必須選擇質量好，信譽高的廠家訂購。

四、安全目標及措施

1、抓生產，首先抓安全，建立安全保證體系，嚴格安全管理制度，做到違規必糾，有章可依。

2、按照“三不放過”的原則處理所發生的事故，使施工人員吸取事故教訓，防止類似事故再發生，對新工人進行‘三級教育”，特種作業人員必須進行專門培訓，合格后發證，嚴禁無證上崗。

3、進入工地必須戴安全帽，高空作業必須系安全帶。做好工地用電管理，電器開關必須設防雨棚，配觸電保護器。卷揚機提升時設聯系信號，由專人指揮，嚴禁違章指揮、違章作業。

五、文明施工及環境保護措施

1、建立健全管理組織機構。工地成立以項目經理為組長，各部長和生產班組為成員的文明施工和環保管理組織機構。

2、強教育宣傳工作，提高全體職工的文明施工和環保意識。

3、制定各項規章制度，并加強檢查和監督。

4、合理布置施工場地，合理定置各種施工設施。

5、減少施工中的噪聲和振動，不擾民，對現場的便道經常灑水，以減少粉塵

第二篇：鋼棧橋施工技術總結

2004施工技術總結

大連30萬噸級原油碼頭鋼棧橋工程成套施工技術

大連30萬噸級原油碼頭鋼棧橋工程成套

施工技術

【內容提要】：介紹了工程施工放樣，工廠制作，現場組對，整體安裝架設及鋼管砼灌注，橋面施工等全過程。

【關鍵詞】：全焊系桿拱橋 分段組立 整體架設 接力泵送

1、工程概況

棧橋結構、形式：大連30萬噸原油碼頭鋼棧橋為五跨鋼管混凝土拱橋連續布置，單跨徑108米，矢高18米，矢跨比1/6，拱軸線為二次拋物線，兩拱肋軸線間距9.8米，拱肋上下弦管采用ф800×12mm鋼管，弦管軸線距離為2米，腹桿截面為ф245×10mm鋼管，橋面由系桿、橫梁、縱梁、及X連接系組成，系桿為1.1米高箱形梁，端橫梁高1.6米，為箱梁，中橫梁為工字型截面梁高0.9米，均與系桿焊接，縱梁連接系均為焊接H型鋼。工程所用鋼材均為Q345D。拉索間距為5.3米，采用ф37×7高強鋼絲熱擠雙層PE護套防護，表面采用桔紅色與鋼管拱顏色一致，吊桿護管做熱鍍鋅處理，橋面采用預制混凝土板，現澆整體橋面。

2、工程主要特點

2.1采用電腦放樣、人工放樣相結合，保證鋼管拱肋線型美觀并符合設計要求； 2.2采用鋼拱肋平面拼裝、分三段進行橫撐及K撐安裝、三段整體合攏技術； 2.3采用可拆裝支架技術； 2.4采用鋼棧橋整體滑移技術； 2.5采用吊裝橫梁進行吊裝技術；

2.6采用浮吊浮重航行近2.5海里架設技術； 2.7采用多級泵送鋼管混凝土技術。3.施工方案

3.1總體施工方案

由于施工工作量大，工藝復雜，工序繁瑣，為了盡量縮短陸上施工工期，給后續海上吊裝爭取時間，棧橋整體拼裝采用系桿整體拼裝、鋼拱肋分三段直接吊裝合攏的方案。施工過程進行平行作業，如場地平面布置圖。即在鋼拱肋整體拼裝大樣平臺上進行第三跨棧橋鋼拱肋拼裝的同時，在鋼拱肋分段組立胎架上進行第二跨棧橋鋼拱肋分段組對，在棧橋整體合攏支架上進行第一跨棧橋鋼拱肋整體合攏，棧橋整體合攏后，滑移至碼頭前沿，采用浮吊吊裝航行2.5海里后進行整體架設。

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大連30萬噸級原油碼頭鋼棧橋工程成套施工技術

中心線鋼拱肋分段組立場地鋼拱肋整體拼裝放大基礎墩整體軌道梁棧橋整體合攏棧橋存放

圖1場地平面布置圖

3.2施工準備

3.2.1根據電腦放樣進行了鋼拱肋大樣平臺的搭設，采用在混凝土支墩上滿鋪δ16×1600×6000鋼板，確保無沉降。結合電腦放樣進行人工放樣，并用彩筆、沖子做好標記，然后為便于鋼拱焊接，底部用工20、工25工字鋼起高500㎜左右，并用水準儀找平（如圖1）。

圖2 拱肋拼裝平臺

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3.2.2鋼拱肋分段拼裝胎架基礎采用混凝土預埋鋼板的形式，用軍用支墩做下部支撐，上部采用工20工字鋼作為靠架，并在與主拱肋接觸點處用δ12鋼板壓成圓弧做靠托。用經緯儀、全站儀進行精度及位置控制，確保胎架準確可靠（如圖２）。

3.2.3整體合攏胎架分橋面系控制及上、下弦管接口控制兩部分。橋面系控制主要靠系桿尺寸保證，因此為保證系桿組對，做系桿組對臨時支墩，支墩按照圖紙要求起拱（如圖３），系桿接口位置如圖。端系桿處設置放大基礎4m×4m×3m，上下弦接口位于6#、7#吊索處，此處用φ

219、φ210鋼管做18米高大支架，基礎采用予埋鋼板，上部搭工作平臺，工作平臺用I20工字鋼連接，在其兩側焊500mm高φ60鋼管用于固定腳手架，下部做可拆裝支架，便于棧橋整體滑移。

3.2.4由整體合攏胎架至碼頭前沿做整體軌道梁基礎，每隔400㎜做δ12×400×600預埋件并鋪設通長QU100鋼軌，使鋼軌固定與預埋件上。

3.3具體施工方案 3.3.1桿件制作

3.3.1.1鋼棧橋各桿件按大樣尺寸進行分段，與鋼材生產廠家訂購雙定尺料，號料、下料要嚴格按技術交底書進行，采用半自動切割機下料，分類堆放。

3.3.1.2拱肋鋼管采用卷板機卷制，橢圓度偏差控制在1mm以內，鋼管的焊接方法選用雙面自動焊接，單節制作完成后，再按照平面大樣將每4~5節單節預制成單元，環縫的對接在轉胎上進行，這樣可盡量采用平焊，避免難度較大的立焊和仰焊，可有效保證焊接質量。箱形梁是由上、下蓋板、隔板，兩側腹板組成的焊接結構，以上蓋板作為基準，分別放出腹板、隔板組裝線。先定位隔板，后定位腹板，將隔板施焊后再組裝蓋板，為防止結構變形，組裝焊接時注意施焊先后順序，若達不到要求需進行矯形，采用機械矯形和火焰矯形。縱梁與橫梁均為H型鋼，在組裝胎具上進行拼裝，采用C02氣體保護焊打底，手工電弧焊蓋面。對接縫處焊縫質量要求為一級并100%做超聲波探傷和10%X射線探傷，角焊縫要求二級并100%超聲波探傷。進行噴砂除銹，并涂刷底漆。

3.3.1.3鋼管拱肋平面拼裝及橋面系整體組對

每跨棧橋鋼管拱分左右兩單片在拼裝平臺上按大樣進行拼裝，每個單片是按拋物線形狀取折點形成的，拼裝前要將各個接口放樣，做相貫線樣板，經防腐處理后的鋼管按樣板進行下料，然后在大樣平臺上班由中間同時向兩端組對，鋼管組對時要注意控制錯邊量，要求小于1mm。單片拱肋拼裝時，合理分為三段預留接口，每段重量均在20噸以下，主拱肋拼裝焊接完成后安裝吊索護管和腹桿。橋面系桿件整體組對與鋼管拱肋整體拼裝是同時進行

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大連30萬噸級原油碼頭鋼棧橋工程成套施工技術 的，在系桿大樣支墩上（如圖4）由中心向兩側組拼，系桿對口下料時預先在對接的系桿上放好尺寸線，再進行切割作業，確保切口平整。組對系桿時采用軸肋掛環，掛倒鏈調整焊口間隙，間隙應控制在9㎜左右，也可用梭子調整。焊接采用兩側腹板對稱焊后進行下蓋板仰焊及上蓋板仰焊。組裝系桿的同時安裝端橫梁、橫梁及縱梁，同時檢查系桿及吊索孔處相對尺寸。最后進行中間漆涂裝。

3.3.1.4主拱肋的分段組對

用兩臺25噸汽車吊將分段的單片拱肋吊至組裝胎架上（如圖3），并靠在胎模上，用導鏈拉住，用經緯儀、水平儀等按照預先設置的基準點進行調整，使兩片拱肋的相對位置及標高符合要求，再用導鏈固定，進行橫撐、K撐的安裝。橫撐、K撐先在小平臺上按1：1放樣，切割各接口處的相貫線，然后進行平面拼裝，長度方向預留30㎜左右進行安裝研口。每段施焊后進行第一遍中間漆及桔紅高光面漆施。最后將吊索穿到吊索孔中，以待整體合攏。

3.3.1.5鋼拱橋整體合攏

鋼拱橋整體合攏是在整體組裝胎架上進行如圖4，采用兩臺135噸汽車吊先將主拱肋中間段起升到20m高的組裝胎架中間，經緯儀從兩側同時控制中心對正后摘鉤，再吊裝其中一邊段，先在18米高工作平臺上調整邊段與中間段接口，并點焊固定，再調節拱腳尺寸并施焊。同樣方法吊裝另一邊段。然后在四個工作平臺四周分別搭設安全網圍護，由焊工進行鋼拱肋對接口焊接，由鉚工進行吊點處加固板安裝。

