第一篇：生產成本控制與現場改善培訓后心得體會

生產成本控制與現場改善培訓后心得體會

中山市頂固金屬制品有限公司品質體系辦公室周健清

郵箱：isozs@126.com

2010-7-12 2010年7月10日至11日，本人參加了中山聚成公司舉辦的、汪錦暉老師主講的《生產成本控制與現場改善》培訓。通過兩天培訓，本人有如下心得體會。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.設備、的臨界壽命到了，不能方便檢測的，或者檢測成本太高了，就要更換。19.臨界壽命靠實驗室找出來，并標準化。預知性保養。

20.西醫不懂得治病，中醫才會治病。西醫只知道殺菌，好細胞與壞細胞一起都殺了。而中醫知道疏導。這個教育我們，不要過分迷戀西方的管理方式，我們中國的管理也有可取之處。要辨證的看待這個

企業發展靠企業利潤增長的積累，利潤的積累靠成本的控制，生產過程成本控制是成本控制的關鍵點，合理的生產現場改善及成本控制可以為企業帶來更大的綜合效益，通過培訓，受益匪淺，在今后工作中依據培訓中的生產成本關鍵點控制調整思路，杜絕人浮于事的工作方式，今后生產控制具體在以下幾方面著手改進控制；

一.生產現場問題分析

生產現場的問題主要為公司體制和人本身兩個方面的問題：

固定成本不會變。只能靠大量生產攤分。量越大，攤分的固定成本就越低。

只有管不好而倒閉的工廠，沒有因技術不好而倒閉的工廠。管理者只懂核心的二三分就可以了。

管理者懂得比較寬，而技術者懂得要深，但管就不好。沒有夕陽的產業，只有夕陽的管理。

有效勞動定義，原材料改變性質才能賺錢。人、設備、原材料加工中，發生物理、化學變化，生產出的合格產品的過程才是有效勞動。

無效勞動能剔就剔除，不能剔除就盡量縮小或縮短。

凡是計件的工廠，都是不會管理的工廠，計件是危險的管理模式。計件舊不負管理責任的表現。計件造成工人專挑好活便活來干，難干不好干的活沒有人喜歡干。品質最怕的是：

一是微量不良，二是耐用壽命的縮短。系統需要管理力和執行力。

推行5S最重要的是要進行紅牌作戰。以時間作為一種標準。

5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一種強調。日本的5S中包含了習慣、節約、安全。中藥房是最早用定置和看板管理的，但日本人卻懂得變成一種系統并向全世界推廣。中國人是有條件的服從。一定要讓員工參與，并且要他們認可，才能將事情做好。必須的無效不能剔除，如果剔除了這個無效會導致更多的無效。例如定置工具用完以后必須放回原處，否則產生更多的無效。

1.公司體制

a.完善公司內部管理體系，明確各單位職責.b.各單位對自己單位工作職責進行細分,制定各項職責的實施方案.c.以顧客滿意為導向，通過精心策劃和認真執行滿足客戶的需求.2.人(管理干部/技術人員)

提升現場管理能力，主要要提高課長/組長/技術員/班長等各級干部思想意識，只有統一思想認識，對各問題點通過PDCA循環的持續改善與及強有力度的實施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生產現場改善”要從“人的改造”開始！

二.現場七大浪費

1.制造過多的浪費

2.存貨的浪費

3.不合格品重修的浪費

4.動作的浪費

5.加工的浪費

6.等待的浪費

7.搬運的浪費

據產品特性及客戶納期，制定合理的物料納入及生產出荷計劃，減少原料及消耗品仕掛，及時安排出荷，降低半成品及完成品庫存。仕掛為萬惡之首，許多生產品質的問題因為仕掛高而隱藏于我們的企業中.提升加強現場管理干部異常發現及處理能力,能及時發現排除生產過程的動作浪費、加工浪費、等待浪費、搬運浪費等.三.JIT精益生產

“

現場管理的精髓就是責任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生產是指在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式.JIT的核心是零庫存和快速應對市場變化.通過各種改善手法的應用挑戰七零極限目標(零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故等)，生產時達到可控及可預期效果.做推行JIT精益生產前，先將最基本的5S做好.現場管理的原點是從５Ｓ開始！

