第一篇：熱風爐和高爐技術個人工作總結

一、加強學習，不斷提高自身業務水平

現代社會知識日新月異，高新技術層出不窮，作為電氣行業，隨著半導體和微電子技術的發展，電氣設備的自動化程度越來越高，因此對電氣工作人員的要求也越來越高。因此我報名參加了“萊鋼冶金自動化控制新技術充電班”培訓學習，學習了交、直流傳動、wincc、網絡通信等電氣專業新技術，極大地提高了自身的業務水平。

二、積極進行各種技術改造與創新

針對實際工作中遇到的各種問題，我積極思考解決的辦法，發現設備上存在的隱患及缺陷，我積極思考，提出對設備進行改造，通過一系列的改造措施，極大地降低了設備的故障率，保證了設備的正常穩定運行。其中幾個主要的改造措施如下：

1、熱風爐操作系統改造

熱風爐操作系統原設計包括三種控制方式：半自動方式、操作臺方式、機旁操作方式。其中操作臺方式在日常中作中反映出了一些問題，主要包括以下幾個方面：操作不方便，故障率高，維修人員維修量大，和半自動方式相比，操作臺方式不直觀、不方便。鑒于以上問題，同時通過與崗位人員協商討論，決定去掉操作臺操作方式，將操作臺拆除，保留半自動方式和機旁方式，而像倒流休風閥等沒有半自動方式的閥門重新設計，增加半自動操作方式。利用6#爐大修期間，將逐步完成此次改造，改造方案如下：與自動化部聯系，增加一個新的plc柜，將倒流休風閥等閥門的半自動操作放在此新的plc柜內，同時自動化部要編制新的程序，制作新的監控畫面；

冷風放風閥的電源改為eps電源，電源由eps柜內引入，這樣即使在市電停電時，崗位人員仍能操作冷風放風閥，減少了停電對高爐造成的損失。將預熱器系統的電動蝶閥的控制移到plc柜內，增加控制程序和監控畫面，將開關控制信號和到位信號都通過繼電器引入到plc內。將熱風爐各閥門的操作臺控制方式取消，配合自動化部將原操作臺的選擇開關移到plc中，有電腦進行操作，包括選擇半自動、機旁操作方式開關、解除煤氣閥連鎖開關等，同時對原線路對照圖紙進行修改。

2、1080m3高爐重要電氣設備加避雷器

煉鐵廠銀前兩座1080高爐位于山區環繞之中，受氣候影響，夏季雷雨較多，因其地勢較高，易引起雷擊，將直接影響電氣設備的運行。選用新型soule系列pu40400型避雷器，該避雷器具有元件少、效果可靠、便于安裝等優點。當發生雷擊過電壓和雷電侵入波時，在電氣線路及控制開關點上產生一個很強烈的電壓，此時接在線路避雷器上的電壓達到一定數值時，避雷器的閥片被擊穿而放電，此時避雷器的電阻值變得很小，使雷電流對地放電，將雷電流泄放掉，當雷電壓消失后，在滅弧電壓下，其阻值又增大，恢復到平時運行狀態。

通過安裝避雷器，在生產中取得良好效果，今年春夏季節雷雨較往年增多，但未發生過一起因雷擊損害電氣設備的事故，有效地保護了高爐的電氣設備，保證了高爐的穩產順行。

第二篇：高爐熱風爐修補焊接方案

2#高爐熱風爐焊縫裂紋修復及挖補施工方案

一、工程概述

京唐2#高爐1#-4#熱風爐主體焊縫發現多處漏點，焊縫問題均發現在爐殼的第十三帶、十四帶、十五帶等熱變形較大的區域內。主體母材材質Q345C，板材厚度36mm、45mm、60mm。屬于中厚板焊接，焊接應力大，另外清除裂紋過程中，裂紋有可能繼續延展，造成裂紋擴大，處理難度很大。另外1#熱風爐現有三處因爐殼溫度較高本體現已變型，需要進行挖補更換。為確保返修質量，特編制處理方案如下，要求返修人員必須嚴格按返修工藝執行，最終按質按量完成返修。

二、焊縫裂紋施工方法及步驟

1、對各焊縫裂紋的處理，首先通過超聲波檢測，確定各焊縫裂紋源的長度及深度，在裂紋源前10mm-20mm處打Φ10mm左右的止裂孔，如現場鉆孔有困難，可采用碳弧氣刨在焊縫裂紋端源處起往回進行清根，可以防止裂紋擴展。如裂紋長度較長，可將裂紋分段，然后分段進行處理裂紋。

2、利用熱風爐運轉停風時間進行處理，具體施工時間與京唐煉鐵部熱風爐點檢員協商。充分利用停爐時間抓緊施工，確保每條處理焊縫合格。

3、用碳弧氣刨分段清根，裂紋必須清除干凈，清理時如發現微裂紋向厚度方向發展，可先焊一層，利用焊條的熔深將微裂紋融化，再進行清根，否則即使焊接時不裂，裂紋以后仍將產生。

4、用碳弧氣刨清理坡口表面溝痕，清理止裂孔端部，坡口1:6圓滑過渡，無明顯的溝痕，然后用磨光機打磨，表面進行著色(也可用超聲波探傷)檢驗，檢查無裂紋缺陷后方可進行下部工序。

5、如果焊縫裂紋開裂到母材最根部，考慮到焊接只能在熱風爐外側進行，可把焊縫處母材用碳弧氣刨或用氣焊工具清理到最根部，焊接前在根部加設厚度3mm的焊接墊板或12mm直徑的圓鋼（上述兩種鋼材一定要和母材材質相匹配），以便于施工焊接并可以保證焊接焊縫焊透。

6、焊接前用履帶式電加熱片或氣焊預熱，預熱溫度≥100℃。（建議100～150℃）

7、焊條選用E5016,（或E5015）使用前350℃~400℃烘干1~2小時，降至100℃~150℃保溫。焊接使用時保溫筒盛裝，隨用隨取。

8、焊條采直徑Φ3.2mm，焊接電流100A~130A。

9、前三層用焊條手工電弧焊焊接，（窄焊道，薄焊層，焊道寬度小，是焊條直徑的三倍，焊層厚度不大于5mm）其余各層可采用二氧化碳氣保焊焊接,采用多層多道焊接，焊絲牌號H08Mn2SiA（也可用H04MnSiAlTiA），焊絲直徑Φ1.2mm，焊接電流160~220A，焊接電壓22~25V。

