第一篇：數控車床刀具實習報告

數控車床（刀具）實習報告

一：刀具基本概述

刀具是機械制造中用于切削加工的工具，又稱切削工具。絕大多數的刀具是機用的，但也有手用的。由于機械制造中使用的刀具基本上都用于切削金屬材料，所以“刀具”一詞一般就理解為金屬切削刀具。

二：刀具材料

制造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性(切削加工、鍛造和熱處理等)，并不易變形。通常當材料硬度高時，耐磨性也高；抗彎強度高時，沖擊韌性也高。但材料硬度越高，其抗彎強度和沖擊韌性就越低。高速鋼因具有很高的抗彎強度和沖擊韌性，以及良好的可加工性，現代仍是應用最廣的刀具材料，其次是硬質合金。聚晶立方氮化硼適用于切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等；聚晶金剛石適用于切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等；碳素工具鋼和合金工具鋼只用作銼刀、板牙和絲錐等工具。

硬質合金可轉位刀片都已用化學氣相沉積涂覆碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁硬層或復合硬層。正在發展的物理氣相沉積法不僅可用于硬質合金刀具，也可用于高速鋼刀具，如鉆頭、滾刀、絲錐和銑刀等。硬質涂層作為阻礙化學擴散和熱傳導的障壁，使刀具在切削時的磨損速度減慢，涂層刀片的壽命與不涂層的相比大約提高1～3倍以上。

由于在高溫、高壓、高速下，和在腐蝕性流體介質中工作的零件，其應用的難加工材料越來越多，切削加工的自動化水平和對加工精度的要求越來越高。為了適應這種情況，刀具的發展方向將是發展和應用新的刀具材料；進一步發展刀具的氣相沉積涂層技術，在高韌性高強度的基體上沉積更高硬度的涂層，更好地解決刀具材料硬度與強度間的矛盾；進一步發展可轉位刀具的結構；提高刀具的制造精度，減小產品質量的差別，并使刀具的使用實現最佳化。

刀具材料大致分如下幾類：高速鋼、硬質合金、金屬陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金剛石。

一般加工中心常用有以下幾種材質刀具：碳素工具鋼，合金工具鋼，高速鋼，硬質合金，超硬材料。

1碳素工具鋼

碳素工具鋼是指碳的質量分數為0.65%-1.35%的優質高碳鋼。用做刀具的牌號一般是T10A和T12A，常溫硬度60-64HRC。當切削刃熱至200-250度時，其硬度和耐磨性就會迅速下降，從而喪失切削性能。2合金工具鋼

為了改善碳素工具鋼的性能，常在其中加入適量合金元素如錳、鉻、鎢、硅和釩等，從而形成了合金工具鋼，常用牌號有9sicr,GCr15,CrWMn等。合金工具鋼與碳素工具鋼相比，其熱處理后的硬度相近，而耐熱性和耐磨性略高，熱處理性也較好。但與高速鋼相比，合金工具鋼的切削速度和使用壽命又遠不如高速鋼，使其應用受到很大的限制。因此，合金工具鋼一般僅用于取代碳素工具鋼。3高速鋼

高速鋼是一種含鎢、鋁、鉻、釩等合金元素較多的高合金工具鋼。高速鋼主要優點是具有高的硬度、強度和耐磨性，且耐熱性和淬火性良好，其允許的切削速度是碳素工具鋼和合金工具鋼的兩倍以上。高速鋼刃磨后切削刃鋒利，故又稱之為鋒鋼和白鋼。高速鋼是一種綜合性能好、應用范圍較廣的刀具材料，常用來制造結構復雜的刀具，如成形車刀，銑刀，鉆頭，鉸刀。拉刀，齒輪刀具等。硬質合金

硬質合金是用粉末冶金方法制造的合金材料，它是由高硬度、高熔點的金屬碳化物WC、TiC等粉末，用鈷等金屬粘結劑在高溫下燒結而成。

硬質合金的硬度較高，常溫下可達89-93HRA，耐磨性和耐熱性均高于工具鋼，在800-1000度時仍能正常切削，其切削速度是高速鋼的幾倍，刀具壽命也提高了幾十倍，并能加工高速鋼刀具難以切削加工的材料，因此被廣泛應用。但是它也存在抗彎強度和沖擊韌度比高速鋼低，刃口不能磨得像高速鋼刀具那樣鋒利等不足之處。4超硬材料

超硬材料主要是批金石、立涼席氮化硼和陶瓷。金剛石是自然界中最硬的材料，其硬度可達10000HV。天然金剛石價格昂貴。很少使用。人造金剛石以石墨為原料經高溫燒結而成。主要用于高速精細車削、鏜削有色金屬及其合金和非金屬材料。切削銅合金或鋁合金時切削速度可達800-3800M/MIN。由于金剛石具有較高的耐磨性，加工尺寸和刀具使用壽命長。所以常應用在數控機床、組合機床和自動機床上，加工后的粗糙度可達0.1-0.025um.但金剛石刀具耐熱性較差，切削溫度不宜超過700-800度。強度低、脆性大、對振動敏感，只宜微量切削。刀具的發展在人類進步的歷史上占有重要的地位。刀具是機械制造中用于切削加工的工具，中國是全球最具發展潛力的刀具市場，不少跨國刀具集團在自身發展戰略中，把擴大在中國的刀具銷售作為首選，各企業的亞太總部、研發中心、培訓中心、物流中心紛紛落戶中國，從而以中國為中心輻射亞洲，更加直接便捷地服務于客戶，更好地滿足亞太地區客戶的需求。

數控機床對刀具材料的要求：

金屬切削過程中，切削層金屬在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性變形，刀具與工件、切屑之間擠壓與摩擦使刀具切削部分產生很高的溫度，在斷續切削加工中還會受到機械沖擊及熱沖擊的影響。

加劇刀具的磨損，甚至使刀具破損，因此刀具切削部分的材料必須具備以下幾個條件

1.較高的硬度和耐磨性

刀具切削部分的硬度必須高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好刀具材料在常溫下的硬度應在62HRC以上 2.足夠的強度和韌性

刀具在切削過度中承受很大的壓力，有時在沖擊和振動條件下工作，要使刀具不崩刃和折斷，刀具材料必須具有足夠的強度和韌性

一般用抗彎強度表示刀具材料的強度，用沖擊值表示刀具材料的韌性 3.較高的耐暖性

耐熱性指刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度及韌性的性能是衡量刀具材料切削性能的主要指標。這種性能也稱刀具材料紅硬性 4.較好的導熱性

刀具材料的導熱系數越大，刀具傳出的熱量越多，有利于降低刀具的切削溫度和提高刀具的耐用度

三：刀具結構 1：結構要素

A:待加工表面----工件上有待切除的表面。

已加工表面----工件上經刀具切削后產生的表面。

過渡表面(同義詞：加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面，它將在下一個行程，刀具或工件的下一轉里被切除，或者由下一個切削刃切除。前面(前刀面)----刀具上切屑流過的表面。它直接作用于被切削的金屬層，并控制切屑沿其排出的B:刀面

后面(后刀面)----與工件上切削中產生的表面相對的表面。

主后面(同義詞：主后刀面)----刀具上同前面相交形成主切削刃的后面。它對著過渡表面。

副后面副后刀面)----刀具上同前面相交形成副切削刃的后面。它對著已加工表面。

主切削刃----起始于切削刃上主偏角為零的點，并至少有一段切削刃擬用來在工件上切出過渡表面的那個整段切削刃。

副切削刃----切削刃上除主切削刃以外的刃，亦起始于切削刃上主偏角為零的點，但它向背離主切削刃的方向延伸。

各種刀具的結構都由裝夾部分和工作部分組成。整體結構刀具的裝夾部分和工作部分都做在刀體上；鑲齒結構刀具的工作部分(刀齒或刀片)則鑲裝在刀體上。角度參考系

切削平面----通過切削刃選定點與切削刃相切并垂直于基面的平面。

主切削平面Ps----通過切削刃選定點與主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于過渡表面，也就是說它是由切削速度與切削刃切線組成的平面。

副切削平面----通過切削刃選定點與副切削刃相切并垂直于基面的平面。

基面Pt----通過切削刃選定點垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具靜止參考系中，它是過切削刃選定點的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和測量時適合于安裝或定位的一個平面或軸線，一般說來其方位要垂直于假定的主運動方向。

假定工作平面----在刀具靜止參考系中，它是過切削刃選定點并垂直于基面，一般說來其方位要平行于假定的主運動方向。

法平面Pn----通過切削刃選定點并垂直于切削刃的平面。C:刀具角度

前角----前面與基面間的夾角。

后角----后面與切削平面間的夾角。楔角----前面與后面間的夾角。

主偏角----主切削平面與假定工作平面間的夾角，在基面中測量。副偏角----副切削平面與假定工作平面間的夾角，在基面中測量。刀尖角----主切削平面與副切削平面間的夾角，在基面中測量。刃傾角----主切削刃與基面間的夾角，在主切削平面中測量。