四.現場改善IE七手法

1.防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好.2.動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞,使工作更為舒適,更有效率.3.流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,發掘可改善之處.4.五五法:用質問的技巧來發掘出改善的構想.5.人機法:研究操作人員與機器工作的過程,發撥出可改善之處.6.雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,發掘出可改善之處.7.抽查法:用抽樣觀察的方法有效的了解問題的真象.五.一個流生產

一個流生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單位流動,它是準時化生產核心,是解決在制品的秘方,是清除浪費的最好方法.優點:

1.生產時間短

2.在制品存量少

3.占用生產面積少

4.易暴露問題點

5.容易適應市場與計劃的變更

6.有利于保證產品品質

7.有利于安全生產

8.不需要高性能的,大型化的設備

要點:

1.考慮產品的先進先出、快速流動、前后關連生產線盡量靠攏

2.一致的生產步調、在制品數量明確化、產線保持順暢

3.信息來源一元化、目視管理充分應用、信息及時、物流方向一致

4.員工要多功能訓練，能同時擔當多個工程，同時減少工程瓶頸

5.保障良好的工作環境，完善必要的檢查作業標準

6.保證工作環境的安全性，同時能有效控制品質

第二篇：生產成本控制與現場改善培訓后心得體會

生產成本控制與現場改善培訓后心得體會

中山市頂固金屬制品有限公司品質體系辦公室周健清

郵箱：isozs@126.com

2010-7-12

2010年7月10日至11日，本人參加了中山聚成公司舉辦的、汪錦暉老師主講的《生產成本控制與現場改善》培訓。通過兩天培訓，本人有如下心得體會。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.設備、的臨界壽命到了，不能方便檢測的，或者檢測成本太高了，就要更換。

19.臨界壽命靠實驗室找出來，并標準化。預知性保養。

20.西醫不懂得治病，中醫才會治病。西醫只知道殺菌，好細胞與壞細胞一起都殺了。而中醫知道疏導。這個教育我們，不要過分迷戀西方的管理方式，我們中國的管理也有可取之處。要辨證的看待這個

企業發展靠企業利潤增長的積累，利潤的積累靠成本的控制，生產過程成本控制是成本控制的關鍵點，合理的生產現場改善及成本控制可以為企業帶來更大的綜合效益，通過培訓，受益匪淺，在今后工作中依據培訓中的生產成本關鍵點控制調整思路，杜絕人浮于事的工作方式，今后生產控制具體在以下幾方面著手改進控制；

一.生產現場問題分析

生產現場的問題主要為公司體制和人本身兩個方面的問題：固定成本不會變。只能靠大量生產攤分。量越大，攤分的固定成本就越低。只有管不好而倒閉的工廠，沒有因技術不好而倒閉的工廠。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比較寬，而技術者懂得要深，但管就不好。沒有夕陽的產業，只有夕陽的管理。有效勞動定義，原材料改變性質才能賺錢。人、設備、原材料加工中，發生物理、化學變化，生產出的合格產品的過程才是有效勞動。無效勞動能剔就剔除，不能剔除就盡量縮小或縮短。凡是計件的工廠，都是不會管理的工廠，計件是危險的管理模式。計件舊不負管理責任的表現。計件造成工人專挑好活便活來干，難干不好干的活沒有人喜歡干。品質最怕的是： 一是微量不良，二是耐用壽命的縮短。系統需要管理力和執行力。推行5S最重要的是要進行紅牌作戰。以時間作為一種標準。5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一種強調。日本的5S中包含了習慣、節約、安全。中藥房是最早用定置和看板管理的，但日本人卻懂得變成一種系統并向全世界推廣。中國人是有條件的服從。一定要讓員工參與，并且要他們認可，才能將事情做好。必須的無效不能剔除，如果剔除了這個無效會導致更多的無效。例如定置工具用完以后必須放回原處，否則產生更多的無效。

1.公司體制a.完善公司內部管理體系，明確各單位職責.b.各單位對自己單位工作職責進行細分,制定各項職責的實施方案.c.以顧客滿意為導向，通過精心策劃和認真執行滿足客戶的需求.2.人(管理干部/技術人員)