10、焊接時四周要用彩條布圍好，確保焊接質量。

11、除打底層外，每層焊縫要用錘擊消除應力后進行下一層焊接。

12、整個焊接過程中層間溫度不得小于預熱溫度。（層間溫度≤400℃）

13、焊縫表面處理，著色（超聲）檢測合格后進行局部火焰熱處理，采用兩盤割槍局部火焰烘烤，溫度580~620℃（建議600~640℃）用保溫被保溫2小時后緩冷，升降溫速度為125℃／h。局部熱處理后，焊縫進行100%超聲波探傷，達到GB11345-89Ⅰ級合格，焊縫表面100％著色檢驗，不允許有裂紋缺陷。(12小時內進行熱處理)

三、爐殼挖補施工方法及步驟 1、1#熱風爐第十五帶兩處及十八帶一處因爐殼溫度過高，造成爐殼板過燒現已變型，經現場實際測量確定出需挖補位置（見上圖）

2、第十五帶需挖補兩處為球瓣體，鋼板板厚36mm,材質Q345C,第十八帶挖補一處為錐帶，鋼板板厚45mm、材質Q345C,需出廠外委壓型后現場凈尺進行裝配。

2.1利用10#槽鋼、角鋼50*50及花紋板分別根據需要挖補位置尺寸，提前制作好兩處檢修平臺，施工平臺寬度1.2米、長度2.5米，平臺周邊設置高度不小于1.2米的護欄，平臺上表面鋪設厚度5mm的花紋板。在未停爐時利用160噸汽車吊進行安裝。平臺骨架與殼體焊接牢固，下部用槽鋼設置加強牛腿，因檢修平臺與上下層平臺距離約6米高，需提前制作好爬梯才便于施工，平臺上搭設的施工架子與木跳板捆綁牢固。

2.2 根據爐殼板變型實際情況畫出需挖補區域的切割線，采用氣焊切割掉后用160噸汽車吊焊吊耳吊出，對切割部位開設單面坡口，坡口角度15°，在壓好的挖補料上根據實際尺寸切割好待裝的爐殼板，并周邊也切割單面坡口，為了保證焊接要求，新裝的挖補板與原爐殼板之間留10mm間隙，底部加設墊板(見下圖)，墊板厚度-3mm，寬度30mm,以此保障焊縫焊透。

3.挖補板裝配合格后采用50*50角鋼搭設架子，四周用彩條布圍好，確保焊接質量，具體焊接與探傷要求與焊縫裂紋處理的技術要求相同。

四、施工進度計劃

焊縫裂紋處理可根據熱風爐平時每次停風時間逐一進行處理。兩處挖補準備在4月份年修期間進行施工更換，每處需計劃工期 3天，共計施工6天。另外一處安排在平時停爐期間進行更換，挖補用的兩處檢修平臺在停爐前一次安裝完畢。施工時各工序應緊湊組織，必須嚴格工藝紀律，以施工質量為主，合理安排施工進度，如進度與施工質量沖突時應與業主協商保證質量。

五、安全生產措施

1、工作地點處于40多米高空要搭建牢固的工作平臺，防止施工人員墜落。

2、參加施工的人員要熟知本工種的安全技術操作規程，在操作中嚴格執行。應堅守工作崗位，嚴禁違章作業。

3、起重工、焊工、電工等必須持證上崗。

4、高空作業必須使用安全帶，上下交叉作業必須采取防護措施，設置安全網防護。

5、安全員和施工技術人員負責現場安全檢查，發現問題及時處理和整改。

6、手持電動工具的電源線、插頭、插座應完好。工具的外絕緣應完好維修、角向磨光機要有防護罩，必須按規定穿戴和配備好相應的防護用品。

7、高空作業區域必須設置禁區并設置圍欄禁止行人、閑人通行闖入。

8、此工作處于高空，高煤氣區域，操作時必須佩戴煤氣報警儀，提前辦理好氣體防護工作申請及動火申請。

京唐檢修分公司

第三篇：濟鋼高爐熱風爐應用高輻射覆層技術

2011年全國煉鐵低碳技術研討會論文集

高輻射覆層技術在濟鋼2#、3#1750m3高爐熱風爐應用效果研究

高賢成1，李丙來1，王連杰1，周惠敏2, 田鳳軍2, 孫傳勝2，翟延飛

2（1.山東鋼鐵濟鋼集團有限公司 山東濟南 25010

12.山東慧敏科技開發有限公司 山東濟南 250100）

摘要：濟鋼煉鐵廠于2005年建造的2#、3#1750m3高爐熱風爐上使用了山東慧敏科技開發有限公司自主研發的高輻射覆層技術。為研究高輻射覆層的長期應用效果，投產后，我們對熱風爐的運行數據進行了跟蹤。本文對4年來3#高爐3座熱風爐（有覆層）與1#高爐3座熱風爐（無覆層）的熱風溫度，和5年來2#高爐2#熱風爐（有覆層）與2#高爐1#熱風爐（無覆層）的過渡區格子磚溫度進行了對比，對其效益進行了分析研究。

關鍵詞：高爐熱風爐，高輻射覆層技術，“杰能王”納微米高輻射覆層

1.概述

由山東慧敏科技開發有限公司研究開發，并在濟鋼2#、3#1750m3高爐熱風爐進行應用效果研究的納微米高輻射覆層技術是通過界面處理和粉體超細化技術，將高發射率材料涂覆在物體表面，形成厚度約0.3mm的均勻覆層，使物體表面具有很強的熱輻射吸收和輻射能力，輻射傳熱效率提高的新型節能技術。高輻射覆層通過強化輻射換熱，提高物體表面溫度，增加物體內外溫度梯度，使物體升溫期吸熱速度和吸熱量增加，降溫期放熱速度和放熱量也增加。在蓄熱體上應用高輻射覆層是一項高效蓄熱技術，是在高爐熱風爐格子磚表面涂覆 “杰能王”納微米高溫紅外節能涂料，使格子磚表面具有更強的吸收和輻射熱量的能力，大大提高格子磚的熱交換效率，從而使熱風爐的工作效率提高，達到提高風溫的目的。

濟鋼集團公司煉鐵廠于2005年建造的2#、3#1750m3高爐熱風爐上采用了高輻射覆層技術。2#高爐2#熱風爐蓄熱室上部30層硅質格子磚及拱頂和3#高爐3座熱風爐蓄熱室上部30層硅質格子磚上使用“杰能王”納微米高溫紅外節能涂料。為研究高輻射覆層的長期應用效果，我們對熱風爐的運行數據進行了跟蹤。2 高輻射覆層技術應用效果研究

