第一篇：方坯連鑄車間工藝設計要點分析論文

1我國合金鋼連鑄技術的發展過程

從我國目前的現狀來看，特殊鋼生產還處于一個比較初級的發展階段，合金鋼連鑄技術應用并不全面，實際生產的范圍也比較小，主要集中在一些小型電爐廠的電爐制作，而且所采用到的生產制作工藝也非常單一[1]。我國的合金鋼連鑄技術的發展以及應用比較晚，近三十年才開始發展，因此不論是從資源利用、生產規模，還是技術水平、專業人員來看，都與國際上的合金鋼連鑄技術的水平之間存在著很大差異。

2合金鋼方坯連鑄的技術特點

2.1機型選擇

一般情況下，利用合金鋼方坯連鑄技術所生產的器件，都用于機械生產的重要部位，從這一角度來看，合金鋼種的加工工藝普遍比較復雜，不論是對其表面質量，還是內部質量，都有著比較高的要求。而且，還有很重要的一點需要注意，合金鋼的組成成分有很多種類，而其中不同成分本身所具備的特性又千差萬別，不盡相同，在進行生產制造的過程中，很容易出現問題，與此同時，還存在導熱差等問題，這些特性都是決定合金鋼連鑄工藝使用和生產的基礎，從而導致在進行實際生產的過程中，對相應的機器設備也有了更高的要求。從目前所使用到的機型來看，主要采用立式、彎式或者大半徑弧形連鑄機，而在進行較大斷面的大方坯的時候，一般采用立式或者是立彎式的連鑄機，而這種連鑄機的成本比較高，在實際的應用中，比較少見。在大部分情況下，基本上都是采用弧形連鑄機來進行相應的生產工作。

2.2主要設計要點

（1）鋼水供應要求：在進行實際的生產過程中，一定要注意做好鋼水供應的相關措施，以防止在進行生產制造的過程中，出現一些不必要的問題，接下來，我們就來對其進行一定的分析：①要對鋼水的成分進行嚴格控制。在進行鋼水的使用過程中，一定要采用較為潔凈的鋼水，其中一定要做好對雜質含量的控制，從而避免出現一些質量性的問題，例如：軸承鋼水，就對鋼水的純凈度要求非常高，如果鋼水的純凈度不達標，很容易造成一些質量性的問題；②要采用溫度適宜的鋼水。在進行生產制造的過程中，采用低過熱度的鋼水，可以防止出現中心疏松等類似的質量性的缺陷；③要注意澆鑄前后的溫度差。在進行實際教主的過程中，一定要做好相應的隔熱等保護措施，以防止在澆鑄前后因溫差過大而造成一些質量性的問題[2]。（2）防止鋼水二次污染：在進行澆鑄的過程中，一定要保證鋼水使用的質量，另外還要注意一點，要防止鋼水二次污染[2]。這也是非常重要的一個部分，因此一定要做好相應的保護措施：①在進行澆鑄的過程中，要做到全程保護的工作，以防止鋼水出現氧化的現象。一般在這種情況下，可以采用鋼包鋼流保護套管及氖氣相結合的一種密封裝置，來進行相應的保護工作，在進行澆鑄的過程中，要采用浸入式水口以保護澆鑄的質量；②要采用大容量深中間罐。一般在這種情況下，一定要保證罐內的鋼水溫度呈一個均勻的狀態進行分布，并增加鋼水的停留時間；③要做好中間罐內材料的選擇。一般在進行工作的過程中，會長期處于一個高溫的狀態下，這個時候，就對中間罐內所使用的材料有著非常高的要求；④要采用適合的裝置，來進行中間罐的升降操作。

3方坯連鑄車間工藝設計要點

3.1鑄坯的冷卻

目前部分特殊鋼連鑄不能取代模鑄的主要原因是鑄坯的中心存在偏析，為了不產生成分偏析，可以有兩種可能：一是在結晶過程時間較長時，需要慢慢冷卻，使得鋼中的元素有充分的時間進行擴散，這樣才能達到平衡；二是極端冷卻，在抑制析發生的條件下進行完全結晶。所以，特鋼連鑄的冷卻制度通常有兩種方式：