圖3 分段拼裝胎架示意圖

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圖4 整體合攏胎架示意圖

3.3.1.6 鋼棧橋整體滑移

鋼棧橋整體合攏后拆掉工作平臺上腳手架及安全網，并將腳手架固定在平臺上，在棧橋兩端系桿支點處用四臺200噸液壓千斤頂進行頂升。當頂升超過軌道梁基礎200㎜后，焊接端橫梁底部焊縫，并鋪設軌道。制作棧橋滑移用的滑靴，將四氟板安裝在滑靴內放到鋼軌上，然后將棧橋落到滑靴上，在棧橋端系桿上各焊一個鼻環，帶上鋼絲繩，另一端掛到碼頭邊帶纜樁或事先設置的地錨上，因胎架需反復利用，將支架底腳處做成可拆卸型，在橋面上鋪設鋼軌，安裝四氟滑板，使支架落在鋼軌上，棧橋滑移時支架底腳處與鋼軌相對滑移使支架在無支撐狀態時保持穩定，然后棧橋兩端各用一臺卷揚機進行拖拉。待棧橋滑移出整體組裝支架范圍后再安裝支架底腳。并調整支架，準備下一跨棧橋合攏。棧橋一直拖至碼頭前沿存放支墩上。3.3.2海上吊裝架設 3.3.2.1 吊裝準備 a.吊裝橫梁

由于棧橋為整體柔性結構吊點處只能受豎向力，因此只有采用吊裝橫梁進行吊裝。吊裝橫梁由大連理工設計院設計，總長37.1米，主梁寬908米，采用鋼箱梁及鋼管框架結構/由于棧橋軸向兩側重量不完全對稱，因此橫梁上對應吊點設小平衡梁，吊點處做吊裝托梁，托梁內安裝膠墊。主吊索選用φ95㎜無接頭繩索，小吊索選用φ56澆注索具，安全系數均為6以上。橫梁通過主吊索掛在浮吊主鉤上，棧橋通過吊裝托梁及φ56澆注索具掛到小平衡梁上，吊裝橫梁包括索具總重接近100噸。如吊具示意圖（4）。

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圖5

吊具示意圖

b.浮吊選用

棧橋自重440噸，吊裝橫梁重約100噸，吊裝時需在棧橋上加一些輔助裝置，如操作平臺等，總重達到550噸。棧橋矢高18米，吊裝橫梁高7米，總高度為25米。經過多方考證最終選用900噸BH108號浮吊，總長102.35米，寬35米，主鉤高78米總重8364噸，可自航，旋轉塔可通過變幅使物體就位，完全能夠滿足海上吊裝棧橋行走的需要。c.為防止吊裝時吊點處拱肋受擠壓變形，在拱肋吊點處焊一塊補強板且進行塞焊。d.棧橋吊點下方系桿上，靠浮吊側焊兩個帶纜環，用于浮吊行走時固定棧橋，確保棧橋穩定。

e.在拱肋吊點處搭設摘、掛鉤作業平臺。由系桿以上搭設4×4×13米，距吊點下方1米處鋪設跳板并固定，四周用腳手架搭設圍欄。

f.棧橋就位位置設帶纜鼓，鼓重70噸，位于棧橋墩前20米處便于浮吊定位。

g.清理工作船碼頭港池及航道，保證港池及300米航道無障礙物，且設施工標志鼓，第一跨鋼棧橋位于引堤和13號墩之間，第二跨橋位于12號墩和11號墩之間，三、四、五跨橋分別位于11號墩、10號墩、5號墩之間，由岸邊向海中連續排列。因此第一跨橋就位時，第6頁。共9頁 2004施工技術總結

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要在靠引堤側設置2~3個界標，防止浮吊擱淺。

h.準備吊裝用各種材料及工具：對講機、滑子、撬棍、防撞木方、木板（2米左右）及大繩等。

i.對五跨鋼棧橋吊裝做工程保險，由于棧橋過長且太重，無法用駁船裝運，只能采取浮吊吊棧橋行走，屬于大件海上吊裝，由有關部門監督實施。

j.吊裝前應向氣象預報部門咨詢天氣情況，浮吊船作業條件應限制在風速8m/min以下，無霧視線良好，涌浪在0.5米以下。

k.辦理浮吊入港手續，引航手續。由于航道為弧形，總在轉彎，因此與輪駁公司協調2600馬力以上全回轉港作拖輪，以備在航行及就位時隨時頂推、拖拉。

l.用16T汽車吊將φ95主索具安裝到吊裝橫梁上，并安裝φ56澆注索具及托梁等。m.棧橋在新港工作船碼頭施工并貯存，由于浮吊吊距有限，因此將第一跨棧橋滑移至碼頭邊以待吊裝。棧橋中心距岸邊不大于9米。3.3.3.2整體吊裝

a.浮吊及于其配合吊裝的引航船、工作船、拖輪等沿吊裝行走航道試航，工作內容包括：驅趕漁船、適應航道、拖輪頂推拖拉、浮吊就位帶纜演習等，并詳細記錄各工作時間，作為正式吊裝參考。

b.選擇適合浮吊工作的天氣，結合潮汐情況，當工作船碼頭港池絕對水深為5米時，船尾對準棧橋就位，先用8噸汽車吊將根φ95無接頭主索具吊起，再用浮吊上拖拉絞車拉到主吊鉤上，主鉤起鉤。浮吊通過變幅等手段調整吊裝橫梁位置，使小托梁由外側緩慢靠近吊點，然后主鉤停止，施工人員攀上作業平臺開始掛鉤。如起吊示意圖。

c.浮吊航行前方有一條引航船，引航船負責驅趕其它船只，全回轉港作拖輪受船長直接領導在弧形航道上隨時頂推或拖拉。航道范圍內進行封航，否則浮吊吊著一個120米長的棧橋航行遇到來自大船的涌浪或受其他船只影響，發生后果將不堪設想。

d.浮吊到達現場后，由于征海范圍只有400米，達不到浮吊需要的500米作業范圍。浮吊雖能自航，但無法進行拋錨后旋轉，因此只能在快到5#墩時開始旋轉橫推，又因此處水流太大，只有靠兩臺全回轉拖輪協助頂推，等到達引堤與13號墩時拋200m后錨，然后船尾緩緩靠近就位位置，兩條工作船及四條小船分兩班進行帶纜，使浮吊就位。如圖6棧橋就位平面圖。

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圖6 起吊示意圖

圖7 棧橋就位平面圖

e.浮吊一邊落主鉤，一邊通過旋轉塔和變幅調整棧橋位置，使棧橋一端先靠緊引堤墩上事先準備好的200㎜木方及木板，然后慢慢落鉤，當距地面只有40—50mm時，兩端同時用滑子反復調整棧橋，使其準確就位，偏差控制在10mm以內，落主鉤，放下棧橋。

f.棧橋就位后主鉤慢慢落下，當小托梁脫離吊點時進行摘鉤，摘鉤時先拆除倒鏈處的銷軸并將銷軸固定于倒鏈上，以防滑落丟失。然后慢慢放松倒鏈，使托梁與拱肋安全分開，當確認吊裝橫梁確實脫開棧橋時，浮吊開始起主鉤，把拖拉絞車的拖拉繩掛到吊裝橫梁上并拉緊，第8頁。共9頁 2004施工技術總結

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防止返航時吊裝橫梁左右搖擺，與此同時，第二跨棧橋已滑移至碼頭前沿吊裝范圍內。

4.鋼管砼泵送

鋼管砼采用商品砼，為防止泵送過程重出現問題，造成泵送不及時，要求混凝土緩凝時間為10小時以上。由于施工現場僅有引堤一條通道，寬度為3.5米，且棧橋也不允許過車。因此大膽采用多級泵送方法進行第二、三、四、五跨橋的混凝土泵送。先在每跨棧橋兩端拱肋處2米左右選擇適合泵送砼的角度切割砼輸送孔，并安裝截至閥，灌注順序為一側下弦管，另一側下弦管、上弦管。第一跨棧橋泵送時在引堤墩放置兩臺地泵，兩臺地泵同時泵送一下弦管，其中一臺地泵與砼輸送車連接到13號墩同一下弦管另一端。砼輸送車輪流給地泵輸送砼。當砼從棧橋拱肋上端排氣孔噴出時，用大錘將截止閥法蘭打下去，封閉砼輸送孔，將輸送管改到另一下弦管上，連續泵送直到四根鋼管砼全部泵送完畢。第二跨橋鋼管砼泵送時，在引堤墩放置一臺地泵，在13號墩用人工推進去兩臺地泵，這兩臺地泵按第一跨橋砼泵送時連接方法進行連接。這時，砼輸送車只能給引堤墩地泵輸送砼，而引堤墩地泵通過砼輸送管往13＃墩上的兩臺地泵輪流輸送砼。第三跨橋輸送時，只將13＃墩上的兩臺地泵推倒12號墩上即可。第四跨棧橋泵送時，將12＃墩上兩臺地泵推倒11號墩上在加上一臺地泵做接力泵。第五跨棧橋砼泵送時，在將11＃墩上兩臺地泵推到10號墩上，12號墩上的地泵不動繼續做接力泵，就這樣五跨棧橋鋼管砼泵送順利結束。

5.橋面混凝土施工

棧橋人行道寬3.5米，位于縱梁及橫梁位置，采用預制混凝土板鋪設，縱梁及橫梁形成方格網狀，下面就是深幾十米的大海，給施工帶來很大困難，為便于安裝現場根據縱梁及橫梁間距做運輸小車，安裝預制板，最后在預制板上澆注7cm C30混凝土，人工振搗，抹平壓光并拉毛，塑料覆蓋養生。

