第一篇：減速器文獻總結

液力減速器

一、產生背景

車輛液力減速器高速制動力矩大、制動平穩、噪聲小，壽命長，而結構體積較小，在現代車輛上得到了日益廣泛的應用。國外液力減速器研究和應用開展得比較早，技術成熟，結構類型多樣，目前在車輛上應用比較普遍。德國的ＺＦ公司，美國的阿里森公司等都有自己的液力減速器系列。我國液力減速器研究和應用開展得比較晚，主要用于內燃機車和工程機械上，在軍用車輛、重型貨車及大型轎車上也有一些應用。

二、工作原理

液力減速器主要由轉子、定子、快速充放油機構、減少泵氣損失機構等組成。轉子和定子共同組成工作腔。液力減速器工作時，工作腔中充油，油液在轉子葉片帶動下在工作腔中循環沖擊，動量矩發生變化，產生制動力矩，將旋轉機械的機械能轉化為工作液體的熱能，通過散熱機構將熱量帶走。

三、優點

1.提高了車輛行駛的安全性。大大減少了坡道行駛時由于行車制動器熱衰退引發的安全事故，使得汽車在下坡時平均行駛速度提高，在平路行駛時，可以比較容易地控制調節車速和保持車間距離。

2．減少了頻繁的緩速和制動，提高了車輛的舒適性和操縱靈活性，大大降低了駕駛員的疲勞強度，減少了制動噪聲。

3．提高了車輛運輸的經濟性。由于行車制動次數的減少，制動器和輪胎的磨損大大減少，從而延長了制動器和輪胎維修更換的周期，延長了汽車實際運行時間，由此帶來的經濟效益非常明顯。

綜上所述，車輛在安裝了液力緩速器后可以有效地提高駕駛安全性、乘座舒適性和路面適應性；具有下坡平均車速高、車輛運輸經濟性好等優點。

四、解決的問題

缺點：轉速下降時制動轉矩下降快。低于500r/min時制動轉矩有波動，在轉速為0時完全失去制動能力。解決方法：作為輔助制動與其它制動防水配合使用。

行星減速器

一、產生背景：

行星減速器行星顧名思義就是圍繞恒星轉動，因此行星減速器就是如此，有三個行星輪圍繞一個太陽輪旋轉的減速器。隨著行星減速器行業的不斷飛速發展，越來越多的行業和不同的企業都運用到了行星減速器，也有越來越多的企業在行星減速器行業內發展壯大，生產減速器的公司是從事傳動機械研發、制造、銷售的專業性公司，致力于傳動產品的研制和生產，產品在國際市場享有很高的聲譽，在動力傳輸領域有極高的知名度。公司擁有世界先進的加工機床與檢測設備、雄厚的技術力量，可以為用戶提供高品質的產品。主要產品有P系列行星齒輪減速機；K系列斜齒輪-螺旋傘齒輪減速機；T系列螺旋傘齒輪轉向箱；R系列硬齒面斜齒輪減速機；F系列平行軸斜齒輪減速機；S系列斜齒輪-蝸輪蝸桿減速機；H、B系列硬齒面工業齒輪箱；MB系列無級變速機；NMRV系列蝸輪蝸桿減速機以及各系列非標減速機等，齒輪全部采用滲碳淬火熱處理，磨齒加工精度5級，確保產品的可靠性及低噪音。

二、優點：

減變速機具有高強度、體積小、噪音低、傳動扭矩大,壽命高等特點，廣泛用于石油、化工、輕工、紡織、食品、塑料、制藥、陶瓷、印染、冶金、礦山、煙草、造紙、制革、木工、電子儀表、玻璃、環保等機械設備領域中。產品采用了系列化、模塊化的設計思想，具有廣泛的適應性，能滿足廣大客戶群體的需求。行星減速機是一種用途廣泛的工業產品，其性能可與其它軍品級行星減速機產品相媲美，卻有著工業級產品的價格，被應用于廣泛的工業場合。

齒輪傳動式主減速器

一、產生背景：

直升機一般為齒輪傳動式主減速器，它有發動機的功率輸入端以及與旋翼、尾槳附件傳動軸相聯的功率輸出端，是直升機上主要傳動部件之一，也是傳動裝置中最復雜、最大、最重要的一個部件。其工作特點是減速、轉向。它將高轉速、小扭矩的發動機功率變成低轉速、大扭矩傳遞給旋翼軸，并按轉速、扭矩需要將功率傳遞給尾槳、附件等。在直升機中它還起中樞受力構件的作用，它將直接承受旋翼產生的全部作用力和力矩并傳遞給機體。

二、工作原理：

在直升機上主減速器是一個獨立的部件，安裝在機身上部 的減速器艙內，用支架支撐在機體承力結構上。主減速器由機 匣、減速齒輪及軸系和潤滑系統組成。見某直升機的主減速器 外形和部面圖。

該主減速器機匣為鋁合金(或鎂合金)鑄件，構成主減速 器的主要承力構件，內部裝有帶游星齒輪及軸系的減速裝置和滑油潤滑系統附件。旋翼軸從頂部伸出，四周有兩個與發動機動力輸出軸相連的安裝座以及尾傳動軸、其他附件傳動軸相聯的安裝座，最下方為滑油池。

三、工作特點：

主減速器的工作特點是減速、轉向及并車。它將高轉速小扭短的發動機功率變成低轉速、大扭短傳遞給旋翼軸，并按轉速、扭矩需要將功率傳遞給尾槳、附件等，在直升機中它還起作中樞受力構件的作用，它將直接承受旋翼產生的全部作用力和力矩并傳遞給機體。

四、優點：

1、傳遞功率大、重量輕。

2、減速比大，傳遞效率高。

3、壽命長、可靠性好。

4、干運轉能力強。

少齒差行星減速器

一、產生背景：

少齒差行星減速器是一種新型減速器，隨著我國社會主義建設的飛速發展，國內已有許多單位自行設計和制造了這種減速器，并已日益廣泛地應用在國防、礦山、冶金、化工、紡織、起重運輸、建筑工程、食品工業和儀表制造等工業部門的機械設備中，今后將會得到更加廣泛的應用。

二、工作原理

由于在各種類型的行星齒輪傳動中均有效的利用了功率分流性和輸入、輸出的同軸性以及合理地采用了內嚙合，才使得其具有了上述的許多獨特的優點。行星齒輪傳動不僅適用于高速、大功率而且可用于低速、大轉矩的機械傳動裝置上。它可以用作減速、增速和變速傳動，運動的合成和分解，以及其特殊的應用中；這些功用對于現代機械傳動發展有著重要意義。

三、優點：

行星齒輪傳動與普通定軸齒輪傳動相比較，具有質量小、體積小、傳動比大、承載能力大以及傳動平穩和傳動效率高等優點。

四、解決問題：

輸出機構精度要求較高，對大功率減速器無實踐經驗，一些計算方法和圖表還很不完善。

少齒差星輪型減速器

一、產生背景：

少齒差星輪型減速器作為一種新型內平動行星齒輪傳動裝置，因其可利用有效圓原理實現正多邊形對稱式連續滾動以傳遞扭矩和轉速，故與傳統行星減速器及外平動行星齒輪裝置（即少齒差環板式減速器）相比，具有傳動比大、功重比高、輸出構型靈活等優點，目前已在能源、礦山、電力、水利等行業獲得一定應用。