3.1.1強冷方式

結晶器的冷卻水壓可以達到1.0MPa，水縫流速達16m/s；采用高壓的方式對二次冷卻水進行噴淋冷卻，供水壓力可以達到1.2MPa以上，主要的原理是迅速冷卻鑄坯，不能及時擴散固、液相凝固前沿的元素，從而，能夠獲得無成分偏析、成分均勻的凝固組織。該結晶組織主要成分為內部發達的柱狀晶和鑄坯表層致密的等軸晶，由于枝晶的結晶速度快，導致枝晶間的鋼水沒有很長的時間補縮與流動，因此，鑄坯的中心疏松比較均勻，不會有大的中心縮孔。

3.1.2弱冷方式

結晶器的進出水溫差較大，冷卻時需要采用常規形式；二次冷卻水采用氣水霧化的方式進行冷卻，這種方式的凝固熱應力低，凝固前沿溫度梯度小，鑄坯表面溫度高，拉坯速度較低，比水量較小，裂紋缺陷不易出現。固、液相凝固前沿鋼水溫度保持基本恒定，抑制了柱狀晶的生長，使得鋼中的元素能夠充分擴散，達到凝固平衡狀態。

3.2連鑄質量設計要點

為了能夠進一步保證連鑄生產的質量，除了要注意以上兩個方面的問題之外，還需要做好相應的保證措施，接下來，我們就來對其進行一定的分析：①為了能夠使鑄坯的表面和內部的質量都能夠得到有效保證，一定要采用適合的攪拌裝置來進行相應的操作；②要將現在的科學技術進行一個充分結合，從而在一定程度上，實現自動化操作，簡化操作的過程；③要根據實際條件來采用合理的冷卻設計方案，以保證鑄坯在冷卻的過程中，也能夠保持一個比較良好的狀態；④要采用適宜的調節技術以及相應的振動技術，在進行相應的調節；⑤為了能夠避免在生產的過程中，出現裂紋的現象，需要采用相關的技術在進行適時的矯正工作，例如：大弧形半徑和連續矯直技術。在進行整體的設計過程中，其同樣需要對其質量進行綜合性的檢測。最終讓連鑄質量得到整體性的保證。

4結語

方坯連鑄車間工藝設計要點分析十分重要，其能夠讓連鑄的效率得到整體的提升。在進行設計的過程中，其首先需要連鑄車間的技術進行整體的分析。然后，結合其技術的特點進行機型的選擇及設計體系結構的優化。最后，對整體的設計要點進行科學合理的分析。從而讓工藝設計質量得到良好的提高。

第二篇：合金鋼連鑄工藝的特點分析

合金鋼連鑄工藝與碳鋼相比有以下特點：

（1）根據所澆鋼種的需要，對鋼液的純凈度、成分和澆注溫度，尤其是微量元素含量的控制，都要求達到規定值。為此特殊鋼連鑄必須配備爐外精煉設備。

(2)結晶器應采用高頻率、小振幅的振動。

(3)選用性能良好的保護渣和全過程的保護澆注，保證鑄坯質量。

(4)最好使用大容量、深熔池，并砌有擋墻、壩的中間罐，充分發揮中間罐的冶金功能。

(5)應選用合適的耐火材料，以減少消耗和提高鋼的純凈度。

(6)采用結晶器液面自動控制，減少液面波動。

凝固溝在結晶器內鋼液液面起伏的情況下才會出現。液面上升時，不但振痕間距增加，振痕深度增加，而且還產生彎月面的溢流，形成凝固溝。冷軋薄板表面的主要缺陷是裂縫。裂縫來源于結晶器保護渣、夾雜物和氬氣氣泡被裹在凝固溝的下方。為了減少裂縫，不但要減少振痕深度，還要清除凝固溝。消除凝固溝的主要措施是控制鋼液液面起伏。除此之外的影響因素有：

(1)負滑脫時間：負滑脫時間長，凝固溝深度增加。或者說，結晶器超前量越大，容易形成凝固溝。

(2)非正弦振動:采用非正弦振動振痕深度減少，凝固溝減少。

(3)結晶器電磁制動：結晶器電磁制動可以將結晶器液面起伏控制在很小的范圍內。紅外攝像機對準結晶器內鋼水液面及銅管內壁，得到鋼水液面的熱信號。二次儀表根據熱信號的強度判斷出鋼水液面的高度。系統由紅外鏡頭、工控機組成。紅外鏡頭安裝于中包平臺上，不受溢鋼、漏鋼事故的影響，安裝方便，無需停止澆鑄操作；實際顯示結晶器內的鋼水影像，圖像直觀，可在操作室或廠長辦公室監視現場作業?？垢蓴_能力強，不受煙霧、水氣、電磁輻射等干擾，適用于不加保護渣的任何類型的鑄機。

