第一篇：不銹鋼熔模鑄造鑄件的品質控制[本站推薦]

不銹鋼熔模鑄造鑄件的品質控制

從不銹鋼熔模鑄造鑄件的缺陷種類及可能形成原因來看,形成鑄件缺陷的影響因素很多,各環節的工藝控制好壞都將影響到最終的鑄件品質。結合上述生產實踐中所遇到的鑄造缺陷,主要從以下3個方面對鑄件品質進行嚴格控制。

1原材料控制

面層材料由于直接與合金熔體接觸,對鑄件的表面品質有重要的影響。應選用鋯砂中性耐火材料作為面層材料,且鋯砂的ZrSiO4的含量要高,并控制K、Na、Ca、Mg等氧化物雜質的含量。為保證鑄件品質的穩定,應固定選擇1～2家鋯砂供應商,并定期對所供鋯砂委托相應研究機構檢測,具體要求應按照航空工業部標準HB534921986,堅持按標準驗收。

合金原料及輔料的供給需保持相對穩定的渠道;嚴格控制爐料,入爐前需要對爐料進行必要的清理,不能有銹污,嚴格按照操作規程進行,避免將外來夾雜引入合金熔體內部。2涂掛、脫蠟控制

(1)嚴格涂料漿品質控制和管理定期監測涂料漿中粘結劑提取液的膠凝時間,堅決廢棄已經老化變質的涂料,特別是面層涂料。

(2)確保型殼導熱性、透氣性良好保證型殼導熱性良好,確保蠟模表層在蠟模整體膨脹前熔化;同時保證型殼面層透氣性良好,減輕蠟模整體受熱膨脹對型殼產生的張力,防止型殼開裂。

(3)提高型殼干燥率型殼越干燥,型殼強度越高,承受脫蠟時蠟模膨脹的能力越強,型殼越不容易開裂。同時適宜的型殼干燥率也確保型殼中殘留水分少,在脫蠟時不會受蒸氣高溫作用而出現異常沸騰現象,從而避免型殼局部破損開裂。

3焙燒、熔煉及澆注控制

(1)充分焙燒型殼。

(2)合金熔煉時脫氧、除渣處理應充分,同時保證對熔體表面氧化物等夾渣應及時處理干凈。必要時在澆注完畢的型殼周圍人為地造成還原性氣氛,如向剛澆注完畢的型殼撒木屑。同時也要避免加入過量的脫氧劑,以防反而增加鋼水中非金屬夾雜物的含量。如不銹鋼的脫氧劑多用錳鐵和硅鐵,其在鋼水中反應生成MnO和SiO2,SiO2熔點較高,在鋼水中懸浮很難排除,易與金屬反應生成硅酸鹽系列的非金屬夾雜,是表面黑點缺陷的主要來源之一。

(3)控制適宜的澆注溫度。為了保證鋼液充滿型腔,獲得良好的鑄件表面品質,必須采用足夠高的澆注溫度。但是澆注溫度過高,容易加劇表面合金元素的氧化,從而產生表面麻點等其他缺陷。因此,在保證獲得輪廓清晰的鑄件條件下,應采用較低的澆注溫度。

第二篇：鑄件品質提升觀后感(游隼))

《鑄件品質提升》圖片觀后感

————游隼

近期在廠主持倡導下，觀看了鑄造廠《鑄件品質提升》大型圖片展覽，內容豐富詳實，圖文并茂的展示了近幾年鑄造廠品質提升的豐富碩果，更難能可貴的是：各車間根據不同鑄件的典型廢品類型，進行了詳盡的原因分析，措施總結，監控把關手段等的解說和展示，讓所有員工一目了然，清楚明了，知其然，更知其所以然。這對進一步提高鑄造廠員工素質和質量意識，起到了很好的作用。

但縱觀廠部、各車間的展示內容，除了有很多值得稱道的優點和長處之外，尚存在一些需進一步改進和完善的地方。第一，各車間和廠部展示內容顯得凌亂，缺乏內容的統一籌劃和審核。表現在重復內容多，不一致問題多。例如430機體夾砂，不同車間都作為展示內容，但在原因分析，解決措施，監控手段上存在差異，甚至有些內容相互矛盾。這樣的問題會造成受教育的員工無所適從。第二，鑄造廠當前問題最嚴重的不是廢品率問題，而是清潔度問題，材質性能提升問題，這方面的內容很少涉及。