二、優點：

傳動比大、功重比高、輸出構型靈活。

三、解決問題

缺點：由于對少齒差星輪型減速器的力學行為缺乏足夠認識，導致該類傳動缺乏完善的設計理論，工程中大多類比常規減速器的設計方法來確定設計方案，致使實際使用中出現振動噪聲大、行星軸承燒蝕、星輪輪齒斷裂等問題。解決方法：）綜合考慮齒輪副、行星軸承副的彈性變形和各軸的扭轉變形，構建減速器各運動副處的變形協調條件，并運用子結構綜合法建立了少齒差星輪型減速器的彈性靜力學方程。）少齒差星輪型減速器兩相機構的齒輪副嚙合平穩，其嚙合力呈周期性變化但波動幅度較小。相比之下，減速器中行星軸承載荷狀況較為惡劣。其中，輸入軸行星軸承所受當量載荷較大，而星輪軸行星軸承載荷的波動范圍較大，易導致行星軸承的早蝕，這與工程應用中常見的行星軸承失效相符。）在進行少齒差星輪型減速器的設計時，應針對行星軸承載荷狀況較為惡劣這一特性，在結構允許條件下，盡量優化齒輪和行星軸承的尺寸比例，提高行星軸承的承載能力。

環板式減速機

一、產生背景：

環板式減速機的傳動方式為少齒差行星傳動，主要應用于樁工機械、冶金、水泥、船舶行業等需要較大減速比等情況下，其結構較相同減速比的其他型號的減速機結構簡單、重量輕、傳動效率機電工程類技術應用心高、傳動平穩、輸出軸剛度大、材質要求低等。近年來得到了快速發展。

二、工作原理：

三環板減速機的結構特點是:具有功率分流、內齒嚙合、多齒接觸,因而具有較強的承載能力和抗過載能力；克服了雙環板和四環 板式擺線行星齒輪傳動中存在的死點問題。

雙曲柄四環板式針擺行星減速器

一、產生背景：

雙曲柄四環板式針擺行星減速器是一種新型環式擺線針輪減速器，擺線針輪減速機是一種應用行星式傳動原理，采用擺線針齒嚙合的新穎傳動裝置。擺線針輪減速機全部傳動裝置可分為三部分：輸入部分、減速部分、輸出部分。在輸入軸上裝有一個錯位180°的雙偏心套，在偏心套上裝有兩個稱為轉臂的滾柱軸承，形成H機構、兩個擺線輪的中心孔即為偏心套上轉臂軸承的滾道，并由擺線輪與針齒輪上一組環形排列的針齒相嚙合，以組成齒差為一齒的內嚙合減速機構，（為了減小摩擦，在速比小的減速機中，針齒上帶有針齒套）。

二、工作原理：

擺線針輪減速機是一種應用行星式傳動原理，采用擺線針齒嚙合的新穎傳動裝置。當輸入軸帶著偏心套轉動一周時，由于擺線輪上齒廓曲線的特點及其受針齒輪上針齒限制之故，擺線輪的運動成為既有公轉又有自轉的平面運動，在輸入軸正轉周時，偏心套亦轉動一周，擺線輪于相反方向轉過一個齒從而得到減速，再借助輸出機構，將擺線輪的低速自轉運動通過銷軸，傳遞給輸出軸，從而獲得較低的輸出轉速。

三、優點：

1、能達到1：87的高的減速比和90%以上的高效率單級傳動，如果采用多級傳動，減速比更大。

2、結構緊湊體積小由于采用了行星傳動原理，輸入軸輸出軸在同一軸心線上，使其機型獲得盡可能小的尺寸。

3、運轉平穩噪聲低擺線針齒嚙合齒數較多，重疊系數大以及具有機件平衡的機理，使振動和嗓聲限制在最小程度。

4、使用可靠、壽命長因主要零件采用軸承鋼材料，經淬火處理（HRC58～62）獲得高強度，并且，部分傳動接觸采用了滾動摩擦，所以經久耐用壽命長。

5、設計合理，維修方便，容易分解安裝，最少零件個數以及簡單的潤滑，使擺線針輪減速機深受用戶的信賴。

四、解決問題：

擺線針輪減速機負荷不能太大，不管是多大的減速機，里面的中心軸是最容易斷，拆裝麻煩。

參考文獻（文獻格式）

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第二篇：減速器課程設計總結

課程設計總結

三周的課程設計結束了，緊張而又充實，有煩惱也有喜悅！這是我們的第一次獨立設計，雖然和實際工作中的設計還有很大差距，但是對于我們的能力的提升仍然有很大的幫助，我們從中學到了不少知識，對于設計也有了更深一層的認識和體會。

對于這次設計，感觸最深的就是我們缺少對設計的整體把握。由于我們本身對機器接觸的比較少，對設計也是紙上談兵，沒有實際經驗，很多實際中應注意的問題，我們都沒有考慮到。比如在螺栓的裝配，當時在畫圖時，畫的螺栓是從下面往上面裝，其實，螺栓的長度，已經大于下面留的安裝空隙了，實際裝配時根本裝不上去，只有重新改為從上面向下面裝了。其實老師也講過這樣的問題，但是在設計中，我們確實沒考慮到位。剛開始設計的時候，我們沒有清晰的設計思路，感覺無從下手，相信每個設計初學者都有這樣的體會，但當設計一展開，一步一步做下去，到設計完成也是水到渠成了。

我們組是三個人，組員也都很賣力，前幾天主要是計算，先是根據原始數據算出各個軸的轉速、功率、扭矩，再來選擇電動機，然后算設計計算齒輪、軸、軸承以及聯軸器等。在設計中每個部分都是緊密聯系的，組員一定要相互溝通。開始的時候我們也是比較順利，電動機的選擇我們一起努力計算，很快就完成了。接下來，我們三個人，每人算一根軸，每人算一對齒輪，效率也挺高的。我們組在分工合作方面做的非常好，每個人都有自己的事情做，大家做出的數據都放在一起，彼此交流自己的設計進程，遇到問題，一起討論攻破難點，共同確定一些關鍵尺寸，使我們的設計實現最好的配合。有點麻煩的感覺就是箱體了，因為這個不能單單是算的，要邊畫邊算，邊算邊改。其實軸在前期的設計中也不是很準確，在畫圖的過程中，也需要改，但是如果在前期的計算中和組員交流的比較好，軸的改動也不會很大。就是箱體，要根據整體布局來設計，螺釘長度和位置，有時候會發生干涉，很難發現。我們組的較大的軸承端蓋螺釘位置和箱體螺栓位置就出現了問題，剛開始也沒發現，也沒有去注意這個問題，當畫一個剖視圖的時候，結果才發現這兩個螺栓發生了干涉，只有嘆口氣，再去改了。還是考慮的太不周全了。

關于課本上老師講過的東西還不錯，像軸承端蓋與罩杯，罩杯與機壁間的墊片，軸承端蓋與軸承間的間隙，加工面與非加工面的區別等，也都注意到了。有的地方局部剖視做的還不是太好，有的不是很必要卻畫上了，有的必要則是沒畫，都是后來才補上，以后都得注意。剛開始的時候，最基本的沉槽都沒注意，也都是后來補上的，以后也得提前考慮。

在設計中最令人頭疼的就是畫好的圖突然發現了錯誤。當你看著你自己費了那么多心血畫出的漂亮圖紙，實在不忍心擦掉，哪怕只有一點，哪怕只有幾根線條，尤其是加深過的，就更悲催了，好像一個美人臉上突然長了一道疤痕，大煞風景，讓人很是無奈，以后一定得把草圖搞好，什么都考慮周全了再加深。