2.1 2#1750m3高爐熱風爐應用效果研究

比較格子磚表面溫度是研究高輻射覆層技術應用效果的一種方式。通過對比位于1#和2#熱風爐高度17.62米處同平面等弧3點測試的過渡區格子磚表面溫度，比較有覆層格子磚與無覆層格子磚的表面蓄放熱量情況。圖

1、圖2分別是1#、2#熱風爐投產一個月時過渡區格子磚的溫度曲線圖。

無覆層的熱風爐格子磚溫度曲線起伏小，吞吐熱量少

圖12005年1#熱風爐過渡區格子磚溫度圖

圖1中1#熱風爐過渡區格子磚（無覆層）的溫度在加熱階段升溫緩慢，曲線斜率小,升溫幅度小。說明

吸熱速度慢，蓄熱量小。圖2中2#熱風爐過渡區格子磚的溫度在加熱階段升溫

快，曲線斜率大，升溫幅度大。說明吸熱速度快，蓄熱量大。

有覆層的熱風爐格子磚溫度曲線起伏大，吞吐熱量多

圖22005年2#熱風爐過渡區格子磚溫度圖

圖

1、圖2中2005年1#和2#熱風爐格子磚的溫度統計數據見表1。

1#熱風爐過渡區格子磚（無覆層）燃燒期終點溫度為947.33℃，2#熱風爐過渡區格子磚（有覆層）燃燒期終點溫度為998.87℃，采用高輻射覆層后，2#熱風爐過渡區格子磚的終點溫度提高了51.54℃。1#熱風爐過渡區格子磚（無覆層）的溫差平均值為137.08℃，2#熱風爐過渡區格子磚（有覆層）的溫差平均值為223.75℃，采用高輻射覆層后，2#熱風爐過渡區格子磚（無覆層）溫差增大了86.67℃。

表12005年1、2熱風爐格子磚溫度

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夠吸收更多的能量，從而達到較高的終點溫度，送風期能夠釋放更多的能量，傳遞更多的能量給冷風。格子磚的溫差增大也證明了格子磚吸收熱量增多，釋放的熱量也增大，提高了熱風爐的工作效率和熱效率。

投產3年后（2008年），1#、2#熱風爐的過渡區格子磚溫度曲線見圖

3、圖4；投產4年后（2009年），1#、2#熱風爐的過渡區格子磚溫度曲線見圖

5、圖6；投產5年后（2010年），1#、2#熱風爐的過渡區格子磚溫度曲線見圖

7、圖8；投產6年后（2011年），1#、2#熱風爐的過渡區格子磚溫度曲線見圖

9、圖10。

圖32008年9月20日1#熱風爐圖42008年9月20日2#熱風爐

圖52009年4月26日1#熱風爐圖62009年4月26日年2#熱風爐

圖72010年2月21日1#熱風爐圖82010年2月21日2#熱風爐

圖92011年1月17日1#熱風爐圖102011年1月17日2#熱風爐

從圖中可以看出，2#熱風爐格子磚（有覆層）溫度比1#熱風爐格子磚（無覆層）溫度高，并且在燃燒期，升溫快，頂點溫度高，蓄熱量高；送風期，降溫快，放熱量高。

圖

3、圖4中2008年1#和2#熱風爐格子磚的溫度統計數據見表2。

由圖5、6可以看出，在燃燒期，2#熱風爐升溫速度快，平均溫度（895.64℃）比1#熱風爐的平均溫度（821.29℃）高74.35℃。在統計周期內，2#熱風爐燒爐終點溫度平均值與送風結束時的最低溫度平均值的溫差值遠高于1#熱風爐，可達147.7℃。2#熱風爐送風結束時的溫度低，燃燒終點溫度高，溫度振幅大的特征，說明覆層使格子磚熱量交換效率大幅提高。由于相同的時間內吞吐的熱量大，可使送風溫度高，而且平穩。這對高爐生產是非常有利的。

圖

7、圖8中2010年1#和2#熱風爐格子磚溫度統計數據見表4。

由圖9、10可以看出，2#熱風爐應用高輻射覆層技術6年后，比未使用此

技術的1#熱風爐的溫度曲線起伏大，吞吐的熱量多，高輻射覆層具有長期有效性。

2#1750m3高爐在應用5年后（2010年），燃燒期過渡區格子磚終點溫度與2005年的溫度數值比較如表5所示。

表2投產3年后（2008年）1#、2#熱風爐格子磚溫度

圖

5、圖6中2009年1和2熱風爐格子磚的溫度統計數據見表3。

表3投產4年后（2009年）1#、2#熱風爐格子磚溫度

高輻射覆層技術的1#熱風爐；1#熱風爐格子磚的燒爐終點溫度降低了97.20℃，2#熱風爐格子磚的燒爐終點溫度僅降低了36.51℃，溫差逐步增大。這證明HM-HRC高輻射覆層具有長效性，并且對格子磚具有良好的保護作用，延長格子磚的使用壽命。

表45年后（2010年）

1、2熱風爐格子磚溫度

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表52010年1、2熱風爐格子磚燒爐終點溫度與2005年對比

送風期，格子磚溫度比1年前的溫度數值略有降低。但相比較2#1750m3高爐1#熱風爐的格子磚溫度在燃燒期和送風期兩個階段數值進一步接近，說明1#熱風爐蓄放熱量的能力降低，而2#熱風爐的蓄放熱量的能力要好于1#熱風爐。2#1750m3高爐在應用6年后（2011年），2#熱風爐的蓄放熱量的能力要好于1#熱風爐。2.2 3#1750m3高爐熱風爐應用效果研究

3#1750m3高爐3座熱風爐與同一設計未使用覆層技術的1#1750m3高爐3座熱風爐

平均風溫比較。

使用1年后，比較3#高爐3座熱風爐與同一設計的1#高爐3座熱風爐平均風溫。1#高爐熱風爐混風前

送風溫度平均值是1192.2℃，3#高爐熱風爐混風前送風溫度平均值是1221.3℃。3#高爐熱風爐比1#高爐熱風爐混前風溫平均提高29.1℃。

使用2年后，1#高爐熱風爐平均混前送風溫度為1190℃；3#高爐熱風爐平均混前送風溫度為1215.3℃。3#高爐熱風爐混前送風溫度提高了25.3℃。

使用3年后，1#高爐熱風爐混前送風溫度平均為1200.7℃，3#高爐熱風爐混前送風溫度平均是1221.4℃，3#高爐熱風爐比1#高爐熱風爐混前風溫平均提高20.7℃。