2：裝夾部分

有帶孔和帶柄兩類。帶孔刀具依靠內孔套裝在機床的主軸或心軸上，借助軸向鍵或端面鍵傳遞扭轉力矩，如圓柱形銑刀、套式面銑刀等。

帶柄的刀具通常有矩形柄、圓柱柄和圓錐柄三種。車刀、刨刀等一般為矩形柄；圓錐柄靠錐度承受軸向推力，并借助摩擦力傳遞扭矩；圓柱柄一般適用于較小的麻花鉆、立銑刀等刀具，切削時借助夾緊時所產生的摩擦力傳遞扭轉力矩。很多帶柄的刀具的柄部用低合金鋼制成，而工作部分則用高速鋼把兩部分對焊而成。工作部分

就是產生和處理切屑的部分，包括刀刃、使切屑斷碎或卷攏的結構、排屑或容儲切屑的空間、切削液的通道等結構要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如車刀、刨刀、鏜刀和銑刀等；有的刀具的工作部分則包含切削部分和校準部分，如鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、內表面拉刀和絲錐等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校準部分的作用是修光已切削的加工表面和引導刀具。刀具工作部分的結構有整體式、焊接式和機械夾固式三種： 整體結構是在刀體上做出切削刃； 焊接結構是把刀片釬焊到鋼的刀體上； 機械夾固結構又有兩種，一種是把刀片夾固在刀體上，另一種是把釬焊好的刀頭夾固在刀體上。

硬質合金刀具一般制成焊接結構或機械夾固結構；瓷刀具都采用機械夾固結構。刀具切削部分的幾何參數對切削效率的高低和加工質量的好壞有很大影響。增大前角，可減小前刀面擠壓切削層時的塑性變形，減小切屑流經前面的摩擦阻力，從而減小切削力和切削熱。但增大前角，同時會降低切削刃的強度，減小刀頭的散熱體積。

在選擇刀具的角度時，需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(粗、精加工)等，必須根據具體情況合理選擇。通常講的刀具角度，是指制造和測量用的標注角度在實際工作時，由于刀具的安裝位置不同和切削運動方向的改變，實際工作的角度和標注的角度有所不同，但通常相差很小。

四:數控機床的換刀系統

1回轉形式的自動換刀裝置：

a:刀架抬起b：刀架轉位c：刀架加緊 2帶刀庫的自動換刀系統

刀庫分類：盤式刀庫，鏈式刀庫，格子盒式刀庫。換刀方式：直接在刀庫與主軸直接換刀的自動換刀裝置；用機械手在刀庫與主軸之間的換刀裝置；用機械手和轉塔頭配合刀庫進行換刀的自動換刀裝置。3刀具交換裝置

利用刀庫與機床主軸的相對運動實現刀具的交換裝置；刀庫機械手的刀具交換裝置。

4機械手的形式

單臂單爪回轉式機械手；單臂雙爪式回轉式機械手；雙臂回轉式機械手；雙機械手；雙臂往復交叉式機械手；雙臂端面夾緊式機械手。5輔助裝置等等

五：常見刀具的磨損和改進 1磨損原因

刀具材料

刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素，對于加工效率、加工質量、加工成本以及刀具耐用度影響很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應克服的一個關鍵。對于石墨刀具，普通的涂層可在選材上適當選擇韌性相對較好一點的，也就是鈷含量稍高一點的；對于金剛石涂層石墨刀具，可在選材上適當選擇硬度相對較好一點的，也就是鈷含量稍低一點的； 刀具的幾何角度

石墨刀具選擇合適的幾何角度，有助于減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺；

1．前角，采用負前角加工石墨時，刀具刃口強度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負 前角絕對值的減小，后刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，采用正前角加工時，隨著前角的增大，刀具越鋒利，但刀具刃口強度被削弱，反而導致后刀面磨損加劇。負前角加工時，切削阻力大，增大了切削振動，采用大正前角加工時，刀具磨損嚴重，切削振動也較大。一般粗加工應選擇較小前角刀具或負前角刀具。

2．后角，如果后角的增大，則刀具刃口強度降低，后刀面磨損面積逐漸增大。刀具后角過大后，切削振動加強。后角越小，彈性恢復層同后刀面的摩擦接觸長度越大，它是導致切削刃及后刀面磨損的直接原因之一。從這個意義上來看，增大后角能減小摩擦，可以提高已加工表面質量和刀具使用壽命。

3．螺旋角，螺旋角較小時，同一切削刃上同時切入石墨工件的刃長最長，切削阻力最大，刀具承受的切削沖擊力最大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是最大的。當螺旋角去較大時，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、后角及螺旋角綜合產生的，所以在選擇方面一定要多加注意。通過對石墨材料的加工特性做了大量的科學測試，PARA刀具優化了相關刀具的幾何角度，從而使得刀具的整體切削性能大大提高。刀具的涂層

金剛石涂層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數低等優點，現階段金剛石涂層是石墨加工刀具的最佳選擇，也最能體現石墨刀具優越的使用性能；金剛石涂層的硬質合金刀具的優點是綜合了天然金剛石的硬度和硬質合金的強度及斷裂韌性；但是在國內金剛石涂層技術還處于起步階段，還有成本的投入都是很大的，所以金剛石涂層在不會有太大發展，不過我們可以在普通刀具的基礎上，優化刀具的角度，選材等方面和改善普通涂層的結構，在某種程度上是可以在石墨加工當中應用的。

金剛石涂層刀具和普通涂層刀具的幾何角度有本質的區別，所以在設計金剛石涂層刀具時，由于石墨加工的特殊性，其幾何角度可適當放大，容削槽也變大，也不會降低其刀具鋒口的耐磨性；對于普通的TiAlN涂層，雖然比無涂層的刀具其耐磨有顯著的提高，但比起金剛石涂層來說，在加工石墨時它的幾何角度應適當放小，以增加其耐磨性。[4]刀具表面處理技術又有了新發展，移動菠菜發布的國外最新消息：利用固態的納米結構硼原子團對刀具表面進行改性處理，可較大幅度提高刀具壽命。對金剛石涂層來說，世界上眾多的涂層公司均投入大量的人力和物力來研究開發相關涂層技術，但是至今為止，國外成熟而又經濟的涂層公司僅僅限于歐洲；PARA作為一款優秀的石墨加工刀具，同樣采用世界最先進的涂層技術對刀具進行表面處理，以確保加工壽命的同時，保證刀具的經濟實用。刀具刃口的強化

刀具刃口鈍化技術是一個還不被人們普遍重視，而又是十分重要的問題。金剛石砂輪刃磨后的硬質合金刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。石墨高速切削加工刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是金剛石涂層刀具在涂層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。刀具鈍化目的就是解決上述刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。加工條件

選擇適當的加工條件對于刀具的壽命有相當大的影響。1．切削方式（順銑和逆銑），順銑時的切削振動小于逆銑的切削振動。順銑時的刀具切入厚度從最大減小到零，刀具切入工件后不會出現因切不下切屑而造成的彈刀現象，工藝系統的剛性好，切削振動小；逆銑時，刀 具的切入厚度從零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄將在工件表面劃擦一段路徑，此時刃口如果遇到石墨材料中的硬質點或殘留在工件表面的切屑顆粒，都將引起刀具的彈刀或顫振，因此逆銑的切削振動大；

2．吹氣（或吸塵）和浸漬電火花液加工，及時清理工件表面的石墨粉塵，有利于減小刀具二次磨損，延長刀具的使用壽命，減少石墨粉塵對機床絲杠和導軌的影響；

3．選擇合適的高轉速及相應的大進給量。

綜述以上幾點，刀具的材料、幾何角度、涂層、刃口的強化及機械加工條件，在刀具的使用壽命中扮演者不同的角色，缺一不可，相輔相成的。一把好的石墨刀具，應具備流暢的石墨粉排屑槽、長的使用壽命、能夠深雕刻加工、能節約加工成本。

2改進辦法

1刃口磨損 改進辦法：提高進給量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材質；使用涂層刀片。2崩碎

改進辦法：使用韌性更好的材質；使用刃口強化的刀片；檢查工藝系統的剛性；加大主偏角。3熱變形

改進辦法：降低切削速度；減少進給；減少切深；使用更具熱硬性的材質。4切深處破損

改進辦法：改變主偏角；刃口強化；更換刀片材質。5熱裂紋 改進辦法：正確使用冷卻液；降低切削速度；減少進給；使用涂層刀片。6積屑

改進辦法：提高切削速度；提高進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液；使刃口更鋒利。7月牙洼磨損

改進辦法：降低切削速度；降低進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液。8斷裂

改進辦法：使用韌性更好的材質或槽型；減少進給；減少切深；檢查工藝系統的剛性。

注意：通常當后刀面磨損達0.7毫米時，應更換刀片刃口；精加工時最大磨損量為0.04毫米。

六：總結（感想）

通過數控技術的學習，了解了機床加工零件的流程。繪制零件圖（了解零件的加工類型，加工外形，加工基準和尺寸要求），編制加工工藝的程序并確定工位，在機床上裝夾和分中（對刀），最后開啟機床對零件進行加工。

同時對加工過成中可能出現的問題進行分析和改進，如刀具的磨損和主軸的跳動，安裝工件的松動，加工過程中的熱變形，對薄壁件加工時的加工速度的控制和安裝都將決定加工零件的質量。

第二篇：數控車床類刀具知識

數控車床類刀具知識

1)刀具材料性能 刀具材料不僅是影響刀具切削性能的重要因素，而且它對刀具耐用度、切削用量、生產率、加工成本等有著重要的影響。因此，在機械加工過程中，不數控車床但要熟悉各種刀具材料的種類、性能和用途，還必須能根據不同的工件和加工條件，對刀具材料進行合理的選擇。