在最后的尺寸標注上，也遇到一點問題。剛開始標準記得不是很清楚，一些細節沒注意到，后來才又仔細查了標準才完善了尺寸標注。比如裝配圖的尺寸標注，主要有五條，一是配合尺寸，二是相對位置尺寸，三是安裝尺寸，四是外形尺寸，五是其他重要尺寸，公差也是查了才標。零件圖的尺寸標注就比較復雜一點，一些細節只有照著圖冊來標了。但是，我們最后還是漏掉了一個重要的尺寸，裝配圖上中心距的極限偏差，經老師的提醒才知道，這個是非常重要的尺寸，一定得標，到最后才又補上。

減速器算是比較簡單的設計了，但是里面的知識點也不少，很多地方都有具體的規定，在任務指導書里面都有，開始我們也都看了任務指導書，但是在設計過程中，很多細節都忽略掉了，到設計收尾環節會出現很多漏洞，我感覺這是我們對減速器理解的還不夠，如果我們做到對減速器每個零件，每個部位的功能和作用都能了解透徹，那么我們的設計將會輕松很多。

最后我們都按時完成了設計，看著親手畫出來的圖紙，心中有一種興奮和喜悅，設計中的煩惱一掃而空。這是我們第一次畫零號圖紙，以后估計機會也很少了，真有一種想把圖紙永久收藏的沖動，要是不用交該多好啊！只能拍照留念了。

總之，經過這次設計，我們的收獲是非常大的，有了設計的初步經驗，也學到了很多知識，對課本上的知識在實踐中加以應用，加深了對以前所學知識的理解和體會。

第三篇：減速器（本站推薦）

包頭職業技術學院畢業設計

設計題目：減速器箱體機械加工工藝及卡具設計

姓名： 學號：

專業：

指導教師：

摘要

箱體零件是一種典型零件，其加工工藝規程和工裝設計具有典型性。該箱體零件結構復雜，零件毛坯采用鑄造成型，在加工過程中，零件毛坯采用先面后孔的加工路線，以保證工件的定位基準統一、準確，為了消除切削力、夾緊力、切削熱和因粗加工所造成的內應力對加工精度的影響，整個工藝過程分為粗，精兩個階段。通過對加工零件的分析完成了機械加工工藝的設計及各加工工序機動時間的計算。根據箱體零件的結構及其功能，運用定位夾緊的知識完成了卡具設計。關鍵詞 箱體 工藝 卡具

目錄

摘要???????????????????????????????

1緒論??????????????????????????????? 1.1 課題背景???????????????????????????? 1.2 制定工藝路線的意義與作用及其基本要求????????????????? 1.3 卡具設計???????????????????????????? 2零件的分析???????????????????????????? 2.1箱體零件的功用和結構特點????????????????????? 2.2箱體零件圖樣分析?????????????????????????? 2.3箱體零件工藝分??????????????????????????? 2.4箱體零件的主要技術要求??????????????????????? 2.5主要設計內容??????????????????????????? 3工藝規程設計??????????????????????????? 3.1箱體的材料及毛坯?????????????????????????? 3.2減速器箱體加工的主要問題和加工工藝過程設計所應采取的措施??????? 3.3減速器箱體加工定位基準的選擇???????????????????? 3.4制定箱體的工藝路線?????????????????????????

3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定.確定切削用量及基本時間（機動時間）。時間定額計算及生產安排????????????????

4卡具設計???????????????????????????? 4.1工件加工工藝分析????????????????????????? 4.2定位方案及定位元件設計?????????????????????

4.3夾緊方案及夾緊元件設計??????????????????????? 4.4鏜桿的直徑與長度?????????????????????????? 4.5卡具體的設計??????????????????????????? 4.6鏜套的設計???????????????????????????? 4.7切削力及夾緊力計算????????????????????????? 結論??????????????????????????????? 致謝??????????????????????????????? 參考文獻????????????????????????????

緒論

1.1課題背景

畢業設計是我們在學校學習的最后一門課程也是對自己在大學中所學知識的一個全面的檢驗。

本課題是來自于實際的生產中，是一個典型箱體的加工工藝設計。要求對部分加工工序進行卡具設計。本課題的題目是：減速器箱體機械加工工藝及卡具設計。在畢業設計中要求我們要運用所學知識，勤動腦，培養獨立思考能力，要有創新精神。

1.2制定工藝規程的意義與作用及其要求

機械加工工藝過程是機械生產過程的一部分，是直接生產過程。他使用金屬切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件達到的形狀，尺寸要求和表面粗糙度。

因此機械制造加工工藝主要是用切的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質，成為具有所需的一定精度、粗糙度的零件。

對機械加工工藝規程的基本要求可以總結為質量、生產率和經濟性三方面。這三者雖然有時候有矛盾，但是要把它們協調處理好，就成為一個整體。在編制工藝規程的時候要保證質量的前提下，盡量降低成本。因此，好的工藝規程應該是質量、生產率和經濟性統一的表現。1.3卡具設計

制造業中廣泛應用的卡具，是產品制造工藝階段中十分重要的工藝裝備之一，生產中所使用卡具的質量、工作效率及卡具的使用的可能性，對產品加工質量及生產效率有決定性的影響。機床卡具一般都是有定位裝置、卡緊裝置及其它元件組一裝在個基本原件（卡具體）上形成的。由于各類機床的加工工藝特點、卡具和機床的連接方式等不盡相同，因此每一類卡具在總體結構和所需元件等方面都有自己的特點，但設計的步驟和方法則基本相同。2零件的分析

2.1箱體零件的功用和結構特點

箱體是機械的基礎原件，它將機器和部件中的軸、齒輪等有關零件連成一個整體，并保持正確的相互位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規定的運動。因此箱體的加工質量直接影響機器的工作精度、使用性能和壽命。

箱體的種類很多，器尺寸大小很結構形式隨著機器的機構和箱體在機器中的功用不同有著較大的差異，但從工藝上分析他們又有許多的相同之處，其結構特點：a、外形基本上由六個或五個平面組成的封閉式多面體，又分成整體式和組合式兩種。b、結構形狀比較復雜，內部是空腔形，腔體壁薄且厚薄不均。c、箱體上通常布置有平行孔系或垂直孔系。d、箱體上的加工面，主要是平面，此外還有許多精度要求較高的軸承支撐孔和精度要求較低的緊固孔。

2.2箱體零件工藝分析

此零件為減速器箱體設計合理的加工方法，工序數量和順序，應考慮一下的關系：

①零件成形的內在聯系

本箱體的材料為HT200.所以采用鑄造。機械加工中的安排原則與零件的材

料、種類、結構形狀、尺寸大小、精度高低相關聯。從圖紙上可以看出此箱體的主要的加工面有：A-F面

②零件加工質量的內在聯系

在加工過程中，粗、精加工階段應該分開，其目的在于對主要表面能及時發現毛坯的氣孔，縮孔、疏孔等缺陷，以避免后續工序的浪費。粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量選取的原則各異，其切削力、切學熱和且切削功率也不同。對加工中的主要表面和次要表面，為保證主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工過程的影響，也應劃分加工階段和工序。此箱體應該先加工R面，以及其上的6個孔。然后是銑三個支撐軸承的孔的端面，最后是精度要求不高的孔和斷面的加工

