第一篇：2010焊接檢驗員目視檢驗培訓試題(試卷)（范文）

焊接檢驗員目視檢驗培訓試題

姓名：得分：

共100道題，滿分120分。

一.是非題：共25題，每題1分，共25分（在括弧內正確打鉤，錯誤打叉）

1.目視檢驗可以觀察到被檢部件的表面狀況,例如整潔程度和腐蝕情況（）

2.目視檢測法可以探查被檢物體的任何缺陷()

3.目視檢測法可以檢查表面可見缺陷()

4.目視檢驗可發現一些明顯的表面開裂和腐蝕坑等缺陷()

5.目視檢驗可以檢驗觀察材料或部件的狹窄,彎曲孔道等部位內表面質量情況()

6.目視檢驗無法檢驗觀察材料或部件的狹窄,彎曲孔道等部位內表面質量情況()

7.光是一種輻射能()

8.發光強度就是照度()

9.直接目視檢驗可以觀察確定被檢部件的表面粗糙度()

10.大部分目視檢測光譜的范圍從紫色(380nm)到紅色光(770nm)為宜()

11.眼睛接收的亮度與物體反射率或透射率及其照度有關()

12.人眼視覺適應的明適應與暗適應需要的適應時間基本上相同()

13.人眼視覺適應的明適應與暗適應需要的適應時間不同,前者需要時間短,后者需要時間長()

14.新型的目視檢驗儀器包括光纖內窺鏡,視頻探測鏡,工業檢測用閉路電視等()

15.目視檢驗器材的優點之一是可以進入材料或部件的狹窄,彎曲孔道等部位()

16.鏡頭的光圈值f越大,景深越大()

17.鏡頭的光圈值f越小,景深越短()

18.當目視檢測以顏色變異來判斷工件異常時，照明應為單色光譜才不會發生顏色失真引起誤判()

19.當目視檢測以顏色變異來判斷工件異常時，照明應為白色光譜才不會發生顏色失真引起誤判()

20.目視檢驗員的視力要求：近距離視力標準為距離30公分，閱讀Jager圖的J2字，遠距離視力標準至少有一眼達到0.8以上()

21.直接目視檢驗是指檢驗員可接近被檢物表面600mm以內且視線與被檢物之夾角不得小于30°的目視檢驗()

22.間接目視檢驗是指借助目視輔助裝備進行檢驗的方法()

23.直接目視檢驗和間接目視檢驗均可用于透明材料檢驗()

24.目視檢測中到底需要多大的照明強度，完全依照規范或合約的要求為準()

25.由于缺陷一般為立體狀,為了使照相機記錄缺陷的偏差降至最低,照像時必須使缺陷盡量落在焦點面上()

二.填空題：35題，共35分

1.目視檢驗可以觀察到被檢部件的表面狀況,例如整潔程度和（）

2.目視檢驗可發現一些（）的表面開裂和腐蝕坑等缺陷

3.目視檢驗可發現一些明顯的（）和腐蝕坑等缺陷

4.目視檢驗可以檢驗觀察材料或部件的狹窄、彎曲孔道等部位（）質量情況

5.目視檢測包括直接目視檢驗，間接目視檢驗和（）目視檢驗三種

6.目視檢驗物體利用的光的特性是:（）、光的反射、光的折射

7.針孔成像形成的是（）的影像

8.人眼視覺特性中的視覺適應分為（）和暗適應

9.當目視檢測以顏色變異來判斷工件異常時，照明應為（）光譜才不會發生顏色失真引起誤判

10.人眼的視覺響應可分為明視覺響應，暗視覺響應和（）響應

11.采用照像記錄被檢物表面缺陷時,應注意在被檢物上不妨礙察看缺陷的位置安放（）

12.目視檢驗照像時必須注意被檢物的文字說明標記以及擺放（）

13.進行目視檢測時首先應對被檢物的（）進行處理,以免妨礙觀察檢驗

14.目視檢驗人員的（）和辨色力都是對目視檢驗判定的可靠性起著重要影響的基本因素

15.檢驗員眼睛與物件表面的（）及距離決定了物件表面兩點間可分辨的最小角度,此即為眼睛的鑒別力

16.執行目視檢驗人員的視力檢查每（）年必須測試一次，對于精細或較重要產品更需由被認可的人員來鑒定，其視力檢查次數（）

17.目視檢測技術可分為三種:（）、（）、（）

18.目視檢驗員的視力要求:近距離視力標準為距離（）公分閱讀（）圖（）字，遠距離視力標準至少有一眼達到（）以上

19.直接目視檢驗時,對于不利檢查的轉角或孔穴可使用反射鏡以改善視角達到檢驗目的,必要時可使用（放大鏡）輔助檢驗

20.直接目視檢驗時被檢物表面應有足夠的（），若（）不足時可使用各種人工光源輔助

21.影響目視檢測質量的因素主要可劃分為（）、檢查員的精神狀況、作業環境條件和被檢測物狀況等四大方面的因素

22.間接目視檢驗是指借助（）進行檢驗的方法

23.間接目視檢驗是指使用目視輔助裝備,例如（）或攝影機等適當儀器輔助以達檢驗目的24.（）和間接目視檢驗方法均可用于透明材料檢驗

25.直接目視檢驗的檢驗步驟：表面處理-驗證照度-驗證辨視能力-檢驗-測量或判別-（）

26.間接目視檢驗的檢驗步驟：（表面處理）-（架設裝備）-（驗證辨視能力）-（）-（測量或判別）-（標記與記錄）

27.螺栓孔,鉚釘孔等的內壁檢查適合使用（）內窺鏡

28.目視檢測輔助裝備依其特性概分為：（）光學輔助裝備、人工輔助光源三大類

29.機械輔助裝備包括檢測物件的（）、（）、（）及（）等物理量

30.直尺、鉤尺、鋼卷尺用于測量工件兩點間距離，如（）（）等尺寸，適用于精度要求（）的場合31.游標卡尺用于測量工件（）、（）、（）、（）、（），適用于精度要求（）的場合32.千分尺用于測量工件（）、（）、（）、（）、（），適用于精度要求（）的場合33.千分表用于測量工件（）、（）、（），適用于精度要求（）的場合34.量角器用于測量精度要求（）的角度

35.萬能量角器用于測量精度要求（）的角度

.三.選擇題：35題，共35分

1.目視檢驗可以觀察評定()

a)被檢部件的表面粗糙度b)被檢部件的表面整潔程度c)被檢部件表面的腐蝕情況d)b和c

2.下面哪種缺陷是目視檢測可以觀察到的()