提升現場管理能力，主要要提高課長/組長/技術員/班長等各級干部思想意識，只有統一思想認識，對各問題點通過PDCA循環的持續改善與及強有力度的實施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生產現場改善”要從“人的改造”開始！二.現場七大浪費1.制造過多的浪費

2.存貨的浪費3.不合格品重修的浪費

4.動作的浪費5.加工的浪費6.等待的浪費7.搬運的浪費據產品特性及客戶納期，制定合理的物料納入及生產出荷計劃，減少原料及消耗品仕掛，及時安排出荷，降低半成品及完成品庫存。仕掛為萬惡之首，許多生產品質的問題因為仕掛高而隱藏于我們的企業中.提升加強現場管理干部異常發現及處理能力,能及時發現排除生產過程的動作浪費、加工浪費、等待浪費、搬運浪費等.三.JIT精益生產“現場管理的精髓就是責任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生產是指在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式.JIT的核心是零庫存和快速應對市場變化.通過各種改善手法的應用挑戰七零極限目標(零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故等)，生產時達到可控及可預期效果.做推行JIT精益生產前，先將最基本的5S做好.現場管理的原點是從５Ｓ開始！四.現場改善IE七手法

1.防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好.2.動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞,使工作更為舒適,更有效率.3.流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,發掘可改善之處.4.五五法:用質問的技巧來發掘出改善的構想.5.人機法:研究操作人員與機器工作的過程,發撥出可改善之處.6.雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,發掘出可改善之處.7.抽查法:用抽樣觀察的方法有效的了解問題的真象.五.一個流生產一個流生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單位流動,它是準時化生產核心,是解決在制品的秘方,是清除浪費的最好方法.優點:1.生產時間短2.在制品存量少

3.占用生產面積少4.易暴露問題點

5.容易適應市場與計劃的變更

6.有利于保證產品品質

7.有利于安全生產

8.不需要高性能的,大型化的設備要點:1.考慮產品的先進先出、快速流動、前后關連生產線盡量靠攏

2.一致的生產步調、在制品數量明確化、產線保持順暢

3.信息來源一元化、目視管理充分應用、信息及時、物流方向一致

4.員工要多功能訓練，能同時擔當多個工程，同時減少工程瓶頸5.保障良好的工作環境，完善必要的檢查作業標準

6.保證工作環境的安全性，同時能有效控制品質

第三篇：生產成本控制與現場改善心得體會

生產成本控制與現場改善心得體會

通過這次培訓使我對成本控制有了更深刻的理解。成本是與產品密切相關的，而產品包括質和量，質也就是合格率，量直接關系到固定成本，量的提升使均攤到每個產品上的固定成本降低。只有降低成本才能產生出更多的價值，價值也就是有效的生產勞動，所以應盡量剔除或降低生產中無效勞動，徹底清除生產的十大損失：動作的損失、搬運的損失、尋找的損失、等待的損失、平衡的損失、換產的損失、速度的損失、品質的損失、庫存的損失、跑冒滴漏的損失。只要這樣才能提高生產效率，在有限的時間里，做出更多的有效勞動，而清除這些損失的根本在于做好5S：整理、整頓、清掃、清潔、素養。我們現在做的5S只是表面上的，而且有的只是三分鐘熱度，沒有真正體會到5S帶來的幫助，5S最重要的就是清潔，也就是保持，將整理、整頓、清掃工作徹底做好。

通過培訓還有深刻的一點就是生產標準化的提高。生產車間是不需要技術的，只需要技能。標準化的提高可以使生產的有效勞動提高，降低廢品率。

韓暄

2011年6月1日

第四篇：PMC通過現場改善降低生產成本

通過現場改善降低生產成本

推薦的這本書《現場改善，低成本管理》是關于現場管理改善的，它的作者是日本著名生產管理專家今井正明。之所以向大家推薦這本書，是因為它揭示了如何通過改善現場管理去降低管理成本，且比較系統地闡述了許多重要的管理方法。而且在我看來，都是滿滿的干貨，對于指導人力資源工作者來說，意義極大。比觀點一：現場管理如何改善，改善哪些內容呢？除了通常我們關注的人、機、料、法、環、測外，還有哪些是我們經常被忽視的內容。本書認為：現場改善要圍繞著質量、成本、交期來進行。