③零件加工成本的內在聯系

機械加工工藝過程中的設計應該考慮工廠的優勢，盡量做到機械加工過程中投入最小，物力消耗最低。

④零件加工生產率的內在聯系

機械加工工藝過程設計中采用工序集中還是工序分散原則；各工序的工時定額是否符合生產節拍，是否合理的采用了高生產率的工藝方法等。綜上所述主要保證以下精度： A．R面作為精基準的粗糙度 B．a-F面作為配合面的粗糙度 C．前后兩孔的同軸度 D．R面到孔軸線的尺寸精度

2.3箱體零件的主要技術要求

箱體零件的精度要求較高，從零件圖可歸納一下 幾項精度要求。⑴孔徑精度

孔徑的尺寸誤差和幾何誤差會使軸承與孔配合不良。裝軸承的孔不圓，也使軸承外環變形而引起主軸的徑向跳動。主要孔的尺寸精度約為IT8級，可由鏜保證。⑵孔和平面的位置精度

一般都要規定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度要求，他們決定了主軸與床身軌道的相互位置關系。這項精度是在總裝過程中通過刮研達到的。為減少刮研工作量，一般都要規定主軸軸線對安裝基面的平行度公差。在垂直和水平兩個方向上

只允許主軸前端向上和向前偏。⑶主要平面的精度

R面是定位基準，要有一定的平面度和垂直度，公差等級為5級。⑷表面粗糙度

重要孔和主要表面的表面粗糙會影響連接面的配合剛度，器具體要求用Ra值來評價主要孔為Ra1.6?，其它各縱向孔為Ra6.3?，定位基準面為Ra2.0?，其它面是Ra3.2?。

毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產生。為減少毛坯的制造時產生殘余應力，應使箱體壁盡量均勻，箱體鑄造后安排退火或時效處理工序。2.4主要設計內容

本課題的基本內容是減速器箱體的加工工藝過程與卡具設計，要研究的主要內容有： ⑴分析零件圖

在設計開始時，應認真分析零件圖，了解其箱體零件的結構特點和相關的技術要求，對箱體零件的每一個細節都應仔細分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，以及箱體各孔系自身的精度（同軸度、圓柱度‘粗糙度等）和它們的相互位置精度(軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求)，箱體零件的尺寸是整個零件加工的關鍵，必須弄清楚箱體零件的每一個尺寸。我們采用AutoCAD軟件繪制零件圖，一方面增加對零件的了解和認識，另一方面增加對CAD軟件的熟悉。⑵工藝分析

在設計開始時,我們必須根據批量等嚴格地選擇毛坯、擬定工藝路線（基準的選擇、定位、夾緊等問題）、確定加工余量、計算工藝尺寸、計算工時定額和每一步的工時以及分析定位誤差，為了與實際加工吻合，我們還必須對加工設備、切學用量、加工方法等進行選擇和設計。⑶設計專用卡具

在設計卡具過程中，主要考慮一下幾點：

① 基準選擇：在選擇基準時侯，要注意區別粗基準與精基準以及要了解基準的選擇原則，同時要知道基準的選擇既要滿足選擇原則，同時還要方便定位和夾緊，避免引起不必要的加工誤差，在基準選擇完之后就要考慮用什么元件進行定位。

② 限制的自由度：在裝夾的過程中，要注意自由度的限制，必須做到準確的定位，不能出現欠定位或過定位。

③ 夾緊機構：設計夾緊機構時必須計算夾緊力和切削力，不能出現夾緊力過小而使工件在切學過程中出現松動而影響精度，也不能出現因夾緊力過大而使工件變形影響工件質量。同時，要根據零件生產批量和生產率的考慮來選擇夾緊方式（手動、氣動或液壓夾緊）。

④ 卡具的用途：為了工件定位準確和夾緊的快速，提高效率和降低工人的勞動強度，提高箱體零件的加工精度和安裝趙正方便，我們要采用專用的銑床夾具和鏜床夾具。同時，因為銑床卡具有T型槽、鏜床夾具有鏜模等特殊結構，因此還要考慮夾具與機床的匹配，即機床的工作臺尺寸和結構能否滿足夾具的安裝。

在卡具的設計過程中，我們統一以R面為主要定位面進行加工。卡具的設計必須保證卡具的準確定位機構合理，考慮卡具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過對工件與卡具的認真分析，結合一些卡具的具體設計事例，查閱相關的卡具設計資料，聯系工廠看見的一些箱體零件加工的卡具來解決這些問題。

3工藝規程設計

3.1箱體的材料及毛坯

箱體材料一般選用HT200-HT400的各種牌號的灰鑄鐵，最常見的為HT200,這是因為灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較高的耐磨性、可鑄性、可切削行和阻尼特性。此外，精度要求較高的坐標鏜床主軸可選耐磨鑄鐵，負荷大的主軸箱也可采用鋼件。

毛坯的加工余量與生產批量、毛坯尺寸、結構、精度和鑄造方法等因素有關，有關數據可查閱有關資料及數據具體情況而定。如Ⅱ級精度灰鑄鐵鐵件，在大批大量生產時，平面的總加工余量為4.5-3㎜，孔的半徑余量為4.5㎜;成批生產時小于φ30㎜的孔和單件小批生產小于φ50㎜的孔不鑄出。① 毛坯的種類

常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件以及各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮一下幾點: a依據零件的材料及機械性能要求確定毛坯。對于本箱體材料選為鑄鐵，選用鑄造毛坯。

b依據零件的結構形狀和外形尺寸確定毛坯，對于結構比較復雜的零件采用鑄造比鍛造合理;c依據生產類型確定毛坯。大批大量生產中，應選用制造精度與生產率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產則采用設備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木摸砂型鑄造。

d確定毛坯時既要考慮毛坯車間現有生產能力又要充分注意采用新工藝、新技術、新材料的可能性。

本箱體生產綱領較大，屬于大批量生產，材料為HT200用鑄造成型。

② 毛坯的形狀及尺寸確定

毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或減去加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應。在確定毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下面問題：

a為了裝夾穩定，加工方便，零件的鏜削可以考慮用專用夾具。

b為了提高機械加工的生產率，本零件可采用流水線和專用機床進行生產。在考慮毛坯是，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的設備進行生產。因此，毛坯種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本問題而且要保證零件的使用性。由于本箱體是大批量生產，所以應考慮提高生產效率為先，其次是節約成本的考慮。

對于零件上的小孔由于鑄造困難，不宜鑄造出，所以在鑄造時只對尺寸尺寸較大的進行鑄造。

③毛坯的熱處理

經驗證明，HT200鑄造性能良好，焊接性能尚好，可切削性好，用于機架，連桿，箱體等。

毛坯的熱處理的主要目的是消除因鑄造引起的內應力。毛坯鑄造時不允許有沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等影響機械性能的缺陷。特別是主要加工面要求更高。毛坯還應該達到規定的化學成分和機械性能要求。

3.2減速器箱體加工的主要問題和加工工藝過程設計所采用的相應措施

箱體類零件的主要加工部分是平面和孔系。一般來說，保證平面的加工精度要求要比孔的加工精度要求容易，對于箱體而言，在加工過程中主要問題是保證孔的尺寸精度以及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。

①平面和孔的加工順序

箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則，即先加工箱體上的基準平面，再以基準平面定位加工其他平面，然后在加工孔系。因為面的面積較大，用面定位可以確保定位可靠，夾緊勞靠，因而可以保證孔的加工精度。其次先加工面可以切去鑄件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創造條件，便于對刀具的調整，也有利于保護刀具。

②孔系加工方案的選擇

箱體孔系的加工方案應該選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮外，也要適當考慮經濟因素，在滿足精度要求以及生產率的條件下，應該選用價格比較低的機床。3.3減速器箱體加工定位基準的選擇