切削時，刀具在承受較大壓力的同時，還與切屑、工件產生劇烈的摩擦，由此而產生較高的切削溫度；在加工余量不均勻和切削斷續表面時，加工中心刀具還將受到沖擊，產生振動。為此，刀具切削部分的材料應具備下列基本性能。

①硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必須大于工件材料的硬度，一般情況下，要求其常溫硬度在60HRC以上。通常，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好，刀具切削部分抗磨損的能力也就越強。耐磨性還取決于材料的化學成分、顯微組織。刀具材料組織中硬質點的硬度越高，數量越多，晶粒越細，分布越均勻，則耐磨性越好。此外，刀具材料對工件材料的抗黏附能力越強，耐磨性也越好。

②強度和韌性。由于切削力、沖擊和振動等作用，數控車床刀具材料必須具有足夠的抗彎強度和沖擊韌性，以避免刀具材料在切削過程中產生斷裂和崩刃。

③耐熱性與化學穩定性。耐熱性是指刀具材料在高溫下保持其硬度、耐磨性、強度和韌性的能力。耐熱性越好，則允許的切削速度越高，同時抵抗切削刃塑性變形的能力也越強。

化學穩定性是指刀具材料在高溫下不易和工件材料、周圍介質發生化學反應的能力。化學穩定性越好，刀具的磨損越慢。除此之外，刀具材料還應具有良好的工藝性和經濟性。如工具鋼淬火變形要小加工中心，脫碳層要淺及淬透性要好；熱軋成形刀具應具有較好的高溫塑性等。(2)常用刀具材料

①高速鋼。高速鋼是一種加入較多的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素的高合金工具鋼，有較高的熱穩定性，切削溫度達500～650~C時仍能進行切削，有較高的強度、韌性、硬度和耐磨性。其制造工藝簡單，容易磨成鋒利的切削刃，可鍛造，這對于一些形狀復雜的工具，如鉆頭、成形刀具、數控車床拉刀、齒輪刀具等尤為重要，是制造這些刀具的主要材料。

高速鋼的品種繁多；按切削性能可分為普通高速鋼和高性能高速鋼；按化學成分可分為鎢系、鎢鉬系和鉬系高速鋼；按制造工藝不同，分為熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。

a．普通高速鋼。國內外使用最多的普通高速鋼是W6M05Cr4V2(M2鉬系)及W18Cr4V(W18鎢系)鋼，含碳量為0．?％～0．9％，硬度63～66HRC，不適于高速和硬材料切削。

新牌號的普通高速鋼W6M03Cr4V(W9)是根據我國資源情況研制的含鎢量較多、含鉬量較少的鎢鉬鋼。其硬度為65～66．5HRC，有較好硬度和韌性的配合，熱塑性、熱穩定性都較好，焊接性能、磨削加工性能都較高，磨削效率比M2高20％，表面粗糙度值也小。

b．高性能高速鋼指在普通高速鋼中加入一些合金，如Co、A1等，使其耐熱性、耐磨性又有進一步提高，熱穩定性高。但綜合性能不如普通高速鋼，數控車床不同牌號只有在各自規定的切削條件下，加工中心才能達到良好的加工效果。我國正努力提高高性能高速鋼的應用水平，如發展低鈷高碳鋼W12M03Cr4V3CoSSi、含鋁的超硬高速鋼W6MoSCr4V2A!、W10M04Cr4V3A1，提高韌性、熱塑性、導熱性，其硬度達67～69HRC，可用于制造出口鉆頭、鉸刀、銑刀等。

c．粉末冶金高速鋼。可以避免熔煉法煉鋼時產生的碳化物偏析。其強度、韌性比熔煉鋼有很大提高。可用于加工超高強度鋼、不銹鋼、鈦合金等難加工材料。用于制造大型拉刀和齒輪刀具，特別制造是切削時受沖擊載荷的刀具效果更好。

②硬質合金。硬質合金是由高硬度、高熔點的金屬碳化物(如WC、TiC等)粉末，以鈷(C。)為黏結劑，用粉末冶金方法制成的。硬質合金的硬度、耐磨性、數控車床耐熱性都很高，硬度可達89—93HRA，在800～1000~C還能承擔切削，耐用度較高速鋼高十幾倍，允許采用的切削速度達100～300m／miD_，甚至更高，約為高速鋼刀具的4—10倍，并能切削一般工具鋼刀具不能切削的材料(如淬火鋼、玻璃、大理石等)。但其抗彎強度較高速鋼低，僅為0．9—1．5GPa；沖擊韌度差，切削時不能承受大的振動和沖擊負荷。

硬質合金以其切削性能優良被廣泛用作刀具材料，如車刀、加工中心端銑刀以至深孔鉆等。它制成各種形式的刀片，然后用機械夾緊或用釬焊方式固定在刀具的切削部位上。

常用的硬質合金牌號按其金屬碳化物的不同分為三類：

鎢

3)刀具失效形式 刀具在切削過程中將逐漸產生磨損。當刀具磨損量達到一定程度時，可以明顯地發現切削力加大，切削溫度上升，切屑顏色改變，數控車床甚至產生振動。同時，工件尺寸可能會超出公差范圍，機床電器已加工表面質量也明顯惡化。此時，必須對刀具進行重磨或更換新刀。打時刀具也可能在切削過程中會突然損壞而失效，造成刀具破損。刀具的磨損、破損及其使用壽命(也稱耐用度)關系到切削加工的效率、質量和成本，因此它是切削加工中極為重要的問題之一。

①刀具磨損的方式。

a．前刀面磨損(月牙洼磨損)。在切削速度較高、切削厚度較大的情況下加工塑性金屬，當刀具的耐熱性和耐磨性稍有不足時，切屑在前刀面上經常會磨出一個月牙洼。在前刀面上相應于產生月牙洼的地方，其切削溫度最高，因此磨損也最大，從而形成一個凹窩(月牙洼)。月牙洼和切削刃之間有一條小棱邊。在磨損的過程中，月牙洼寬度逐漸擴展。當月牙洼擴展到使棱邊變得很窄時，切削刃的強度大為削弱，極易導致崩刃。月牙洼磨損量以其深度KT表示。

b．后刀面磨損。由于加工表面和后刀面間存在著強烈的摩擦，在后刀面上毗鄰切削刃的地方很快被磨出后角為零的小棱面，這種磨損形式叫做后刀面磨損。在切削速度較低、數控車床切削厚度較小的情況下切削塑性金屬以及加工脆性金屬時，一般不產生月牙洼磨損，但都存在著后刀面磨損。

c．前刀面和后刀面同時磨損。機床電器這是一種兼有上述兩種情況的磨損形式。在切削塑性金屬時，經常會發生這種磨損。

②刀具磨損的原因。為了減小和控制刀具的磨損，為了研制新的刀具材料，必須研究刀具磨損的原因和本質。切削過程中的刀具磨損具有下列特點：刀具與切屑、工件間的接觸表面經常是新鮮表面；接觸壓力非常大，有時超過被切削材料的屈服強度；接觸表面的溫度很高，對于硬質合金刀具可達800～1000~C，對于高速鋼刀具可達300～600~C。在上述條件下工作，刀具磨損經常是機械的、熱的、化學的三種作用的綜合結果，可以產生磨料磨損、冷焊磨損(有的文獻稱為黏結磨損)、擴散磨損和氧化磨損等。

a．磨料磨損。切屑、工件的硬度雖然低于刀具的硬度，但其結構中經常含有一些硬度極高的微小的硬質點，機床電器能在刀具表面刻劃出溝紋，這就是磨料磨損。數控車床硬質點有碳化物(如Fe3C、TiC、VC等)、氮化物(如TiN、Si：N+等)、氧化物(如SiOz、Alz()，等)和金屬間化合物。磨料磨損在各種切削速度下都存在，但對低速切削的刀具(如拉刀、板牙等)，磨料磨損是磨損的主要原因。這是因為低速切削時，切削溫度比較低，由于其他原因產生的磨損尚不顯著，因而不是主要的。高速鋼刀具的硬度和耐磨性低于硬質合金、陶瓷等，故其磨料磨損所占的比重較大。

b．冷焊磨損。切削時切屑、工件與前、后刀面之間，存在很大的壓力和強烈的摩擦，因而它們之間會發生冷焊。由于摩擦副之間有相對運動，冷焊結產生破裂被一方帶走，從而造成冷焊磨損。

一般說來，工件材料或切屑的硬度較刀具材料的硬度為低，冷焊結的破裂往往發生在工件或切屑這一方。但由于交變應力、接觸疲勞、熱應力以及刀具表層結構缺陷等原因，數控車床冷焊結的破裂也可能發生在刀具這一方，機床電器這時，刀具材料的顆粒被切屑或工件帶走，從而造成刀具磨損。

冷焊磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴重。研究表明：脆性金屬比塑性金屬的抗冷焊能力強。在高速鋼刀具正常工作的切削速度和硬質合金刀具偏低的切削速度下，正好滿足產生冷焊的條件，故此時冷焊磨損所占的比重較大。提高切削速度后，硬質合金刀具冷焊磨損減輕。

c．擴散磨損。擴散磨損在高溫下產生。切削金屬時，切屑、工件與刀具接觸過程中，雙方的化學元素在固態下相互擴散，改變了材料原來的成分與結構，使刀具表層變得脆弱，從而加劇了刀具的磨損。