6.結束語

國內對鋼管拱橋施工已有成熟工藝，但五跨大跨度鋼管拱橋連續施工整體海上架設還屬首例，在工期短，質量要求高，施工難度大的情況下，項目部打破舊觀念，首次采用將拱肋分三段在橋面系上整體吊裝合攏，首次采用900噸浮吊直接吊棧橋航行2.5海里后架設，首次采用多級泵送鋼管混凝土的方案順利完成了棧橋工程施工，為同類工程積累了豐富經驗。

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第三篇：鋼屋面施工方案

中建三局股份公司

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第四篇：施工方案(鋼支撐)

錦 繡 新 城 B-16 #樓

模

板

施

工

方

案

寶清縣同利建筑工程有限責任公司第十六項目部

目錄

第一章

工程概況????????????????????????????????2

第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章

施工方案的選定??????????????????????????2

施工準備????????????????????????????????2

模板施工工藝 ???????????????????????????3

樓板模板支撐架的構造和施工要求 ?????????10 工程質量通病與防治措施 ?????????????????12

工程質量保證措施 ???????????????????????12

安全、文明施工保證措施 ?????????????????13

風、雨季節施工措施 ??????????????????????13

模板計算書 ?????????????????????????????13

第一章、工 程 概 況

第一節、總 體 概 述

錦繡新城B-16#樓工程由寶清縣永泰房地產開發有限責任公司投資興建；雙鴨山市工程勘察設計院地基勘察；黑龍江三元建筑設計有限公司設計；黑龍江輕工建設監理有限公司監理；寶清縣同利建筑工程有限責任公司第十六項目部總承包施工。該工程位于寶清縣苗圃街南側，永發路西側，中央大街以北。

錦繡新城B-16#樓工程，是一座住宅樓。該建筑十七層，總建筑面積18626㎡，結構型式為剪力墻結構。抗震等級為6度，防火等級為二級，設計耐久年限為50年。

第二節、結構特點

本工程層高較高，地下室為-4.350m，架空層為-0.15m，標準層為3.0m，屋面為3.500m，屋面機房為 4.400m。剪力墻較多，結構復雜，施工難度大，技術要求高，模板支撐系統必須嚴格按高支模管理的有關規定進行設計、驗算、搭設、驗收和拆除。

第二章、施工方案的選定

本工程為商業砼結構，其模板采用18厚膠合板和黑色鏡面板（柱、梁用）；木枋采用60×80㎜或50×70㎜；φ48×3.5鋼管和鋼頂撐體系作支撐的方案。

第三章、施 工 準 備

一、技術準備：

1、組織各工長、班組長熟悉圖紙，對圖紙進行自審，熟悉和掌握施工圖紙的全部內容和設計意圖。根據工程結構形式、特點以及施工組織設計中流水段的劃分，結合施工方法進行模板拼裝設計。模板應滿足構造合理，拼縫嚴密，且便于組裝和支拆。強度、剛度和穩定性驗算符合要求。

2、做好技術交底工作。本工程每一道工序開工前，均需進行技術交底，技術交底是施工企業技術管理的一個重要制度，是保證工程質量的重要因素，其目的是通過技術交底使參加施工的所有人員對工程技術要求做到心中有數，以便科學的組織施工和按合理的工序、工藝進行施工。

3、技術交底工作按“三級制”進行交底，即工程技術負責人→木工工長→操作人員。工程技術負責人向專業工長進行交底要求細致、齊全、完善，并要結合具體操作部位、關鍵部位的質量要求，操作要點及注意事項等進行詳細的講述交底以及書面交底，班組長在接受交底后，應組織工人進行認真討論，全面理解施工意圖，確保工程的質量和進度。

二、人力準備：

為保證模板工程的施工質量，項目部抽調有多年施工經驗的質檢員負責現場的工程質量，木工工人保證30人，保證后期的砼澆筑的成形質量。

三、材料準備：

1、模板：鑒于材料對結構的決定性，模板材料選用優質的18mm厚的膠合板和鏡面板，60×80㎜和50×70㎜木枋。材料進場時，質檢員、材料員以及技術人員應對其進行驗收，確保強度、剛度達到要求，模板使用前表面必須涂刷脫模劑，以增加模板的周轉次數

2、支撐架：支撐架采用φ48×3.5鋼管和鋼頂撐（其質量應符合GB/T700中Q235-A級鋼的規定）搭設，扣件（其質量符合GB1351規定）連接。鋼管及扣件材質必須符合要求，鋼管應滿足抗拉強度、伸長率、屈服點等的規范要求，不得使用不合格品；扣件不得有裂紋、氣孔，也不得有疏松、砂眼或其它影響使用性能的構造缺陷。鋼管使用前應進行防銹處理，并涂刷二道防銹漆，以便延長使用壽命。

3、對拉螺桿、花籃螺栓、鐵釘、鐵絲、菱角、封口漆、密封膠條、脫模劑、塑料套管等材料準備齊全

四、機具準備：

根據本工程現場情況和進度控制要求，配備主要設備有：木工圓盤鋸2臺、平刨床機1臺、壓刨床機1臺、手持電鉆5臺、手持電鋸2臺，其他周轉設備、小型機具配套輔助設備均在施工前準備到位，并經試運轉正常后安放到位。手鋸、手錘、線墜、方尺、水平尺、撬棍等小型工具準備齊全。

五、作業條件：

1、模板設計、預拼組裝完成。

2、各部位定位放線、抄平工作完成。

3、柱墻基、施工縫處砼軟弱層剔鑿，并清理干凈，辦理交接手續。

4、柱墻鋼筋綁扎、水電管線、盒預埋等完成，并辦理隱檢手續。

第四章、模板施工工藝

第一節、模板安裝構造要求

1、必須保證結構和構件各部位形狀、幾何尺寸的準確，水平標高的正確性，誤差應小于驗收規范規定的允許值。

2、安裝模板必須按照施工設計要求進行，模板接縫必須嚴密不得漏漿，縫寬≤1.5mm，施工中模板必須先清縫拼板，鋪設安裝后，對于縫較寬（＞1.5mm縫）者須進行堵塞。

3、整體式鋼筋混凝土梁，當跨度≥4m時，安裝應起拱，按照跨度的1/1000～3/1000起拱。

4、單片柱模吊裝時，應采用卡環和柱模連接，嚴禁用鋼筋鉤代替，防止脫鉤。待模板立穩并支撐后，方可摘鉤。

5、安裝墻模時，應從內、外角開始，向相互垂直的二個方向拼裝，同一道墻（梁）的兩側模板采用分層支模時，必須待下層模板采取可靠措施固定后，方可進行上一層模板安裝。

6、大模板組裝或拆除時，指揮及操作人員必須站在可靠作業處，安裝外模板時作業人員應掛牢安全帶。

7、安裝模板時，操作人員必須站在操作平臺或腳手架上作業，禁止站在模板、支撐、腳手桿上、鋼筋骨架上作業和在梁底模上行走。

8、砼施工時，應按施工荷載規定嚴格控制模板上的堆料及設備，當采用人工小推車運輸時，不準直接在模板或鋼筋上行駛，應用腳手架鋼管等材料搭設小車運輸道，采用泵送砼時，不得直接將砼沖擊側模，砼泵管、布料機位置下排架要適當增加支撐或剪刀撐進行加固。

9、支撐立柱底部應設墊板，并在縱橫方向設置掃地桿。

10、支撐立柱的拆除時間必須是在砼強度達到70%以上方可拆除。

11、支撐立柱高度在2m以下時，必須設置一道水平拉桿，保持立柱的整體穩定性；當立柱高度大于2m時，應設置多道水平拉桿，水平拉桿步距為≤1.8m。

12、滿堂架模板支柱的水平拉桿應縱橫兩個方向設置，同時每隔4-6根立柱設置一組剪力撐，由底部至頂部連續設置。

13、立柱的間距經計算確定，當使用鋼管扣件材料時，間距一般不大于1.0m，立柱的接頭應錯開不在同一步距和豎向接頭間距大于50cm。

14、為保持支模系統的穩定，應在支架的兩端和中間部分與工程結構進行連接。

15、對拆除后模板，板面如有破損，必須作好修補平整；模板在使用前必須先清理干凈，均勻涂刷脫模劑備用，但不得涂刷過厚。第二節、模 板 制 作

1、根據圖紙設計要求進行模板制作，柱、剪力墻采用定型組合大模，其余一般采用現場拼裝制作。

2、異形定型模板內采用鍍鋅鐵皮包裹，以保證模板的表面平整度。

3、剪力墻組合大模拼縫要嚴密，板接縫處背面要有木方豎楞加固。

4、柱、墻模制作時，四角均采用企口連接。

5、單塊模板制作完，按模板設計圖對模板外形、尺寸、平整度、對角線進行檢查，分規格平行疊放，基底層模板加墊木，距地面不小于100㎜。

6、所有柱墻、梁板模板配板時，要對膠合板裁邊處采用封口漆進行封邊，以提高模板周轉次數。

第三節、模 板 安 裝

一、柱模板安裝：

1、工藝流程：

模板制作 → 柱模安裝 → 柱模板校正加固 → 辦理預檢及驗收。

2、安裝方法：

1）、柱模四角相鄰兩板采用企口連接，模板安裝時，沿柱模板邊線外2㎜粘貼海綿膠條進行密封。

2）、第一面模板就位后，設臨時支撐或用鐵絲與柱主筋臨時固定，然后依次將其余三面模板就位，并做好支撐。

3）、模板就位后，及時安裝豎楞和柱箍，豎楞采用木枋，間距為250㎜；柱箍采用φ14鋼筋箍，間距為300㎜，第一道柱箍距地面為150㎜，四周采用φ14對拉螺栓連接加固，柱斷面大于600㎜時，中間加設對拉螺桿，對拉螺桿間距不大于500㎜。

