第一篇：精益生產發(fā)言稿

精益生產發(fā)言稿

精益生產發(fā)言稿為大家整理企業(yè)職工談論在生產過程中，對精益生產的看法和個人想法，下面是小編整理的精益生產發(fā)言稿

精益生產發(fā)言稿

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須 在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產 的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現(xiàn)精益生產的基礎 是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)

定的質量保證(自働化)是實 現(xiàn)精益生產兩大推動力。

現(xiàn)將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我 們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關 鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能 達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達 到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來 的，這需要提高員工的操作技能才可 實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自 動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自 動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去 做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能 夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈 活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個 員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們 要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中 提高操作技能。

企業(yè)精益生產滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細 致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的 計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務。現(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務 的，只有建立起現(xiàn)

場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地 做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方 應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時 間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定 改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題 的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于 日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當 我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制 變化。

以上精益生產發(fā)言稿您介紹到這

里，希望它對您有幫助。如果您喜歡這篇文章，請分享給您的好友。更多發(fā)言 范文，盡在 會議發(fā)言

第二篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現(xiàn)按生產節(jié)拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據(jù)工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產的經(jīng)營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優(yōu)勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產環(huán)境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態(tài)調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環(huán)境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第三篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協(xié)調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第四篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經(jīng)驗和作法，并結合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優(yōu)質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業(yè)務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產節(jié)拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數(shù)量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產臺數(shù)和運轉時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產節(jié)拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優(yōu)良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產臺數(shù)和運轉時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數(shù)?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設備系統(tǒng)的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數(shù)增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養(yǎng)是指什么？設備的自主保養(yǎng)是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內部切換作業(yè)；調整作業(yè)。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產現(xiàn)場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發(fā)階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；

第五篇：精益生產淺析

精益生產淺析

祝 曉

（廣西廣播電視大學科研設備處 廣西南寧 530022）

[摘 要]本文對以日本豐田公司為代表的“精益生產方式”的形成、發(fā)展和構成的特點，及其在中國制造業(yè)的應用現(xiàn)狀作了綜述和探析。[關鍵詞]精益生產；綜述；探析

[中圖分類號]C931.2[文獻標識碼]A[文章編號]1008－7656(2007)01－0031－04

日本企業(yè)曾以“日本制造”的輝煌業(yè)績改寫世界經(jīng)濟。即使在日本經(jīng)濟長達十年的衰退期間，日本制造業(yè)仍然取得長足進步，產值占到日本總產值的19.5％，一半以上的制造業(yè)產值源于高端或者中等水平產品。而以豐田為代表的“精益生產方式”則是“日本制造”的靈魂。1“精益生產方式”的形成和發(fā)展 1.1產生背景與豐田奇跡

精益生產（Leanproduction）產生于二十世紀五十年代的日本，成熟于八十年代后期。

1950年，豐田公司年輕的工程師豐田英二到美國底特律對福特的魯奇汽車制造廠進行了三個月考察。回到日本后，豐田英二和富于創(chuàng)意的大野耐一（后為豐田的總工藝師）很快得出結論：大批量生產方式不適合日本。原因一是當時日本國內市場狹小，多品種、小批量的汽車需求并不適合大批量生產方式；二是戰(zhàn)后的日本缺乏購買西方技術和設備的外匯，缺乏大量廉價勞動力，難以單純仿效福特生產模式。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產方式的探索。

精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭遇“資源稀缺”和“多品種、小批量”市場瓶頸制約的產物。“精益生產方式”誕生在日本戰(zhàn)后最困難時期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠的。

精益生產的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)出高質量低成本的新產品投入市場。產品開發(fā)采用“主查（Shasta）”負責制和“并行工程（CE）”，實施“全面質量控制（TQC）”，營銷強調“團隊協(xié)同工作（Teamingwork）”，生產和庫存推行“準時制生產（Justintime）”，較好地適應了小批量多品種市場用戶的需求特點，從而大大提高了市場競爭力。

豐田公司憑借“精益生產方式”，在1973年石油危機后日本經(jīng)濟負增長的情況下，不僅獲得高于其他公司的盈利，而且拉大了與競爭對手的距離，于是豐田生產方式在日本受到重視，進而得到普及推廣。