硬質合金中，鈦元素的擴散率遠低于鈷、數控車床鎢，TiC又不易分解，故在切鋼時YT類合金的抗擴散磨損能力優于YG類合金。TiC基、丁i(C，N)基合金和涂層合金(涂覆TiC或TiN)則更佳；機床電器硬質合金中添加鉭、鈮后形成固镕體(W，丁i，Ta，Nb)C，也不易擴散，從而提高了刀具的耐磨性。

擴散磨損往往與冷焊磨損、磨料磨損同時產生，此時磨損率很高。前刀面上離切削刃有一定距離處的溫度最高；該處的擴散作用最強烈；于是在該處形成月牙洼。高速鋼刀具的工作溫度較低，與切屑、工件之間的擴散作用進行得比較緩慢，故其擴散磨損所占的比重遠小于硬質合金刀具。< ③刀具磨損過程及磨鈍標準。刀具磨損到一定程度就不能繼續使用，否則將降低工件的尺寸精度和已加工表面質量，同時也要增加刀具的消耗和加工成本。數控車床那么，刀具磨損到什么程度就不能使用呢?這需要制定一個磨鈍標準。a．刀具磨損過程。后刀面磨損量VB隨切削時間‘的延長而增大。沈陽第一機床廠典型的刀具磨損曲線，其磨損過程分三個階段。

初期磨損階段：這一階段磨損曲線的斜率較大。由于刃磨后的新刀具，其后刀面與加工表面間的實際接觸面積很小，壓強很大，故磨損很快。新刃磨后的刀面上的微觀粗糙度也加速了磨損。初期磨損量的大小與刀具刃磨質量有很大關系，通常在VB＝o．05～o．1mm之間。數控車床經過研磨的刀具，其初期磨損量小，而且要耐用得多。

正常磨損階段：經過初期磨損，后刀面上被磨出一條狹窄的棱面，壓強減小，故磨損量的增加也緩慢下來，并且比較穩定，這就是正常磨損階段，沈陽第一機床廠也是刀具工作的有效階段。這一階段中磨損曲線基本上是一條向上的斜線，其斜率代表刀具正常工作時的磨損強度。磨損強度是比較刀具切削性能的重要指標之一。

劇烈磨損階段：刀具經過正常磨損階段后，切削刃顯著變鈍，切削力增大，切削溫度升高，這時刀具的磨損情況發生了質的變化而進入劇烈磨損階段。這一階段的磨損曲線斜率很大，即磨損強度很大。此時刀具如繼續工作，則不但不能保證加工質量，而且刀具材料消耗多，數控車床經濟上是不合算的。故應當使刀具避免發生劇烈磨損。

觀測前刀面磨損量(月牙洼深度KT)，其磨損曲線也可出現類似上述三個磨損階段。

b．刀具的磨鈍標準。刀具磨損后將影響切削力、切削溫度和加工質量，因此必須根據加工情況規定一個最大的允許磨損值，這就是刀具的磨鈍標準。一般刀具的后刀面上都有磨損，它對加工精度和切削力的影響比前刀面磨損顯著，同時后刀面磨損量比較容易測量，因此在刀具管理和金屬切削的科學研究中多按后刀面磨損尺寸來制定磨鈍標準。通常所謂磨鈍標準是指后刀面磨損帶中間部分平均磨損量允許達到的最大值，沈陽第一機床廠以VB表示。

制定磨鈍標準需考慮被加工對數控車床象的特點和加工條件的具體情況。

工藝系統的剛性較差時應規定較小的磨鈍標準。后刀面磨損后，切削溫度升高。加工不同的工件材料，切削溫度的升高也不相同。在相同的切削條件下，加工合金鋼的切削溫度高于碳素鋼，加工高溫合金及不銹鋼的切削溫度又高于一般合金鋼。在切削難加工材料時，一般應選用較小的磨鈍標準；加工一般材料，磨鈍標準可以大一些。

加工精度及表面質量要求較高時，數控車床應當減小磨鈍標準，沈陽第一機床廠以確保加工質量。例如在精車時，應控制VB在0．1—0．3mm的范圍內。c．刀具耐用度。

刀具耐用度的定義：刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的切削時間，稱為刀具耐用度，以丁表示。它是指凈切削時間，不包括用于對刀、測量、快進、回程等非切削時間。

刀具耐用度是很重要的數據。在同一條件下切削同一工件材料時，可以用刀具耐用度來比較不同刀具材料的切削性能；同一刀具材料切削各種工件材料，數控車床又可以用刀具耐用度來比較工件材料的切削加工性；也可以用刀具耐用度來判斷刀具幾何參數是否合理。工件材料、刀具材料的性能對刀具耐用度影響最大。在切削用量中，影響刀具耐用度最主要的因素是切削速度，其次是進給量、切削深度。此外，刀具幾何參數對刀具耐用度也有重要影響。

切削速度與刀具耐用度的關系：切削速度與刀具耐用度的關系是用實驗方法求得的。實驗表明切削速度對使用壽命的影響小，即刀具的切削性能較好。

進給量、切削深度與刀具耐用度的關系：切削速度對刀具使用壽命的影響最大，沈陽第一機床廠其次是進給量，切削深度影響最小。所以在優選切削用量以提高生產率時，數控車床其選擇先后順序應為：首先盡量選用大的切削深度d，然后根據加工條件和加工要求選取允許的最大進給量／，最后才在刀具使用壽命或機床功率所允許的情況下選取最大的切削速度wc。4)數控鏜銑類刀具選擇 鏜銑類數控機床按加工方式不同可分為鉆削刀具、鏜削刀具、銑削刀具、螺紋加工刀具、鉸削刀具等。

①鉆削刀具。數控車床鉆削是鏜銑類數控機床在實心材料上加工出孔的常見辦法。鉆削還用于擴孑L、锪孑L。鉆頭按結構分類有整體式、刀體焊接式、刀刃焊接式、可轉位鉆頭；按柄部形狀分類可分為直柄鉆頭、加工中心直柄扁尾鉆頭、(莫氏)錐柄鉆頭；按刃溝形狀分類有右螺旋鉆頭、左螺旋鉆頭、直刃鉆頭；按刀體截面形狀分類有內冷鉆頭、雙刃帶鉆頭、乎刃溝鉆頭；按長度分類有標準鉆頭、長型鉆頭、短型鉆頭；按用途分有中心鉆、擴孔鉆、锪鉆、階梯鉆、導 向鉆等。

a．中心鉆。中心鉆先在實心工件上加工出中心孔，起到定位和引導鉆頭的作用。

b．麻花鉆。麻花鉆一般為高速鋼材料，制造容易，價格低廉，應用廣泛。但標準麻花鉆有許多缺點，如：不利屑的卷曲、切削性能差、排屑性能差、磨損快。

c．修磨麻花鉆。針對標準麻花鉆的缺點，可對其進行修磨，一般有以下幾種方法：修磨主切削刃；修磨橫刃；修磨前刀面；修磨棱邊；修磨分屑槽。d．擴孔鉆。加工中心應用擴孔鉆，加工效率高，質量好。e．锪鉆。用于加工沉頭孔和端面凸臺等。

f．硬質合金可轉位式鉆頭。用于擴孔，數控車床也可加工實心孔，加工中心加工效率高、質量好。

g．加工中心用槍鉆。用于長徑比在5以上的深孑Lh口工。

②鏜削刀具。分為單刃鏜刀、雙刃鏜刀。

a．單刃鏜刀。單刃鏜刀是把類似車刀的刀尖裝在鏜刀桿上而形成的。刀尖在刀桿上的安裝位置有兩種：刀頭垂直鏜桿軸線安裝，適于加工通孔；刀頭傾斜鏜桿軸線安裝，適于盲孔、臺階孔的加工。

b．雙刃鏜刀。雙刃鏜刀常用的有定裝式、機夾式和浮動式三種。雙刃鏜刀的好處是徑向力得到平衡，工件孑L徑尺寸由鏜刀尺寸保證。浮動鏜刀的刀塊能在徑向浮動，加工時消除了機床、刀具裝夾誤差及鏜桿彎曲等誤差，但不能矯正孔直線度誤差和孑L的位置度誤差。

③銑削刀具。

a．端銑刀。端銑刀主要用于加工平面，數控車床但是主偏角為90‘的端銑刀還能用于加工淺臺階。端銑刀一般做成可轉位式。

b．立銑刀。立銑刀使用靈活，有多種加工方式。立銑刀按構成方式可分為整體式、焊接式和可轉位式三種；按功能特點可分為通用立銑刀、鍵槽立銑刀、平面立銑刀、球頭立銑刀、圓角立銑刀、多功能立銑刀、倒角立銑刀、T形槽立銑刀等。

c．盤形銑刀。包括槽銑刀、兩面刃銑刀、三面刃銑刀。槽銑刀有一個主切削刃，用于加工淺槽。兩面刃銑刀有一個主切削 刃、一個副切削刃，可用于加工臺階。三面刃銑刀有一個主切削刃、加工中心兩個副切削刃，用于切槽及加工臺階。鋸片銑刀比槽銑刀更窄，用于切斷、切窄槽。

d．成形銑刀。為了提高效率，滿足生產要求，有些零件可以采用成形銑刀進行銑削。④鉸削刀具。鉸刀主要用于孔的精加工及高精度孑L的半精加工。圓柱鉸刀比較常見，但其加工性能不是很好，且無法加工有鍵槽的孔。加工中心廣泛應用帶負刃傾角的鉸刀和螺旋齒鉸刀。螺旋齒鉸刀有兩種，一種是普通螺旋齒鉸刀，其刀齒有一定的螺旋角，切削平穩，能夠加工帶鍵槽的孔；另一種是螺旋推鉸刀。其特點是螺旋角很大，切削刃長，連續參加切削，數控車床所以切削過程平穩無振動，切屑呈發條狀向前排出，避免了切屑擦傷已加工孑L壁。