:a)焊縫中的夾渣b)表面腐蝕坑c)鑄件中的氣孔d)以上都不能

3.目視檢驗物件中利用的光的特性是():a)光的直線性 b)光的反射 c)光的折射 d)以上都是

4.針孔成像利用的是光的()特性:a)直線性 b)折射 c)反射 d)透射

5.針孔成像形成的是()的影像:

a)形狀相同上下顛倒 b)形狀,比例與方向均相同 c)形狀相同,比例與方向不同

6.光波是一種():a)超音波b)電磁波c)微波d)機械波

7.眼睛接收的亮度與()有關:a)物體反射率b)透射率c)照度d)以上都是

8.眼睛接收的亮度與()有關:a)物體反射光的能力b)光源的發光強度c)觀察角度d)以上都是

9.一英尺燭光等于():a)1勒克斯 b)10.76勒克斯 c)10勒克斯 d)都不對

10.光是一種():a)機械能b)電能c)輻射能d)放射性輻射e)化學能

11.目視檢測顯微鏡的放大率為()

a)物鏡放大率與目鏡放大率之積b)物鏡放大率與目鏡放大率之商

c)物鏡放大率與目鏡放大率之和d)物鏡放大率與目鏡放大率之差的絕對值

12.新型的目視檢驗儀器包括():a)光纖內窺鏡b)視頻探測鏡c)工業檢測用閉路電視d)以上都是

13.硬管式內視鏡可以檢查下述哪種工件的內部情況?()

a)螺栓孔內壁 b)彎曲的油路 c)彎管 d)鉚釘孔內壁 e)a和d

14.軟管式內視鏡最能適應檢查下述哪種工件的內部情況?()

a)螺栓孔內壁 b)彎曲的油路 c)彎管 d)鉚釘孔內壁 e)b和c

15.影響目視檢測質量的因素包括（）：

a)檢查員的身體狀況 b)檢查員的精神狀況 c)作業環境條件 d)以上都是

16.直接目視檢驗要求檢驗員視線與被檢物之夾角不得大于():a)30° b)45° c)60° d)90°

17.影響目視檢測的主要因素包括():a)光源 b)內窺鏡的視角 c)放大倍率 d)以上都是

18.影響檢驗員的舒適度及疲勞的因素包括():a)工件表面清潔度 b)被檢物的結構 c)光的反射度 d)以上都是

19.目視檢測中一般要求視角不得超過():a)15°b)30°c)45°d)60°

20.目視檢驗員的裸眼遠距離視力要求至少有一眼達到():a)0.6以上b)0.8以上c)1.0以上d)1.2以上

21.影響目視檢測判斷的重要因素包括():a)檢驗人員的視力 b)檢驗人員的辨色力 c)檢驗人員的精神狀態 d)以上都是

22.影響目視檢測判斷的重要因素包括():a)工件表面清潔度 b)工件表面粗糙度 c)觀察角度 d)以上都是

23.對從事目視檢測的檢驗人員的視力要求包括():a)近距離視力b)遠距離視力c)辨色力d)以上都是

24.目視檢驗員的近距離視力標準為距離()閱讀Jager圖之J2字:a)25cmb)30cmc)35cmd)40cm

25.對工件表面缺陷測量長度時,當精度要求較高的情況下,適宜使用下述()測量工具

a)鋼卷尺 b)量角器 c)游標卡尺 d)千分尺

26.機械輔助裝備中的量規包括（）:a)塞尺 b)半徑規 c)螺紋節規 d)斜度規 e)以上都是

27.千分尺的測量精度比游標卡尺():a)高 b)低 c)相同

28.對于精度要求較高的角度測量適宜使用():a)量角器 b)萬能量角器 c)都可以

29.目視檢測中的光學輔助裝置包括():a)放大鏡 b)顯微鏡 c)反射鏡 d)內視鏡 e)以上都是

30.目視檢測顯微鏡之放大率為():

a)物鏡放大率與目鏡放大率的乘積 b)物鏡放大率與目鏡放大率之商 c)都不是

31.使用內窺鏡對鋼構件鉚釘孔內壁進行的目視檢測屬于()

:a)直接目視檢驗 b)間接目視檢驗 c)透明材料檢驗

32.當目視檢測以顏色變異來判斷工件異常時,照明光源應為()

:a)單色光譜 b)紫外光 c)白色光譜 e)以上都可以

33.使用內窺鏡檢測缺陷的尺寸評定方法是()

:a)對比測量 b)由物距推估測量 c)采用測量型內窺鏡 e)以上都可以

34.使用內窺鏡測量缺陷尺寸的方法是()

a)利用已知尺寸物件對比b)借助物距間接推估c)使用測量型內窺鏡d)以上都可以

35.測量型內窺鏡測量缺陷尺寸的方法是()

a)在光源出口設置一定尺寸的細鋼絲,根據在檢測面上的鋼絲投影情況計算b)借助物距間接推估c)以上都是

四.問答題：共5題，每題5分共25分

1.什么是直接目視檢驗?

答：

2.什么是間接目視檢驗?

答：

3.影響目視檢測質量的因素有哪些？

答：

4.目視檢驗中使用測量設備的注意事項有哪些? 答：

5.目視檢驗中選用適當的測量設備應考慮的因素有哪些? 答：

第二篇：鋼筋焊接目視檢驗規程

中國工程建設標準化協會標準

工程建設施工現場焊接

目視檢驗規范

CECS71∶9

4主編單位:中國工程建設標準化協會

結構焊接委員會

批準部門:中國工程建設標準化協會

批準日期:1994年12月26日

前言

由中國工程建設標準化協會結構焊接委員會主編的“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”兩項標準,經廣泛征求有關單位意見,并經有關專家審查通過。現批準“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”(CECS70∶94)及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”(CECS71∶94)為中國工程建設標準化協會標準。

該兩項標準在執行過程中,希望各單位認真總結經驗,注意積累資料,如發現有需要修改或補充之處,請將意見寄交中國工程建設標準化協會結構焊接委員會(地址:河北省石家莊市化工部管理干部學院,郵政編碼:050031)。

中國工程建設標準化協會

1994年12月26日

目次總則準備工作

2.1 檢查員

2.2 表面目視檢驗的條件

2.3 檢驗工具

2.4 檢驗規程和項目清單

2.5 技術文件的檢查焊前檢驗

3.1 預制構件的檢查

3.2 構件組對的檢查

3.3 焊接材料的檢查

3.4 預熱的檢查焊接中間的檢查焊接后檢查返修的檢查

附加說明總則

1.0.1 為了保證工程建設施工現場焊接工程質量,特制定本規范。本規范規定了現場焊接目視檢驗的要求。

1.0.2 規范適用于工程建設施工現場焊接工程結構、設備及管道的焊接目視檢驗工作。1.0.3 與本規范配合使用的標準有:

(1)《現場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規范》GBJ236;

(2)《工業管道工程施工及驗收規范》GBJ235;

(3)《鋼結構工程施工及驗收規范》GB502;

(4)《球形儲罐施工及驗收規范》GBJ94;

(5)《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范》GBJ128;