4）、柱模校正和加固方法同墻模。具體支撐系統詳見附圖。

二、梁、板模板安裝：

1、工藝流程：

1）、梁模板：梁模板制作 → 搭設梁模支撐 → 安裝梁底模板 → 安裝梁側模 → 安裝側向支撐 → 校核梁截面尺寸并加固 → 預檢。

2）、板模板：搭設板模支撐 → 安裝主、次龍骨 → 鋪設頂板模板 → 調整模板標高 → 模板清理 → 預檢。

2、安裝方法：

1）、根據圖紙設計和基層所彈梁身位置線，安裝梁模支撐立桿（鋼管或鋼頂撐），立桿間距縱向不大于800㎜（梁高大于800㎜時，間距不大于600㎜），橫向間距不大于900㎜，對于斷面較大的梁，應在梁中間沿縱向加設一排鋼頂撐。板立桿支撐間距為900×900㎜。現場施工時，如方便現場搭設支撐，梁支撐間距取同板支撐間距，則深梁縱向必須設三排支撐。

2）、鋼管排架搭設時，盡量保證上下層立桿要對準，梁板支撐搭設完畢，應將梁板支撐體系連成一體，每層立桿力求做到規格一致，豎橫成排，合理設置水平拉桿和剪刀撐，水平拉桿間距不大于1800㎜，剪刀撐縱橫間距不大于4500㎜（每道梁底不少于二道）留好施工通道，施工通道一般間距不大于1200㎜，兩側支撐適當加固，通道兩側要用安全網圍護。

3）、根據水平標高控制線，調整梁底、板底支撐高度，對跨度大于4米的梁或板短向跨度大于4米時，模板應按跨度的1?-3?起拱。

4）、梁模安裝時應遵循幫（側模）包底（模）的原則，側模安裝宜在底模側邊粘貼海綿膠條，待梁側模安裝就位后進行臨時固定。

5）、主、次梁同時支模時，應先支好主梁模板，經軸線標高檢查校正無誤后，加以固定。在主梁上留出安裝次梁的缺口，尺寸與次梁截面相同，缺口底部加釘襯口檔木，以便與次梁模板相接。

6）、板模板安裝時，先在次梁（或主梁）模板的外側彈水平線，其標高為樓板板底高減去模板厚和擱柵高度，再按墨線釘托木，并在側板上釘豎向小木方頂住托木，然后放置擱柵，再在底部用支撐桿支牢。鋪設板模板從一側向另一側密鋪，在兩端及接頭處用釘釘牢，其它部位少釘，以便拆模。

7）、頂板模板檁條采用50×100㎜方木，間距不大于300㎜。為保證頂板的整體砼成型效果，將整個頂板的膠合板按同一順序、同一方向對縫平鋪，必須保證縫下有龍骨，且拼縫嚴密，表面無錯臺現象。板與柱相交、不必刻意躲開柱頭，只在該處將膠合板鋸開與柱截面尺寸相應缺口，下墊方木并作為柱頭的龍骨。

8）、深梁模板：當深梁在700mm以上時，由于砼側壓力大，必須采用對拉螺栓將兩側模板拉緊，以防脹模，對拉螺栓間距不大于600㎜。為便于深梁鋼筋綁扎，可先裝一側面側板，鋼筋綁扎好后再裝另一面側板，對拉螺栓在鋼筋入模后安裝，對無防水要求的部位，設塑料套管穿對拉螺栓，拆模時抽出Φ14對拉螺栓周轉使用，拆模后套管洞應隨即封填密實。

9）、梁板模板支好后，要及時按標高線在表面拉線找平，并加固支撐，水平拉桿一般不少于二道，第一道為掃地桿距樓面250㎜，中間拉桿間距不大于1500㎜。剪刀撐間距不大于3000㎜，且每跨梁下不少于二道剪刀撐。

四、樓梯模板安裝：

模板支設前，先根據層高放大樣，先支基礎和平臺梁模板，再裝樓梯斜梁或梯底模板，外幫側板（踏步、梯段側板采用38厚實木板，以防脹模），在外幫側板內側彈出樓梯底板厚度線，用墻板劃出踏步側板的檔木再釘側板。對寬度大的樓梯，沿踏步中間上面設反扶梯基，加釘1～2道吊木加固。支撐系統采用可調鋼支撐系統，寬大樓梯搭設滿堂腳手架支撐，支模方法同梁板做法。

五、電梯井提升筒模

梯井道比較狹窄，質量要求高，施工中有一定難度，我們采用將大模板拼裝為整體提升筒模，每施工完一層，利用塔吊整體提升一次的方法進行施工。

（1）筒模的組成筒模由鉸鏈式角模、平面模板、方鋼龍骨、花籃螺栓脫模器、托架平臺和吊鉤組成。

1）鏈式角模由3個鉸鏈軸與模板連接。

2）花籃螺栓脫模器由梯形螺紋螺桿（正反絲）和套管組成。通過轉動套管，使螺桿產生軸向移動，并且通過鉸鏈角模的轉動，帶動相鄰兩墻模，可達到支模或脫模的目的。詳見右圖所示：

3）平面模板為鋼木結構，以方鋼作龍骨，面板采用九夾板。

4）托架平臺也是鋼木結構。筒模上部預留了4個對稱孔洞（孔洞尺寸為120mm×120mm×120mm）。待澆筑混凝土后，托架平臺4個單向旋轉支腳伸入預留洞內，作為安裝筒模的操作平臺。

（2）筒模的支模和脫模

筒模的支模和脫模，是利用操縱脫模器，通過角模的張開和收攏來完成的。

（3）筒模的優點

1）筒模的整體性好，剛度大，不易變形。通過花籃螺栓來調整模板的位置，無跑模和松動現象。因此，混凝土澆筑質量好，垂直度、平整度有保證。

2）安裝方便，脫模快捷，提高工效。每層兩人，半天可安裝一個電梯井筒模，而安裝大模板需要四個工人操作一天，安裝筒模只需要吊運兩次，而采用大模板需要吊運八次。所以采用筒模可以加快施工進度，提高勞動效率。

3）整體筒模可以進行組合，鉸鏈式角模和花籃螺栓脫模器為通用部位，筒模的四周模板由鋼木模板組成。通過變換模板的配置，可以組成不同開間和進深的筒模，周轉使用，降低成本。

4）操作安全可靠。電梯井道不需要再搭設井架，在托架平臺上進行支模和脫模作業，有利于保證操作者的安全。

5）、筒模支撐系統詳見附圖。

第四節、模板拆除與存放

1、模板拆除必須經項目部質檢員及監理驗收、批準和簽字及對砼的強度報告試驗單確認后方可拆除。

2、非承重側模的拆除，應在砼強度保證楞角不受損壞的情況下進行。

3、承重模板的拆除時間，跨度在2m以下時，在砼強度不低于50%時進行；跨度在2～8m（及2m以下的懸臂梁板），應在砼強度達到75%以上時進行；跨度大于8m或懸臂大于2m的承重結構模板，應在砼強度達到100%時方可拆除。

4、模板拆除順序應按照先支的后拆（先次梁后主梁，先側模后底模）和先拆非承重模板后拆承重模板的順序。

5、當立柱大橫桿超過兩道以上時，應先拆除兩道以上大橫桿，最下一道大橫桿與立柱同時拆除，以保持立桿的穩定。

6、拆除大跨度梁下支柱時，應先從跨中開始，分別向兩端拆除，拆除多層樓板支柱時（上部塔樓），應確認上部施工荷載不需要傳遞的情況下方可拆除下部支柱。

7、非大模板拆除應逐塊進行，不得采用成片撬落方式，防止損壞模板、砸壞腳手架和將操作者砸傷。

8、拆除模板時必須認真進行，不得留有零星和懸空模板，防止模板突然墜落，特別是外墻腳手架處，模板拆除作業嚴禁同時在上、下同一垂直作業面上進行施工。

9、大面積拆除作業或高處拆除作業時，應在作業范圍設置圍護，并有專人監護。

10、拆除的模板應先進行清理、修整、刷脫模劑并與支撐等分規格堆放整齊，模板必須放平防止變形，嚴禁用模板墊道或臨時作腳手板用。

11、大模板存放應設專用的堆放架，保證其自穩角度，應對稱成對存放，防止碰撞或被大風刮倒，柱模必須面對面成對平放，以防翹曲變形。

第五節、模板施工注意事項

一、質量注意事項：

1、支設的模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩定性。

2、模板拼縫要嚴密，拼縫處可用雙面膠條粘貼，以防漏漿。尤其是細部節點處理要認真。

3、模板使用前必須涂刷脫模劑，拆除后的模板要清理干凈，并涂刷脫模劑以備下次使用。

4、涂刷脫模劑時不得污染基層和鋼筋。

5、拆除模板時不得使用電氣焊切割對拉螺桿和用大錘、撬棍硬砸、猛撬模板。對拆除后模板，板面如有破損，必須作好修補平整。

6、澆筑砼前，要保證模板內潔凈，清掃干凈后及時封閉清掃口。在砼澆筑過程中要經常檢查，如發現變形，松動等情況，及時修補加固。梁板砼澆筑時要及時在柱墻四周預埋鋼筋頭作柱墻斜撐支撐點。