不管怎么說，本次展示取得了成功，絕大多數員工受到了教育，認識也得到了提升。我從這樣的活動中，更看到了鑄造廠鑄件品質持續改進和提升的信心和希望。

游隼

2012.11.18

第三篇：品質控制基本知識

品質控制基本知識

一．品質控制的演變

1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。4.統計控制階段：采用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。

5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二，品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產品必須是合格；

③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗； b.批量太大，無法進行全數檢驗； c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量； c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

①確定產品的質量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

三、檢驗作業控制

1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

①進料檢驗項目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；

c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗結果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）

e 返工后重檢

④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗的方式主要有： a.首件自檢、互檢、專檢相結合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結合； ②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點

檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

4、品質異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理； ③應如實將異常情況進行記錄；

④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，并監督相關部門進行隔離存放。

5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環境中。

四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）

1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。

2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。

3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據“關鍵的少數、次要的多數”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環

PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題（2）分析產生質量問題的各種影響因素（3）找出影響質量的主要因素

（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行

第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。第四為A（總結處理）階段，其中分二步：

⑴總結成熟的經驗，納入標準制度和規定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準備什么？ Where： 何處----在何處進行最好？

When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、頭腦風暴法

頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質量分析會等。

在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題： 1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；

4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法； 5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。

六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建

①QC小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發智力資源，提高人的素質；B.預防質量問題，并不斷地進行改進；

C.有利于改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。

③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C.領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結合實際。

④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D.團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負責整理成果和發表。QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。

對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。

② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。

③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。

④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，采用調查表、因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對

策表應包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(What)，在哪里執行(WHere)，誰去執行(Who)，什么時間完成(When)和如何執行(How)等。

⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。⑦效果檢查驗證。

⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，并納入有關的標準、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。

第四篇：品質控制基本知識

品質控制基本知識

一．品質控制的演變

1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。

2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。

3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。

4.統計控制階段：采用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。

5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。

6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二，品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗簡單且費用較低；

②產品必須是合格；

③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

①確定產品的質量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

三、檢驗作業控制

1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

①進料檢驗項目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；

c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗結果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d線上檢用（挑出不合格品退貨）e 線外檢用

④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。①過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結合；

②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點

檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

4、品質異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理； ③應如實將異常情況進行記錄；

④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，并監督相關部門進行隔離存放。

5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環境中。

四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）

1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。

2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。

3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據“關鍵的少數、次要的多數”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環

PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題（2）分析產生質量問題的各種影響因素（3）找出影響質量的主要因素

（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行

第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。第四為A（總結處理）階段，其中分二步：

⑴總結成熟的經驗，納入標準制度和規定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。

品質管理五十條標語

1，沒有今天的品質，便沒有企業的明天

2，今天工作不努力，明日努力找工作。3，時刻記住，下一道工序是客戶。

4，多問幾個為什么，問題自然會減速少。2，多問幾個為什么，問題自然會解決。3，生產是枝葉，品質是土壤

4，產品的品質來源于個人工作的品質。

5，人的品質是工作品質的基本，工作的品質是產品的保證。6，寧可停3秒，也不可少漏檢。

寧可停1分鐘，不可少確認一個項目。寧可停1小時，不可違反規則作業。8，檢查，再檢查，直到沒有不良為止。9，確認，再確認，直到沒有問題為止。

10，規則如同法律，沒有嚴守，總有一天會造成品質事故。11，對規則，要了解，要實施，要監督。

12，客戶的滿意來自現場第一線的辛勤勞動。13，馬虎造就不良，細心塑造品質。

14，一個疏忽百人忙，人人細心無不良。15，發現問題要馬上報告。

接到問題要馬上處理。

處理問題一定要徹底。

16，不良是品質改善的開始，無不良是改善的目的。17，人人都是品管，事事都有何障。18，品質是做出來的，不是檢驗出來的。19，每天自我檢討，品質自然更好。20，我們的承諾：不做不良品。