使用4年后，1#高爐熱風爐混前送風溫度平均是1201.5℃，3#高爐熱風爐混前送風溫度是1220.7℃。3#高爐熱風爐比1#高爐熱風爐混前送風溫度平均高19.2℃。運行4年后，效果明顯，爐體未發現不良影響。高爐熱風爐應用高輻射覆層技術經濟效益分析

3.1 3#高爐增產節焦效益

煉鐵生產是一個復雜的系統工程，在同樣的工況情況下，提高熱風爐的熱風溫度可以提高煉鐵產量降低焦比，也是增加噴煤的必要條件。熱風爐風溫每提高100℃，可節約焦炭20kg/噸鐵，增產3%，增加噴煤量40kg/噸鐵，減少1噸焦炭可減少排放2.4噸CO2。

濟鋼3#高爐和1#高爐在基本相同的工況下，3#高爐的熱風爐上部30層格子磚和拱頂刷涂了“杰能王”涂料。4年后，3#高爐混前風溫比1#高爐平均每年提高23.6℃。3#高爐的利用系數平均2.5，按年360生產日，年產157.5萬噸鐵，計算如下：提高風溫23.6℃——可節約焦炭4.72kg/噸鐵，增產0.708%，增加噴煤9.44kg/噸鐵。（山東冶金焦炭：約為1600元/噸，噴吹煤：900~950元/噸，按每增產1噸鐵利潤200元計算，沒有管理成本）3.1.1 年節約焦炭

每年減少焦炭消耗：4.72kg/噸鐵×157.5萬噸/年=7434噸/年 每年可節省資金：1600元/噸×7434噸=1189.44萬元 3.1.2 年增產效益

每年增加產量：157.5萬噸×0.708%=11151噸 每年可增產效益：200元/噸×11151噸=223.02萬元 3.1.3 年噴煤效益

每年增加噴煤用量：9.44kg/噸鐵×157.5萬噸/年 =14868噸/年 增加噴煤代替焦炭的節省效益：(1600×0.8-925)元/噸×14868=527.81萬元 3.1.4 年節能增產效益

三項效益合計：(1189.44萬元+223.02萬元+527.81萬元)= 1940.27萬元 3.2 3#高爐減少CO2排放量效益

減少1噸焦炭消耗可減少排放2.4噸CO2。每年減少CO2排放量：年節焦量×2.4=7434噸/年×2.4 =1.78萬噸結論

（1）投產5年后，2#1750m3高爐2#熱風爐（有覆層）比1#熱風爐（無覆層）燃燒期過渡區格子磚終點溫度提高112.23℃，格子磚溫差增大了139.99℃，高輻射覆層有效提高了2#熱風爐的工作效率和熱效率，并有效保護了格子磚，延長了格子磚的使用壽命，證明了高輻射覆層技術的長期有效性。

（2）投產5年后，3#1750m3高爐熱風爐效果穩定，混風前風溫比1#1750m3仍提高19.2℃，同時生產中未見覆層對熱風爐有不利影響，設備運行良好。

（3）3#1750m3高爐比1#1750m3綜合年節焦增產經濟效益1940.27萬元，年節省焦炭7434噸/年，年CO2排放量減少1.78萬噸。

綜上所述，高輻射覆層技術降低了濟鋼高爐熱風爐的煤氣消耗，減少了CO

2的排放，致密的膜層可以提高基體的物理力學性能，對高爐熱風爐無不利影響，是一種投資少、回收期短、無運行成本的可提高熱風爐的熱轉換效率、又可延長蓄熱體生命周期的新型原創性技術，效果長期有效，為濟鋼的節能降耗工作起到積極顯著作用。

第四篇：我國高爐熱風爐新技術應用及展望

我國高爐熱風爐新技術應用的回顧與展望

近20年以來，隨著我國經濟的高速發展，高爐煉鐵技術進步非常之快，高爐熱風爐大型化、多樣化、高效化，大大縮小了我們與世界先進水平的差距，一大批煉鐵及相關科技工作者開發出了一系列世界水平的具有自主知識產權的領先技術，填補國內外熱風爐技術的空白，引起世人關注。主要表現在：霍戈文高風溫熱風爐的引進、大型外燃式熱風爐或大型外燃式熱風爐加輔助小熱風爐的組合、頂燃式熱風爐（俄卡魯金頂燃式的引進、球式頂燃式、逆旋流頂燃式的開發）、大型外燃式熱風爐自身預熱式在大型高爐上的成功應用、高爐熱風爐煙氣余熱預熱助燃空氣和煤氣技術及其附加加熱換熱技術組合等等。所有這些，都取得了高風溫的實效。熱風爐設計的系統優化，自主設計、制造不同類型的高爐熱風爐，各交叉口采用的組合磚都能自主設計、制造和砌筑。高爐熱風爐烘爐技術、涼爐與保溫技術,耐火材料和耐火涂料的研發大大推動了熱風爐的技術成熟與發展。

在高爐熱風爐的理論研究方面也取得了驕人的業績。例如，計算機技術的應用，數值模擬仿真技術開發，高效燃燒器及冷態、熱態實驗，冷風與煙氣分配技術也有我國自己的專利，高爐熱風爐燃燒、流動與傳熱三大理論與實驗研究。實現高風溫的主要技術路線有:利用低熱值煤氣獲得高風溫的工藝方法;熱工設備的組合;工藝技術材料優化與創新;國內也有人提出了1400℃超高風溫的設想。

2005年我國重點大中型鋼鐵企業高爐平均風溫1084℃，雖有較大提高，但比國際先進水平低100~150℃。同時，高爐煤氣放散率仍有9.51%。這不僅浪費了大量的二次能源，而且嚴重污染了大氣環境。隨著煉鐵燃料消耗所占煉鐵制造成本翻番地增長，高風溫對于富氧噴煤強化煉鐵，推動煉鐵技術進步、降低成本和增加經濟效益顯得越來越重要。

高溫空氣燃燒技術的應用

利用低熱值煤氣獲得高風溫的工藝方法主要有：（1）高爐煤氣富化法；（2）金屬換熱器法；（3）自身預熱法；（4）富氧助燃法；（5）摻入熱風法；（6）輔助熱風爐法等等。其中最具典型意義的兩種：金屬換熱器法和熱風爐自身預熱法基本上代表了當今高溫空氣燃燒技術在利用低熱值煤氣獲得高風溫方面的發展新趨勢。高溫空氣燃燒技術在國內的興起