第三篇：煉鋼連鑄坯火焰清理濁環水系統設計淺議

煉鋼連鑄坯火焰清理濁環水系統設計淺議

【摘 要】 隨著用戶對鋼鐵產品表面品質要求的提高，大型鋼鐵企業新上火焰清理機項目是不可避免的趨勢?；鹧媲謇頇C濁環水系統水質的好壞是火焰清理機處理鋼鐵產品表面效果優劣的重要影響因素之一。作者針對自己在設計火焰清理機濁環水系統中存在的問題進行了分析和探討，希望對讀者在以后的工作中能有所幫助。

【關鍵詞】 火焰清理機 濁環水系統 水質概述

近三十年來，用戶對鋼鐵產品的表面質量提出了更高的要求。為此鋼鐵企業均求助于火焰清理機以清除鋼坯含有缺陷的表面層，提高產品質量。火焰清理機通過利用氧氣-燃氣進行熱化學的氧化反應所產生的熱量對材料的表面進行處理的方法，可以同時對板坯的四面或兩面進行清理。

某鋼鐵廠引進L-TEC鋼鐵產品公司生產的CM-90-8-1型火焰清理機，可對室溫到1092℃的連鑄板坯的四個表面同時進行清理的設備，以配套滿足2，150mm寬板坯2機×2流連鑄機生產的需要。可清理的板坯規格，厚度：230mm，250mm、寬度：900mm～ 2150mm、長度：9000mm～11000mm。

本火焰清理項目配套的濁環水水處理工藝分為：火焰清理機濁環水水處理系統、電除塵濁環水系統。工藝條件

2.1 供水要求

2.1.1 火焰清理機濁環水系統

火焰清理機濁環水水處理系統分為高壓濁環水系統和低壓濁環水系統。高壓濁環水供火焰清理?；褂?，水量：1380m3/h，水壓：1.76-2.00MPa、低壓濁環水供火焰清理本體和煙罩冷卻使用，要求水量162m3/h，水壓0.28-0.88MPa。

2.1.2 電除塵濁環水系統

水量為100m3/h，水壓為0.5-0.6MPa。

2.2 排水水質

2.2.1 火焰清理機濁環水系統（如表3）

2.2.2 電除塵濁環水系統

從電除塵系統排出的水質：懸浮物濃度為5000mg/L。設計方案

3.1 火焰清理機濁環水系統

經過反復的討論和實地勘察，最終決定的水處理方案是：

（1）在煉鋼廠房內新建一處理能力為Q=2000m3/h的旋流井。污水經過旋流井處理后通過水泵送到稀土磁盤。旋流井內設三臺自控自吸泵，型號：300WFB-AD1，參數：N=220kW、Q=750-900m3/h、H=45-50m、n=2960r/min，兩用一備。

（2）在煉鋼、軋鋼綜合泵站西側新設一臺SMDD-1500的稀土磁盤，處理能力Q=1500m3/h。并把原連鑄系統的稀土磁盤的兩臺熱水泵更換成大流量的水泵。污水經過新建的稀土磁盤處理后與原連鑄濁環水系統的稀土磁盤的吸水井連通，水通過水泵送到連鑄系統的過濾間。

更換后的水泵型號：BOS600-710C，參數：N=800kW、Q=3394-5630m3/h、H=53-40m、n=980r/min，一用一備。在新建稀土磁盤系統內設加藥設備，型號：HN-2000-A微磁聚凝劑加藥設備。

（3）在過濾間外側預留位置上新設四臺處理能力為Q=500-600m3/h的多介質過濾器。型號：GSL-5。水經過過濾器后通過余壓送到冷卻塔。

（4）因為冷卻塔的剩余的處理能力能夠滿足火清機水的處理量，所以不用新建冷卻塔。水經過冷卻塔冷卻后送到綜合泵站連鑄濁環水系統的吸水井內。

（5）在綜合泵站連鑄濁環水系統預留的位置上新設兩臺雙吸加壓泵，將水送到煉鋼廠房內。水泵型號：KQSN350-M4，參數：N=1250kW、Q=765-1660m3/h、H=220-192m、n=1480r/min，一用一備。在綜合泵站外水泵的出水管上設一臺處理能力為Q=1500-1600m3/h自清洗過濾器。型號：CTF-A150-L18-200-2.5。