(6)本規范有關的工程建設技術標準。

2準備工作

2.1 檢查員

2.1.1 本規范規定的目視檢驗工作應由焊接質量檢查員承擔。

2.1.2 焊接質量檢查員應具備技工學校(含高中)以上學歷,并有5年以上焊接工作的經驗,或中專以上學歷并有3年以上焊接工作經驗。

2.1.3 事目視檢驗的人員每年應檢查一次視力,其近距離視力(裸視力或校正視力)不得低于“1.0”。

2.2 表面目視檢驗的條件

2.2.1 直接目視檢驗時,眼睛與被檢表面的距離不得大于610mm,視線與被檢表面所成的視角不小于30°。

2.2.2 被檢表面應有足夠的照明,一般檢驗時光照度不得低于160lx;對細小缺陷進行鑒別時,光照度不得低于540lx。

2.2.3 可以使用2～5倍的放大鏡,對細小缺陷進行鑒別。

2.3 檢驗工具

2.3.1 檢驗用的焊接檢驗尺、量具和儀器必須經計量檢定部門的檢驗合格。

2.3.2 幾何外形尺寸測量用的樣板應符合有關工程技術標準的規定。

2.4 檢驗規程和項目清單

2.4.1 焊接質量檢查員在進行焊接目視檢驗工作前,應認真的了解工程施工圖紙和有關標準,熟悉焊接工藝規程,提出包括目視檢驗在內的焊接檢驗程序和要求。

2.4.2 對于復雜或要求嚴格的焊接工程,施工單位應根據工程要求制定書面的焊接目視檢驗規程及目視檢驗項目清單,并提交建設方(或建設方委托的監理方)審查認可。

2.4.3 目視檢驗項目清單中應按施工階段列出必須進行的焊接目視檢驗的全部項目,并規定相應項目的檢查時間和檢驗要求。但此清單并不限制焊接質量檢查員根據現場焊接情況和工程質量要求而進行的其它目視檢驗。

2.5 技術文件的檢查

2.5.1 重要工程結構的焊接,應由焊接技術人員根據評定合格的焊接工藝評定,結合本企業的實踐經驗,編制焊接工藝規程。焊接工藝規程必須具備有效的焊接工藝評定報告作為依據,首次使用的材料還要具備焊接性試驗報告。

2.5.2 參加重要工程結構焊接的焊工和焊接操作者應具備有關工程建設技術標準中規定的考試合格證書。并應做到人與證相符,合格項目與焊接施工項目相符,工作時間在有效期內。焊前檢驗

3.1 預制構件的檢查

3.1.1 預制構件的坡口形式、坡口角度、坡口深度及鈍邊應符合焊接工藝規程及有關工程建設技術標準的規定。

3.1.2 坡口面不得有夾層、裂紋、加工損傷及毛刺。

3.1.3 低碳鋼及合金鋼坡口面及其附近10mm范圍內的母材表面不得附有水分、油脂、鐵銹、污垢、有機涂層、鍍層等影響焊接質量的物質。

3.1.4 有色金屬及其合金坡口面及其附近20mm范圍內的母材表面,應用化學或機械方法清除表面氧化膜及其它污垢,并露出金屬光澤,且保持潔凈、干燥。

3.1.5 與坡口接觸的焊接墊板表面也應符合第3.1.3、3.1.4條的規定。

3.2 構件組對的檢查

3.2.1 構件組對后,應檢查其對中性及組對間隙。對接接頭的錯邊量、角變形和間隙,搭接接頭的搭接長度和間隙,T形接頭和角接接頭的間隙均應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的規定。

3.3 焊接材料的檢查

3.3.1 焊條、焊絲、焊劑必須具備有效的產品質量保證書或復驗報告,質量指標應滿足焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.2 焊條、焊劑的烘干,應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.3 焊絲表面的除油除銹應符合焊接工藝規程的要求。

3.4 預熱的檢查

3.4.1 預熱溫度應用測溫筆、測溫涂料、溫度計、熱電偶或紅外測溫儀進行測量,預熱溫度及溫度分布應符合焊接工藝規程的要求。

3.4.2 預熱區域寬度,不得小于焊接工藝規程規定的范圍。焊接中間的檢查

4.0.1 焊接方法、焊接操作方式、焊接順序均應符合焊接工藝規程的要求。

4.0.2 有線能量要求的手弧焊、埋弧焊、氣電立焊及氣體保護焊等應對焊接工藝參數進行檢查,焊接工藝參數應符合焊接工藝規程的規定。

4.0.3 多層焊道清理后的層間表面應進行檢查,層間表面、焊道與坡口的接合部及坡口表面應潔凈、無裂紋、夾雜、氣孔等缺陷。

4.0.4有預熱要求的多層焊道的層間溫度應進行檢查,焊接時層間溫度應與預熱溫度的要求相同。

4.0.5 有預熱要求的焊縫,當焊接中斷,焊接區域溫度低于預熱溫度時,在重新開始焊接工作前,應重復第3.4節規定的檢查。

4.0.6 焊縫背面清根后的表面形狀應符合焊接工藝規程的要求,表面不得有未焊透、夾雜、氣孔、裂紋等缺陷。

4.0.7 構件裝配的定位焊縫,安裝用工卡具的固定焊縫的檢查應與正式焊接相同。

4.0.8 現場的焊接環境應在距構件1m的范圍內檢查,并應符合有關工程技術標準和焊接工藝規程的要求。焊接后檢查

5.0.1 接后檢查應在焊縫清理完畢后進行,焊縫及焊縫附近區域不得有焊渣及飛濺。

5.0.2 焊后應檢查焊縫長度,連續焊縫應全部焊完不得有中斷遺漏處。斷續焊縫長度不得小于圖紙規定長度,焊縫間隔距離不得大于圖紙規定長度。

5.0.3 焊縫表面質量的檢查應在無損檢測、強度及嚴密度試驗前進行。若工程結構不要求進行這些檢測及試驗時,應在防腐絕熱處理前進行。

5.0.4 焊縫的表面質量應符合設計或有關工程建設技術標準的要求。也可參照GB燉T12469《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》規定在焊接工藝規程中提出的缺陷等級要求,但不得低于Ⅳ級。

5.0.5 焊后熱處理,應檢查加熱速度,加熱溫度,保溫時間,冷卻速度,各階段、各部位的溫度差及規定部位的熱脹冷縮量。對于局部熱處理的焊縫還應檢查加熱范圍。檢查結果應符合焊接工藝規程或熱處理工藝規程的要求。

5.0.6 熱處理后應檢查測量硬度的位置、點數及硬度值,并應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的要求。

5.0.7 焊后消氫處理應檢查后熱溫度和保溫時間,測量結果應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。返修的檢查

6.0.1 返修前焊接質量檢查員應清楚了解缺陷位置、性質及返修要求,重要部位的返修或多次返修,應有經審批的返修措施。

6.0.2清除缺陷后的焊縫表面,應能滿足焊接修補的要求,清除長度應比缺陷長度兩端各長出50mm,并具有一定的坡度。

6.0.3 修焊接的檢查應與正式焊縫的要求相同。

附加說明

本標準主要起草人名單

本標中國工程建設標準化協會結構焊接委員會提出

主要起草人:程訓義 毛騫 張正先 莫勝璉 史春生

第三篇：焊接質量檢驗員的基本要求及檢驗方法

焊接質量檢驗員的基本要求及檢驗方法

焊接檢驗

三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。焊前檢驗：

1、原材料：母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）

2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性

3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具

4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量（為保證加工精度和工件尺寸，在工藝設計時預先增加而在加工時去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，點固焊縫位置布置及缺陷，坡口處有無缺陷、清潔，焊接生產過程中檢驗：