二、安全、文明施工注意事項：

1、單片柱模吊裝時，應采用卡環和柱模連接，嚴禁用鋼筋鉤代替，防止脫鉤。待模板立穩并支撐后，方可摘鉤。

2、大模板組裝或拆除時，指揮及操作人員必須站在可靠作業處，安裝外模板時作業人員應掛牢安全帶。

3、安裝模板時，人員必須站在操作平臺或腳手架上作業，禁止站在模板、支撐、腳手桿上、鋼筋骨架上作業和在梁底模上行走。

4、施工過程中要注意電刨、電鉆、圓盤鋸等施工機具的安全使用，以防機具傷人，并注意用電安全。

5、使用塔吊吊運材料時，材料要堆放好，短木方和小模板嚴禁吊運。

6、模板安裝時，腳手架上嚴禁堆放任何材料，排架上吊運的材料要及時分散。

7、施工人員進入施工現場,要正確穿戴安全防護用品。施工現場嚴禁吸煙,不得酒后上班。

8、模板安裝完畢，要及時清理現場內木屑、雜物。拆除下來的模板、鋼管、扣件、拉桿應及時清理干凈，并集中堆放整齊，做到工完場清，文明施工。

第五章、樓板模板支撐架的構造和施工要求

除了要遵守《扣件架規范》的相關要求外，還要考慮以下內容

一、模板支架的構造要求：

a.梁板模板高支撐架可以根據設計荷載采用單立桿或雙立桿；

b.立桿之間必須按步距滿設雙向水平桿，確保兩方向足夠的設計剛度；

c.梁和樓板荷載相差較大時，可以采用不同的立桿間距，但只宜在一個方向變距、而另一個方向不變。

二、立桿步距的設計：

a.當架體構造荷載在立桿不同高度軸力變化不大時，可以采用等步距設置；

b.當中部有加強層或支架很高，軸力沿高度分布變化較大，可采用下小上大的變步距設置，但變化不要過多；

c.支撐架步距以0.9--1.5m為宜，不宜超過1.5m。

三、整體性構造層的設計：

a.當支撐架高度≥20m或橫向高寬比≥6時，需要設置整體性單或雙水平加強層；

b.單水平加強層可以每4--6米沿水平結構層設置水平斜桿或剪刀撐，且須與立桿連接，設

置斜桿層數要大于水平框格總數的1/3；

c.雙水平加強層在支撐架的頂部和中部每隔10--15m設置，四周和中部每10--15m設豎向斜桿，使其具有較大剛度和變形約束的空間結構層；

d.在任何情況下，高支撐架的頂部和底部（掃地桿的設置層）必須設水平加強層。

四、剪刀撐的設計：

a.沿支架四周外立面應滿足立面滿設剪刀撐；

b.中部可根據需要并依構架框格的大小，每隔10--15m設置。

五、頂部支撐點的設計：

a.最好在立桿頂部設置支托板，其距離支架頂層橫桿的高度不宜大于400mm；

b.頂部支撐點位于頂層橫桿時，應靠近立桿，且不宜大于200mm；

c.支撐橫桿與立桿的連接扣件應進行抗滑驗算，當設計荷載N≤12kN時，可用雙扣件；大于12kN時應用頂托方式。

六、支撐架搭設的要求：

a.嚴格按照設計尺寸搭設，立桿和水平桿的接頭均應錯開在不同的框格層中設置；

b.確保立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差小于《扣件架規范》的要求；

c.確保每個扣件和鋼管的質量是滿足要求的，每個扣件的擰緊力矩都要控制在45-60N.m，鋼管不能選用已經長期使用發生變形的；

d.地基支座的設計要滿足承載力的要求。

七、施工使用的要求：

a.精心設計混凝土澆筑方案，確保模板支架施工過程中均衡受載，最好采用由中部向兩邊擴展的澆筑方式；

b.嚴格控制實際施工荷載不超過設計荷載，對出現的超過最大荷載要有相應的控制措施，鋼筋等材料不能在支架上方堆放；

c.澆筑過程中，派人檢查支架和支承情況，發現下沉、松動和變形情況及時解決。

第六章、工程質量通病與防治措施

一、梁模板：

1、通病現象：

梁身不平直，梁底不平及下拗、梁側模脹模、局部模板嵌入柱墻內、拆除困難。

2、防治措施:

a、支模時應遵守側模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應略為縮短。

b、梁側模必須有壓腳板、斜撐、拉直線后將梁側釘固。梁跨大于4m時，梁底模板按規定起拱。

c、混凝土澆筑前，模板應充分用水澆透，但不得存有積水。

二、柱墻模板：

1、通病現象: 脹模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實,蜂窩麻面、柱墻身偏斜。

2、防治措施:

a、根據規定的柱箍間距要求牢固設置。

b、成排柱模支模時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。

c、模板四角拼縫要做成企口縫，接縫處用海綿膠條粘貼。

d、四周斜撐要牢固，且對稱設置。

三、板模板：

1、通病現象：

板中部下拗，板底混凝土面不平。

2、防治措施:

a、樓板模板厚度要一致，擱木柵均刨至統一尺寸。

b、支頂要符合規定的保證項目要求。

c、板模按規定起拱。

第七章、工程質量保證措施

一、質量管理保證措施：

1、施工前技術負責人或施工員要對各班組進行書面和口頭技術交底。

2、施工過程中，專職質檢員、施工員要現場跟班監督檢查質量，同時按水平標高線校正模板及其搭設排架的標高，控制在規范允許誤差范圍內。

3、加強技術管理，熟悉圖紙，認真指導現場施工。

4、檢查各部位的加固和連接是否牢固，支撐間距和剪刀撐是否符合規范要求。

5、層層把好質量關，加強責任心，且與個人經濟掛鉤，出現質量問題按《質量事故處罰條例》執行。

6、要做好自檢、互檢、交接檢工作，合格后請監理、甲方、質檢站等部門進行驗收。

第八章、安全、文明施工保證措施

一、安全生產管理、文明施工管理保證措施：

1、建立以項目經理為首的安全領導小組，負責現場安全文明生產管理。

2、制定合理的安全措施。

3、抓好防高空墜物工作，所有進場人員必須正確配戴安全防護用品。

4、采取有效措施保證用電和機械操作安全。

5、嚴禁高空落物，做好臨邊、洞口等處的安全防護，懸挑部位及拆模施工時，要有專職安全員現場監督指導施工。

6、組建現場保衛小組，落實防盜措施。

第九章、風、雨季施工措施

1、雨季施工，操作人員要備足防雨工（器）具。所有備用庫存模板、木方要有防雨保護措施。

2、搭設活動雨棚，所有電動工（器）具應有防雨套。

3、雨季施工，操作人員嚴禁在排架上行走，在腳手架、模板上行走要注意防滑。

4、專職安全員雨季要加強腳手架的檢查，防止松扣。

5、雨季期間施工，要加強對現場臨時設施、用電線路的檢查。所有機電設備要檢查漏電裝置情況。注意防雷、防漏電。

6、風力大于六級時，嚴禁在樓頂面施工，尤其是腳手架上。施工樓面的所有材料要集中堆放并有保護措施。

第十章、模板計算書

第一節、墻模板計算書

一、墻模板基本參數

1、計算斷面寬度400mm，高度4000mm，兩側樓板高度200mm。

2、模板面板采用普通膠合板。

3、內龍骨間距250mm，內龍骨采用木方50mm×70mm，外龍骨采用雙鋼管48mm×3.5mm。

4、對拉螺栓布置7道，在斷面內水平間距300+600+600+600+600+600+400mm，斷面跨度方向間距250mm，螺栓直徑12mm。

二、墻模板荷載標準值計算

強度驗算要考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載設計值；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力產生荷載標準值。

新澆混凝土側壓力計算公式為下式中的較小值:

N1=27.466kN N2=75.531kN N3=75.531kN N4=27.466kN

最大彎矩 M = 1.716kN.m 最大變形 V = 0.7mm(1)抗彎強度計算

經計算得到面板抗彎強度計算值 f = 1.716×1000×1000/199800=8.589N/mm2 面板的抗彎強度設計值 [f]，取15.00N/mm2；

面板的抗彎強度驗算 f < [f],滿足要求!

(2)抗剪計算

截面抗剪強度計算值 T=3×41198.0/(2×3700.000×18.000)=0.928N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 抗剪強度驗算 T < [T]，滿足要求!(3)撓度計算

面板最大撓度計算值 v = 0.674mm

面板的最大撓度小于250.0/250,滿足要求!

四、墻模板內龍骨的計算

內龍骨直接承受模板傳遞的荷載，通常按照均布荷載連續梁計算。

內龍骨均布荷載按照面板最大支座力除以面板計算寬度得到。q = 75.531/3.700=20.414kN/m

外龍骨按照集中荷載作用下的連續梁計算。

集中荷載P 取橫向支撐鋼管傳遞力

經過連續梁的計算得到

最大彎矩 Mmax=0.918kN.m 最大變形 vmax=0.384mm 最大支座力 Qmax=12.896kN

抗彎計算強度 f=0.918×106/10160000.0=90.35N/mm2 支撐鋼管的抗彎計算強度小于205.0N/mm2,滿足要求!支撐鋼管的最大撓度小于600.0/150與10mm,滿足要求!