（6）在煉鋼廠房內設減壓閥組將162m3/h的高壓水減壓為0.50MPa的低壓水供火焰清理本體和煙罩冷卻使用，剩余的高壓水供火焰清理?；褂?。

3.2 電除塵濁環水系統

（1）在電除塵機下面設一面積為6×8×6m的濁環污水池，并在污水池內設兩臺泥漿泵。電除塵機排出的污水經過污水池沉淀后通過泥漿泵送到過濾間。泥漿泵型號：150QW200-30-37，參數：N=37kW、Q=200m3/h、H=30m、n=980r/min，一用一備。

（2）在電除塵機附近設過濾設備間。過濾設備間由過濾器、過濾間下方清水池、晾泥池和吸水井組成。清水池上設八臺處理能力為23m3/h的臥式重石過濾器和兩臺自控自吸泵。水經過過濾器過濾后送到清水池，再通過水泵加壓后送電除塵機使用。臥式過濾器型號：KEPD-16.5×4。自控自吸泵型號：100WFB-C2，參數：P=90kW、Q=100m3/h、H=70m、n=2900r/min一用一備。結語

本設計方案是設備廠家和設計人員通過多次的采樣和試驗得出的最終水處理方法，僅適用于本鋼鐵企業，并且此方案正在實施過程中。此方案沒有在其他的鋼鐵廠應用過，作者希望它能夠為讀者在以后的設計過程中提供更加廣闊的思路。

參考文獻：

[1]王芴曹，曹勝利.鋼鐵工業給水排水設計手冊.冶金工業出版社，2002年1月第一版.第481頁.

第四篇：設計年產300萬噸合格鑄坯的轉爐煉鋼車間指導書

畢業設計指導書

指導教師 孔 輝 學生姓名 ## 班 級 冶081

一、設計(論文)的題目：

設計一個年產300萬噸合格鑄坯的轉爐煉鋼車間

二、設計(論文)的目的：

進行鋼鐵廠設計需要花費大量精力和時間，且獨立性強，因此對提高學生的綜合能力（查閱文獻能力、獨立設計選型與計算能力、Autocad制圖能力等）很有幫助。通過教師制定每一階段的明確目標，在督促學生完成任務的同時，與學生共同商討，共同學習有教學相長的作用。

三、設計(論文)的內容及要求：

1、文獻調研及生產現場考察。

要求查閱近年相關文獻20篇以上，其中外文資料不少于3篇，一篇外文譯成中文。

2、設計說明書內容：

（1）設計原則和依據（2）產品大綱的制定

（3）工藝流程的選擇與論證（4）物料平衡與熱平衡計算

（5）車間主體設備的計算與選擇（6）車間工藝布置（7）車間廠房的布置（8）采用新工藝說明

3、工程制圖：

（1）車間工藝平面布置圖一張（2）車間橫剖視圖一張

（3）轉爐爐體圖一張，為CAD制圖。

四、時間安排：

第1周： 查閱設計資料及生產調研，了解不同鋼種的成分、用處、生產要點；了解本單位的設備條件及工藝過程

第2-4周： 設計方案的確定與論證

第5-6周： 轉爐冶煉典型鋼種的物料平衡和熱平衡計算 第7-9周： 車間主體設備的設計 第10-11周： 車間主廠房的設計

第12-14周： 用計算機繪制車間平面布置圖、剖面圖及爐體本體圖 第15-16周： 編寫設計說明書 第17周： 準備答辯

五、推薦參考文獻：

[1] 馮聚合.艾立群，劉建華.鐵水預處理和爐外精煉.冶金工業出版社，2006； [2] 張樹勛.鋼鐵廠設計原理.冶金工業出版社，2005年第一版； [3] 胡會軍.田正宏.寶鋼分公司煉鋼廠：上海，2009；

第五篇：連鑄切割系統存在問題分析及對策2論文

連鑄切割系統存在問題分析及對策

孫浪波 喬 毅

(陜西龍門鋼鐵有限責任公司煉鋼廠)

摘要：闡述連鑄火焰切割機在線的使用及存在問題分析，處理火焰切割機故障的對策，火焰切割機系統改造方案。關鍵詞：連鑄機 火焰切割機

一、前言

目前，龍鋼公司煉鋼廠有三臺連鑄機，火焰切割機共14臺?；鹧媲懈顧C是連鑄系統設備組成的重要一部分，主要來完成將鑄坯切割成不同的定尺長度?；鹧媲懈顧C長期處于高溫工作環境，它的正常工作關系著連鑄一系列設備的運行狀況。綜合維修、操作對影響火焰切割的因素進行了一一解決，提高了火焰切割機的工作效率，大大地降低了操作工和維修工的勞動強度。