⑤螺紋加工刀具。加工中心一般使用絲錐作為螺紋加工刀具，絲錐加工螺紋的過程叫攻螺紋。一般絲錐的容屑槽制成直的，也有的做成螺旋形。螺旋形容屑槽排屑容易，切屑呈螺旋狀。加工右旋通孔螺紋時，選用左旋絲錐；加工右旋盲孔螺紋時，選用右旋絲錐。

⑥刀柄。鏜銑類數控機床使用的刀具種類繁多，而每種刀具都有特定的結構及使用方法，要想實現刀具在主軸上的固定，必須有一中間裝置，該裝置必須能夠裝夾刀具又能在主軸上準確定位。裝夾刀具的部分(直接與刀具接觸的部分)叫工作頭，而安裝工作頭又直接與主軸接觸的標準定位部分就叫刀柄。加工中心一般采用7；24錐柄，加工中心這是因為這種錐柄不自鎖，并且與直柄相比有高的定心精度和剛性。數控車床刀柄要配上拉釘才能固定在主軸錐孔上，刀柄與拉釘都已標準化，刀柄型號主要有30、40、45、50、60等，刀柄標志代號有JT、BT、ST等，其中JT表示以國際ISO 7388、美< ⑦鏜銑類裝夾工具系統。加工中心的工具系統是刀具與加工中心的連接部分，由工作頭、刀柄、拉釘、接長桿等組成，起到固定刀具及傳遞動力的作用。數控車床工具系統是能在主軸和刀庫之間交換的相對獨立的整體。機床工具系統的性能往往影響到加工中心的加工效率、質量、刀具的壽命、切削效果。另外，加工中心使用的刀柄、刀具數量繁多，合理地調配工具系統對成本的降低也有很大意義。

加工中心使用的工具系統是指鏜銑類工具系統，可分為整體式與模塊式兩類。

a．整體式工具系統把刀柄和工作頭做成一體，使用時選用不同品種和規格的刀柄即可使用，優點是使用方便、可靠，缺點是刀柄數量多。

b．模塊式工具系統是指刀柄與工作頭分開，做成模塊式，然后通過不同的組合而達到使用目的，減少了刀柄的個數。(5)加工中心刀庫及換刀方法

①刀庫。刀庫是用來儲存加工刀具及輔助工具的，數控車床是自動換刀裝置中最主要的部件之一。由于多數加工中心的取送刀具位置都是在刀庫中某一固定刀位，因此刀庫還需要有使刀具運動的機構來保證換刀的可靠性。刀庫中刀具的定位機構是用來保證要更換的每一把刀具或刀套都能準確地停在換刀位置上。機床其控制部分可以采用簡易位置控制器，或類似半閉環進給系統的伺服位置控制，也可以采用電氣和機械相結合的銷定位方式，一般要求其綜合定位精度達到o．1～亂5mm，即可采用電動機或液壓系統為刀庫轉動提供動力。

a．刀庫的類型按刀庫的結構形式可分為圓盤式刀庫、鏈式刀庫和箱型式刀庫，前兩種較為常見。

圓盤式刀庫其結構簡單，應用也較多。但因刀具采用單環排列，空間利用率低，因此出現了將刀具在盤中采用雙環或多環排列的形式，以增加空間利用率。但這樣使刀庫的外徑擴大，轉動慣量也增大，選刀時間也長，所以，圓盤式刀庫一般用于刀具容量較小的刀庫。

鏈式刀庫，適用于刀庫容量較大的場合。數控車床鏈的形狀可以根據機床的布局配置，也可將換刀位突出以利于換刀。當需要增加鏈式刀庫的刀具容量時，只需增加鏈條的長度，在一定范圍內，機床無需變更刀庫的線速度及慣量。一般刀具數量30一120把時都采用鏈式刀庫。

另外，按設置部位的不同，刀庫可以分為頂置式、側置式、懸掛式和落地式等多種類型。按交換刀具還是交換主軸，刀庫可分為普通刀庫(簡稱刀庫)和主軸箱刀庫。

b．刀庫的容量確定。刀庫的容量首先要考慮加工工藝的需要。對若干種工件進行分析表明，各種加工所必需的刀具數量是4把銑刀可完成工件95％左右的銑削工藝，10把孔加工刀具可完成70％的鉆削工藝，因此14把刀的容量就可完成70％以上工件的鉆銑工藝機床。如果從完成工件的全部加工所需的刀具數目統計，數控車床則80％的工件(中等尺寸，復雜程度一般)完成全部加工任務所需的刀具數為40種以下。所以對于一般的中、小型立式加工中心，配有14～40把刀具的刀庫就能夠滿足70％一95％工件的加工需要。

c．刀庫的選刀方式。目前，加工中心刀庫使用的選刀方式有順序選刀和任意選刀兩種。順序選刀是在加工之前將加工零件所需刀具按照工藝要求依次插入刀庫的刀套中，／頃序不能有差錯，加工時按順序調刀。加工不同的工件時必須重新調整刀庫中的刀具順序，因而操作十分繁瑣，而且加工同一工件中各工序的刀具不能重復使用。這樣就會增加刀具的數量，而且由于刀具的尺寸誤差也容易造成加工精度的不穩定。數控車床其優點是刀庫的驅動和控制都比較簡單，機床因此這種方式適合加工批量較大、工件品種數量較少的中、小型自動換刀裝置。

隨著數控系統的發展，目前絕大多數的數控系統都具有刀具任選功能。任選刀具的換刀方式可以有刀套編碼、刀具編碼和記憶等方式。數控車床刀具編碼或刀套編碼都需要在刀具或刀套安裝用于識別的編碼條，搖臂鉆床一般都是根據二進制編碼原理進行編碼。

刀具編碼選刀方式采用了一種特殊的刀柄結構，并對每把刀具編碼。由于每把刀具都具有自己的代碼，刀具可以放在刀庫中的任何一個刀座內，這樣不僅刀庫中的刀具可以在不同的工序中多次重復使用，而且換下的刀具也不用放回原來的刀座，這對裝刀和選刀都十分有利，刀庫的容量也可以相應地減少，而且還可以避免由于刀具順序的差錯所造成的事故。但是由于每把刀具上都帶有專用的編碼系統，使刀具的長度加長，制造困難，刀具剛度降低，同時使得刀庫和機械手的結構也變得復雜。對于刀套編碼的方式，一把刀具只對應一個刀套，從一個刀套中取出的刀具必須放回同一刀套中，取送刀具十分麻煩，換刀時間長。因此，無論是刀具編碼還是刀套編碼都給換刀系統帶來麻煩。搖臂鉆床目前，絕大多數加工中心都使用記憶式的任選換刀方式。這種方式是第一次給刀庫裝刀時，控制系統記憶刀庫中的每個刀套號和該刀套上的刀具號，刀具在使用中不一定被送還到原來的刀套上，但是控制系統仍能記住該刀具號所在的新刀套號。數控車床這種方式有利于縮短換刀、選刀時間。由于這種方式經常改變刀具號與刀套的對應關系，所以在重新啟動機床時必須使刀庫回零，校驗一下顯示器上顯示的內容與實際刀具的情況。

刀庫選刀方式一般采用就近移動原則，即無論采取哪種選刀方式，在根據程序指令把下一工序要用的刀具移到換刀位置時，都要向距離換刀最近的方向移動，以節省選刀時間。

②換刀及刀具交換裝置。數控機床的自動換刀系統中，實現刀庫與機床主軸之間刀具傳遞和刀具裝卸的裝置稱為刀具交換裝置。刀具的交換方式通常分為無機械手換刀和有機械手換刀兩大類。a．無機械手換刀的方式是利用刀庫與機床主軸的相對運動實現刀具交換。這種換刀機構不需要機械手，結構簡單、緊湊。由于交換刀具時機床不工作，所以不會影響加工精度，數控車床但會影響機床的生產率。其次因刀庫尺寸限制，裝刀數量不能太多。這種換刀方式常用于小型加工中心。

b．采用機械手進行刀具交換的方式應用得最為廣泛，這是因為機械手換刀有很大的靈活性，搖臂鉆床而且可以減少換刀時間。機械手的結構類型多種多樣，因此換刀運動也有所不同。