1、夾具夾緊情況

2、焊接規范檢驗：焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）

—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）

3、焊縫尺寸檢查：焊縫量規

焊后成品檢驗：

1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）

2、致密性檢驗：針對貯存液體或氣體的焊接容器

3、焊接接頭強度檢驗：用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）

二、焊接缺欠：

外部缺陷：坡口缺陷 —焊縫外部缺陷

—焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）

內部缺陷：焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）

—焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）

—焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）

焊縫外形尺寸和外觀質量要求

序號 項目 焊縫類別

一類焊縫 二類焊縫 三類焊縫 允許缺陷尺寸mm 1 裂紋 不允許 2 焊瘤 不允許 3 飛濺 清除干凈 4 電弧擦傷 不允許 夾渣 不允許 深≤0.20δ長≤0.5δ且≤20 6 咬邊 深≤0.5，連續長度≤100，兩側咬邊累計長度≤10%焊縫全長 深≤0.1δ且≤1長度不限 表面氣孔 不允許 每米范圍內允許3個φ1.0氣孔，且間距≥20mm 每米范圍內允許5個φ1.5氣孔，且間距≥20mm 8 焊縫邊緣直線度 焊條電弧焊氣 氣體保護焊 在焊縫任意300mm長度內≤3.0 埋弧焊 在焊縫任意300mm長度內≤4.0 9 對接焊縫 未焊滿 不允許 焊縫余高 焊條電弧焊氣體保護焊平焊 0~3.0立焊、橫焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊縫寬度 焊條電弧焊氣體保護焊 蓋過每側坡口寬度2.0~4.0，且圓滑過渡 埋弧焊 蓋過每側坡口寬度2.0~7.0，且圓滑過渡 12 角焊縫 角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）不允許 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 13 焊腳尺寸偏差 焊條電弧焊氣體保護焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊腳不對稱 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部轉角 連續繞角施焊 組合焊縫焊腳 圖紙未注明時K=t/4，且≤4.0 注1：δ-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度

有關焊接標準

1、SL36-92《水工金屬結構焊接通用技術條件》

2、SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》

3、中國機械工業標準匯編《焊接與切割卷》（上、下）

4、GB150《鋼制壓力容器》

5、焊接標準匯編 焊接缺欠

焊接的目的是通過執行嚴格的檢查和貫徹焊接質量標準，保證焊接接頭能正常工作所必需的焊接質量。在實際施工中，由于各種因素不可避免地會出現這樣或那樣的質量問題，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺欠控制在容許的范圍內。超過容許范圍的焊接缺欠，將直接影響產品質量和安全可靠性，造成焊接結構的失效，以至發生破壞事故。

一般地說，根據焊接缺欠的性質，可分為形狀尺寸缺陷、結構缺陷、性能缺陷三類。

l、形狀尺寸缺陷 有焊接變形，尺寸偏差（包括錯邊、角度偏籌、焊縫尺寸過大或過小等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。

1、結構缺陷 有焊縫表面氣孔和內部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。

2、性能缺陷 焊接接頭力學性能（抗拉強度、屈服點、沖擊韌性、冷彎角度）、化學成分等性能不符合技術要求。第一節 焊接缺欠

按照GB6417—86《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明》規定，焊縫缺欠分為六大類：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。焊接缺欠按其在焊接接頭的部位，可分為外觀缺欠和內部缺欠。

一、外觀缺欠

1、咬邊 因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。它是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現于焊縫一側或兩側，可以是連續的或間斷的。

（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強度，產生應力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發源地和斷裂失效的原因。焊接技術條件中一般規定了咬邊的容限尺寸。

（2）形成原因：焊接工藝參數不當，操作技術不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長），焊接速度太快。

（3）防止措施：選擇適當的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法和焊條角度，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側壁距離。

2、焊瘤 焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個的，有時也能形成長條狀，在立焊、橫焊、仰焊時多出現。

（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續，形成應力集中的缺口。管道內部的焊瘤將影響管內介質的有效流通。

（2）形成原因：操作不當或焊接規范選擇不當。如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運條擺動不正確。

（3）防止措施：調整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法。

3、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續或斷續的溝槽。（1）危害：將會減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。（2）形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。

（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當加快填充金屬的添加量。

4、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發生于底層焊縫或薄板焊接中。

（1）形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等。

（2）防止措施：減小根部間隙，適當加大鈍邊，嚴格控制裝配質量，正確選擇焊接電流，適當提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。

5、焊縫表面形狀及尺寸偏差 焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經常出現的有：對接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規則等。（1）危害：影響焊縫外觀質量，易造成應力集中。

（2）形成原因：坡口角度不當，裝配間隙不均勻，焊接規范選擇不當，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運條手法不正確，焊條或焊絲過熱等。

（3）防止措施：選擇正確焊接規范，適當的焊條及其直徑，調整裝配間隙，均勻運條，避免焊條和焊絲過熱。

二、內部缺欠

1、氣孔 焊接過程中熔池金屬高溫時吸收和產生的氣泡，在冷卻凝固時未能逸出而殘留在焊縫金屬內所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現在焊縫內部與根部，也出現在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個或鏈狀成串沿焊縫長度分布，也可以是密集或彌散狀分布。

焊接區中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時產生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學反應(融合反應)產生的氣體。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮氣。

氫氣孔：多數情況下出現在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形，氣孔四周內壁光滑。個別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內部。氮氣孔：多數以成堆的蜂窩狀出現在焊縫表面上。

一氧化碳氣孔：多數情況下產生在焊縫內部，沿結晶方向分布，有些象條蟲狀，表面光滑。

（1）危害：影響焊縫外觀質量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。

（2）產生原因：焊接區保護受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；采用低氫型焊條時，電源極性錯誤，電弧過長，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。（3）防止措施：提高操作技能，防止保護氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當預熱除去水分；焊前嚴格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當擺動；使用低氫型焊條時應仔細校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術。

2、夾渣 焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在于焊縫與母材坡口側壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個顆粒狀分布，也可以是長條狀或線狀連續分布。（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學性能（抗拉強度和塑性）。焊接技術條件中允許存在一定尺寸和數量的夾渣。

（2）產生原因：多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運條技法不當；焊條質量不好等。

（3）防止措施：每層應認真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當加大焊接坡口角度；正確掌握運條手法，嚴格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質量優良的焊條。

3、未熔合 熔化焊時，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。

（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術條件中不允許焊縫存在未熔合。

（2）產生原因：多層焊時，層間和坡口側壁渣清理不干凈；焊接電流偏小；焊條偏離坡口側壁距離太大；焊條擺動幅度太窄等。

（3）防止措施：仔細清除每層焊道和坡口側壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進運條技巧，注意焊條擺動。

4、未焊透 焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透。單面焊時，焊縫熔透達不到根部為根部未焊透；雙面焊時，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強度并會造成應力集中。焊接技術條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。

（2）產生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當，焊條角度不正確而焊偏等。（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認真操作，保持適當焊條角度，防止焊偏。

5、焊接裂紋 在焊接應力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區域（焊縫或焊接熱影響區）的金屬原子結合力遭到破壞而出現的新界面所產生的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征。焊接裂紋是最危險的缺陷，除降低焊接接頭的力學性能指標外，裂紋末端的缺口易引起應力集中，促使裂紋延伸和擴展，成為結構斷裂失效的起源。焊接技術條件中是不允許焊接裂紋存在的。