二十世紀九十年代開始，豐田的產車corolla（花冠）和豪華車Lexus（雷克薩斯）同時在海外取得成功。豐田的Lexus（雷克薩斯）連續(xù)10年獲北美汽車品牌排名第1位，在英國也連續(xù)5年獲得用戶滿意度第1位，北美銷量超過寶馬奔馳等品牌。此外，以重視環(huán)保為理念的豐田燃料電池混合動力技術更是走在了世界的前面。生產過程的精益化、合理化，企業(yè)上下保持始終的危機意識，是豐田不斷創(chuàng)新的原動力。

2004年豐田凈利潤達到102億美元，超過美國三大汽車制造商通用、福特、戴克的總和。2005年10月17日通用汽車宣布，前三季度虧損已達37億美元，而當年10月30日的另一份報告則表明，豐田這個財政的凈利潤將達到創(chuàng)紀錄的104億美元。豐田在日本經(jīng)濟長期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長，并提前超過美國通用，無疑應歸功于豐田的精益生產方式。精益生產方式是奠定豐田乃至“日本制造”之所以強大的核心基礎。1.2概念的提出與發(fā)展

上世紀80年代，在丹尼爾.魯斯教授領導下，美國麻省理工學院耗資500萬美元的“國際汽車計劃”（IMVP）研究項目，組織53名專家、學者從1984年到1989年，用五年時間實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，查閱了大量公司簡報和資料，對大批量生產方式與豐田生產方式進行對比分析，于1990年拿出了研究成果：《改變世界的機器》一書，書中第一次把豐田生產方式定名為LeanProduction（即精益生產方式）。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要的數(shù)量；益，即所有經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟性。該研究成果立即引起轟動，掀起了業(yè)內學習精益生產方式的熱潮。精益生產方式概念的提出，把豐田生產方式從制造領域擴展到產品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理等領域，貫穿于企業(yè)生產經(jīng)營活動的全過程，使其內涵更為全面、豐富，對指導生產方式的變革更具針對性和可操作性。

精益生產創(chuàng)造了二十世紀制造業(yè)的奇跡，推動了汽車、航空、電子等高技術產業(yè)新一輪行業(yè)革命。如今，精益思想作為一種管理哲學，已跨出其誕生領域——制造業(yè)，先后在建筑、服務、運輸、醫(yī)療保健、通信郵電、軍事后勤和補給、軟件開發(fā)以及“精益政府”等產業(yè)、行業(yè)和行政領域推廣應用，充分顯示了精益不僅是一種理念，更是一種有普遍意義的可以實踐的工作方式。2“精益生產方式”的基本理念和構成 2.1“精益生產方式”的基本理念

精益生產方式基于這樣的假設：時間的浪費是由不得不修復次品導致的，而資源的浪費則是由保留非必需的巨大存貨引起的。精益生產的精華在于：其一，只生產所需的東西，適時生產而不是生產大量產品以備不測；其二，每個人都是質量檢查員，有責任隨時糾正錯誤；其三，按照從供應商到客戶的價值流向，把產品和生產過程聯(lián)系起來，強調由需求拉動生產，也就是按單制造。

精益生產的基本理念可概括為以下幾點：

⑴“利潤源泉”理念；⑵“暴露問題”理念；⑶“遵守標準”理念；⑷“以現(xiàn)場為主”理念；⑸“持續(xù)改善”理念；⑹“人本化”理念；⑺“團隊”理念；⑻“職能化”理念。

其核心理念是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展出一系列具體方法，逐步形成適于企業(yè)特色的生產經(jīng)營管理體系。2.2“精益生產方式”的基本構成

“精益生產方式”的基本構成有：“準時生產（JIT）”、“小批生產”、“自動化”、“全面質量控制（TQC）”和“現(xiàn)場改善”。

其中，“準時生產（JIT）”和“自動化”是“精益生產方式”的主要構成，也是“精益生產方式”的基本原理和思想。即通過“JIT”實現(xiàn)生產的“準時化”，通過“自動化”確保質量方面的要求。構成“精益生產方式”主流的JIT生產的4個核心要素是：⑴看板系統(tǒng)；⑵生產均衡化；⑶小批生產；⑷設備布臵和多能工制度。為了實現(xiàn)JIT生產，“精益生產方式”把過剩生產的浪費、等待的浪費、運輸?shù)睦速M、加工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、因發(fā)生不良造成的浪費等作為持續(xù)改進的對象。而“精益生產方式”中的“自動化”，除了代表“自動作業(yè)”功能外，更多地是指“自動停止”功能，特別是代表發(fā)生不良事件時能“自動停止”的自律機制。精益生產的“自動停止”尤其強調人的作為因素，例如豐田公司采用的“停線（LineStop）”制度，就要求在生產過程中，即使發(fā)生小故障，員工也有權停止整條生產線的運轉進行排障（大野耐一首創(chuàng)）。JIT生產和“自動化”機制之間是相輔相成的。JIT生產和看板系統(tǒng)的運轉機制，促使質量控制活動不斷深化，并進一步提高了“自動化”機制的效能。JIT生產和“自動化”機制之間的相互制約又相互促進，推動著企業(yè)生產過程的現(xiàn)場改善，保障了企業(yè)生產活動的最佳狀態(tài)。