⑴粗精準的選擇

粗精準選擇應當滿足一下要求：保證各主要孔的加工余量均勻；保證端面的加工余量均勻。

⑵精基準的選擇

從保證箱體面與孔、孔與孔、面與面之間的位置度關系考慮，經濟準的選擇應該能保證箱體在整個加工過程中基本上能用統一基準定位。綜合在本零件圖中先以以其 面為粗基準來加工 面，然后在以表面 為精基準來加工其上面的孔。。。。。。。3.4制定箱體的工藝路線

對于大量生產的零件，一般是首先加工出統一的定位基準。后續工序安排應當遵循先粗后精、粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。按上述原則亦先精加工平面再加工孔系。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可安排在粗、精加工階段中分散進行。因此該零件的工藝流程如下；

1、鑄造

2.時效

3.油漆

4、銑平面

粗銑半精銑R面

5.鉆擴絞

鉆擴絞R面上螺紋底孔倒角 6.銑A-F面 7.磨

磨R面

8.鏜 粗鏜 半精鏜A –F孔 9.時效

10.鏜 精鏜A-F孔 11.銑 銑H面

12.鉆擴攻

鉆擴攻M18螺紋 13.銑

銑G面及u型槽 14.鉆擴锪

鉆擴锪φ12孔

15.鉆擴絞攻

鉆擴絞攻A-F面螺紋孔 16.攻 攻R面螺紋 17.去毛刺 清理

18.檢驗

由于在本方案加工中采用的是鑄造毛坯，大批量生產，工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產率機床，節省裝夾工件時間，減少工件的搬動次數 3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。確定切削用量及基本功時（機動時間）。機動時間0.6min輔助時間0.3min單件時間1min。時間定額計算及生產安排

1、R面的加工余量

根據工序要求，頂面加工分粗、半精銑磨加工。各工步余量如下：

粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量規定為 2.7-3.4mm，現取3.3mm半精銑0.9 磨余量0.3

2、R面上工藝孔及其他φ10孔

參照《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48.確定工序尺寸及加

工余量為： 鉆孔：φ8mm 擴孔：φ9m 鉸孔：φ10mm

3.A-F面加工余量 A-F采用銑削 磨削加工方法 加工余量查《機械加工工藝手冊》知 銑加工余量2.7mm 磨削加工余量0.3mm 4.H.G 面采用銑削加工 加工余量3mm 5.鉆螺紋孔 采用鉆擴絞攻加工方法 余量為鉆φ8擴φ9mm絞 φ9.5 mm 6.H面螺紋孔采用鉆擴攻方法 鉆φ16mm17mm 7.φ12孔加工采用鉆擴 余量為鉆φ11mm擴φ12mm

工序尺寸

1、粗銑半精銑R面保證尺寸72.3-0.12 2在R面鉆定位孔，鉸定位孔及锪孔，保證

φ10K7 3.A-F面銑后保證余量0.3單面偏差-0.02mm

4.H.G 面銑削后保證尺寸保證與零件設計尺寸一樣上 5螺紋孔工序尺寸按刀具實際尺寸

2.5確定切削用量及工時定額 工序4銑R面

1、機床：x52K 夾具：專用夾具

刀具：細齒錐柄立銑刀刀具尺寸φ22mm

量具：專用量具

2、銑刀每齒進給量為0.12

3、切削速度：粗銑12.43m/min半精銑13.8m/min

4、實際切削工時為5.6min 主軸轉速：粗銑180r/min 精銑200r/min 5.機動時間=508mm/0.72mm/r/180r/min+508mm/0.6mm/r/200r/min=8.2 Min 輔助時間1.5min單件時間9.7*1.1=10.7min 工序5鉆R面上螺紋低孔

1、機床：z518 夾具：專用夾具

刀具：鉆頭φ8擴刀φ9絞刀φ10mm

量具：卡尺 塞規

2、主軸轉速：340r/min

3、切削速度：鉆32.6m/min 擴23.0m/min 絞24.0m/min

4、進給量：0.2mm/r 5走刀次數：1 6.機動時間=1.5+1.05+1.05=3.6min 輔助時間=1.5min單件時間=5.1*1.1=5.6min

工序6銑A-F面

1、機床：X52k 夾具：專用夾具

刀具：高速鋼套式面銑刀

量具：專用量具

2、切削速度78m/min

3、主軸轉速：250r/min 4.機動時間=1.5min 輔助時間=0.3min單件時間=2min

工序7磨R面

1、機床：MM7112 夾具：專用夾具

刀具：磨具 H=20mm 量具：專用量具

2、主軸轉速：800r/min

3、切削速度：5m/min

4、進給量：8mm/r

5、切削深度：0.3mm

6、走刀次數：1 7.機動時間0.5min 輔助時間0.2min 單件時間1min 工序8粗鏜半精鏜A-F孔 1.機床T68 夾具；專用夾具 刀具;雙刃浮動鏜 量具；專用量具

2.主軸轉速粗鏜700r/min 半精鏜800r/min 3.切削速度粗鏜130m/min半精鏜140m/min 4.進給量粗鏜0.1mm/r半精鏜0.08mm/r 5.機動時間4.7min輔助時間4min單件時間9.6min 工序10精鏜A-F孔 1.機床T68 夾具；專用夾具 刀具;雙刃浮動鏜 量具；專用量具 2主軸轉速900r/min 3切削速度150m/min

4進給量0.06mm/r 5.機動時間3.33min輔助時間2.5min單件時間6.2min 工序11銑H面 1.機床X60w 夾具；專用夾具 刀具;高速鋼套式面銑刀 量具；專用量具 2.主軸轉速200r/min 3.切削速度78m/min 4.機動時間0.5min輔助時間0.2min單件時間0.77min 4.進給量4mm/r 工序12鉆擴攻M18螺紋孔 1.機床x60W 夾具；專用夾具 刀具;鉆頭 擴刀 絲錐 量具；專用量具 2主軸轉速340r/min 3切削速度鉆32.6m/min 擴23.0m/min攻20m/min 4進給量鉆0.2mm/r擴0.2mm/r攻0.5mm/r 5.機動時間1.05min輔助時間0.3min單件時間1.5min 工序13銑G面u型槽 1機床X60W 夾具；專用夾具

刀具;高速鋼套式面銑刀.立銑刀 量具；專用量具 2主軸轉速；250r/min 3切削速度;銑G面78m/min 銑U型槽13.8m/min 4進給量;銑G面4mm/r銑U型槽0.6mm/r 5.機動時間2.2min輔助時間0.5min單件時間3min 工序14鉆擴锪φ12孔 1.機床z516

夾具；專用夾具 刀具;鉆頭 擴刀 锪鉆 量具；專用量具 2.主軸轉速；340r/min 3切削速度；鉆32.6m/min 擴23.0m/min 锪24.0m/min 4進給量；0.2mm/r 5.機動時間2.5min輔助時間0.6min單件時間3.6min 工序15鉆擴絞攻 1.機床Z516 夾具；專用夾具

刀具;鉆頭 擴刀 絞刀 絲錐 量具；專用量具 2主軸轉速；340r/min 3切削速度;鉆32.6m/min擴23.0m/min絞24.0M/min攻20M/min 4進給量;0.2mm/r 攻0.15mm/r 5.機動時間4.62min輔助時間0.8min單件時間6min 工序16攻R面螺紋 1.機床z516 夾具；專用夾具 刀具;絲錐 量具；專用量具 2主軸轉速340r/min 3切削速度;20m/min 4進給量;0.15mm/r 5.機動時間1.3min輔助時間0..2min單件時間1.7min 工序17磨A-F面 1.機床MM7112 夾具；專用夾具 刀具;磨具 量具；專用量具