在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產生的機理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。

（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區域產生的焊接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。

熱裂紋多發生在焊縫金屬中，有時也出現在熱影響區或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內部。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產生，沿奧氏體晶界開裂。熱裂紋可分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類。

① 結晶裂紋 熔他一次結晶過程中，在液相和固相并存的高溫區，焊縫金屬沿一次結晶晶界開裂的裂紋，稱為結晶裂紋。通常熱裂紋多指是結晶裂紋。多數情況下，結晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現在焊縫中，個別情況下也產生在焊接熱影響區。

產生條件：低熔點共晶偏析物（FeS）以片狀液態薄膜聚集于晶界，焊接拉應力。防止措施：通過控制產生條件的兩方面著手：首先嚴格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預熱，減小焊后冷卻速度，調整焊接規范，適當加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數大的焊縫，必要時采用多層焊。

② 液化裂紋 焊接過程中，在焊接熱循環作用下，存在于母材近縫區金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋，稱為液化裂紋。

防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時采用低熱輸入量的焊接規范進行多道焊。

③ 多邊化裂紋 焊接時，焊縫或近縫區的金屬處于固相線溫度以下的高溫區域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊界高溫強度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產生開裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現為高溫低塑性斷裂特征。多邊化裂紋多發生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區的金屬中。

防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊界”，在工藝上采取減小焊接應力的措施。

（2）再熱裂紋（SR裂紋）焊接接頭在焊后一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或經其它加熱過程），在焊接熱影響區的粗晶區產生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋，但其斷口呈低溫氧化色彩。

產生條件：鋼中某些沉淀強化元素（如 Mo、V、Cr、Nb等），經歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區域500—700℃，焊接接頭存在較高的殘余應力和焊縫表面有應力集中的缺口部位（咬邊、凹陷等）。

從產生條件可看出，再熱裂紋多發生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會產生這種裂紋。

防止措施：提高預熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應力和過熱區硬化；選用高塑性低強度匹配的焊接材料；改進焊接接頭設計，盡量不采用高拘束度的焊接節點，消除一切可能引起應力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡；正確選擇焊后熱處理溫度。

（3）冷裂紋 焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200℃左右）所產生的焊接裂紋，稱為冷裂紋。根據裂紋出現的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。

產生條件：三個因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應力、淬硬組織、擴散氫。冷裂紋 多發生在低合金高強鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區和熔合區中，個別情況下，也出現在焊縫金屬中。

形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產生，貫穿晶粒開裂，斷口呈金屬光亮。根據產生的機理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類。

① 延遲裂紋（氫致裂紋）是一種最常見的冷裂紋形態。它是焊后冷卻到室溫并放置一段時間（延遲潛伏期，幾小時、幾天、幾十天）之后才出現的焊接冷裂紋，具有延遲的性質。因為這種裂紋的產生與焊縫金屬中的擴散氫活動密切相關，所以又稱氫致裂紋。

② 淬硬脆化裂紋 有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時易形成淬硬組織，在焊接應力的作用下導致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產生，無延遲期，除了焊接熱影響區出現外，有時還會出現在焊縫中。

③ 低塑性脆化裂紋 焊接脆性材料時（如鑄鐵），當焊后冷卻到400℃以下時，由于焊接收縮應變超過材料的本身塑性而導致開裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現，也可發生在焊接熱影響區中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。防止措施：焊前預熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規范參數；采用低氫型焊接材料，并嚴格烘干；徹底清除焊絲及母材焊接區域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進接頭設計降低拘束應力。

（4）層狀撕裂 是一種焊接時沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態特征，通常發生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區中，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發現，只有通過探傷發現，且難以返修。層狀撕裂多產生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸應力的作用而產生。

產生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時產生垂直于厚度方向的焊接應力。

防止措施：嚴格控制鋼材的含硫量，改進接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面預先堆焊過渡層，選用強度等級較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預熱。

焊接質量控制和檢驗

第一節 焊接質量控制

焊接生產的整個過程包括原材料、焊接材料、坡口準備、裝配、焊接和焊后熱處理等工序。因此，焊接質量保證不僅僅是焊接施工的自身質量管理，而且與焊接之前的各道工序的質量控制有密切的聯系，所以，焊接施工的質量控制應該是一項全過程的質量管理。它應該包括：焊接前質量控制、焊接施工過程質量控制和焊接后最終質量檢驗等三個階段。

焊接質量控制的目標是以保證焊接產品的最終性能為目的，從而達到降低生產成本和提高產品質量的效能。焊接質量控制應該實施焊工、焊接工段長和專職焊接檢查員的三級質量控制的管理責任制，具體職責分工。焊前 焊后 焊接

質量 焊前裝配質量管理 焊接 焊接過程質量管理 質量 質量 控制 控制 資料

A B C A B C C C C A一裝配工或焊工自檢 B一工段長巡回互檢 C一專職檢查工檢驗 焊接質量控制職能

焊工應對違反焊接工藝規程及操作不當的質量事故承擔責任，焊接檢查員則應對漏檢或誤檢造成的質量事故承擔責任。

一、焊前質量控制

焊前質量控制的目的是預防焊接質量事故出現的可能性，是保證焊接質量的積極的有效管理。控制項目如下： l、母材質量確認（1）核對和確認母材牌號及規格是否符合圖樣及技術文件所規定的材質和規格。不一致時，應檢查是否辦理了材料代用或更改手續憑證。

（2）核查材質證明書或工廠材質復驗單，包括：材料牌號、規格和尺寸、爐批號、檢驗編號、數量、重量、供貨狀態、力學性能、化學成分和其它特殊要求的內容。

（3）核查工件材質的表面質量和移植鋼印標記的正確性和齊全性。材料表面不應有裂紋、分層及超出標準允許的凹坑和劃傷等缺欠。鋼印標記應包括產品編號、入廠檢驗編號、材料牌號和規格等項目，并有檢查員見證的確認標記。

2、焊接材料管理 重點控制二級庫。（1）核查所發的焊材質量證明書或工廠對焊材復驗合格證及試樣編號。（2）監督檢查焊材的貯存和烘干制度的執行。

（3）檢查發放的焊材表面質量，焊絲表面應除銹、無油污、藥皮無開裂、脫落或霉變。

（4）監督焊材的領用發放，核對領用發放焊材牌號和規格與焊接工藝規程是否一致。不一致時應核查是否辦理焊材代用或焊接工藝規程更改手續憑證。

3、焊接坡口制備質量檢查

檢查依據是企業對坡口尺寸、精度和表面質量的標準（企業標準）

（1）檢查坡口尺寸（深度、角度、鈍邊等）和精度是否符合技術標準。（2）檢查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超標者，提出修整處理。