21，革除馬虎之心，提升產品品質。22，找方法才能成功，找借口只會失敗。

23，凡事想一想，是否還有改善的余地。24，生產沒有質量的產品，等于制造無用的垃圾。

25，人人有改善的能力，事事有改善的余地。

26，質量在我心中，標準在我腦中，工藝在我手中。

27，人人品管做得好，顧客抱怨自然少

28，多找解決問題的辦法，不講做不到的理由29，集大從智慧，全員品管。

30，品質是納期，產能的前提。31，做前，了解自已做什么 做時，知道自已是否做好了 做后，確認自已是否做正確了。

32，寧愿事前檢查，不可事后返工

33，一人疏忽百人忙，人人品管少麻煩 34，良好的品質來自于細致的作業。35，規則是保證制造好品質的前提

36，多一次確認，少一次發生錯誤的機會。38，沒有規則，就不知如何做。

有規則不能嚴守，就不能做出好的品質。39，SOP是最基本的對比工具。40，問題要早發現，早處理，早預防。41，每一次不良都是最好的改善機會。42，品質沒有最好，只有更好。

37，多一人確認，少發生一次重大不良的機會。

43，善意的提醒如同馬路的指示燈，遵從，則萬無一失，不從，可能傷痕累累。44，第一次就把事情做好，少發生不良的機率。46，田村是我家，品管靠大家。

45，人人有一顆品管的心，產品有無上的保證。

47，好的產品是工作最大的獎勵。48，我們的目標，客戶投訴為零。49，強化自主管理，創造全員品管。

50，自檢互檢，每一個人都是品管。

QC手法-IQC/IPQC/OQC檢驗方法

一、原材料檢驗（IQC）l原進廠檢驗包括三個方面：

①庫檢：原材料品名規格、型號、數量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。

②質檢：檢驗原材料物理，化學等特性是否符合相應原材料檢驗規定，一般采用抽檢方式。

③試檢：取小批量試樣進行生產，檢查生產結果是否符合要求。l來料不合格的處理：

①標識：在外包裝上標明“不合格”，堆置于“不合格區”或掛上“不合格”標識牌等。②處置：退貨或調貨或其他特采。

③糾正措施：對供應商提供相關要求或建議防止批量不合格的再次出現。

2緊急放行：因生產急需，在檢驗報告出來前需采用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，并對所放行物資進行特殊標識并記錄，以便需要時進行追蹤。

3特采：

①從非合格供應商中采購物資——加強檢驗。②檢驗不合格而采用的物資——挑選或修復后使用。

4應特別關注不合格品所造成的損失：①投入階段發現，損失成本為1元。

②生產階段發現，損失成本為10元。

③在客戶手中發現，損失成本為100元。

二、過程檢驗（IPQC）

lIPQC的檢驗范圍包括：①產品：半成品、成品的質量。

②人員：操作員工藝執行質量，設備操作技能差。③設備：設備運行狀態，負荷程度。

④工藝、技術：工藝是否合理，技術是否符合產品特性要求。⑤環境：環境是否適宜產品生產需要。

2工序產品檢驗：對產品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據生產實際情況和產品特性，檢驗方式更靈活。

質檢員全檢：適用于關鍵工序轉序時，多品種小批量，有致命缺陷項目的工序產品。工作量較大，合格的即準許轉序或入庫，不合格則責成操作員工立即返工或返維。

質檢員抽檢：適用于工序產品在一般工序轉序時，大批量，單件價值低，無致命缺陷的工序產品。員工自檢：操作員對自己加工的產品先實行自檢，檢驗合格后方可發出至下道工序?？商岣弋a品流轉合格率和減輕質檢員工作量，不易管理控制，時有突發異?，F象。

員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監督，有利于調動積極性，但也會引起包庇、吵執等造成品質異?，F象。

多種方式的結合：有機結合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。

3工序品質檢驗：對人員、設備工藝技術環境等的檢驗。

三、成品出廠檢驗（OQC）

成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。檢驗項目包括：

①成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。②成品標識檢驗：如商標批號是否正確。

③成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。④成品功能性能檢驗。

批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。

第五篇：品質控制基本知識（最終版）

品質控制基本知識

一、品質控制的演變

1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。

4.統計控制階段：采用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二、品質檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產品必須是合格；