一是改善質量。作者認為質量不僅是指結果質量，還包括過程質量，質量涵蓋了產品或服務的開發、設計、生產、銷售和服務。通常我們認為產品質量是非常重要的，但是在產品生產之前，產品在開發設計階段是否能滿足用戶需求，這被稱之為源流管理，所以在產品各個階段都應進行標準化設計，這也是質量保證體系的一部分。

作者舉了一個例子，日本一家叫橫川惠普公司的質量改善案例，這家公司對裝配線浸錫過程進行改善，成功地將不合格品率降低了1000倍，改善分兩個階段進行，第一階段改進工作標準、搜集及分析不合格品的資料，導入夾具將流程控制得更好，訓練作業人員，鼓勵質量圈的活動，減少作業員的疏忽的錯誤，這些行動將不合格品率降低了100倍；第二階段通過應用一些新的科技：修正工程標準、改進印刷電路板設計，同時重新設計機器設備以及它的布置，以配合及時生產的觀念。終于將不合格品率降低至最終的一個極小的空間。

二是改善成本管理。作者認為成本不限于降低成本，還在于成本控制。成本管理是指管理開發、生產及銷售良好質量的產品和服務的過程時，又能致力于降低成本或維持在目標成本的水準上。這句話有點難理解，通俗地講就是“好鋼要用在刀刃上”，也可以理解為“該省的要省，該花的要花”。作者認為通過解雇員工、組織重整以及剝削供應商是很愚蠢的，成本管理包含了廣泛的活動范圍，包括： 成本企劃以求成本與收入之間的毛利的最大化、現場總成本的降低、由最高管理階層制定的投資計劃。而現場降低成本可以至少包括7個方面：

1、改進質量；

2、改進生產力；

3、降低庫存；

4、縮短生產線；

5、減少機器停機時間；

6、減少空間；

7、降低生產交期。

三是改善交期管理。作者認為交期是從公司支付購進材料及耗材開始，到公司收到售出貨物的貨款的時間為止。準確地說它指的是及時送達所需求數量的產品或服務。因此，交期時間代表了金錢的周轉。那么交期和什么有關呢？作者認為一流企業縮短交期都采用了一種叫及時生產模式，也稱之為JIT模式。本書中舉了一個案例，是關于日本愛新精機安城工廠的，這家工廠生產床墊的，在進入床墊生產區域時，通常我們以為會看到一個寬闊的生產區和庫存區。然而，實際上所看到的只是一個很緊縮的作業場所空間，只有一個籃球場大，卻有 7條單獨的生產線，每天生產750張各類床墊。它是如何做到的呢？你看，它的每部機器都是依照生產流程順序排列，上下工序間機器自動銜接，在流程之間，僅允許一個產品在流動。每一件工作物在工作站間移動時，順便就完成加工動作，在編織機開始編織床罩2 0分鐘后，床墊就已做好，準備出貨。它采用動態近乎零庫存管理，通過看板管理準確指示生產和出庫，最大限度地節約了庫存。

觀點二：現場管理改善要有一個基礎，這個基礎就是建立標準。標準可以分為有2大類：一類為“管理標準”，此為管理員工的行政工作所必須的，包含管理規章、人事規則以及政策、工作說明書、會計費用準備規則等。另一類為“作業標準”，包括：作業準備、作業流程、作業控制等等。