（3）檢查坡口表面清理質量。坡口面每側至少20mm范圍內應清理干凈，不得有雜物。

（4）坡口面的無損探傷。板厚＞30mm或σs＞400MPa或Cr－Mo類鋼，進行磁粉或滲透探傷。發現缺欠時（分層、裂紋）應預以清除。

4、裝配和定位焊質量檢查

（1）檢查裝配幾何形狀和尺寸是否符合圖樣規定。（2）檢查焊縫位置和分布是否符合圖樣規定。（3）復核和檢查裝配件的材質。

（4）檢查定位焊和裝配馬所用焊材、預熱溫度和焊工技能資格及定位焊縫質量和尺寸是否達到標準規定。

（5）用樣板檢查組裝坡口的形狀、尺寸、間隙和對口錯邊量是否符合技術標準。

5、焊工技能資格管理

焊工的技能水平是保證焊接質量的決定因素，從事重要產品焊接施工的焊工，必須經過專門培訓和合格考試，并持有有效的合格證書。但是，因焊接產品種類、規格、鋼種的不同，焊工技能資格等級也不同。因此必須對焊工技能資格項目加以嚴格的管理。

（1）核查和確認焊工技能資格，即考試項目（焊接方法、試件類別和焊材、母材）與所擔任的焊接工作的一致性。

（2）監督和控制焊工技能資格期限的有效性。

6、焊接工藝評定合格的確認

（1）確認焊接工藝規程是否經過焊接工藝評定合格和有效。

（2）核查所使用的焊接工藝規程是否與所需進行的焊接工作的一致性。

二、焊接施工過程質量控制

焊接施工過程（包括焊接、后熱和焊后熱處理）的質量控制是焊接質量管理的重要部分，其直接影響焊接質量。

在焊接施工過程中，檢查員通常巡回現場，對焊接施工過程進行監督和檢查，重點是監督焊工是否執行焊接工藝規程所規定的內容和要求以及焊接工藝紀律情況。一般控制下列幾個項目。

1、焊接方法的確認 不一致時應核查是否辦理焊接工藝更改手續憑證。

2、檢查焊接設備完好性和工裝適用性。

（1）檢查所用設備和工裝是否符合工藝規程規定。（2）檢查設備的表、計、裝置等，失靈時不得焊接。

3、復核焊接材料

（1）防止錯用焊材，造成焊接質量事故。（2）監督和檢查焊條保溫筒的使用情況。（3）抽驗焊條、焊劑是否烘干。

4、焊接預熱溫度和預熱方式檢查

（1）檢查預熱方式（方法和加熱范圍）是否符合焊接工藝規程規定。（2）檢查和控制預熱溫度是否符合工藝規定。

5、焊接環境監督 焊接環境包括溫度、濕度和氣候條件。當出現下列情況時應采取措施：溫度＜0℃，濕度＞90％，風速＞10 m/s，有穿堂風、雨、霧、雪時。

6、監督焊工執行工藝情況

（1）核查焊工是否持有相應的焊接技能操作證和按照焊接規程進行操作。（2）監督和檢查焊工執行焊接工藝規程正確與否。

7、確認和檢查產品焊接試板的設置和焊接

產品焊接試板是以模擬產品的制造工藝過程而焊制的試驗板，從試板切取樣坯并制成一定形狀尺寸的理化試驗試樣。產品焊接試板在一定程度上反映出產品的焊接質量情況，應嚴格加以控制和管理。

（1）檢查試板的下料取向，應與產品焊縫的方向平行。

（2）確認試板的鋼印標記。包括產品編號、鋼材牌號及規格、試板編號、以及焊工鋼印號。

（3）檢查試板的數量、材質、規格及尺寸，數量應符合工藝規程，試板材料規格和坡口形狀應與所代表的焊縫相同。

（4）監督試板的裝配和定位，縱縫試板應作為產品縱縫的延長部分與縱縫裝配在一起。

（5）監督試板的焊接。縱縫試板作為縱縫的延長部分同時焊接，環縫試板可單獨焊接。試板焊接應由進行產品焊縫焊接的焊工施焊，若產品焊縫由多名焊工完成，則由檢查員確定其中一名焊工施焊試板。監督試板焊接用的焊材、焊接設備和工藝條件等與所代表的產品焊縫相同。（6）監督焊接安全和勞動保護（7）焊后熱處理監督檢查

三、焊接后最終質量檢驗

即焊接成品檢驗。應根據產品圖樣、技術標準和焊接工藝規程所確定的項目和方法進行檢查，全面正確地評價焊接質量。

焊后最終質量檢驗包括表面質量檢查、焊縫無損探傷、焊接試板質量檢驗、耐壓和致密性檢驗等。

焊接質量檢驗

焊接質量檢驗是保證焊接質量的重要手段。焊接質量檢驗的目的在于發現焊接接頭的各種缺欠，正確地評價焊接質量，及時地做出相應處理，以確保產品的安全性和可靠性，滿足產品的使用要求。所以，焊后應嚴格遵照技術條件、產品圖樣、工藝規程和有關檢驗文件對焊縫進行各種檢驗，凡超出標準規定的允許缺陷，必須及時返修。

焊接質量的檢驗方法可分為兩大類，即非破壞性檢驗和破壞性檢驗。拉伸試驗 力學性能試驗 彎曲試驗 硬度試驗 沖擊試驗

破壞性檢驗 化學成分試驗 金相檢驗 宏觀金相 微觀金相 耐腐蝕性試驗 目視檢驗（VT）

焊接質量檢驗 射線探傷（RT）超聲波探 傷（UT）

無損探傷 磁粉探傷（MT）

非破壞性檢 滲透探傷（PT）著色 熒光

壓力試驗 水壓試驗 氣壓試驗

泄漏試驗 氣密性試驗

（致密性試驗）煤油滲漏試驗

一、焊接接頭非破壞性檢驗

采用各種物理的、目視的和量具等手段，不損壞被檢查焊接接頭性能和完整性而檢查其焊接缺欠的檢驗方法。

焊接接頭一般先進行形狀尺寸和外觀檢查，合格后才能進行無損探傷檢驗。有冷裂紋傾向的鋼材的焊接接頭應在焊接完成24小時后才能進行無損探傷檢驗。

二、焊接接頭破壞性檢驗

為了確定焊接接頭具有符合要求的使用性能，全面評定焊接接頭的質量，除前述進行各種外觀和無損探傷檢驗外，按技術要求規定還需通過焊制產品焊接試板，從試板上切取所需試樣進行拉伸、彎曲、沖擊、硬度等力學性能測試。必要時對焊接接頭還需進行化學成分分析、金相組織分析等。第二節 預防焊接缺欠的對策

一、預防焊接缺欠的對策程序 l、確定焊接缺欠的類型

根據焊接缺欠的形態、發生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區、熔合區）、方位、尺寸、母材材質、缺欠發生的時間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺欠均可通過外觀、金相微觀、無損探傷判別。

2、查明焊接缺欠產生的原因 一般按下列情況分析

（1）母材質量（力學性能、化學成分、熱處理狀態、板厚、坡口的制備）（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預熱溫度、后熱溫度、焊接參數）（3）焊接材料（化學成分、藥皮類型、烘焙條件）

（4）焊縫金屬（化學成分、金相組織、抗拉強度、塑性）（5）接頭形式（對接、角接、T字、板厚、施焊層道數）（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應力）（7）焊后熱處理（8）施工環境 按照查明的各類焊接缺欠所產生的原因而提出相應的對策，可采用因果統計分析法對各類焊接缺欠進行因果分析。