2主軸轉速;800r/min 3切削速度5m/min 4進給量;8mm/r 4卡具的設計

鏜床卡具的設計

為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用卡具。經過和老師的商量，決定設計第 道工序-——鏜 孔的鏜床卡具。本卡具將用于 鏜床，刀具為硬質合金鏜刀，對該孔進行加工。4.1工件加工工藝分析

加工內容： 鏜減速器箱體上的 孔，為了保證其加工精度，在鏜孔前所有的表面均已加工達到規定的尺寸和位置精度要求。4.2定位方案及定位元件設計

結合零件圖的設計圖。采用一面兩孔定位方案，一個大支撐板限制三個自由度，一個圓柱銷限制兩個自由度，一個菱形銷限制一個旋轉自由度。4.3夾緊方案及夾緊元件設計

根據夾緊力應朝向主要定位基準面所以選取u型面為夾緊力施力點。通過查閱相關書籍決定采用弓形壓板裝置。4.4鏜桿的直徑與長度

鏜桿的直徑一般取孔徑的0.7到0.8倍左右。采用前后雙導向結構，鏜桿的工件長度最好等于導向部分直徑的10倍最大不超過20倍。鏜桿裝刀位置應該根據零件圖確定，當在一根鏜桿上安裝幾把鏜刀時，其鏜刀位置應對稱分布，使刀桿徑向分力平衡，以減少變形。φ ：鏜桿直徑。取為33㎜ 此鏜桿的大致長度可算得為550㎜ 4.5夾具體的設計

夾具體底座的長度根據工件的尺寸與鏜套的長度尺寸來確定。鏜模支架與孔端面之間的距離取為 80㎜，夾具體底座的尺寸為： L= 546㎜ B=415㎜

至于夾具體的高度要根據箱體高度來確定。

4.6鏜套的設計

鏜套的結構形式和精度直接影響被加工孔的精度。常用的鏜套有以下兩類： ① 固定式鏜套

固定式鏜套與鉆套相似，它固定在鏜模打的導向支架上而不隨鏜桿一起轉動。鏜桿與鏜套之間有相對移動和相對轉動，使接觸面之間產生摩擦和磨損。圖中所示是固定鏜套的兩種結構，其中A型鏜套無潤滑裝置，易于磨損，只適用于低速切削。B型鏜套帶有潤滑油杯，鏜套內孔上有油槽，可注油脂潤滑，加工時可適當提高切削速度。

4.1 固定式鏜套

②回轉式鏜套

回轉式鏜套帶有可旋轉部分。鏜桿與鏜套之間只有相對移動而無相對轉動、使兩者之間的摩擦大大降低。避免了高速鏜孔時因發熱而出現的“咬死”現象。因此，回轉式鏜套一般應用在高速錘孔或速因鏜桿直徑較大時線度超過20m/min的場合。

根據回轉部分安裝的位置不同，可分為內滾式回轉鏜套和外滾式回轉鏜套。如圖4.2所示是在同一根鏜桿上采用兩種回轉式鏜套的結構。圖中的后導向a采用的是內滾式鏜套。前導向b采用的是外滾式鏜套。

4.2回轉式鏜套

在鉆床夾具中，鉆套一般布置在被加工孔的前面，而鏜模上鏜套的位置則應按零件結構和加工要求確定。故參考文獻【3】表8-69選擇：B型固定式鏜套（JB/T 8046.1-1995）,其鏜套的長度可計算得：

φ 的鏜套長度：L=(1.5～2)d=（1.5～2）x33=49.5～66mm。取66mm 引導形式：

前后雙支撐引導 4.7切削力及夾緊力計算 切削力：

根據文獻【17】查表4-1得： 切削力公式：

FZ=9.81×CFZapxFZf Y fz(60v)nfzKFZ 式中 ap=0.3mm f=0.10mm/r 根據文獻【17】查表4-1得： Cfz=92 xfz=1.0 yFZ=0.75 NFZ=0 根據文獻【17】查表4-3得：KFZ=(HB∕190)0.8=1.04 將以上數據帶入式（3.3）得切削力如下： 即FZ=9.81×CFZapxFZf Y fz(60v)nfzKFZ=47.87N 在計算切削力時，必須把安全系數考慮在內。安全系數k=k1k2k3k4。其中：k1為基本安全系數2.0 k2為加工性質系數1.1 k3為刀具鈍化系數1.1 k4為動力源波動系數1.5 所以 F’=KFV=2×1.1×1.1×1.5×47.87=173.77N 夾緊力：

根據文獻[7]查表1-2-35得：

MQ=WO·[rtgφ1+rztg(α+φ2)] 式中：

ηo——除螺旋外機構的效率，其值為0.85～0.95，取為0.9.r——螺桿端部與工件的當量摩擦半徑（mm），其值視螺桿端面的結構形式而定參見根據文獻[7]表查1-2-20.取r =0

φ1——螺桿端部與工件間的摩擦角φ1=0 φ2——螺旋副的當量摩擦角（。），φ2=arctg

tg?2，式中φ2為螺旋副的cos?摩擦角，β為螺紋牙型半角，參見文獻[7]查表1-2-22。β=0 φ2=8?32’ 根據工件受力切削 找出在加工狀態中對夾緊最不利的瞬間狀態，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際夾緊力的數值。

螺旋加緊產生的夾緊力按下式計算：

wa=QL

r1tg?1?r2tg(???2)式中：wa——單個螺旋夾緊產生的夾緊力;Q——原始作用力 L——作用力力臂

α——螺紋升角由文獻[7]查表1-2-21得：α=1?22?

r2——螺紋中經之半；根據文獻[7]查表1-2-21得；r2=6.675 其余符號意義與以前形同

由以上數值可以算得夾緊力如下：

wa=

QL1088.16?459.74?0.001= =429.43N

r1tg?1?r2tg(???2)0?6.675tg9?54'則MQ=WO·[rtgφ1+rztg(α+φ2)]=468.8[0+6.675tg9?54?]=500.27N 采用次加緊機構能滿足要求

4.8夾具精度分析計算

⑴定位誤差計算

定位誤差包括基準不重合誤差和基準位移誤差。基準不重合誤差是定位基準與設計基準不重合所引起的誤差。基準位移誤差是定位基準位移誤差。基準位移誤差又可分為由于工件定位表面不準確所引起的和由于夾具定位元件不準確所引起的兩部分。工件定位表面不準確所引起的基準位移誤差，對一批零件來說，就有一個尺寸分布帶，其中有系統誤差和隨機誤差。而夾具定位元件不準確所引起的基準位移誤差，對于一個夾具來說是系統誤差，但如果有幾個夾具同時使用，則隨機誤差在一起，出現多峰狀尺寸分布曲線。

則：定位誤差（ΔD）=基準不重合誤差(ΔB)+基準位移誤差（ΔY）基準不重合誤差(ΔB)：

在此夾具中定位基準與設計基準重合，所以基準不重合誤差為0.因此只要計算

基準位移誤差。

基準位移誤差；

工件以平面定位時不考慮定位副的制造誤差，即ΔY=0 ⑵夾具精度計算

夾具精度計算是一個非常重要的環節，它是檢驗夾具是否合乎零件加工要求。利用夾具在機床上加工工件時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統，它們之間相互聯系，最后形成工件和刀具之間正確的正確位置關系，從而保證工序尺寸的要求。這些聯系環節中的任何誤差，都將以加工誤差的形式直接影響工件的加工精度，這些誤差主要有：