在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產必要產品的“精益生產方式”，是對傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。其思維方式起源于“顧客根據(jù)所選商品的數(shù)量和時間來支付金額”的商業(yè)超市模式。即“精益生產方式”是將商業(yè)超市的運作模式應用于生產環(huán)節(jié)，將生產過程所需的零部件，在必要的時間，按必要的數(shù)量提供給必要的生產現(xiàn)場或工序，追求“準時生產（JIT）”的一種生產現(xiàn)場管理技術。

3“精益生產方式”與中國制造 3.1“中國制造”的現(xiàn)狀

中國把“世界工廠”作為現(xiàn)階段定位，表達了制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是，大部分國內企業(yè)基本上以仿制或為外方代理生產為主，技術上受制于人，產品開發(fā)能力低，自主開發(fā)的產品少。資料顯示，中國有85％的IC制造設備、70％的高檔數(shù)控機床、100％的光電子制造設備需要依靠進口。在信息產業(yè)、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負責包裝和組裝工序，其他大約90％的產業(yè)價值都產生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。

與50年前的日本相似，中國制造業(yè)也面臨著國際先進制造業(yè)的競爭壓力、缺少資金與資源。而與當年的日本不同的是，中國背靠著一個巨大的成長中的國內市場，有豐富的廉價勞動力。此外，中國制造業(yè)遇到了發(fā)達國家制造業(yè)結構調整的時機，大量低級或勞動密集產品、包括能耗、污染較大的產品生產向其境外轉移，給“中國制造”提供了承接產業(yè)鏈低端的發(fā)展機遇。在這樣的背景下，中國制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價勞動力獲得發(fā)展空間。

中國制造業(yè)目前的主要戰(zhàn)略，是基于廉價勞動力的低成本戰(zhàn)略。低勞動力成本的確是一種競爭的優(yōu)勢，也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。但是，隨著我國制造業(yè)的發(fā)展和全球競爭態(tài)勢的變化，如果不調整企業(yè)戰(zhàn)略，改變生產方式，僅僅依賴廉價勞動力的競爭將會受到?jīng)_擊。

有關資料表明，2004年中國制造業(yè)GDP產值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費國和第二大石油消費國。

不難看出，“中國制造”的現(xiàn)狀存在著過分依賴廉價勞動力和過渡消耗資源的極大隱患，產品技術含量低，多數(shù)企業(yè)規(guī)模過小，主要采用非“精益生產方式”，缺乏熟練的產業(yè)工人群，產品質量難以保證。在相當一段時間內，“中國制造”只能以加工初級產品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。3.2對“精益生產方式”難以推廣的思考

上世紀的七十年代，“精益生產方式”的創(chuàng)始人大野耐一兩次到長春第一汽車制造廠講學，至今已30年了。長期以來，我國制造業(yè)對精益生產的響應，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視。“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”，基本上描述了“精益生產方式”在中國推行的狀況。遲于中國（上世紀八十年代）啟動“精益生產方式”應用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本，創(chuàng)新了精益生產和精益思想，廣泛地替代了大量生產方式，成為標準的生產體制。而在中國，“精益生產方式”一直未能普及，成為一個熟悉而又陌生的概念。“國內制造企業(yè)是否需要精益生產？”“精益生產是否完全適合中國企業(yè)？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業(yè)精益生產意識落后的原因顯然不是技術和方法層面的，而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機意識等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關。概述如下： 3.2.1社會變革時期的影響。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產方式”以來，中國制造業(yè)已從單一的國企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國企并存的格局。國內制造業(yè)由于身處中國社會變革時期，企業(yè)體制方面改制重組頻繁，穩(wěn)定的企業(yè)理念難以形成，企業(yè)文化難以確定，因而發(fā)展意識難免短視，用工制度也趨于功利，這些都直接影響了“精益生產方式”在企業(yè)的建立、推廣和最終形成適合企業(yè)自身特點的生產體系。