高溫空氣燃燒技術（High Temperature Air Combustion-HTAC）是20世紀90年代開發成功的一項燃料燃燒領域中的新技術。HTAC包括兩項基本技術手段：一是燃燒產物顯熱最大限度回收（或稱極限回收）；二是燃料在低氧氣氛下燃燒。燃料在高溫下和低氧空氣中燃燒，燃燒和體系內的熱工條件與傳統的（空氣為常溫或低于600℃以下，含氧不小于21%）燃燒過程有明顯區別。這項技術將對世界各國以燃燒為基礎的能源轉換技術帶來變革性的發展。

1999年10月在北京中國科技會堂召開的高溫空氣燃燒技術（HTAC）技術研討會上開始了第一次與世界各地開展此項技術的交流。很快諸如北京神霧、北京北島能源技術開發公司、北科大賽能杰、山東博大等推出一系列蓄熱式熱回收技術，應用于工業化生產。就高爐熱風爐而言，熱風爐自身預熱法和熱風爐附加加熱換熱系統都屬于高溫空氣燃燒技術在高爐熱風爐上的應用。

附加加熱換熱系統—金屬換熱器法應用良好

德國迪林根（Dilingen）羅爾5號高爐（2220m3）采用附加加熱換熱系統（Additional Preheating Heat-exchange System）。

在羅爾5號高爐采用的附加加熱換熱系統中，建有兩臺金屬換熱器、1座燃燒爐，利用循環的廢氣可將助燃空氣預熱到500℃，同時把煤氣預熱到250℃，用單一的低熱值（3000kJ/m3）高爐煤氣可把風溫提高到1285℃。

這種金屬換熱器法是一種熱工設備的組合，具有較高的靈活性，獨立于熱風爐而存在，可以根據高爐狀態的變化靈活地調節空氣和煤氣的預熱溫度，從而提高或降低熱風溫度，減少或增加預熱空氣和煤氣量。實用新型專利“帶有附加燃燒爐的熱風爐預熱裝置”（專利號ZL96225818.0）在鞍鋼11號高爐（2580m3），邯鋼1#、3#、6#，山西臨汾、太鋼3#、4#，山東淄博、青鋼3#、4#、臨沂，寶鋼梅山2#（1280m3），遼寧北臺等廠的高爐都先后應用此工藝技術，效果顯著。

高爐熱風爐自身預熱法發展成熟

高爐熱風爐自身預熱法（self-preheatingprocess）是我國首創。到目前為止，還沒有檢索到國外的有關文獻。該工藝方法于1966年7月在我國山東濟南鐵廠3號高爐（100m3）由呂魯平首先采用，并獲得國家發明專利。發明至今，已走過整整40年不平凡的歷程。大體上可劃分為三個階段：（1）發明、原始創新階段；（2）理論探索、改進階段；（3）工藝改進、大高爐應用階段。這期間不少煉鐵、熱工科技人員進行了大量研究。

鞍鋼先后在3座2580m3高爐上，10號（1994年）、7號（2002年）和將來的新4號（2006年）都應用這種具有自主知識產權的熱風爐自身預熱工藝技術。隨著這一技術的發展與應用，相應的理論探索也取得了重要進展。通過計算機數值模擬，驗證了這一技術獨特的優越性和耐火材料的合理性。

輔助熱風爐法發展方興未艾

用兩座輔助小型熱風爐，燃燒過剩的高爐煤氣，交替預熱大熱風爐的助燃空氣，經調溫后供大熱風爐燃燒用。大幅度提高助燃空氣物理熱，實現1200℃以上高風溫。此工藝技術可節省大量的高熱值煤氣，多利用高爐煤氣，經濟效益顯著。鞍鋼新建的兩座3200m3高爐采用這種輔助熱風爐法。德國和日本某些高爐也曾用蓄熱式熱風爐來預熱助燃空氣。

這幾種工藝技術在理論上具有如下特點：

（1）破除了低溫余熱回收傳統觀念，大幅度地提高燃燒介質預熱溫度。雖然在系統中增加了一定的能量和投資，但綜合分析總能耗和效益的關系，產出遠遠大于投入。

（2）以利用劣質燃料為基本點，經工藝轉化后以低價值的高爐煤氣獲取高價值的高溫熱量。節省昂貴的高熱值煤氣供給更急需的部門，達到能源合理配置，創造更大的經濟效益和社會效益，是真正的“資源節約型”工藝技術。

（3）燃燒介質預熱后帶入的物理熱比同樣數量的化學熱更有用。這是因為燃燒介質預熱后煙氣溫度下降，熱效率提高，或者煙氣帶走的熱量與不預熱時相同，回收的熱量更有價值。

熱風爐的大型化、多樣化、高效化

頂燃式熱風爐的跨越式發展

近10年來，頂燃式熱風爐在我國的廣泛應用突飛猛進，一方面，在總結過去經驗的基礎上，自主研制開發出了多種多樣的結構形式，大膽應用；另一方面，引進國外先進技術，都取得了可喜的結果。頂燃式熱風爐具有諸多優點被人認同。

80年代初，我國首鋼新2#高爐（1327m3）4座頂燃式熱風爐的工業應用，在國內引起不小的震動。邯鋼、石家莊高爐十幾座頂燃式熱風爐，湖南冷水江3號高爐有1座新型頂燃式熱風爐。個別小廠也有采用頂燃式熱風爐。后來的球式熱風爐把頂燃式推進了一大步，國內一些鋼鐵廠看準了它的潛質，紛紛采用并自主研究開發。目前球式熱風爐已成功地應用在1327m3級的高爐上。現在，多種多樣的頂燃式熱風爐在我國得到了廣泛采用。

1）卡魯金頂燃式熱風爐迅猛發展這種結構的熱風爐已在俄羅斯和烏克蘭冶金工廠的1386～3200m3的高爐上建造使用。俄羅斯卡魯金（Kalugin）頂燃式熱風爐在我國迅速得以應用。例如，萊鋼750m3、1880m3，濟鋼3座1750m3，淮鋼兩座450m3，青鋼兩座500m3，遷安連城兩座480m3，國豐兩座1800m3，首秦1160m3、2200m3，天鋼3200m3，湘鋼2200m3，安鋼2800m3，唐鋼3200m3和重鋼高爐熱風爐都采用此結構形式的熱風爐。鞍鋼2580m3和首鋼曹妃甸5500m3高爐熱風爐擬采用俄羅斯卡魯金頂燃式熱風爐。