① 因工件在夾具中定位不準確，使工件的原始基準偏離規定位置而產生工件定位誤差。

② 因夾具在機床上安裝不準確，使夾具的安裝面偏離規定位置而產生夾具安裝誤差。

③ 因刀具相對夾具位置不準確，或刀具與導向。對刀元件之間的配合間隙引起的導向或對刀誤差。

④ 因機床精度、刀具制造精度和磨損，加工調整、加工變形等因素引起的與加工方法有關的加工方法誤差。

這里主要考慮夾具制造與裝夾誤差。因為鏜套存在尺寸公差，所以鏜桿會有一定的偏移。

e =(H/2+h+B)Δmax∕H 式中e——刀具引偏量； H——小鏜套高度； h——中間距離； B——大鏜套高度；

Δmax——刀具與鏜套之間的最大間隙。

本夾具中，鏜桿與鏜套的配合選用H6/g5.可確定Δmax=0.075mm。將H=150mm，B=180mm，h=380+30=410mm。代入上面公式，可求得e=0.252mm。

上述各項誤差都是按最大值計算的。實際上各項誤差都不可能出現最大值，而且各項誤差方向也不可能都一樣。即有：

Δ0=（0.052+0.022+0.0292+0.012+0.2522）?≈0.067mm 式中Δ0為與夾具有關的加工誤差總和。該值小于兩孔的尺寸公差，故此夾具的制造與裝夾誤差滿足要求。

結論

本文是對蝸桿減速器速器箱體加工工藝及鉆夾具的設計，主要做了以下工作：調查研究設計的原始資料，明確加工應滿足的要求，收集了國內外有關技術文獻，現有殼體加工零件圖的設計圖紙及經驗總結。差速器殼體加工工藝的設計為：首先進行五面粗車到精車, 根據零件的特點,在組合機床上用車削方法加工平面,只有使機床結構簡單、剛性好、加工精度高,這樣才能保證零件的精度。然后進行前后面、右面各孔的粗加工、精加工。大量的鉆、鏜工序都分開,沒有集中在同一個主軸箱完成。這是因為,鉆孔與鏜孔直徑往往相差很大,主軸轉速也就相差很大,導致主軸箱的傳動鏈復雜和設計困難。然后針對兩面鉆孔設計了一套鉆床夾具。本夾具采用的是“一面兩銷”定位方法。它的特點是：可以簡便的消除工件的六個自由度，使工件獲得穩定可靠的定位，有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。另外本設計本設計還有許多欠缺的地方，例如夾具在加緊裝置設計方面針對夾緊力選用的螺旋夾緊在個方面考慮不是很全面。

致謝

經過兩個多月來的專心設計，在張海軍.邢志剛老師耐心、細致和極其辛苦的輔導下，我們小組設計出了一套相對完整的箱體加工（尤其是銑加工）工藝流程，完成了專用組合機床概念設計和專用夾具設計。對于本次畢業設計我感觸頗多，首先該課題的工作量大大超過以往的課程設計，難度也超過我的想象，由于設計早期階段時間沒有充分利用，導致在后期階段工作量具增，進度緩慢，在這里再次感謝兩位老師的理解，讓我感覺到一位良師益友的幫助對于一個處于困難時期的人是多么的重要，完成設計后我有種脫胎換骨的感覺，讓我更加堅信該畢業設計課題的實用性。由于本人能力有限，設計中難免會出現諸多譬如設計思想不成熟、設計不周到、不完善以及一些錯誤等不足之處，還請老師給予批評指正，在這里萬分感謝！

主要參考文獻

[1]《 金屬機械加工工藝人員手冊》 上海科學技術出版社 金屬機械加工工藝人員手冊小組編

[2] 《金屬切削機床夾具設計手冊》 機械工業出版社 蒲林祥主編 [3] 《機械制造技術》 機械工業出版社 王茂元主編 [4]《機械制圖》 機械工業出版社 金大鷹主編 [5] 《公差配合與測量技術基礎》中國電力出版社 韓麗華主編

[6] 《機械工程材料及成型工藝基礎》 機械工業出版社 張至豐主編

第四篇：—文獻總結

文獻總結

一、前言部分

溫濕度是生活生產中的重要的參數，用新型的智能溫濕度傳感器DHT11主要實現對溫度、濕度的檢測，將溫度濕度信號通過傳感器進行信號的采集并轉換成數字信號，再運用單片機STC89C52進行數據的分析和處理，為顯示和報警電路提供信號，實現對溫濕度的控制報警。報警系統根據設定報警的上下限值實現報警功能，顯示部分采用LCD1602液晶顯示所測溫濕度值。

二、主題部分

DHT11數字溫濕度傳感器是一款含有已校準數字信號輸出的溫濕度復合傳感器。它應用專用的數字模塊采集技術和溫濕度傳感技術，確保產品具有極高的可靠性與卓越的長期穩定性。傳感器包括一個電阻式感濕元件和一個NTC測溫元件，并與一個高性能8位單片機相連接。因此該產品具有品質卓越、超快響應、抗干擾能力強、性價比極高等優點。每個DHT11傳感器都在極為精確的濕度校驗室中進行校準。校準系數以程序的形式儲存在OTP內存中，傳感器內部在檢測信號的處理過程中要調用這些校準系數。單線制串行接口，使系統集成變得簡易快捷。超小的體積、極低的功耗，信號傳輸距離可達20米以上，使其成為各類應用甚至最為苛刻的應用場合的最佳選則。連接方便，特殊封裝形式可根據用戶需求而提供。產品為 4 針單排引腳封裝。DATA 用于微處理器與DHT11之間的通訊和同步,采用單總線數據格式,一次通訊時間4ms左右,用戶MCU發送一次開始信號后,DHT11從低功耗模式轉換到高速模式,等待主機開始信號結束后,DHT11發送響應信號,送出40bit的數據,并觸發一次信號采集,用戶可選擇讀取部分數據.從模式下,DHT11接收到開始信號觸發一次溫濕度采集,如果沒有接收到主機發送開始信號,DHT11不會主動進行溫濕度采集.采集數據后轉換到低速模式。

三、總結部分

對于國內外對溫濕度檢測的研究，從復雜模擬量檢測到現在的數字智能化檢測越發的成熟，隨著科技的進步，現在的對于溫濕度研究，檢測系統向著智能化、小型化、低功耗的方向發展。在發展過程中，以單片機為核心的溫濕度控制系統發展為體積小、操作簡單、量程寬、性能穩定、測量精度高，等諸多優點在生產生活的各個方面實現著至關重要的作用。

四、文獻

《新概念C51單片機》郭天祥著2006電子工業出版社 DHT11中文說明書

DHT11溫濕度傳感器51單片機在LCD1602顯示程序

BH1750光強傳感器

第五篇：文獻總結

關于個體生理特征、能力以及學習對組織績效的影響的文獻研究30805022周莞爾

組織績效問題一直是管理學、組織行為學和人力資源管理研究的中心問題。從組織的微觀層面來看，在個體層面分析績效水平，主要從個體特征、個體能力和個體的學習程度三方面對各項文獻進行總結歸納。

一、個體特征

個體是組織組成的最小單位，組織目標的實現最終取決于組織成員的個人努力。個體的需要產生個體的行為而組織是讓個體得到需要的基礎場所，個體在這個場所展現自己，付出自己的努力，為組織做出自己的貢獻。個體行為直接影響著組織的活動，從而影響著組織績效。