3.2.2勞動力成本低廉的影響。中國制造企業(yè)在承接發(fā)達國家制造業(yè)結構調整轉移的低級或勞動密集產品時，普遍采用大量生產方式，即以提高產量的方式降低產品成本，并且主要以勞動力成本低廉的優(yōu)勢參與國際國內市場的競爭。低勞動力成本降低了產品成本，致使企業(yè)往往無心推行“精益生產方式”。

3.2.3企業(yè)用工制度功利性的影響。由于大部分國內制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產為主，缺乏長遠的產品計劃，所以也沒有長期用工計劃，不愿承擔崗位培訓。隨著產品的更換，企業(yè)會解聘現(xiàn)有工人，然后到市場上重新招收，這就造成絕大部分工人難以較長時間從事一個技術工種，流動性極大，產業(yè)技能難以達到技術熟練所需的條件。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產業(yè)工人集群難以形成。

3.2.4國內制造企業(yè)規(guī)模偏小的影響。目前，從事低技術產品生產的中國制造企業(yè)很多，但達到規(guī)模化生產標準的不多，多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。大部分規(guī)模偏小的國內制造企業(yè)因為沒有形成規(guī)模化生產，更愿意以廉價勞動力做為成本優(yōu)勢，采用大量生產方式生產低級或勞動密集產品。

3.2.5不重視自主開發(fā)能力的影響。國內制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產為主的現(xiàn)狀，決定了企業(yè)不重視產品自主開發(fā)，不考慮技術的繼承性，瞄準的是現(xiàn)在上市的產品。企業(yè)因此無意引進更多的先進技術或設備，當然更不愿意投入資金進行先進生產方式的開發(fā)，并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊伍。

3.2.6文化背景差異的影響。一位曾在中國推廣精益生產的日本專家認為，精益生產方式不被多數(shù)國內企業(yè)人員接受，是因為精益生產的理念不易復制到中國企業(yè)。精益生產方式源于日本單一內斂的文化，而中國國企的集體觀和私企的家庭意識與日企的團隊精神完全不是一回事。日本企業(yè)奉行集體原則，有無私奉獻的精神，具有將團隊利益轉化為個人利益的意識，而中國企業(yè)實際追求的是個體原則。中國企業(yè)企盼跨越式發(fā)展，對企業(yè)戰(zhàn)略和決策的重視遠勝于現(xiàn)場管理技術，實施ERP的企業(yè)數(shù)量絕對超出實施精益生產的企業(yè)，更趨向于認同歐美式企業(yè)管理。

3.3中國制造應堅定地走精益之路

日本企業(yè)在上世紀七八十年代迅速趕超歐美對手，很大程度上是因為有能力對別人發(fā)明的產品和設備重新設計，并進行更優(yōu)化的制造。而非日本企業(yè)卻很難模仿日本人的產品——日本企業(yè)精益生產方式的精髓并不像一個設備那樣容易被模仿者掌握。

這就啟示我們應堅定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態(tài)，從理解和把握精益生產體系的理念入手，把“精益生產方式”用于新技術和管理，把它落實于企業(yè)的整個生產流程（過程）中，以形成企業(yè)獨有的、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的整體競爭優(yōu)勢。

在現(xiàn)階段，中國制造業(yè)有條件的企業(yè)，如員工隊伍相對穩(wěn)定、產品技術繼承性強的軍工企業(yè)，大型國企，應堅定地實施“精益生產方式”，將精益制造與信息技術、低勞動力成本和以人為中心的管理等優(yōu)勢經(jīng)過系統(tǒng)集成，發(fā)揮整體倍增作用，加快中國制造邁向精益生產的步伐。4結束語

我國制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產方式向“精益生產方式”戰(zhàn)略轉變的時期，“精益生產方式”在工業(yè)的各領域必將取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為新世紀的全球化標準生產體系。中國制造業(yè)要邁向全球先進強國，就必須充分根據(jù)中國的文化特征和社會變革時期價值觀的特點，切合實際去實踐和改進精益生產。[參考文獻]

[1]莊思思.“日本制造”的復興[J].環(huán)球企業(yè)家，2004（9）.[2]精益生產：同樣的產品以世界最低的成本生產[EB/OL].http://www.tmdps.cn,2006－01－05.[作者簡介]祝曉，廣西廣播電視大學科研設備處副處長。

[責任編輯 李 兵]

Analysis to Lean Production(LP)

Zhu Xiao(Guangxi Radio ＆ TV University, Academic and Equipment Department

Nanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP);summaries;analysis