(6)刀具安裝、標定及工件坐標系的建立

①刀具安裝。加工中心使用的刀具由刀桿、通用刀柄、拉釘三部分組成(刀柄和拉釘型號參考具體設備說明)，經裝配后方能根據加工需要依次裝入刀庫。

②加工中心常用對刀儀器。

量塊：一般用于刀具Z向標定。

Z向設定器：一般用于刀具Z向標定。

尋邊器：標定刀具X、y向位置。尋邊器常見有電子式和機械式兩種。

找正器：用于確定圓心。

機內對刀器：用于刀具X、y、Z向標定。

機外對刀儀：在機床外測量刀具長度、直徑和幾何角度等，不占機時。3D測頭：自動測量刀具X、y、Z向的位置和補償值。

③工件坐標系的建立。建立工件坐標系是數控加工的重要內容之一。數控車床建立工件坐標系實際就是將用戶選定的編程坐標系告知CNC系統，若不能正確建立工件坐標系，即使編程指令正確，機床仍可能產生誤動作。搖臂鉆床機床的誤動作有可能損壞刀具、機床，甚至可能會傷害到用戶。

由于數控加工中心系統功能不同，建立工件坐標系的具體方法有所不同。但基本原理相類似。

a．直接法。直接法即試切法。啟動主軸，選定一把基準刀接觸工件上表面，設置Zo，即將基準刀Z向補償值設為“o”；其他刀也觸碰同一表面，標定其他刀的Z向補償值。用刀具接觸工件側面設置X。、Yo。測量刀具直徑或根據刀具公稱直徑確定刀具半徑補償值。b．間接法。刀具不旋轉，選擇一把基準刀接觸量塊或Z向設定器，設置Z。將基準刀Z向補償值設為“0”，其他刀觸碰同一表面，標定Z向補償值。Xo、y。及刀具半徑補償值的確定相同。

c．機內對刀。機內對刀通常使用機床自備的機內對刀儀。數控車床以主軸端面為基準，各把刀具從Z向觸碰對刀儀，系統自動測出各刀相對某一基準點的長度作為刀具長度補償值(每把刀的長度補償值均不為“o

第三篇：數控車床實習報告

圖1 階梯軸圖

對圖1 階梯軸建立的加工坐標系原點為右端面中心，水平軸線為Z軸，右端面鉛垂線為x軸。選擇的刀具為45°車刀。

圖2 圓弧軸圖

對圖2 圓弧軸建立的加工坐標系原點為右端面中心，水平軸線為Z軸，右端面鉛垂線為x軸。選擇的刀具為45°車刀。

圖3 螺紋軸圖

對圖3 螺紋軸建立的加工坐標系原點為右端面中心，水平軸線為Z軸，右端面鉛垂線為x軸。車外圓刀具為45°車刀，車槽的刀具為切槽刀，車螺紋的刀具為車螺紋車刀。

圖4 階梯軸工藝路徑圖

紅線為刀具路徑線，車削時采用外圓粗車循環G71命令，每次進給量為1mm，每次退刀量為0.5mm。精加工余量為0.5mm，循環走刀。

圖5 圓弧軸工藝路徑圖

紅線為刀具路徑圖，車削R5的圓弧采用G03命名，終點X坐標為20，Z軸坐標為-25.車削R7的圓弧采用G02命名，終點X坐標為34，Z軸坐標為-42.切弧進給速度為100~200mm/min.整個車削采用外圓循環G71命令，每次進給量為1mm，每次退刀量為0.5mm。精加工余量為0.5mm，循環走刀。

圖6 螺紋軸工藝路徑圖

對螺紋軸的加工需要用到3把車刀，紅線代表車削外圓時刀具的路徑圖。因為毛坯為直徑28mm，長為80mm的棒料。所以首先需要將外圓車削，然后換用切槽刀，切槽，留給車螺紋刀退刀。最后再用車螺紋車刀將螺紋車出。車螺紋進給4次，第一次切削0.4，第二次切削0.3，第三次切削0.2，最后一次切削0.16.在切槽時進給速度小于50，車螺紋主軸轉速小于300r/min。

階梯軸程序清單 %6701 N01 G21G94G90;N02 T0101;N03 M03S500;N04 G00X30;N05 Z2;N06 G71U1R0.5P7Q14X0.5Z0.5F200;N07 G01X12F200;N08 Z2;N09 G01X20Z-2F100;N10 Z-15;N11 X26;N12 Z-30;N13 X28;N14 Z-45;N15 G00X100Z100;N16 M05;N17 M30;%

圓弧軸程序清單 %6702 N01 T0101;N02 M03S600;N03 G00X46Z3;N04 G71U1R0.5P5Q13X0.5Z0.5F200;N05 G00X0Z3;N06 G01X10Z-2F100;N07 Z-20;N08 G02X20Z-25R5F80;N09 G01Z-35F100;N10 G03X34Z-42R7F80;N11 G01Z-52F100;N12 X44Z-62;N13 X46;N14 M05;N15 M30 %

螺紋軸程序清單 %6703 N01 T0101;N02 M03S500;N03 G00X30Z2;N04 G71U1R0.5P5Q8X0.5Z0.5F100;N05 G01X12Z2F50;N06 X20Z-2;N07 Z-27;N08 X30;N09 G00X100Z100;N10 T0303;N11 M03S600;N12 X30Z-30;N13 G01X16F20;N14 G01X30;N15 G00X100Z100;N16 T0404;N17 M03S200;N18 G00X22Z1.5;N19 G82X19.2Z-28.5F1.5;N20 G82X18.6Z-28.5F1.5;N21 G82X18.2Z-28.5F1.5;N22 G82X18.04Z-28.5F1.5;N23 G00X100Z100;N24 M05;N25 M30;

第四篇：數控車床實習報告

近年來，隨著計算機控制技術的發展，數字控制技術已經廣泛應用于工業控制的各個領域，尤其是機械制造業中，由于數控化加工可以讓機械加工行業朝高質量，高精度，高成品率，高效率方向發展,最重要的一點是還可以利用現有的普通車床，對其進行數控化改造，這樣可以降低成本，提高效益。

數控機床是人類進行生產勞動的重要工具，也是社會生產力發展水平的重要標志，數控車床和數控銑床是數字程序控制車銑床的簡稱，它集通用性好的萬能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車床的特點于一身，是國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床，也是是一種通過數字信息，控制機床按給定的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備，經過半個世紀的發展，數控機床已是現代制造業的重要標志之一，在我國制造業中，數控機床的應用也越來越廣泛，是一個企業綜合實力的體現。

在課堂上學習電子數控專業大部分都是理論知識，所以我很珍惜這次實習機會，認真的聽老師的講解和介紹，觀察每一個機械的構造和零件，以及學習它的實用方法，和理論知識相結合，才能理解的更透徹。

一、實習意義和目的：通過實習，使學生在學完數控技術等相關理論課程的同時，熟練操作數控機床，熟練數控機床的日常維護及常見的故障的判斷和處理，進一步掌握數控程序的編程的方法，以便能夠系統、完整的掌握數控技術，更快更好的適應機械專業的發展和需要。

二、實習內容與要求：

1、通過數控加工工藝規程的設計，使學生熟練掌握數控加工工藝要求及加工工藝的設計。

2、通過斯沃數控仿真軟件，熟練數控機床的操作界面、刀具定義、編程坐標系的設定和對刀，能熟練編制車削和銑削的加工程序。

3、通過對數控車床的操作，提高一般軸類零件工藝分析及程序編制的能力，掌握數控車床的操作過程及常用測量工具的使用。

4、通過對數控銑削加工中心的操作，提高一般銑削類零件的工藝分析及程序編制能力，掌握加工中心的操作過程及常用測量工具的使用。

5、通過對數控車、銑試驗臺的實習，使學生掌握和了解數控原理知識，包括控制器原理，伺服驅動原理、反饋原理等；學會數控系統的維護及常見的故障排除。

3、數控車床加工將程序輸入數控車床進行實際加工。使我們熟練掌握了數控車床的操作。

實習報告總結：實習，就是把所學的理論知識，運用到客觀實際中去，使自己所學的理論知識有用武之地。只學不實踐，所學的就等于零,理論應該與實踐相結合.另一方面，實踐可為以后找工作打基礎.通過這段時間的實習，學到一些在學校里學不到的東西。因為環境的不同，接觸的人與事不同，從中所學的東西自然就不一樣了。要學會從實踐中學習，從學習中實踐.而且在中國的經濟飛速發展，又加入了世貿，國內外經濟日趨變化，每天都不斷有新的東西涌現，在擁有了越來越多的機會的同時，也有了更多的挑戰，中國的經濟越和外面接軌，對于人才的要求就會越來越高，我們不只要學好學校里所學到的知識，還要不斷從生活中，實踐中學其他知識，不斷地從各方面武裝自已，才能在競爭中突出自已，表現自已。為期一個月的實習結束了，短短的一個月讓我對數控系統有了更全面的認識，對數控有了更深的了解，經過這次實習，我們熟練的掌握了數控程序的編程和數控加工的操作，收獲頗多。例如：①通過這次實習我們了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。②在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操作技能。③在了解、熟悉和掌握一定的工程基礎知識和操作技能過程中，培養、提高和加強了我們的工程實踐能力、創新意識和創新能力。④這次實習，讓我們明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我們堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力！⑤培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質。⑥在整個實習過程中，老師對我們的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強清理機床場地、遵守各工種的安全操作規程等要求，對學生的綜合工程素質培養起到了較好的促進作用。