二、火焰切割機存在問題的分析及處理問題的對策

綜合維修，操作等多方面因素分析，影響目前切割系統不正常的因素有以下幾個方面：

1.切割點不準確，打不著火。2.切割過程中回火現象。3.切割不斷，連角現象。4.切割機故障。5.紅外線定尺故障。6.氫氧站故障。

結合對生產過程的觀察，以及切割機、氫氧機的工作原理分析，導致以上不正常因素的原因分別如下：

（一）、切割點不準確性，打不著火。

1、鋼坯彎曲、扭曲、脫方。原因：

1）二冷水水質差，堵塞噴咀，造成噴水不均勻； 2）噴淋管不對稱，造成噴水不均勻； 3）結晶器水縫不均勻；

4）拉矯機冷卻水噴濺在鋼坯表面，造成冷卻不均，導致彎曲或扭曲。5）拉矯機機架在工作過程中的晃動，造成鑄坯的抖動。措施：

1）加強動力運行二冷水除油工藝的實施及監測，確保用水含油量≤10mg/l； 2）加強二冷水水處理設備的管理，確保自沖洗過濾器工作正常，同時定期清洗濾網；

3）加強二冷室的檢查，發現噴咀損壞，噴淋管不正現象，及時申請處理； 4）定期檢查結晶器水縫及銅管參數曲線，避免脫方產生；

5）離線維修的拉矯機，冷卻水管必須連接合理，并經過試水，確保無泄漏，在線使用的拉矯機，應加強檢查，發現亂噴水現象，及時處理。

6）加強對拉矯機的離線維修，上下機架的聯接銷必須聯接緊固可靠，確保維修質量。

2、鋼坯跑偏 原因：

1）二冷室外弧支撐輥不轉或不平整； 2）二冷室支撐輥、拉矯輥磨損不均勻； 3）拉矯機處積渣過多，造成鋼坯跑偏； 4）切割機前后導向板間隙過大。措施：

1）加強二冷支撐輥的檢查，發現不轉或磨損嚴重，及時更換； 2）在維修拉矯機，更換二冷支撐輥時，必須保證水平度； 3）拉矯機處的積渣，定期清理；

4）調整切割機前后導向板間隙到165—170mm。

3、鋼坯擺動、抖動 原因：

1）拉矯機各銷軸磨損量大，安裝時銷軸未達到技術要求，造成拉矯機拉坯晃動嚴重；

2）銅管脫模不良，造成鋼坯抖動嚴重；

3）輸送輥道不平整，粘鋼渣過多，造成擺動、抖動。措施：

1）維修拉矯機嚴格按裝配要求，對磨損量較大的銷軸及時更換； 2）使用合理錐度的銅管；

3）加強輸送輥道粘鋼的清理，手工切割過程盡量避開輥面切割。4）定檢定修時，對拉矯機地腳進行緊固。

（二）、切割過程中，回火現象

1、返渣回火 原因：

1）割槍在切割過程中，鋼渣濺在槍咀上，造成槍咀堵塞回火，回火后，燃汽管內形成負壓，導致液態鋼流能吸入槍咀，致使槍管燒損造成無法切割；

2）漏汽回火，燃汽管道漏汽，造成回火； 3）燃汽帶水，導致燃汽不純，回火。措施：

1）加強對燃汽管道的檢查，發現漏汽現象及時處理或對燃汽管道增加雙路，漏汽后及時倒換處理；

2）在燃汽管道上，靠近使用端增裝脫水裝置及回火泄壓裝置，避免鋼流堵塞割咀、割槍；

3）氫氧站防泄器液位顯示裝置必須完好，防止加水時，水加溢造成燃汽嚴重帶水。

（三）、切割不斷，連角現象 原因： 1）割咀堵塞；

2）導板裝置變形，導致走槍過程不連續，有跳動現象。措施：

1）隨時清理割咀表面粘鋼，嚴重時應及時更換； 2）更換導板裝置(四)、切割機故障

1、鋼坯切斜 原因：

1）夾緊臂氣缸泄漏或內泄、夾不緊； 2）行走鏈輪抱死，切割車行走不連續； 3）切割機車輪抱死，切割車行走不連續。措施：

1）定期（建議6個月）更換切割車，對其進行離線維修及潤滑； 2）檢查夾緊臂氣缸氣管，有泄漏及時處理更換。

2、切割車晃動嚴重，預熱點不準確或切割過程返渣回火 原因：切割機各關于銷軸，軸承磨損嚴重。措施：按標準化維修要求，定期對切割機進行解體維修。(五)、紅外線定尺故障 原因：