2）球式熱風爐的普遍應用球式熱風爐也可劃為頂燃式熱風爐的一種，球式熱風爐的體積小，結構簡單，材料用量大大少于內燃式熱風爐，從而大大節省了投資。在河北新豐、廣西柳鋼、江蘇興澄和四川威遠等許許多多中小高爐得到很好的應用。目前球爐已成功地應用在1327m3級的高爐上。

3）其他頂燃式熱風爐的崛起在國內，武漢宏圖、承德鴻博、中冶全泰、新興鑄管等也開發出了具有自主知識產權的旋流、旋切流頂燃式熱風爐，得到了很好的應用。

達涅利霍戈文高風溫長壽熱風爐的應用

達涅利霍戈文（Hoogovens）熱風爐集多項科學技術研究成果與一身，自1969年問世以來，迄今為止已在十幾個國家的幾十座高爐推廣應用。該熱風爐具有結構合理、投資省、占地少、熱效率高、風溫高、壽命長等優點。

國內20世紀70年代開始研究開發，稱之為高溫改造內燃式。限于當時的技術水平和耐火材料的成本，沒有很好地解決燃燒器、隔墻和送風系統等問題而“擱淺”。當時進行的1300℃高風溫試驗也是短期的，付出的代價是昂貴的。刮了一陣“高溫改造內燃式”風之后，不得不重新考慮引進真正的“霍戈文高溫長壽熱風爐”。

武鋼4號2200m3（2001年）、5號3200m3（1991年）、6號3200m3、7號3200m3，鞍鋼11號2580m3（2001年）、鞍鋼新1號3200m3（2001年）、唐鋼2560m3（1998年）、2000m3、首鋼1726m3、太鋼1200m3、攀鋼1260m3（1996年）和上鋼一廠2500m3（1999年）、邯鋼新建兩座3200m3（2006年）等高爐均采用此種結構形式熱風爐。平均風溫達到1150～1200℃。

大型外燃式熱風爐穩定運行

外燃式熱風爐是內燃式熱風爐的進化與發展。本鋼5號高爐熱風爐為地得式。鞍鋼6號高爐熱風爐（AW-Ⅰ），實際為通常所說的馬琴——派根司特（MartinandPagenstecher）外燃式，鞍鋼7號（AW-Ⅱ）、10號高爐、寶鋼所有熱風爐都是新日鐵式（NSC：NipponSteelCorporation）外燃式。

值得一提的是，鞍鋼6號高爐（1050m3）熱風爐（AW-Ⅰ）1976年投產，是我國第一座外燃式熱風爐，雖然經過幾次涼爐、再生產和更換燃燒器、格子磚，但確切地講，雙拱頂及連接管，大墻與爐殼，至今已工作整整30年，可謂是我國的長壽熱風爐。后來不久，鞍鋼自主研究開發的7號高爐（2580m3）熱風爐（AW-Ⅱ）參照新日鐵外燃式也的確早于寶鋼，也一直沿用至今。20世紀80年代初，寶鋼引進了真正的新日鐵外燃式。雖然應用了大量的高熱值煤氣等不利因素，但確實長時間地實現了1200℃以上的高風溫和長壽，已引起國人的關注。鞍鋼10號高爐（2580m3）、太鋼4350m3、馬鋼兩座3600m3等大型高爐熱風爐都仍然采用新日鐵式外燃熱風爐。鞍鋼鲅魚圈新建4038m3高爐擬采用PW公司大型地得外燃式熱風爐。

熱風爐的烘爐、保溫與涼爐技術

高爐和熱風爐的烘爐技術

鞍鋼6號高爐硅磚熱風爐是我國第一座硅磚熱風爐，當時采取的烘爐方式是成功的。后來國內陸續采用的硅磚熱風爐的烘爐都取得了成功，探索出非常寶貴的操作和維護經驗。由天津長冶熱能設備有限公司研制開發成功的內燃式烘爐器是近10年來廣泛采用的一種烘爐專用設備。用于高爐、熱風爐、加熱爐和其它工業爐窯的烘烤。該烘爐器使用油或燃氣，烘爐時火焰不直接接觸耐火砌體。經配風，調節溫度后噴入爐窯，確保烘爐曲線的完整性。結合用戶的需要，采用烘爐器烘爐已經取得了較好的經濟效益和社會效益。通過與啟動高爐鼓風機烘爐比較，該方法是既節約大量電費又獲得高質量的好方法，近10年來，采用該方法為國內外各大鋼鐵公司烘烤（128～2500m3）高爐及熱風爐已達百余座。

目前，各種不同類型的爐子，各種不同種類的耐火材料，各種不同類型的燃燒介質都能夠很好地解決烘爐問題。硅磚熱風爐的長周期保溫技術

熱風爐的保溫，重點是硅磚熱風爐的保溫，是在高爐停爐或熱風爐需要檢修時。如何保持硅磚砌體溫度不低于600℃，而廢氣溫度又不高于400℃。根據停爐時間的長短與檢修的部位和設備，可采用不同的保溫方法。鞍鋼首先采用的這種燃燒加保持爐頂溫度、送風冷卻、控制廢氣溫度的作法稱之為“燃燒加熱、送風冷卻”保溫法。這種保溫方法是硅磚熱風爐保溫的一項有效措施。不管高爐停爐時間多長，這種方法都是適用的。

鞍鋼10號高爐（1994年）新舊高爐轉換，停爐期間，對硅磚熱風爐采用“燃燒加熱/送風冷卻”方法,保溫138天，效果非常好。寶鋼1號高爐熱風爐也成功地進行了硅磚熱風爐的長周期保溫。

硅磚熱風爐涼爐再生產技術

硅磚熱風爐的涼爐：硅磚具有良好的高溫性能和低溫（600℃以下）的不穩定性。過去，硅磚熱風爐一旦投入生產，就不能再降溫到600℃以下，否則會因突然收縮，造成硅磚砌體的潰破和倒塌。經國內外大量的試驗研究，硅磚熱風爐的涼爐，大體上有兩種方法：自然緩慢涼爐和快速涼爐。

磚熱風爐用自然緩冷涼爐是成功的，但由于工期的關系，自然緩冷來不及，還要做快速涼爐的嘗試。鞍鋼1985年在6號高爐硅磚熱風爐上進行了快速涼爐的試驗，用14天將爐子成功地涼下來。并成功地反復再生產。快速涼爐是非常成功的，打破了“硅磚熱風爐一命貨”的論點，說明硅磚熱風爐快速涼爐是可行的，預示了“硅磚熱風爐跨代使用”的可能性和必然性。