五、墻模板外龍骨的計算

外龍骨承受內龍骨傳遞的荷載，按照集中荷載下連續梁計算。

外龍骨按照集中荷載作用下的連續梁計算。

集中荷載P 取橫向支撐鋼管傳遞力。

經過連續梁的計算得到

最大彎矩 Mmax=1.128kN.m 最大變形 vmax=0.371mm 最大支座力 Qmax=27.727kN

抗彎計算強度 f=1.128×106/10160000.0=111.02N/mm2 支撐鋼管的抗彎計算強度小于205.0N/mm2,滿足要求!支撐鋼管的最大撓度小于500.0/150與10mm,滿足要求!

六、對拉螺栓的計算

計算公式: N < [N] = fA 其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力；

A —— 對拉螺栓有效面積(mm2)；

f —— 對拉螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2；

對拉螺栓的直徑(mm): 12 對拉螺栓有效直徑(mm): 10

對拉螺栓有效面積(mm2): A = 76.000 對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 12.920 對拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 7.9 對拉螺栓強度驗算滿足要求!

第二節、柱模板支撐計算書

柱模板基本參數

柱模板的截面寬度 B=900mm，B方向對拉螺栓2道，柱模板的截面高度 H=900mm，H方向對拉螺栓2道，柱模板的計算高度 L = 3600mm，對拉螺栓強度驗算滿足要求!

柱箍間距計算跨度 d = 200mm。

柱箍采用80×100mm木方。

柱模板豎楞截面寬度50mm，高度80mm。

B方向豎楞4根，H方向豎楞4根。

二、柱模板荷載標準值計算

強度驗算要考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載設計值；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力產生荷載標準值。

三、柱模板面板的計算

面板直接承受模板傳遞的荷載，應該按照均布荷載下的三跨連續梁計算，計算如下

面板的計算寬度取柱箍間距0.20m。

荷載計算值 q = 1.2×46.630×0.200+1.4×4.000×0.200=12.311kN/m 面板的截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: 本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 20.00×1.80×1.80/6 = 10.80cm3；

I = 20.00×1.80×1.80×1.80/12 = 9.72cm4；

(1)抗彎強度計算

f = M / W < [f]

其中 f —— 面板的抗彎強度計算值(N/mm2)；

M —— 面板的最大彎距(N.mm)；

W —— 面板的凈截面抵抗矩；

[f] —— 面板的抗彎強度設計值，取15.00N/mm2；

M = 0.100ql2

其中 q —— 荷載設計值(kN/m)；

經計算得到 M = 0.100×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283×0.283=0.099kN.m 經計算得到面板抗彎強度計算值 f = 0.099×1000×1000/10800=9.151N/mm2 面板的抗彎強度驗算 f < [f],滿足要求!(2)抗剪計算

T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283=2.093kN 截面抗剪強度計算值 T=3×2093.0/(2×200.000×18.000)=0.872N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 抗剪強度驗算 T < [T]，滿足要求!3)撓度計算

v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250

面板最大撓度計算值 v = 0.677×9.326×2834/(100×6000×97200)=0.698mm 面板的最大撓度小于283.3/250,滿足要求!

四、豎楞木方的計算

豎楞木方直接承受模板傳遞的荷載，應該按照均布荷載下的三跨連續梁計算，計算 如下

豎楞木方計算簡圖

豎楞木方的計算寬度取 BH 兩方向最大間距0.283m。

荷載計算值 q = 1.2×46.630×0.283+1.4×4.000×0.283=17.441kN/m

按照三跨連續梁計算，最大彎矩考慮為靜荷載與活荷載的計算值最不利分配的彎矩和，計算公式如下:

均布荷載 q = 3.488/0.200=17.441kN/m 最大彎矩 M = 0.1ql2=0.1×17.441×0.20×0.20=0.070kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.200×17.441=2.093kN 最大支座力 N=1.1×0.200×17.441=3.837kN 截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；

I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；

(1)抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.070×106/53333.3=1.31N/mm2 抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)抗剪計算

最大剪力的計算公式如下: Q = 0.6ql

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×2093/(2×50×80)=0.785N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 抗剪強度計算滿足要求!(3)撓度計算

最大變形 v =0.677×14.534×200.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.008mm 最大撓度小于200.0/250,滿足要求!

五、B方向柱箍的計算

豎楞木方傳遞到柱箍的集中荷載 P：

經過計算得到最大彎矩 M= 0.136kN.m 經過計算得到最大支座 F= 4.221kN 經過計算得到最大變形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；

I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；

(1)B柱箍抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 B柱箍的抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)B柱箍抗剪計算

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪強度計算滿足要求!(3)B柱箍撓度計算

最大變形 v =0.0mm

B柱箍的最大撓度小于410.0/250,滿足要求!

六、B方向對拉螺栓的計算

計算公式: N < [N] = fA

其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力；

A —— 對拉螺栓有效面積(mm2)；

f —— 對拉螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2； 對拉螺栓的直徑(mm): 12 對拉螺栓有效直徑(mm): 10

對拉螺栓有效面積(mm2): A = 76.000

對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 12.920 對拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 4.221 對拉螺栓強度驗算滿足要求!

七、H方向柱箍的計算

經過計算得到最大彎矩 M= 0.136kN.m 經過計算得到最大支座 F= 4.221kN 經過計算得到最大變形 V= 0.0mm H 柱箍的截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W 分別為: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；

I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；

(1)H柱箍抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 H柱箍的抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)H柱箍抗剪計算

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 H

柱箍的抗剪強度計算滿足要求!(3)H柱箍撓度計算

最大變形 v =0.0mm

H柱箍的最大撓度小于410.0/250,滿足要求!

八、H方向對拉螺栓的計算

計算公式: N < [N] = fA

其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力；

A —— 對拉螺栓有效面積(mm2)；

f —— 對拉螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2；

對拉螺栓的直徑(mm): 12 對拉螺栓有效直徑(mm): 10

對拉螺栓有效面積(mm2): A = 76.000 對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 12.920

對拉螺栓所受的最大拉力(kN):

N = 4.221 對拉螺栓強度驗算滿足要求!

柱模板支撐計算簡圖

二、柱模板荷載標準值計算

強度驗算要考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載設計值； 撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力產生荷載標準值。

面板的計算寬度取柱箍間距0.15m。

荷載計算值 q = 1.2×46.630×0.150+1.4×4.000×0.150=9.233kN/m 面板的截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: 本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 15.00×1.80×1.80/6 = 8.10cm3；

I = 15.00×1.80×1.80×1.80/12 = 7.29cm4；

(1)抗彎強度計算 f = M / W < [f]

其中 f —— 面板的抗彎強度計算值(N/mm2)；

M —— 面板的最大彎距(N.mm)；

W —— 面板的凈截面抵抗矩；

[f] —— 面板的抗彎強度設計值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2

其中 q —— 荷載設計值(kN/m)； 經計算得到 M = 0.100×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264×0.264=0.064kN.m 經計算得到面板抗彎強度計算值 f = 0.064×1000×1000/8100=7.962N/mm2 面板的抗彎強度驗算 f < [f],滿足要求!(2)抗剪計算

T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264=1.464kN 截面抗剪強度計算值 T=3×1464.0/(2×150.000×18.000)=0.813N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 抗剪強度驗算 T < [T]，滿足要求!(3)撓度計算

v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250

面板最大撓度計算值 v = 0.677×6.995×2644/(100×6000×72900)=0.528mm 面板的最大撓度小于264.3/250,滿足要求!

最大彎矩 M = 0.1ql2=0.1×16.268×0.15×0.15=0.037kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.150×16.268=1.464kN 最大支座力 N=1.1×0.150×16.268=2.684kN 截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；

I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；

(1)抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.037×106/53333.3=0.69N/mm2 抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)抗剪計算

最大剪力的計算公式如下: Q = 0.6ql

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T] 截面抗剪強度計算值 T=3×1464/(2×50×80)=0.549N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 抗剪強度計算滿足要求!(3)撓度計算

最大變形 v =0.677×13.557×150.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.002mm 最大撓度小于150.0/250,滿足要求!

經過計算得到最大彎矩 M= 0.113kN.m 經過計算得到最大支座 F= 3.494kN 經過計算得到最大變形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；

I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；

(1)B柱箍抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.113×106/133333.3=0.85N/mm2 B柱箍的抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)B柱箍抗剪計算

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×2517/(2×80×100)=0.472N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪強度計算滿足要求!

(3)B柱箍撓度計算 最大變形 v =0.0mm B柱箍的最大撓度小于410.0/250,滿足要求!

六、B方向對拉螺栓的計算

計算公式: N < [N] = fA

其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力；

A —— 對拉螺栓有效面積(mm2)；

f —— 對拉螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2；

對拉螺栓的直徑(mm): 12 對拉螺栓有效直徑(mm): 10

對拉螺栓有效面積(mm2): A = 76.000 對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 12.920 對拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 3.494 對拉螺栓強度驗算滿足要求!

七、H方向柱箍的計算

經過計算得到最大彎矩 M= 0.285kN.m 經過計算得到最大支座 F= 5.433kN 經過計算得到最大變形 V= 0.1mm H 柱箍的截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；

I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；

(1)H柱箍抗彎強度計算

抗彎計算強度

f=0.285×106/133333.3=2.14N/mm2

H柱箍的抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!(2)H柱箍抗剪計算

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×2998/(2×80×100)=0.562N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2 H柱箍的抗剪強度計算滿足要求!(3)H柱箍撓度計算

(4)最大變形 v =0.1mm

H柱箍的最大撓度小于585.0/250,滿足要求!

八、H方向對拉螺栓的計算

計算公式: N < [N] = fA

其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力；

A —— 對拉螺栓有效面積(mm2)；

f —— 對拉螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2；

對拉螺栓的直徑(mm): 12 對拉螺栓有效直徑(mm): 10

對拉螺栓有效面積(mm2): A = 76.000

對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 12.920 對拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 5.433 對拉螺栓強度驗算滿足要求!