本書認為標準有九大特征：

1、代表最好、最容易與最安全的工作方法；

2、提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法；

3、提供了一個衡量績效的方法；

4、表現出因果之間的關系；

5、提供維持及改善的基礎；

6、作為目標及訓練目的；

7、作為訓練的基礎；

8、建立成為稽查或論斷的基礎；

9、防止錯誤再發生及變異最小化的方法。

觀點三：現場管理中較為直觀地改善是解決浪費問題。浪費包括七種形態：

1、制造過多的浪費；

2、庫存的浪費；

3、不良品重修的浪費；

4、加工的浪費；

5、搬運的浪費；

6、等待的浪費；

7、動作的浪費。除去前面七種浪費現象，作者又提出了無規律化和疲憊對現場管理的影響。無規律化又稱之為無穩，不論何時，作業員工作的順利性被中斷了，或是零件、機器或生產流程的流暢性被中斷了，就表示出現了無穩。這種現象會導致團隊效率的集體低下。疲憊又指無理，指作業員、機器以及工作的流程，處在一種費力氣的狀態下，例如，一個新雇的作業人員，在沒有給予充分的訓練之前，即予以接替前任老手的工作，因為緊張，他可能拖慢了工作速度，甚至造成許多的錯誤而產生了浪費。

觀點四：引入及時生產方式對提升生產效率的作用。及時生產方式也稱之為JIT生產方式，可以理解為生產的終極模式。本書認為： J I T是一種革命性的降低成本方法，同時又能滿足顧客的交期需求。

下面引入幾個概念：

1、產距時間。是將總生產時數除以顧客的訂單量。對大量生產的產品而言，其產距時間是以秒為計數單位。對需求量較少的產品，則可能以分鐘甚至小時為計數單位，如造船業。若A生產線每天生產8 0套床墊，作業員一天工作8小時，則產距時間計算如下： 8小時×60分鐘÷80=6分鐘

其意是在A生產線上，每一個流程須在6分鐘完成。完成的床墊每6分鐘離開生產線。一個人工作量 1天結束后，即可生產出80套床墊。

2、周期時間。即為作業員在流程中，完成一個產品所耗費的實際時間。JIT的第一個管理關鍵點是：要使周期時間盡可能接近產距時間。

3、前推式生產。每一個流程都是盡其能力生產，越多越好，然后不管下一流程是否有需要，全數將之送至下一流程。這是目前大多數傳統企業都在固守的生產方式。

4、后拉式生產。它是依據市場的需要量來拉動生產。整個工廠的生產活動，是從接到客戶的訂單之后才開始的。而不是依據預測的數值生產出庫存品，在此基礎上，建立生產線的彈性應變能力，以配合需求波動的情形。

JIT的第二個管理關鍵點是：要推行后拉式生產。改善點包括：一個流程只允許一類產品在工作站流動；導入看板管理，保有安全庫存，減少倉庫以降低庫存。

依據JIT生產方式，生產方面只安排2種生產：一是僅生產要補充庫存量的項目；二是依據訂單量生產。后者又可再進一步細分為兩個部分：① 依交期日生產。②依確定訂單先期生產。

最后來談一下對人力資源管理的意義：

啟發一：匹配相應激勵。通過對現場管理改善延伸了對成本管理控制。之前我們常常對直接和間接生產成本控制有很強的敏銳性，但是往往忽視了對生產現場管理改善對降低成本的意義。例如：我們要鼓勵對生產管理改善提出積極建議及制定措施，要幫助生產方面建立相關機制，用以保證此類改善的常態化提升，在激勵方面也要跟上，并導入至公司績效管控體系內。

啟發二：匹配相應培訓。應有別于我們傳統意義上的針對生產的產品、操作、管理培訓，而將重點放到對生產管理改善上。例如：提升產品線工人操作動作規范性、提升設備操作人員對設備點檢的有效率。

啟發三：培養生產改善專業工程師。此類工程師的職責是：持續提出對改善生產現場的策略，并組織分析和實施。他們通過專業的視角和經驗去領導此項工作

第五篇：培訓心得體會現場管理與改善

培訓心得體會 現場管理與改善

打印 引用 發布時間：2011-05-20 培訓心得體會 現場管理與改善 心得體會

管理不分行業，外行人管內行人才能稱真正的管理。管理需要內功，才能進行能量的傳遞，贏得眾人的支持。

從本職工作角度出發,讓我深有感觸主要有兩點:人員管理和品質管理。

人員管理

對于現場的管理，從人、機、料、法、環、信、流來看，人員的管理是個難題。因為人是有感情、有思維的，一個人所做的不一定是他認為的最理想、最順心的工作，如果他感到不稱心，心理就可能別扭而意氣用事。這有意識或無意識地會反映到他的工作上，都是會直接或間接地影響產品和生產效率。所以人員管理是現場的管理第一要素，經過學習和體驗總結如下：