1）在更換定尺的過程中電腦監控死機； 2）在更換定尺后定尺不準確。措施：

1）定期對紅外線定尺工控機進行清灰，檢查CPU風扇；

2）紅外線定尺受光線等有一定的影響，在更換定尺后，應及時按要求進行測量并調整。

（六）、氫氧發生器故障

1、分離罐加溢（防爆膜片爆裂）后KOH堿液噴濺造成主變壓器或電源控制板燒毀 措施：

1）在主變壓器上方加裝石棉板隔離；

2）必須不定期由氫氧站維修人員清洗防爆器使其起到阻火作用。

2、氫氧機正工作時電流回零造成無氣產生 措施：

1）繼電器質量提高； 2）必須保證冷卻風扇完好； 3）必須不定期進行電氣清灰。

3、總斷路器運行一段時間后跳閘 措施：

1）不定期用鉗形電流表測量三相電流是否平衡； 2）規范化調節電源控制板，嚴格按照標準化調節。

4、電流調節不均勻，產生燃汽不均勻或不穩定 措施：

1）定期對控制板清灰； 2）啟動按鈕確保完好； 3）電位器確保完好。

5、電解槽報警無電流 措施：

1）定期清洗或更換液位針； 2）定期清理液位管（主要是堵塞）。

（七）、氫氧站維修方面

1、電解槽緊固螺栓短路造成電解槽損壞。

措施：加強學習，提高安裝和維修質量，避免螺栓短路。

2、電解槽被雜物堵塞，液位顯示不準確 措施：及時清理沖洗電解槽，確保液位準確。

3、防爆裝置，管路堵塞或出氣不暢

措施：及時更換沖洗防爆裝置、管路、確保燃汽暢通。

4、防爆桶水位低，不能正常泄爆或損壞電解槽 措施：保證防爆桶水位，確保正常爆，保證機體安全。

5、冷卻效果不良，灰塵太多

措施：檢修或維修時及時用氮氣進行清灰，并完善冷卻風機確保電解槽各電氣部分冷卻良好。

三、火焰切割機系統的改造方案 結合以上原因分析及采取的措施，另完善和改造了硬件設施，具體有：

1、切割車改造：固定割槍裝置后移約60mm，縮小夾鉗臂與割咀間間距，提高了割咀切割點的準確率，解決了坯子稍有彎曲，而不影響割槍打火的問題。

2、切割槍微調的改造：原微調機構采用的是普通螺紋進行調節，自鎖性能不好，切割槍位定位不準確。改造后微調機構采用梯形螺紋來調節，梯形螺紋具有自鎖性能，使割槍的切割點更加準確，降地了操作工手工操作的勞動強度。

3、對割咀的燃汽的孔距、孔徑作進一步的改動，使燃汽直徑及長度變大，增大預熱點范圍。

4、恢復預熱氧的使用：割槍在使用預熱氧后，使預熱火焰溫度升高，確保方坯吹透，使切斷率提高，同時也減少了因返渣造成割咀頻繁堵塞現象。

5、氫氧站增加燃汽匯流罐，使各流汽壓平衡，減少了因種種原因造成氫氧機憋壓而泄爆的現象。同時也解決了短時間內因單機故障而影響單流切割的問題。

6、在每個流上增加汽水分離器，使燃汽的飽和水蒸氣及隨汽流帶過來的水得到徹底去除，杜絕了因燃汽帶水而導致的切割故障。

7、對氫氧機的補水使用軟化水，解決因電解槽積渣積泥造成的故障并延長了使用壽命。

8、氫氧站內供水管道改用不銹鋼管，以杜絕水在管道內被污染。

四、改造后取得的效益

通過以上各項措施，基本解決了切割系統對生產的影響，使火焰切割機的作業率可提高到98%。改造后，鋼坯收的率達到99.70%，鋼坯合格率達到99.95%。

到高溫季節沒有出現過因火切機故障使操作工長時間人工手動切割而發生中暑的現象，大大降地了工人的勞動強度。鋼坯的定尺合格率達到了99.80%，提高了鋼坯的產量和質量，通過今后不斷的加強管理和繼續完善，會使切割系統更加趨于平穩正常。