關行業的進步起到了助推作用

冶金設備制造技術的進步

冶金設備制造技術的進步為熱風爐技術的發展起到了關鍵性的助推作用。高溫熱風閥的引進、研發和推廣應用解決了高風溫熱風爐閥門的壽命問題。各種不同類型的波紋膨脹器的應用，解決了熱風管道膨脹問題?？咕чg應力腐蝕鋼板的研制成功為高風溫創造了有利條件。

耐火材料的大幅度進步

具有自主知識產權的各種不同類型、不同材質的耐火材料給熱風爐按不同溫度區間選擇不同材質的耐火材料提供了廣泛的選擇空間和可靠保證。

各種不同類型結構形式的熱風爐高溫區采用的硅磚和低蠕變高鋁磚，重要部位所需的堇青石、莫來石磚，各交叉口采用的組合磚都能自主設計、制造和砌筑，并達到一個相當高的水平。

耐火砌體涂覆高輻射材料

最近，濟南慧敏科技開發的新型高輻射材料——微納米高溫遠紅外節能涂料在各種工業爐窯上廣泛應。該高輻射新材料工作溫度：300～1810℃；適合燃氣、煤、油、電等各種燃料種類，可縮短升溫時間；降低排煙溫度；提高爐溫及爐溫均勻度，燃料燃燒充分；提高熱效率，提高工效5%～15%；保護爐襯，延長爐窯使用壽命；節能5%～20%?？捎糜阱仩t、工業電爐、均熱爐、陶瓷窯爐、石油化工行業的加熱爐、裂解爐、冶金熱風爐、球團豎爐、軋鋼加熱爐等各種工業爐窯的節能。

這種遠紅外涂料具有節能作用自20世紀50年代就被專家確定；70年代國外有產品面世；80年代國內有產品面世；半個世紀沒有得到全面推廣，其原因是施工工藝沒有得到良好解決。該材料發射率0.91～0.93；耐火度大于1800℃；附著力2級以上；抗熱振性1200℃；室溫10次以上無脫落；粒度25～780nm。該項新材料自發明問世以來，迅速在各種爐窯上應用，如濟鋼、萊鋼、邯鋼、青鋼、長治、鞍鋼。經檢驗部門檢測及用戶使用，該產品粘接力強，高溫使用不易開裂、脫落，使用壽命長，主要技術指標達到了國際先進水平。

基礎理論與應用研究起到了支撐作用

2005年9月“高風溫長壽熱風爐研討會”在秦皇島召開，知名教授、博士以及從事熱風爐研究和操作的專家學者聚集一堂，一致認為，提高我國風溫水平是使我國由煉鐵大國向強國轉變的重要標志之一。并提出熱風爐的設計和操作應首先把1250℃的風溫作為近期目標，把1400℃的風溫作為我們進入強國的研究目標。目前，一大批科研人員長期不懈的努力，解決了眾多不同層面的技術關鍵和研究開發出了具有國際先進水平和實用價值的新工藝、新技術、新材料，都取得了顯著的經濟效益。

熱風爐傳熱過程數學模型的發展

在我國，對熱風爐蓄熱室傳熱模型的研究與應用方興未艾。一些文獻從不同側面對熱風爐操作與控制進行了積極探索，其中，有些模型已應用于實踐。張宗誠、蘇輝煌應用熱風爐不穩定態傳熱的數學模型較準確地計算出了熱風爐內格子磚和氣體沿著高度方向隨時間變化的溫度分布。從而為預測熱風溫度、廢氣溫度、送風時間和熱效率，以及分析各種不同操作制度下的熱工特征和選擇最佳的設計與操作制度提供了可靠的手段。張建來根據熱平衡方程及若干經驗公式建立了熱風爐熱量控制燃燒數學模型，其要點是以熱量控制熱風爐的燃燒，根據下一周期的加熱風量、風溫來確定所需要的煤氣化學熱，以達到最佳燃燒。數學模型的建立為計算機有效控制燃燒提供了基礎模型。根據不同的送風模型進行送風調節，獲得了滿意的結果。此外，熱風爐換爐的自動控制系統、自尋最優化控制都是建立在不同的數學模型基礎上的。寶鋼高爐熱風爐數學模型應用20年的實踐證明，用數學模型控制熱風爐燃燒及有關操作制度，選擇合理的熱工參數，及時調整控制變量，可以達到節約能源、提高風溫的效果。由此可見，可靠的數學模型對于熱風爐的自動化操作和節能增效是十分有益的。燃燒器冷態、熱態模型實驗研究

熱風爐由于空氣預熱溫度較高，使陶瓷燃燒器工作條件惡化，且易產生脈動燃燒。為解決這個問題鞍山鋼鐵學院的教授們與現場結合專門進行了陶瓷燃燒器的冷態、熱態試驗。在熱態模型上測量了不同燃燒能力、不同空氣預熱溫度時燃燒室內溫度分布、廢氣成分、火焰長度及燃燒穩定性等。為開發能適應熱風爐不同工況下陶瓷燃燒器提供了依據并找到了解決燃燒振動的方法。并利用這一熱態模型為上鋼一廠、昆鋼等做了專項試驗研究，取得成功。

煙氣和冷風均配技術

氣流在熱風爐內的行為，早已引起人們的注意。20世紀70年代初，前蘇聯與前聯邦德國分別對此做了模擬試驗研究。近年來，我國也做了大量工作，并已著手采取措施改善氣流在蓄熱室內的分布。20世紀80年代，武漢冶金建筑研究所研制成功“熱風爐冷風均勻配氣裝置”。它是由氣流整流器和數個阻流導向板組成。氣流整流器安裝在冷風入口的內側，其作用是整流和均勻分流，阻流導向板安裝在蓖子下空間，通過阻擋和導向破壞渦流，均勻分布氣流。這一技術已成功地應用于攀鋼3號高爐和鞍鋼9號高爐，收到了良好效果。

北京科技大學、包頭鋼鐵學院的許多研究人員采用計算機模擬的方法也成功地解析了熱風爐氣流分布不均的實際狀況，并提出了解決問題的方法，得以應用。生態熱風爐與綠色熱風爐的建設