在實習過程中,老師耐心地給我們講解數控軟件上面每個指令的使用，在老師的指導下，我們很快就上手了，踏入了數控這個門檻，還適當地給我們布置些作業，我們也積極認真地對待，認真完成每一次老師布置下來的任務。在完成任務之余，我們還發揮自己的想象空間，自己嘗試著車一些自己想要有圖案零件，效果還不錯。課本上學的知識都是最基本的知識，不管現實情況怎樣變化，抓住了最基本的就可以以不變應萬變。如今有不少學生實習時都覺得課堂上學的知識用不上，出現挫折感，可我覺得，要是沒有書本知識作鋪墊，又哪應付瞬息萬變的社會呢?經過這次實習，雖然時間很短，可我學到的卻是我一個學期在學校難以了解的。就比如何與同事們相處，相信人際關系是現今不少大學生剛踏出社會遇到的一大難題，于是在實習時我便有意觀察前輩們是如何和同事以及上級相處的，而自己也盡量虛心求教。要搞好人際關系并不僅僅限于本部門，還要跟別的部門例如市場部的同事相處好，那工作起來的效率才高，人們所說的“和氣生財”在我們的日常工作中也是不無道理的。而且在工作中常與前輩們聊聊天不僅可以放松一下神經，而且可以學到不少工了。很快我們就要步入社會，面臨就業了，就業單位不會像老師那樣點點滴滴細致入微地把要做的工作告訴我們，更多的是需要我們自己去觀察、學習。不具備這項能力就難以勝任未來的挑戰。隨著科學的迅猛發展，新技術的廣泛應用，會有很多領域是我們未曾接觸過的，只有敢于去嘗試才能有所突破，有所創新。就像我在實習中接觸到的零件的加工，雖然它的危險性很大，但是要親自去操作而且要作出成品，這樣就鍛煉了我敢于嘗試的勇氣。作以外的事情，盡管許多情況我們不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次實習的其中一個目的在實習過程中,師傅耐心地給我講解數控軟件上面每個指令的使用，在師傅的指導下，我慢慢的就熟悉了，慢慢的踏入了數控這個門檻，還適當地給我們布置些作業，我也積極認真地對待，認真完成每一次師傅布置下來的任務。

時光如流水，二周時間轉眼即逝，為期二周的實習給我的體會是：

① 通過這次實習我了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。② 在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操作技能。③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基礎知識和操作技能過程中，培養、提高和加強了我們的工程實踐能力、創新意識和創新能力。

④ 這次實習，讓我明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力！

⑤培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質。

⑥ 在整個實習過程中，師傅對我的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強清理機床場地、遵守各工種的安全操作規程等要求，對我的綜合工程素質培養起到了較好的促進作用。

問：操作前必須注意的問題有哪些？

答：操作的過程中必須注意的問題有以下幾點：1，安全問題。操作的時候務必按照機床操作規程和老師所說的要求進行操作，任何一個操心大意都可能造成遺憾終身后悔莫及；2，衛生問題。為了確保機床的精度及工作效果，操作前必須清理殘留在機床上的雜物并做適當的加油潤滑；3，潤滑問題。數控機床機械系統的日常維護中，需每天檢查導軌潤滑油箱是否正常。因為機械大部分都是鑄造而成的金屬材料，為了確保機床的使用壽命、運行狀況良好和精度要求，必需定時檢查相關部件是否有已經被潤滑油覆蓋。4，機床回歸零點。任何一臺機床在啟動電源之后或開始操作之前必須進行回歸零點，否則，機床確定不了基準，從而影響加工程序的進行，同時要說明一點，并不是所有的機床零點位置都是一樣的，好比如：發那科的回歸零點位置在正面對機床的左下方，而華中的回歸零點在右下方，兩者的區別在于前者零點走向-X，后者走向于+X。所以為了提高操作員的工作效率，在操作前對機床回歸零點的了解也是很重要的；5，目的明確。俗話說，“凡是預則立，不預則費”所以在操作機床之前，操作員必須了解自己的操作目的，這樣不僅能提高工作效率還可以鍛煉操作員應變能力；6，充分準備。在進行工件加工之前，操作員要先了解加工過程中所需要的毛坯和道具并備之，以便取得更好的加工效率，正所謂“不打無準備的戰”。

問：操作車床的流程和相關注意事項？

答：做好機床的準備工作后，方可進行機床的操作。操作機床的流程按順序可分以下幾步：1，零件的安裝和定位。選擇適合的零件裝到車床上，用三腳卡盤先把需要加工的一端留有足夠的加工尺寸并稍微夾緊，以便于對零件進行合適的定位。接下來就是進行定位，定位的方法也分兩種，一種是目測，也就是用目光進行大概的目測調整定位，這種做法方便快捷，可是精度不要。如果零件要求是高精度，就需要采取第二種方法，千分表測試調整，先把千分表安裝在刀架臺上，接著在機械操作面板選擇開關那里把指標調到HANDLE手輪操作模式，然后用手掄移動刀架臺及調整千分表指針的混合操作下，使千分表的指針平行工件的中心并接觸到其表面。接下來就是根據千分表的讀數進行對工件的調整，首先把控制主軸鎖定調到N，這樣主軸手動轉起來就輕松方便，然后再邊轉動主軸邊根據讀數對零件的圓心度進行較正。因為人為誤差、機械誤差、零件誤差的存在，故容許讀表在0.02~0.05間波動。當零件調較完備，下一步就得進行零件的夾緊。先把千分表拆下，接著在機械操作面板選擇開關的指標調到ZRN原點復位模式，分別按X+、Y+和Z+執行各軸回機械原點。然后用道具把零件完全牢牢固定在主軸上，并把主軸鎖定調回原來位置。2，裝刀與對刀。就三種數控機床來說，車床的裝刀較于繁瑣及困難。車床一次性最大只能裝四把刀，每一把刀都需要進行對刀，刀的高度、平行度、垂直度都需要精確，否則就會影響工件的加工精度。刀的裝夾也非常重

要，刀裝得好不好，夾得緊不緊都會對加工有所影響。過松會導致在加工郭程中脫離，過緊會間接影響到刀具的壽命；就所有車床而言，對刀精度依靠的是機床本身的精度和操作人員的熟練程度（對刀點的選擇原則是：找正容易，編程方便，對刀誤差小，加工時檢查方便、可靠）。首先在機械操作面板控制開關的指標調到JOG快速移動模式，用各軸方向移動各軸，同時按下快速移動按鈕，移動速度就會根據進給率調整旋鈕設定的速率移動。把刀具移動快要接近工件表面的位置，接著把控制開關指標調到HANDLE，然后用手掄操作，把需要對刀的刀尖作為一點而加工零件的斷面中點作為工件原點坐標，讓刀尖移動到加工零件的工件原點與Z軸相隔2~5mm與工件表面水平方向相隔-2~-3mm的位置。接著，在CRT/MDI面板，輸入主軸轉速S500，M03主軸正轉，按上OUTPUTSTART啟動鍵，主軸就在轉速500正轉的狀態下轉動。然后用手掄控制刀尖向-X軸方向走5~10mm，切削完以后，再把刀架向X+軸移動50cm，并按上主軸停止的按鈕。用游標卡尺測量工件的直徑并記下讀數。然后來到CRT/MDI面板根據屏幕顯示，按上F10主菜單再按上F4刀具補償再按上F1刀具表，然后根據剛才對刀的刀號和測量的數值輸入到相對應的位置上并按上INPUT。下一步就是進行垂直面的對刀，先把刀尖移動到零件斷面的左下方，也就是在工件原點Z軸的-1~-2mm外圓表面相隔3~5mm的位置，用手掄控制刀尖向Y軸零點正向切進，刀尖到達零點的時候，就停止進給并把屏幕上相應的位置輸入零并按上INPUT。然后，把刀退到安全的位置，以便于程序的運行。3，程序的編寫、輸入和校驗。根據零件加工要求和加工工藝的合理選擇，操作人員按照車床的指示把編好的程序輸入到并保存。一個完整的程序是由程序號、程序內容和程序結束三部分組成的。而輸入程序的過程如下：先按F10主菜單，選擇F1程序，然后按上F2編輯程序，把原先做好的程序給輸入進去（華中數控車床的程序開頭一定要以“O”開頭）。結束后，按上F4保存，按Enter鍵就行確認。下一步就是進行程序的校驗。先在機械控制面板上按上“自動”，再按上F5程序校驗，按Enter鍵進行確認。當所顯示的模擬加工流程和你的想法一致的時候，程序就可正式運用。4，零件加工。在“自動”的模態下，如果按上機械控制面板右邊的綠色鍵“循環啟動”機床就可按照你編好的程序進行運動加工。為了保險，在刀尖快要接近加工表面時，你可以按上循環啟動下面的紅色鍵循環停止，目測刀尖的位置與你的程序是否符合，如果不符合，那就得查找問題所在，要是沒問題，就可繼續進行加工。5,拆落零件，停止機床。零件加工完畢刀架退到安全地方之后，才可以進行零件的拆落。關閉機床的順序是：先主機后外部設備。

這是要通過文字理智的分析自己，在即將投入工作前清楚的認識自己，認識工作和學習的不同，員工和學生身份的不同，對于自己的規劃，是提醒自己要具備哪些職業素養； 通過這次實習我們了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基礎知識和操作技能過程中，培養、提高和加強了我們的工程實踐能力、創新意識和創新能力。這次實習，讓我們明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我們堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力！培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質。在整個實習過程中，老師對我們的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強清理機床場地、遵守各工種的安全操作規程等要求，對學生的綜合工程素質培養起到了較好的促進作用。