由個體特征因素方面看又可以細分為以下幾點：

1、性格因素

思想決定行動、行動決定習慣、習慣決定性格、性格決定命運。可見性格已不僅僅是影響績效的因素，它更可以直接影響每個人的命運。性格是長期習慣所形成的一種穩定的心理特征，所以了解個體的性格，根據其性格的優缺點合理安排工作；根據團隊性格的特點合理配伍團隊構成；根據性格特質選擇良好的合作者，這些都會使得個體及組織績效得到一個較好的發展。

2、動機因素

動機觀注重個體，欲圖通過個體的人格特征（得自本能或組織影響）來解釋個體的行為。因此，動機觀特別重視從個體層面研究人的各種需要，以及確定這些需要的主次順序或結構對高效率地實現組織績效的影響作用。動機觀對績效研究側重于個體行為，并把績效看作是個體能力和動力的函數，并認為組織是由個體構成，個體是形成組織績效的關鍵，組織績效實質是個體績效的綜合體，因而績效管理離不開個體因素的影響。

巴甫洛夫的條件反映證明行為的產生是需要誘因的。在組織中的個體的工作動機不僅僅是物質條件那么簡單。動機對人行為的影響是巨大的，有些人甚至認為個體績效=能力+動機，可見動機在個體績效提高方面的作用。

一個組織的動機實踐就是要制定一個良好的激勵體系，圍繞所要鼓勵和倡導的主題開展工作。在一個組織中要了解每個個體的動機，尤其是工作的動機。現今不少企業都在制定員工的職業發展計劃，實際上就是要建立一個較為持久的動機支持體系。

3、價值觀因素

每個人均會有自己不同的價值取向，大體有理論型、經濟型、藝術型、社會

型、政治型、宗教型。價值觀就會指導思維產生行為。價值觀是會隨著時間及環境的改變而發生變化，所以調整個體價值觀的取向對整個組織績效的提高是十分有益的。價值觀的培養就是一個同化的過程，使每個在組織中的個體都有組織的烙印。

4、態度因素

個體對組織工作的滿意度直接影響了個體的工作態度。而個體工作態度的不

同會直接導致組織績效的高低。需要意識到只有員工的滿意，才有客戶的滿意，才有組織的滿意。增加個體對組織的歸屬認同忠誠和投入，是組織績效提高的一項必不可少的條件。

5、壓力因素

壓力是個體對某一沒有足夠能力應對的重要情景的情緒與生活反應。每個生

活在現實社會的個體，都面臨著方方面面的壓力。工作與生活不是孤立的，工作與生活的相互融合性與影響力都是十分明顯的。壓力對于組織績效的影響同樣也是正負參半。要懂得趨利避害。

二、能力因素

一個企業的經營與價值，主要來自于企業所擁有的無形資產創造出來的綜合效用。管理大師彼得.杜拉克(1954)所言：在所有資源中，唯有人力資源才能成長和發展；組織發展與社會進步的關鍵要因也在于“人才”本身所擁有與具備的各項才能。Morf(1986)也提出績效會等同于才能再加上工作環境，而績效是會受到個人和其工作環境而產生一種互動的函數。Ducker(1977)也認為管理才能發展為組織所具有的功能或活動，其旨在促進企業的健全，生存與成長，其最終的目的在于激勵主管成為明日經理人，發揮潛力，以提高組織效能。雖然擁有好的人力資源，企業不一定就會成功；相對來說Ducker提出在二十一世紀，將會是

一個以知識工作者主導的產業，而一個成功的企業，勢必一定擁有著具有專業知識與真正具有管理才能的人才。換言之，員工的才能是會影響組織績效的優或劣。

因此，能力因素對組織績效的影響是方方面面的。無須質疑的是能力的大小

對績效的提高的確起到關鍵作用，既可能是正面的也可能是負面的。但是在工作中“能力”的定義為一個人身體致使與工作任務的匹配性。通過這個定義可知：“匹配”才是“能力”是否對工作績效有影響的主要因素。將合適的人放在合適的位置上，讓合適的人去做合適的事。這就需要個體管理能力的要求。所謂管理能力，就是一個人為了有效達成卓越的工作績效，所需具備的能力項目及行為表現。綜合管理能力的人格特質研究法(TraitApproach)和功能研究法(FunctionalApproach)研究成果，管理能力應由人格特質(Personality)和管理技能(ManagementSkill/Ability)兩部分組成。其中，人格特質包括自我發展、成就能力、激勵能力(Ghiselli,1971)，管理技能包括概念能力、領導能力、人際關系、行政能力、專業能力(Sandwith,1993)。Arch,Daniel,&Rando(1999)則指出部門主管在規劃、分配的技能將影響部門員工的專業技能、管理預算及形象，進而對部門的獲利與顧客滿意產生影響。因此能力表現與工作績效具有正面的因果關系，而部門主管在團隊中扮演的是領導者的角色與職務，因此，須具備應有的管理能力，以帶領或導致卓越的績效表現。

三、學習因素

學習因素可以主要分為吸收與整合兩方面。個體獲取外部知識的能力建立在個體自身吸收能力的基礎上。Cohen & Levinthal(1990)認為吸收能力是影響企業創新能力的最重要因素。個體的吸收能力越強 ,對于外界環境的經營掌握能力也就越高 ,就越能辨別外界有用信息的價值 ,進而吸收與應用知識于創新之中。同時 , 個體的吸收能力有利于豐富組織的知識資源 ,促進組織知識存量的增加 ,這就為知識取得后的整合利用創造了條件。盡管知識吸收能力對組織績效有重要的影響 ,但知識本身并不必然產生價值。若是純粹地大量積累知識 ,卻無法把這些知識整合為有機的知識體系 ,實現知識中所蘊涵的價值 ,則會造成知識的浪費。因此 , Grand &Nayyar(1994)提出了整合能力以彌補吸收能力的不足。整合能力是基于企業內部機會持續重新定義產品組合的能力。陳力與魯若愚(2003)也認為 ,知識整合不僅可以很好地利用專業分工的模式而縮短產品上市的時間 ,還可以利用共同學習的方式來增強研發能力 ,并通過持續的整合和創新 ,塑造企業的競爭力。

因此 ,吸收能力和知識整合都是個體提升組織創新能力的重要因素 ,而組

織創新能力的提升主要反映在組織績效提高上。

Cohen & Levinthal(1990)最早提出不同的組織同化與復制外界新知識的能

力,稱之為吸收能力(Abs orp tive Capaci2ty)。吸收能力特別強調企業對外部創新機會的認知、掌握與運用開發。個人層次的吸收能力為個人接觸的相關知識及不同的背景領域，但是個人層次的吸收能力存在著路徑依賴(Path Dependence)的現象:個人先前的知識會影響未來獲取與累積后續知識的能力。

新知識必須通過整合后融入現有知識結構中才能發揮作用 ,知識整合就是

將個別知識系統化 ,或是將集合起來的知識內化到組織成員的心智系統中。個體欲強化本身的能力 ,除積極吸收外界信息外 ,還要有整合知識的能力 ,但這種整合能力主要取決于組織是否有效搜集信息以及是否有效地在組織內各部門間擴散信息。Grant(1996)指出 ,在知識整合過程中 ,所擁有的相關知識存量越多 ,就越能將知識以共同語言的形式表達出來 ,從而促成知識的整合應用。因此組織績效的高低還受到個人學習的吸收和整合能力的影響。

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