在利用冶金工廠產生的二次能源，大力推動循環經濟的同時，努力建設“資源節約型、環境友好型”社會。在控制溫室氣體排放方面，熱風爐還有大量工作要做[7。生態熱風爐與綠色熱風爐的主要特征為：（1）使用低熱值煤氣作為主要燃料，經工藝轉化后以低價值的高爐煤氣獲取高價值的高溫熱量。減少煤氣的放散量，節省昂貴的高熱值煤氣供給更急需的部門，達到能源合理配置，創造更大的經濟效益和社會效益，真正做到“資源節約型”工序；（2）實現系統優化、合理燃燒；（3）煙氣余熱盡最大努力回收利用，如首先采用金屬換熱器預熱煤氣和助燃空氣；其次，還是這部分煙氣供煤粉車間作為干燥、惰化氣；再次，供解凍庫作為熱氣源用等；（4）開發減排溫室氣體總量的有效措施和相關技術。

結語

隨著高爐煉鐵技術的快速發展，高爐熱風爐的選擇范圍越來越大。大型化、多樣化、高效化，大大縮小了我們與世界先進水平的差距。一大批煉鐵及相關專業科技工作者開發出了一系列世界水平的具有自主知識產權的領先技術，填補了國內外熱風爐技術的空白，引起世人關注。1200℃高風溫熱風爐技術的進步與發展，是20多年來廣大高爐熱風爐工作者不懈努力的結果?；舾晡母唢L溫熱風爐的引進、大型外燃式熱風爐（地得式、新日鐵式）或大型外燃式熱風爐加輔助小熱風爐的組合、頂燃式熱風爐（俄卡魯金頂燃式的引進、球式頂燃式、旋流、旋切頂燃式的開發）、大型外燃式熱風爐自身預熱式在大型高爐上的成功應用、高爐熱風爐煙氣余熱預熱助燃空氣和煤氣技術及其附加加熱換熱技術組合等都取得了高風溫的實效。

第五篇：高爐技術協議

高爐檢修技術協議

為了更好的保證永誠2#高爐大修能夠按期、優質完成，經甲、乙雙方友好協商達成協議如下：

一、主要檢修項目：

1、高爐爐頂設備檢修；

2、高爐本體砌筑；

3、高爐無冷區噴涂。

二、技術要求--爐頂設備安裝： ⑴、大小鐘安裝

①、大鐘安裝前后應對大（?。╃婌o平衡做以檢查，安裝前不平衡偏差不大于1.5mm，安裝后不平衡偏差不大于2mm。

大料斗與爐頂法蘭應同心，其偏差不大于2毫米；大料斗安裝后，其下口水平差不大于2毫米；

②、安裝后大、小鐘與料斗的密合度規定：間隙＜0.1毫米的累計長度占用長度＜5%；間隙在0.03～0.09毫米間的累計長度占用長度＜20%；間隙＜0.03毫米的累計長度占用長度＞75%；塞尺檢查不得通過，其插入深度應小于1/3接觸高度。

大（?。╃姶蜷_后測大（小）鐘與料斗的間隙，其偏差不大于4毫米。③、大鐘油缸升降應同步，其偏差應小于4%的油缸行程。④、大鐘拉桿的中心與大鐘漏斗中心距離偏差不得大于2mm。⑤、小鐘漏斗中心線與大鐘漏斗中心線偏差不得大于1mm。⑥、小鐘需與大鐘中心線重合，其偏差應小于1mm。

⑦、大（?。╃婈P閉時碰撞大（?。╃娐┒返穆曇魬挥幸豁?。

三、技術要求--高爐砌筑工程：

1、高爐砌筑需具備的條件

1）、爐底自焙碳磚上表面找平工作完成，經驗收合格，并符合砌筑要求。2）、風、渣口水套安裝合格。

3）、主要控制線的測設，填寫復測記錄。

4）、爐頂料鐘鎖緊，清理高爐各層平臺上的雜物，保證施工現場安全。5）、物料提升架搭設完成并試運轉成功。

2、材料提升方式：在高爐風口平臺東側搭設提升架，提升高爐各部位的耐火材料，利用爐體平臺、風、渣、鐵口把物料傳遞進爐內施工處。

2、爐底自焙碳磚上表面用碳素搗打料或者低水泥澆筑料找平。

3、鐵口組合磚或高鋁磚要頂緊冷卻壁，不嚴處填充硬泥或澆注低水泥澆筑料。

4、渣口、風口組合磚或高鋁磚要頂緊冷卻壁，不嚴處填充硬泥或澆注低水泥澆筑料。

5、砌筑要求按圖施工，所有砌部位必須灰漿飽滿，保證半徑尺寸，保證平整度及垂直度達到要求。

6、各部位磚縫要求（GBJ211-87）如下： 高爐爐底垂直縫： 2mm 水平縫：2.5mm 高爐爐缸垂直縫： 2mm 水平縫：2.5mm 爐腹、爐腰、爐身均為：3mm

7、不得在砌體上坎鑿磚，砌體應錯縫砌筑。不得有三環或三層以上重縫在同一部位。

8、爐缸的中心應用測量確定，對爐頂鋼圈中心的位移不應超過30mm。

9、冷卻壁之間和冷卻壁與出鐵框、風口、渣口大套之間的縫隙應在砌筑前用鐵屑填料填塞。

10、高爐各部位的碳素搗料應按規范要求施工，其壓縮比40-50﹪。

11、爐身隔熱層的填充，填料面低于砌體表面的距離不應超過500mm。

12、爐身砌體與爐喉鋼磚底部之間的縫隙為50-120mm，縫內應填充粘土耐火泥料。

13、各種孔、鋼件下部、左、右留20-40mm縫隙填充耐火泥。

四、技術要求--無冷區噴涂：

（一）對基層的處理及要求

噴涂前需認真將基層上浮渣用壓縮空氣將吹掃干凈。

（二）施工方法：

1、施工程序：搭內架→試噴→正式噴涂→修整→拆架清理余料。

2、試噴：試噴時調整料的比例，檢查混合均勻程序，達到噴涂面不出現干料或流淌。

3、噴涂作業應自上而下進行，噴涂方向應直接垂直于受噴涂面，噴嘴與受噴面的距離宜為1m左右，操作時噴嘴應不斷地螺旋式移動，使粗細顆粒分布均勻。

4、噴涂應分段進行，一次噴成。

5、噴涂層厚度應隨時檢查，以便進行調控、修整。

五、未盡事宜，甲乙雙方協商解決。

甲方：

乙方：

甲方代表：

乙方代表：

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