③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；b.批量太大，無法進行全數檢驗； c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。也可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定

我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下： ①確定產品的質量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

三、檢驗作業控制

1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

①進料檢驗項目及方法 ：a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證； c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗結果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）；e 返工后重檢 ④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗的方式主要有：a.首件自檢、互檢、專檢相結合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗；e.產品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結合； ②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點

檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； ④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

4、品質異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理； ③應如實將異常情況進行記錄；

④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，并監督相關部門進行隔離存放。

5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環境中。

四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）

1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。

2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。

3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據“關鍵的少數、次要的多數”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環

PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題（2）分析產生質量問題的各種影響因素（3）找出影響質量的主要因素

（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行

第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。第四為A（總結處理）階段，其中分二步：

⑴總結成熟的經驗，納入標準制度和規定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準備什么？ Where： 何處----在何處進行最好？

When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、頭腦風暴法

頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質量分析會等。在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題： 1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；

4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法； 5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。

六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建

①QC小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發智力資源，提高人的素質；B.預防質量問題，并不斷地進行改進； C.有利于改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。

③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C.領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結合實際。④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D.團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負責整理成果和發表。2 QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。

對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。

② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。

③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。

④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，采用調查表、因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對

策表應包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(What)，在哪里執行(WHere)，誰去執行(Who)，什么時間完成(When)和如何執行(How)等。

⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。

⑦效果檢查驗證。

類似問題再發生。

⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，并納入有關的標準、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止

PDCA 簡介

1.PDCA是一種很科學的管理程序﹐又稱管理循環。

P Plan計劃

D Do執行

C Check查核

A Action處理改善

2.PDCA的實施方法及原則

2.1 Plan

a.首先主題要清楚﹐以5W2H進行分析﹕

Why 為何 What 何事 Where 何處 When 何時 Who何人

How 如何做 How much 多少資源

b.目標要明確﹐訂定目標要掌握目標管理的SMART原則﹕

Specific : 目標清楚﹐主題明確。

如﹕降低產品不良率 Measurable : 目標要可衡量的﹐要以數據作目標。

如﹕不良率從3%降至1%

Attainable : 目標經過努力是可達到的﹐不要訂做不到的目標。

Relevant : 目標要組織與個人能結合﹐有關聯的。

Time Table : 目標地達成要有時程。

2.2 Do

a.掌握3現(現場﹑現狀﹑現物)

現場﹕確定問題發生的具體地點(客戶﹑廠內﹑市場或其它)

現狀﹕確定現問題出現拭愛狀況(客戶刺戳刺客訴或退貨﹐廠內現出現什幺樣異常現象)現物﹕確定問題所發生的具體產品

b.具體執行

采用5M2E分析問題來源因素﹕即﹕機器﹑材料﹑方法﹑人員﹑管理﹑環境﹑工程

(1)層別法進行資料統計

(2)柏拉圖排列重點﹐按照80/20原則﹐優先級

(3)魚骨圖法進行重點項目分析原因﹐并提出即刻對策各長期對策。

2.3 Check

a.執行Do的檢討結果﹐排定日程表﹐包括﹕實施時間﹑完成時間﹑責任者﹑確認者以及確認效果。

b.制定查核表定期查核改善效果。

2.4 Action

將最終檢討結果與原計劃比較﹕

a.當效果不理想或不明顯時﹐究其原因通常是﹕

(1)對計劃的工作﹐事先未進行現狀分析。

(2)計劃目標不當。

(3)計劃做法不對。

(4)未依計劃充分準備。

(5)未依計劃做徹底執行。

(6)執行過程中未有效控制。

這些可能的原因應加以逐項分析﹐進行修正措施﹐再次擬定新的計劃方案。

b.如效果很理想時﹐要繼續維持并加以突破﹐并擬定新的目標﹐進行新一輪的循環。

2.5 以上PDCA一直循環﹐新的階段又有新的目標。PDCA管理循環﹐給我們的啟示就是不停的改善﹐永無休止的追求完美。