二、梁模板荷載標準值計算

模板自重 = 0.340kN/m2；

鋼筋自重 = 1.500kN/m3；

混凝土自重 = 24.000kN/m3； 施工荷載標準值 = 2.500kN/m2。

強度驗算要考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載設計值；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力產生荷載標準值。

新澆混凝土側壓力計算公式為下式中的較小值:

抗彎強度計算公式要求：

f = M/W < [f] 其中 f —— 梁底模板的抗彎強度計算值(N/mm2)；

M —— 計算的最大彎矩(kN.m)；

q —— 作用在梁底模板的均布荷載(kN/m)；

q=1.2×[0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90]+1.4×2.50×0.35=11.01kN/m

M=-0.10×11.007×0.1502=-0.025kN.m f=0.025×106/18900.0=1.310N/mm2

梁底模面板抗彎計算強度小于15.00N/mm2,滿足要求!2.抗剪計算

最大剪力的計算公式如下: Q = 0.6ql

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力 Q=0.6×0.150×11.007=0.991kN

截面抗剪強度計算值 T=3×991/(2×350×18)=0.236N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪強度計算滿足要求!

3.撓度計算

最大撓度計算公式如下:

其中 q = 0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90=8.152N/mm 三跨連續梁均布荷載作用下的最大撓度

1.抗彎強度計算 2.抗彎強度計算公式要求：

f = M/W < [f] 其中 f —— 梁側模板的抗彎強度計算值(N/mm2)；

M —— 計算的最大彎矩(kN.m)；

q —— 作用在梁側模板的均布荷載(N/mm)；

q=(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90=38.664N/mm 最大彎矩計算公式如下:

M=-0.10×38.664×0.3002=-0.348kN.m f=0.348×106/48600.0=7.160N/mm2

梁側模面板抗彎計算強度小于15.00N/mm2,滿足要求!2.抗剪計算

最大剪力的計算公式如下: Q = 0.6ql

截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.6×0.300×38.664=6.960kN

截面抗剪強度計算值 T=3×6960/(2×900×18)=0.644N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪強度計算滿足要求!

3.撓度計算

最大撓度計算公式如下:

其中 q = 28.80×0.90=25.92N/mm

三跨連續梁均布荷載作用下的最大撓度

v = 0.677×25.920×300.04/(100×6000.00×437400.0)=0.542mm 梁側模板的撓度計算值: v = 0.542mm小于 [v] = 300/250,滿足要求!

六、穿梁螺栓計算

計算公式: N < [N] = fA

其中 N —— 穿梁螺栓所受的拉力；

A —— 穿梁螺栓有效面積(mm2)；

f —— 穿梁螺栓的抗拉強度設計值，取170N/mm2；

穿梁螺栓承受最大拉力 N =(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90×0.60/1=23.20kN 穿梁螺栓直徑為12mm；

穿梁螺栓有效直徑為9.9mm；

穿梁螺栓有效面積為 A=76.000mm2；

穿梁螺栓最大容許拉力值為 [N]=12.920kN；

穿梁螺栓承受拉力最大值為 N=23.198kN；

穿梁螺栓的布置距離為側龍骨的計算間距600mm。

每個截面布置2道穿梁螺栓。穿梁螺栓強度滿足要求!

七、梁支撐腳手架的計算

支撐條件采用鋼管腳手架形式,參見樓板模板支架計算內容。

一、模板面板計算

面板為受彎結構,需要驗算其抗彎強度和剛度。模板面板的按照三跨連續梁計算。

靜荷載標準值 q1 = 25.000×0.200×0.800+0.350×0.800=4.280kN/m 活荷載標準值 q2 =(2.000+1.000)×0.800=2.400kN/m 面板的截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: 本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 80.00×1.80×1.80/6 = 43.20cm3；

I = 80.00×1.80×1.80×1.80/12 = 38.88cm4；

(1)抗彎強度計算

f = M / W < [f]

其中 f —— 面板的抗彎強度計算值(N/mm2)；

M —— 面板的最大彎距(N.mm)； W —— 面板的凈截面抵抗矩；

[f] —— 面板的抗彎強度設計值，取15.00N/mm2；

M = 0.100ql2

其中 q —— 荷載設計值(kN/m)；

經計算得到 M = 0.100×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300×0.300=0.076kN.m 經計算得到面板抗彎強度計算值 f = 0.076×1000×1000/43200=1.770N/mm2 面板的抗彎強度驗算 f < [f],滿足要求!(2)抗剪計算

(3)T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300=1.529kN 截面抗剪強度計算值 T=3×1529.0/(2×800.000×18.000)=0.159N/mm2 截面抗剪強度設計值 [T]=1.40N/mm2 抗剪強度驗算 T < [T]，滿足要求!(3)撓度計算

v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250

面板最大撓度計算值 v = 0.677×4.280×3004/(100×6000×388800)=0.101mm 面板的最大撓度小于300.0/250,滿足要求!

二、支撐木方的計算

木方按照均布荷載下三跨連續梁計算。

1.荷載的計算

(1)鋼筋混凝土板自重(kN/m)：

q11 = 25.000×0.200×0.300=1.500kN/m

(2)模板的自重線荷載(kN/m)：

q12 = 0.350×0.300=0.105kN/m

(3)活荷載為施工荷載標準值與振倒混凝土時產生的荷載(kN/m)： 經計算得到，活荷載標準值 q2 =(1.000+2.000)×0.300=0.900kN/m 靜荷載 q1 = 1.2×1.500+1.2×0.105=1.926kN/m 活荷載 q2 = 1.4×0.900=1.260kN/m 2.木方的計算

按照三跨連續梁計算，最大彎矩考慮為靜荷載與活荷載的計算值最不利分配的彎矩和，計算公式如下:

均布荷載 q = 2.549/0.800=3.186kN/m

最大彎矩 M = 0.1ql2=0.1×3.19×0.80×0.80=0.204kN.m

最大剪力 Q=0.6×0.800×3.186=1.529kN

最大支座力 N=1.1×0.800×3.186=2.804kN

木方的截面力學參數為

本算例中，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；

I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；(1)木方抗彎強度計算

抗彎計算強度 f=0.204×106/53333.3=3.82N/mm2

木方的抗彎計算強度小于13.0N/mm2,滿足要求!

(2)木方抗剪計算

最大剪力的計算公式如下:

Q = 0.6ql

截面抗剪強度必須滿足:

T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪強度計算值 T=3×1529/(2×50×80)=0.573N/mm2

截面抗剪強度設計值 [T]=1.30N/mm2

木方的抗剪強度計算滿足要求!3)木方撓度計算

最大變形 v =0.677×1.605×800.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.220mm

木方的最大撓度小于800.0/250,滿足要求!

三、橫向支撐鋼管計算 橫向支撐鋼管按照集中荷載作用下的連續梁計算。

集中荷載P取木方支撐傳遞力。

經過連續梁的計算得到

最大彎矩 Mmax=0.673kN.m 最大變形 vmax=1.558mm 最大支座力 Qmax=9.159kN

抗彎計算強度 f=0.673×106/5080.0=132.46N/mm2 支撐鋼管的抗彎計算強度小于205.0N/mm2,滿足要求!支撐鋼管的最大撓度小于900.0/150與10mm,滿足要求!

四、扣件抗滑移的計算

縱向或橫向水平桿與立桿連接時，扣件的抗滑承載力按照下式計算(規范5.2.5):

R ≤ Rc

其中 Rc —— 扣件抗滑承載力設計值,取8.0kN；

R —— 縱向或橫向水平桿傳給立桿的豎向作用力設計值；

計算中R取最大支座反力，R=9.16kN

單扣件抗滑承載力的設計計算不滿足要求,當考慮采用雙扣件時，可以滿足要求!

當直角扣件的擰緊力矩達40--65N.m時,試驗表明:單扣件在12kN的荷載下會滑動,其抗滑承載力可取8.0kN；

雙扣件在20kN的荷載下會滑動,其抗滑承載力可取12.0kN。

五、立桿的穩定性計算荷載標準值

作用于模板支架的荷載包括靜荷載、活荷載和風荷載。1.靜荷載標準值包括以下內容：

(1)腳手架鋼管的自重(kN)：

NG1 = 0.129×20.000=2.582kN

鋼管的自重計算參照《扣件式規范》附錄A 雙排架自重標準值，設計人員可根據情況修改。

(2)模板的自重(kN)：

NG2 = 0.350×0.800×0.900=0.252kN

(3)鋼筋混凝土樓板自重(kN)：

NG3 = 25.000×0.200×0.800×0.900=3.600kN

經計算得到，靜荷載標準值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.434kN。

2.活荷載為施工荷載標準值與振倒混凝土時產生的荷載。

經計算得到，活荷載標準值 NQ =(1.000+2.000)×0.800×0.900=2.160kN

3.不考慮風荷載時,立桿的軸向壓力設計值計算公式

N = 1.2NG + 1.4NQ

六、立桿的穩定性計算

立桿的穩定性計算公式

l0 = k1uh

(1)

l0 =(h+2a)

(2)

k1 —— 計算長度附加系數，按照表1取值為1.185；

u —— 計算長度系數，參照《扣件式規范》表5.3.3；u = 1.70

a —— 立桿上端伸出頂層橫桿中心線至模板支撐點的長度； a = 0.50m； 公式(1)的計算結果： = 111.48N/mm2，立桿的穩定性計算

< [f],滿足要求!公式(2)的計算結果： = 78.35N/mm2，立桿的穩定性計算

< [f],滿足要求!如果考慮到高支撐架的安全因素，適宜由公式(3)計算

l0 = k1k2(h+2a)