一、樹立威信

首先樹立領導的威信，指揮下屬做事。人都是有惰性的，慢慢地下屬就習慣了。你叫他做什么，他就做什么，下屬會慢慢地養成聽話的習慣。你是領導，他是下屬，一定要記得彼此的身份。必要時可以打成一片，凝聚團隊力量，但要把握尺度。

二、溝通 有空的時候多和下屬聊天，畢竟領導比下屬見識要廣，很多職業發展方向之類的大問題領導完全可以給下屬意見。這是培養信任的好辦法，也是幫助領導了解下屬的好途徑，不論下屬對事業有沒有追求，領導就能通過溝通了解到下屬的需求，知道需求就知道如何激勵下屬。

三、培訓下屬

一個能力強的領導根本不害怕下屬更強悍，強將手下無弱兵，更無散兵。適當的培訓只會使得領導多一條臂膀。“木桶理論”再次告訴我們，只有全員素質整體技能

提高了，才能提高團隊的競爭力。給人一杯，自己要有一桶。在培訓下屬前，領導自己得先學習，先進步，有備而來，否則，領導拿什么教人呢？共同進步，和樂而不為。

http://news.youboy.com/2011/05/20/newsb552867.html

[原創]現場管理的一些總結

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2011-03-25 21:11:45 星期五

一直想總結自己一些心得，可是總是以忙為借口，沒有成文，事實上現場管理改善工作，很多現場管理人員也是以忙為借口，因而現場一塌糊涂。在有些工廠巡查時，垃圾到處亂丟，包括零食（比如瓜子殼，花生殼，雞蛋殼，速溶咖啡包裝袋，話梅袋子等），這是其一，其二，區域劃分不清楚，產品沒任何標識，積了一層灰塵的東西還在說剛生產沒幾天的東西。其三，部分機器沒生產，但電源是開著的，第四，消防通道沒有，消防器材下面堆放物體。。這是一些現狀，企業管理人員可能是漠視這些，問他們為啥會這樣，一個字忙，兩個字沒人。這是真實的原因嗎？答案是肯定的，肯定不是。在于管理人員的心態，在工作管理過程中有沒有重視這些問題。

人肯定喜歡工作在一個干凈整潔的環境，舒適的場所，可這環境的造就是需要在管理層的帶領下，全員的參與下，持續進行下，才會有的。那如何做呢？

第一，合理區域劃分布局，全員現場管理改善的培訓（培訓是持續的）。說到培訓，對基層員工的培訓可以在早會簡單宣導幾句，或周會等，一定要多講，多說，不是想起來就說一下，沒想起不說。這容易形成一個誤區，那就是員工會認為這是一個不太重要的工作。慢慢培養他們將這些工作當成是日常工作分不開的一部分，也就是說形成習慣。

第二，不外乎是成立6S小組，建立相關6S規章制度，可以給予一定的激勵措施。第三，執行6S檢查工作，外加管理人員的日常巡查。檢查和巡查時，一定要關注一些衛生死角，管理不善的地帶特別是所謂的臨時物料堆放區，車間的一個常人少去的黑角落（在平常巡查工廠的過程中，我常發現有些物料是堆放了很久，但卻又是工廠大部分人在尋找的產品）。此外檢查一定客觀公正，不要讓檢查工作形式化。

班組的現場管理水平是企業的形象、管理水平和精神面貌的綜合反映。

班組的現場管理水平是企業的形象、管理水平和精神面貌的綜合反映，是衡量企業素質及管理水平高低的重要標志。搞好班組生產現場管理，有利于企業增強競爭力,改善生產現場，消除“跑、冒、漏、滴”和“臟、亂、差”狀況，提高產品質量，保證安全生產，提高職工素質，對提高企業管理水平，提高經濟效益增強企業競爭力具有十分重要的意義。

搞好班組建設、提高班組現場管理水平，應主要做好以下幾項工作：

提高對加強班組生產現場管理重要性的認識。生產現場管理是企業管理的重要組成部分，是企業管理素質的集中表現。通過現場管理的好壞，即可判斷出企業的廣大職員的素質和管理水平，產品質量的可信賴程度，企業可協作程度。而班組又是企業生產現場管理的前沿陣地，所以，提高企業的班組生產現場管理水平，是企業自身發展的需要。