二、各類焊接缺欠因果圖分析

因果圖（又稱魚剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質量問題返回查找造成問題的原因。所以因果圖由質量問題和影響質量的因素兩部分組成。如圖示： 因 果 更小原因 焊接缺欠 分析步驟：

（1）確定分析的焊接缺欠，將其填在“缺欠”框內。

（2）確定影響焊接缺欠諸因素的分類，依次畫出大枝、中枝、小枝和細枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一個原因，小枝表示造成中枝的一個原因，細枝表示影響小枝的更小原因。

（3）從圖中找出影響焊接缺欠的主要原因，提出有關的質量對策。焊縫符號和焊接方法及其標注

一、焊縫符號及其標注

焊縫是構成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡化焊縫及焊接接頭形式和基本尺寸的標注，應采用統一的焊縫符號表示法。GB324－88《焊縫符號表示法》規定了工程圖樣上標注焊縫符號的方法和基本規則。

焊縫符號由基本符號和指引線組成。必要時，可加上輔助符號、補充符號和焊縫尺寸符號，基本符號、輔助符號和補充符號。

基本符號和輔助符號用粗實線繪制，指引線用細實線繪制。基本符號表示焊縫橫剖面的形狀；輔助符號表示焊縫表面形狀特征；補充符號是補充說明焊縫的某些特征。指引線是將焊縫符號指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準線（實線和虛線）組成。

1.指引線

1-箭頭線 2-基準線（實線）3-基準線（虛線）

為了在圖樣中明確表明焊縫位置，基本符號相對于基準線的位置按下列規定：（1）單面焊縫的基準線應繪制實線和虛線兩條，雙面焊縫的基準線只繪制實線，無虛線。

（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側，基本符號標注在基準線的實線上，如果焊縫位于接頭的非箭頭側，則基本符號標注在基準線的虛線上。

焊縫尺寸符號一般不標注，如果設計和生產需要注明焊縫尺寸時才標注。.基本符號相對于基準線的位置舉例

a）焊縫在接頭的箭頭側 b）焊縫在接頭的非箭頭側 c）對稱焊縫 d）雙面焊縫

二、焊接方法及其標注

在圖樣上標注焊接方法是與焊縫符號同時配合使用。GB5185－85《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》中規定用數字代號表示焊接方法，其標注在焊縫符號的指示線尾部，焊接方法標注a）單一焊接方法 b）組合焊接方法

常用焊接方法及其數字代號舉例 焊接方法 代號 焊接方法 代號 焊條電弧焊 111 MIG焊（含熔化極氬弧焊）131 埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊）135 絲極埋弧焊 121 非隋性氣體藥芯電弧焊 136 帶極埋弧焊 122 TIG焊（含鎢極氬弧焊）141 氧乙炔焊 311 等離子弧焊 15 電渣焊 72 —

第一位數字表示焊接方法的大分類號，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數字為細分類號。

在設計焊接結構圖樣中，焊縫一般可采用符號來表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方法、焊縫質量要求、無損檢驗方法及其它內容。

此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2mm，坡口角度65°，鈍邊2mm，用焊條電弧焊，焊縫質量按GB3323標準進行射線照相檢驗，Ⅱ級合格。

此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm，坡口角度55°，鈍邊6mm，用鎢極氬弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質量按GB11345標準進行超聲波檢驗，Ⅰ級合格。表1 基本符號

序號 名稱 示意圖 符號 卷邊焊縫①（卷邊完全熔化）2 I形焊縫 3 V形焊縫 單邊V形焊縫 5 帶鈍邊V形焊縫 帶鈍邊單邊V形焊縫 7 帶鈍邊U形焊縫 8 帶鈍邊J形焊縫 9 封底焊縫 10 角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 12 點焊縫 13 縫焊縫

注：① 不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號表示，并加注焊縫有效厚度S。表2 輔助符號

序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明平面符號 焊縫表面平齊（一般通過加工）2 凹面符號 焊縫表面凹陷 3 凸面符號 焊縫表面凸起

注：不需要確切地說明焊縫表面形狀時，可以不用輔助符號。表3 補充符號

序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明 1 帶墊板符號①（卷邊完全熔化）表示焊縫底部有墊板 2 三面焊縫符號① 表示三面帶有焊縫 3 周圍焊縫符號 表示環繞工件周圍焊縫 4 現場符號 表示現場或工地上進行焊接 尾部符號 可以參照GB5185標注焊接工藝方法等內容 表4 補充符號應用示例

示 意 圖 標 注 示 例 說 明 表示V形焊縫的背面底部有墊板

工件三面帶有焊縫，焊接方法為焊條電弧焊 表示在現場沿工件周圍施焊

表6 焊縫尺寸符號

符 號 名 稱 示 意 圖 符 號 名 稱 示 意 圖 δ 工件厚度 R 根部半徑 α 坡口角度 l 焊縫長度 b 根部間隙 n 焊縫段數 P 鈍 邊 e 焊縫間距 C 焊縫寬度 K 焊角尺寸 d 熔核直徑 H 坡口深度 S 焊縫有效厚 度 h 余高

N 相同焊縫數量符號 β 坡口面角 度

表7 焊縫尺寸的標注示例

序號 名 稱 示 意 圖 焊縫尺寸符號 示 例 1 對接焊縫 S：焊縫有效厚度 2 卷邊焊縫 S：焊縫有效厚度 3 連 續角焊縫 K：焊角尺寸 斷 續角焊縫 l：焊縫長度（不計弧坑）e：焊縫間距n：焊縫段數 5 交錯斷續角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 c：槽寬 d：孔的直徑 縫焊縫 c：焊縫寬度 點焊縫 e：間距d：焊點直徑

焊接質量檢驗記錄和文件

焊接質量檢驗記錄是通過對現場焊接的控制和焊縫質量檢查的實況數據記錄，用以評價出焊縫合格與不合格的原始依據。

焊接檢查員應做好焊接質量檢驗記錄，做到記錄的及時性、真實性和完整性。凡在現場出現的一切質量情況應及時地認真地記錄下來，做到可追溯性。記錄應真實，如實記載，做到數據準確可靠，使之能確切反映焊接的實際質量。凡是檢驗文件中所規定的項目、內容和數據都應按照規定記錄，保證檢驗資料的技術數據準確、齊全、達到規范化，為編制焊接質量證明文件提供翔實依據，分析和提高焊接質量提供可靠信息和數據。

1、焊接質量檢驗記錄（1）原始記錄 包括原材料（母材、焊接材料）型號或牌號、規格及理化檢驗記錄憑證（材質單）、材料代用單、設計和工藝更改單。

（2）焊接實況記錄 包括焊接日期、施焊產品名稱、圖號和產品編號，實際施焊記錄（如實際預熱溫度、實際焊接參數、實際后熱條件等），焊后熱處理記錄，以及焊接工藝紀律執行情況，焊工姓名及焊工鋼印代號。

（3）檢驗記錄 包括焊縫外觀質量檢查記錄、焊縫無損探傷方法及檢驗報告、產品焊接試板無損探傷及理化性能檢驗報告、焊縫修補記錄（修補部位、長度、修補方法、修補次數、不合格項處理單等）