(3)

k2 —— 計算長度附加系數，按照表2取值為1.042；

公式(3)的計算結果： = 115.92N/mm2，立桿的穩定性計算

< [f],滿足要求!模板承重架應盡量利用剪力墻或柱作為連接連墻件，否則存在安全隱患。

七、樓板模板高支撐架的構造和施工要求[工程經驗]

除了要遵守《扣件架規范》的相關要求外，還要考慮以下內容

1.模板支架的構造要求：

a.梁板模板高支撐架可以根據設計荷載采用單立桿或雙立桿；

b.立桿之間必須按步距滿設雙向水平桿，確保兩方向足夠的設計剛度；

c.梁和樓板荷載相差較大時，可以采用不同的立桿間距，但只宜在一個方向變距、而另一個方向不變。

2.立桿步距的設計：

a.當架體構造荷載在立桿不同高度軸力變化不大時，可以采用等步距設置；

b.當中部有加強層或支架很高，軸力沿高度分布變化較大，可采用下小上大的變步距設置，但變化不要過多；

c.高支撐架步距以0.9--1.5m為宜，不宜超過1.5m。

3.整體性構造層的設計：

a.當支撐架高度≥20m或橫向高寬比≥6時，需要設置整體性單或雙水平加強層；

b.單水平加強層可以每4--6米沿水平結構層設置水平斜桿或剪刀撐，且須與立桿連接，設置斜桿層數要大于水平框格總數的1/3；

c.雙水平加強層在支撐架的頂部和中部每隔10--15m設置，四周和中部每10--15m設豎向斜桿，使其具有較大剛度和變形約束的空間結構層；

d.在任何情況下，高支撐架的頂部和底部（掃地桿的設置層）必須設水平加強層。

4.剪刀撐的設計：

a.沿支架四周外立面應滿足立面滿設剪刀撐；

b.中部可根據需要并依構架框格的大小，每隔10--15m設置。5.頂部支撐點的設計：

a.最好在立桿頂部設置支托板，其距離支架頂層橫桿的高度不宜大于400mm；

b.頂部支撐點位于頂層橫桿時，應靠近立桿，且不宜大于200mm；

c.支撐橫桿與立桿的連接扣件應進行抗滑驗算，當設計荷載N≤12kN時，可用雙扣件；大于12kN時應用頂托方式。

6.支撐架搭設的要求：

a.嚴格按照設計尺寸搭設，立桿和水平桿的接頭均應錯開在不同的框格層中設置；

b.確保立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差小于《扣件架規范》的要求；

c.確保每個扣件和鋼管的質量是滿足要求的，每個扣件的擰緊力矩都要控制在45-60N.m，鋼管不能選用已經長期使用發生變形的；

d.地基支座的設計要滿足承載力的要求。

7.施工使用的要求：

a.精心設計混凝土澆筑方案，確保模板支架施工過程中均衡受載，最好采用由中部向兩邊擴展的澆筑方式；

b.嚴格控制實際施工荷載不超過設計荷載，對出現的超過最大荷載要有相應的控制措施，鋼筋等材料不能在支架上方堆放；

c.澆筑過程中，派人檢查支架和支撐情況，發現下沉、松動和變形情況及時解決。

第五篇：鋼梯施工方案2010

一、鋼構件制作前準備工作

熟悉施工圖樣和產品制造工藝，根據施工圖樣及排板圖驗明樣板及材料數據，核對鋼材牌號、規格，保證圖樣、樣板、材料三者的一致，并要求材料具有質量合格證明書。檢查材料有無裂紋、夾層、表面疤痕、或厚度不均勻等缺陷，并根據產品的技術要求酌情處理。當材料有較大變形、影響號料精度時，應先進行矯正。

本工程鋼構件的加工制作工藝流程如下：

熟悉圖紙→放樣→取料→切割→小型構件焊接→預拼裝→修改、調整、焊接→焊縫和尺寸檢查→構件除銹→涂裝→標注編號→分類堆放→吊裝。

二、加工前的技術準備

為確保工程質量，按期完工，應了解下列內容：

（1）、了解工程項目的內容和性質、服務對象及吊裝位置；（2）、熟悉技術、質量要求，強化技術管理及技術措施；（3）、合理安排施工進度及人力和物力的投入。

三、材料準備 1）、材料驗收

驗收內容：

（1）、查驗鋼材質量證明書中的批號、爐號、化學成分、機械性能及規格、數量，且應符合國家現行標準或訂貨技術條件的規定。

（2）、對進場鋼材質量有疑問時，應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗及試驗，試驗項目和試樣數量符合規范要求。

（3）、鋼材不得有夾渣、裂紋、結疤、折疊和夾層等缺陷；

（4）、檢查鋼材截面，不得存在“分層”、“夾渣”等缺陷。2）、鋼材的堆放

鋼材堆放應符合下列要求：

（1）、小型鋼材應存放在庫房的料架上；

（2）、大型鋼材露天堆放時，堆放場地應平整，且四周應設有排水溝；鋼材置于枕木之上，且每5-6層加置枕木。3）、焊接方法和焊接材料

本工程焊接的方法采用了手工電弧焊、埋弧焊、栓焊等多種方法，采用的焊接材料必須符合設計要求。

四、鋼構件加工制作

鋼構件加工工序

放樣→氣割下料→煨彎→銑頭→號孔→鉆孔→除銹→裝配→焊接→油漆防腐→成品檢查→成品安裝→驗收文件（1）放樣: 首先要認真核對圖紙尺寸,工藝要求,如發現問題及時和設計聯系解決.為保證裝配安裝尺寸,要求現場放大樣,節點必須放樣.所有要求號鉆孔的板,劃線時要用劃針,號完孔后要打圍沖.樣板做好后,要經過自檢,互檢后才能交質檢員檢查.（2）下料: 下料前必須檢查材料的外觀質量,遇到問題需以書面報告形式與有關負責人聯系處理,未得到處理意見不允許下料.氣割下料時,要求切割斷口表面平滑,沒有明顯凹坑和溝槽,超過1mm磨光,超過2mm補焊并磨光.零件氣割下料采用半自動割下料,要求保證割口質量,控制斷面斷口900.鋼板下料后,其切割邊緣不得有分層,夾渣等缺陷,焊縫坡口中心線兩側各離開2倍厚30mm(2S+30mm)的區域內。

下料后,每個零件都要按單元,圖號,零件號,規格編好號,標記要清楚工整.氣割下料的允許偏差(單位:mm)2:零件寬度,長度?3.0;切割面平整度?2.0;割紋深度?0.2;局部缺口深度?1.0（3）煨彎: 型鋼下料后利用煨彎機進行煨彎。煨彎采用冷煨法。（4）鉆孔

鉆孔前,鉆模要用固定的專用卡具,緊固好后才能鉆孔,鉆床鉆孔前必須用水平儀找平,鉆孔時要控制同心度.對好鉆模后,為防止孔的竄動,除了用卡蘭緊睹外,還要在腹板上孔的對角線處鉆穿銷子.鉆孔后要清除加工件上的飛邊,毛刺.（5）除銹

鋼結構除銹采用人工除銹，人工使用角磨，將構件便面浮銹清除干凈。（6）裝配

采用現場拼裝，輔助設備為吊車。按照構建尺寸對正，并開始吊裝。（7）焊接: 焊接材料:焊條Ｅ43型，或Ｅ50型，要有廠家的資質，材料的合格證或材質單。

焊接要求: 1).所有焊接要按照《鋼結構焊接規程》進行,成為焊縫一部分的定位焊縫,要滿足最終焊縫的質量要求,并用焊接該焊縫的相同牌號焊條進行定位焊.2).焊縫坡口要符合圖紙要求焊接接頭的坡口表面應沒有飛邊,撕裂氧化皮和其它雜物.3).在任何材質的母材上不要在非焊縫區引弧,由引弧造成的裂紋或缺陷要磨光到平滑的外表,并進行磁粉探傷.4).所有構件端部要求圍焊.5).預熱范圍:焊道兩側各不小于50MM內由烤槍預熱,層間溫度控制在100-4000C之間.6).所有要求焊透的焊縫應滿足設計說明的要求.（8）油漆: 在刷漆前必須清除油,銹,砂子及電焊飛濺,焊疤等,所有構件噴砂面不得刷漆.所有室內金屬構件表面（包括預埋件）安裝前均需噴砂除銹，等級為Sa2（1/2），涂三道氯磺化聚乙烯防腐涂料底漆，安裝后涂兩道氯磺化聚乙烯面漆，淺淡灰色（或同室外采用鋅基涂鍍處理），室外金屬構件表面均采用鋅基涂鍍處理160μm。（9）成品檢查: 要嚴格按<鋼結構施工及驗收規范?(GB50205-2001)進行加工,每道工序均應嚴格檢查,合格后方可轉入下道工序,成品檢查合格后即可運輸至安裝現場.（10）驗收文件: 材料產品合格證(復印件注明產地,原件存放地,復印人及使用量)；材料復驗證明；構件檢查記錄(裝配,焊接)；質量評定:焊接質量評定表;油漆質量評定表；焊工證及超檢人員資質證；產品合格證。

六、構件現場堆放

1)依據現場施工場地情況確定構件堆放位置。現場構件分類擺放，以便起吊。

2)注意墊平墊穩，不使構件倒塌變形（彎曲、扭曲等問題出現）