營造良好工作氛圍，為班組建設奠定基礎。良好的工作氛圍包括整潔的作業現場、安全的工作環境、融洽的人際氛圍，團隊的合作精神。一個良好的工作環境能有效保證員工的思想穩定，提高員工的工作熱情，更加有利于班組凝聚力、戰斗力的生成。為此，應做好以下工作：

關心職工。領導和職工之間應融洽相處，關心職工生活和工作，為職工辦實事，改善職工生活水平，增強企業凝聚力。

加強民主管理。生產期間,應定期召開民主生活會,要求全班職工都要積極提出一些合理化建議,充分發揮民主監督作用。

加強6S管理。在班組生產現場管理中，通過導入“6S”管理活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全），形成以班組管理為活動平臺，以人的素養為核心因素，以整理、整頓、清掃和清潔為環境因素，以安全、環保為目標因素的生產現場動態管理系統，從而為職工創造一個安全衛生舒適的工作環境。

發揮班組長的作用。作為班組長，在企業中充當的是一個兵頭將尾的角色，通過合理運用手中的權力，調動每個員工的工作積極性，使班組充滿活力，為此必須：做好班組長的選拔、培訓、考核、激勵等工作。班組長要做好表率。在班組建設中表率是指班組長的“自治”行為，在班組做表率不僅是讓組員效仿，還是衡量班組長是否合格的基本標準。

強化教育培訓，提高員工的素質。加強教育培訓，主要是指對班組進行技能、安全生產、崗位職責和工作標準等方面的教育培訓,同時將培訓成績記入個人檔案，與個人的工資、獎金、晉級、提拔掛鉤。

開展班組達標管理工作。企業應制訂可操作性的達標標準，標準內容力求系統考慮，整體推進，分步實施，同時應把班組達標工作的總目標分解到每個職工，通過強化考核，細化管理，確保企業總體工作目標的完成。為配合企業推進達標工作，企業還應建立有效的激勵機制，鼓勵先進班組和個人。

健全組織、權責分明、加強領導。為切實加強組織領導，保證班組建設工作健康有序地進行，應成立班組建設工作領導小組，行使指導和監督的職能。領導小組由企業主要負責人任組長，分管領導任副組長，各職能部門的負責人為組員。在班組建設工作領導小組下成立班組建設工作考核工作小組，具體負責班組達標管理等班組建設工作的檢查督促和考核獎懲工作。

健全班組生產現場管理體制。班組不管大小，要建立以班組長、黨團小組長、政治宣傳員等為核心的班委會。班委會的任務是確定班組建設目標，為開好班組會做準備。另外還要建立“工管員”制，“工管員”一般包括質量管理員、考勤員、工具材料員、文明生產員、勞保生活員，管理落實到人頭, 形成人人有事干、事事有人管。

建立一套現場管理制度（標準）和檢查考評制度。要對班組生產現場進行規范化管理，使班組工作進入有序管理的狀態，就要制訂相應的管理標準，包括：

生產現場管理標準化。生產現場管理必須從基礎抓起，即從制訂工作標準、完善工作標準和真正貫徹執行及考核工作標準著手。生產現場的工作標準可以分解成三個有明顯區別的部分：一是管理工作標準，二是工作程序標準，三是工作人員工作標準。

加強班組內部基礎管理。建立各類基礎管理臺帳、報表制度及工序獎懲考核辦法；注重半成品庫的基礎管理工作，起到前道控制、后道監督的作用；充分利用電腦等現代化設備，使各類統計報表及生產任務單的下達均取代手工操作，提高工作效率，等等。通過這些基礎管理，促進班組管理工作日趨規范。

建立健全班組生產現場管理規章制度。包括圍繞生產、安全、技術和思想政治工作所制訂的各種規章制度、條例、程序、辦法等，如巡回檢查制度、交接班制度、工作票制、崗位責任制度、安全責任制度、技術培訓制度等，并且要規范統一，落到實處。