生平第一次有種“學以致用”的感覺，內心很有成就感，也真切的體會到真理必須要用實踐去檢驗，不親自去動手試驗一下。有很多東西是書上沒有的，只有在實踐中才能體會得到，紙上談兵只會讓人走進誤區，實踐才是永遠的老師。它帶給我們的不僅僅是經驗，它還讓我們知道什么叫工作精神和嚴謹認真的作風。在以后的學習生涯中我更應該真人學習，將來成為一個出色的專業人才，這次實習讓我懂得什么叫“紙上得來終覺淺，投身實踐覽真知”。

第五篇：數控車床實習報告

數控車床實習報告

一、實習的主要目的1.正確掌握理解機床坐標系，工件坐標系，機床“參考點”，機床原點，工件原

點，程序原點及對刀的含義。

2.掌握試切法對刀（建立工件坐標系）的原理及方法。

3.掌握和理解G92XaZb中a，b的含義。

4.理解工件原點，對刀點之間的關系。

5.正確掌握理解工件原點的概念和意義。

6.掌握零點偏置法做多刀對刀。

7.正確掌握零點偏置的設置與輸入方法。

8.掌握刀具偏置法做多刀對刀。

9.正確掌握刀具偏置的設置與輸入方法。

10.正確掌握刀偏法對刀。

11.正確掌握道具半徑補償的使用。

12.正確掌握設置刀尖位置參數。

13.掌握零件尺寸精度加工的刀具補償方法。

14.完成零件的正確編程及加工。

二、實習內容

實習的第一天主要是學習和熟練運用G92和G54對刀法以及他們之間的區別。相對于G92對刀法，它的工作坐標是以工件坐標為原點，而且只是起記憶功能，刀具不會隨之變動。G92對刀法在對刀時刀具不用回機床原點，但是如果遇上停電或者機床急停是就需要重新對刀。而G54對刀法的工作坐標則是以機床原點為坐標原點，也不是單單的只起到記憶功能。但是G54對刀法在對刀時一定要會參考點，而在機床遇到斷電或者急停時，無需重新對刀，只需重會參考點就可以繼續工作。在老師結束介紹與講解后，我們就開始實際操作了。先是熟悉兩種不同的對刀方法，熟悉后完成老師布置下來的任務，也就是車出一個完整的零件。這就是我們實習第一天的基本內容。

心得：經過第一天的實習，我覺得關于G92對刀法和G54對刀法的區別是這一天實習下來最重要的內容。當然，如何正確運用這兩種對刀法也是相當重要的內容！這會幫助我們熟練運用兩種對刀法以及正確區分開這兩種對刀法。

緊接著進入了實習的第二天，這天上午的大部分時間主要是讓我們復習昨天新學到的兩種對刀法以及完成昨天布置下來的作業。接下來老師就開始給我們講解用偏刀法如何進行對刀。用偏刀法對刀的原理其實和G54對刀法的原理是一致的，只是偏刀法是直接將測量到的數值輸入表格，而系統可以直接對其進行運算，免去了人工計算的麻煩，也避免了運算出錯的問題。到了下午我們就開始利用老師

之前說的偏刀法進行加工零件，但是由于程序的問題我們遇到很多麻煩，出了很多錯，不過后來經過老師的指導最終把零件加工出來了。

心得：通過這一天的實習，我深刻的體會到的失之毫厘差之千里！也明白的程序不是可以胡亂編出來的，它里面的每一個數字每一個符號都是有價值，有意義的！

接下來是第三天的實習，第三天主要還是刀偏發的運用，不過在此基礎之上引用了刀補，了解了刀補是如何得來的以及刀補的作用，也就是彌補了因刀具磨損而對加工零件時產生的影響，使加工出來的零件精度更好。在引入刀補時一定要注意在什么時候哪段程序引入，引入時一定要在刀具在加工零件之前。而取消刀補時一定要注意是在零件加工結束時，而且一定要先把刀退到一定距離，要不然在取消刀補時刀具會再進一段，就會使得已經加工完的工件受到影響。老師還給我們講解了不同的刀所對應的刀位號，因此我了解到顯示屏上所顯示出的車刀為什么會有不同的形狀。

心得：通過第三天的實習，我學到了如何讓不同的刀具在機床的顯示屏上有有不同的刀具形狀，更重要的是我學到了如何操作能使工件加工的更加精準。

第四天的實習主要講了另外一把球刀的使用以及如何使用這把球刀加工圓弧，還有就是區分球刀和外圓刀分別能在什么場合使用：在工件角度大于30度是可使用外圓車刀加工零件，反之則可使用球刀進行加工。為了熟練使用球刀，在下午的時候老師布置下一個零件讓我們自己進行加工。這次的程序完全是由我自己完成的，雖然有些不足之處，但基本還是可以的了。第一次車零件是由于使用的車刀不對，致使車出的零件也不對了，也因此從實際了解到了為何有些零件不能呢個用外圓刀而只能用球刀來進行加工。

心得：編程時不該落下的不能落下的不能落下，不該多出來的也不能多出來，在加工零件過程中，程序是最最重要的部分，要是程序編 的不對，零件肯定是錯的！還有外圓車刀和球刀雖然有相同的功能，但在有些特殊條件下還是只能用其中一把刀來加工零件，絕對不能混用的。

第五天的實習除了復習了之前的球刀的運用以外還綜合了外圓刀和球刀的配合使用。因此老師布置的作業也有了一定的難度，除了綜合了之前所學習使用過的三把車刀以外，還綜合了加工內容。在加工工藝上，零件還需要兩次裝夾才能完成，這種加工工藝我們在數控車床上是第一次碰到。要注意的事項很多，但主要要考慮零件的加工路徑，先加工適合裝夾的那邊再進行二次裝夾和加工。其中程序的編寫也要分兩次。還要考慮在加工至適當的位置以消除不同刀具加工是形成的臺階面。

心得：二次裝夾加工的零件一定要事先想和加工路線。在加工時要盡量去避免由于二次裝夾和不同車刀高度不同對刀不同而產生的臺階面。

第六天的實習老師給我們講了新內容——螺紋的加工及其加工指令。螺紋的加工指令有三種形式的，分別是G32、G82、G76。老師也給我們分別解釋了三種程序的使用方法，并給我們做了區分。他們有各自的優點與缺點，目前我只熟練掌握了G82的使用方法，我個人覺得這個程序雖然在程序編寫上比較麻煩，但是容易理解和記憶，所以比較容易掌握和使用。

心得：螺紋的加工在數控車床上并沒有之前在普通車床上那么復雜，只要掌握好

了程序的編寫也就沒有太大的難度了。

第七天的實習內容主要是對螺紋的加工進行熟練運用以及操作。老師先給了我們一個相對簡單點的圖紙進行編程并進行加工。編程倒不是很有難度，只要正確的理解的程序的意思就能正確的編出合理的程序來。最關鍵的是螺紋刀的對刀，因為螺紋刀不像我們之前用的幾把刀那樣可以利用車端面來缺點Z方向的尺寸，螺紋刀在Z方向上的對刀只能是利用刀尖點輕碰圓柱外圓輪廓線，這種對刀方法造成的誤差會很大，所以對刀一點要仔細。

心得：其實螺紋的加工并沒有很難，只要程序不要出錯，對刀對的仔細點就很容易加工了。

馬上就到了第八天的實習，第八天的實習主要還是練習螺紋的加工，不過這次給的圖紙上的零件是已經綜合了之前所學的外圓加工圓弧加工以及倒角的加工，可以說是我們這幾天實習下來所學到的內容的總和。我們需要更仔細的對圖紙進行分析運算，以確保程序的正確編寫和零件的正確加工。

心得：數控加工時正確的計算對于整個加工過程來說也是至關重要的一步，這會影響到整個加工的正確性和精確性，特別是對于那些比較復雜的零件來說更加要仔細。

接下來就進入第九天的實習，也就是本次實習的尾聲了。這天的實習主要是復習之前所學過的所有內容——對刀、直線加工、圓弧加工、倒角加工還有圓弧加工。不過最重要的還是程序的編寫，我個人覺得，只要理解了每條程序的意思就能順利的編寫出正確的程序來了。因為今天所要針對的是之前所學過的所有內容，所以布置下來的作業也相對比較復雜，幾乎涉及到了我們之前所學的所有內容，這就很考驗我們之前打下的基礎是否穩固。我首先要分析出零件的加工路線，然后依照我自己的加工路線編寫出相對應的加工程序。

第十天的實習內容是對我們之前的實習成果進行考核，我們都要靠自己的能力和前幾天學到的知識獨立的完成老師布置下來的任務。這就考驗到了我們之前對新學到的知識掌握的程度和綜合運用能力了。

實習心得：通過本次實習，我學到了數控車床的對刀方法和具體操作方式。這次的實習也讓我在實際操作中理解了程序是如何編寫的，我覺得學會編寫程序和對刀方法是這次實習最大的收獲，這些是不能光從書本上學到的，我個人覺得是一定要從實際操作中去熟悉、理解和掌握的。這次實習總體來說還算是輕松的，只要理解了如何編寫程序和如何對刀就能輕松的加工出自己想要加工的零件了。