2、竣工質量文件

在產品焊接完工后，焊接檢查員應及時收集焊接質量檢驗記錄資料，并進行匯總而編制焊接質量證明書面報告，焊接質量證明文件應對焊縫質量作出肯定或否定的評定，即“合格”或“不合格”的結論。應備齊下列技術文件備查：

（1）制造工藝圖或制造工藝卡；（2）材料證明文件或材料表；

（3）焊接工藝和熱處理工藝記錄；

（4）標準中要求產品檢驗的項目記錄；

（5）產品焊接過程中及完工后的焊縫外觀檢查記錄；（6）產品竣工圖。

企業應向買方提供質量證明書和說明書的內容：

產品竣工總圖；主要零部件表；主要零部件材料的化學成分和力學性能；無損探傷結果；焊接質量檢查結果（包括修補記錄）；水壓試驗結果；與技術標準和圖樣不符合的項目。

第四篇：焊接質量檢驗員培訓講義（范文）

焊接質量檢驗員的基本要求

一、焊接檢驗

三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。

焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。

焊前檢驗：

1、原材料—母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）

2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性

3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具

4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量

坡口型式及尺寸

點固焊縫位置布置及缺陷

坡口處有無缺陷、清潔

焊接生產過程中檢驗：

1、夾具夾緊情況

2、焊接規范檢驗—焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）

—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）

—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）

3、焊縫尺寸檢查—焊縫量規

焊后成品檢驗：

1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）

2、致密性檢驗—針對貯存液體或氣體的焊接容器

3、焊接接頭強度檢驗—用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）

二、焊接缺欠：

外部缺陷—坡口缺陷

—焊縫外部缺陷

—焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）

內部缺陷—焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）

—焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）

—焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）

三、焊接質檢員資格及職責

AWS說：焊接質檢員是一個機構的質量代表。機構包括：企業（承包商）、業主（買方）、政府機關。質檢員的職責是：依據圖紙、規范、標準（技術條件）來判定產品的質量，能夠了解和掌握技術條件的適用范圍及含義，并牢記應爭取產品的高質量，但又不能延誤工期和交貨時間。

1、質檢員的資格：

（1）對其承擔的檢驗工作認真負責。

（2）身體好，精力充沛，爬高上低，攀登腳手架。

（3）視力好，可看見焊縫外觀和無損檢驗結果（射線片、報告）。

（4）態度正確，應按規定的檢驗程序執行，并做到公正一致。記住：合同文件規定了你的任務、權限和職責，一切應按合同規定執行。

（5）具備焊接專業術語及焊接專業知識，能夠正確使用焊接專業術語，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接術語》，并了解最常用的焊接方法。

（6）具備圖紙、技術條件、規范及焊接工藝方面的知識。能夠閱讀和看懂圖紙，并了解圖中焊接及無損檢驗的符號，同時還應對技術條件中或圖紙上未詳細說明的焊縫能夠做出正確決定，使焊縫能夠滿足要求。

（7）具備試驗方法知識。在判定某條焊縫是否滿足質量要求時，可采用各種試驗方法。應了解每種試驗方法的局限性及其顯示的結果。

（8）填寫記錄與報告。記錄要完整和準確，報告要簡明扼要。報告不僅應包括所有的檢測和試驗結果，而且應包括焊接工藝、焊接工藝評定和焊接材料控制記錄。

（9）具有一定的焊接操作經驗。

（10）進行必要的培訓（工程學和冶金學方面的基礎知識培訓）

（11）具備焊接檢驗實踐經驗。

2、焊接質檢員的職責：（主要職責▲）

（1）能夠解釋所有的焊接圖紙和技術條件。

（2）檢查采購單（保證焊接材料和消耗品滿足規定要求）。

（3）根據采購技術條件，檢查到貨和鑒定（工程材料確認和材料標記）。

（4）根據特殊要求，檢查材料（母材和焊材）的化學成分和力學性能。（SMXSGC例子）

（5）調查母材的缺陷和偏差。

（6）檢查焊材一、二級庫是否滿足標準要求。

（7）檢查將使用的設備情況，焊接設備上儀表要定期校驗。▲檢查焊接設備是否符合要求

（8）檢查焊接接頭的制備情況，坡口尺寸是否滿足圖紙及規范要求。▲

（9）檢查接頭的組對與拼裝。▲檢查坡口及焊件的組對質量

（10）確認所采用的焊接工藝是否經過批準。

（11）驗證焊工（或焊接操作工）的資格是否滿足規范要求（限制焊工在其具有的資格范圍內工作）。▲檢查焊工合格證書在有效期內

（12）檢查焊工執行工藝情況。▲

（13）檢查焊縫外觀質量是否符合技術文件和標準要求，并認真填寫質量記錄。▲

（14）選擇焊接試驗方法及評定試驗結果（典型的試驗包括：無損檢驗、水壓試驗、化學分析、力學性能試驗）。

（15）填寫焊縫無損檢驗委托書。▲

（16）保存記錄。

（17）準備報告。

有關焊接標準宣貫

什么叫標準？

標準的定義是：用作衡量或依據的原則或規范。我國國家標準GB3935.1-1996《標準和有關領域的通用術語 買方 合同名稱 生產令號 合同號 產品名稱

產品圖號

項目 序號 監督檢驗內容 監督檢驗依據 控制要求 見證文件記錄 備注

質保 質檢 第三方

說明：控制要求分控制點、停止點、監檢停止點（第三方）編制 日期 批準 日期

審核 日期 第三方 日期

表12 焊縫外形尺寸和外觀質量要求

序號 項目 焊縫類別

一類焊縫 二類焊縫 三類焊縫

允許缺陷尺寸mm 1 裂紋 不允許 焊瘤 不允許 飛濺 清除干凈 電弧擦傷 不允許 夾渣 不允許 深≤0.20δ長≤0.5δ且≤20 咬邊 深≤0.5，連續長度≤100，兩側咬邊累計長度≤10%焊縫全長 深≤0.1δ且≤1長度不限 表面氣孔 不允許 每米范圍內允許3個φ1.0氣孔，且間距≥20mm 每米范圍內允許5個φ1.5氣孔，且間距≥20mm 焊縫邊緣直線度 焊條電弧焊氣 氣體保護焊 在焊縫任意300mm長度內≤3.0

埋弧焊 在焊縫任意300mm長度內≤4.0 對接焊縫 未焊滿 不允許 焊縫余高 焊條電弧焊氣體保護焊平焊 0~3.0立焊、橫焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊縫寬度 焊條電弧焊氣體保護焊 蓋過每側坡口寬度2.0~4.0，且圓滑過渡

埋弧焊 蓋過每側坡口寬度2.0~7.0，且圓滑過渡 角焊縫 角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）不允許 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 焊腳尺寸偏差 焊條電弧焊氣體保護焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊腳不對稱 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部轉角 連續繞角施焊 組合焊縫焊腳 圖紙未注明時K=t/4，且≤4.0

注1：δ-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度

焊接質量檢驗記錄和文件

焊接質量檢驗記錄是通過對現場焊接的控制和焊縫質量檢查的實況數據記錄，用以評價出焊縫合格與不合格的原始依據。

焊接檢查員應做好焊接質量檢驗記錄，做到記錄的及時性、真實性和完整性。凡在現場出現的一切質量情況應及時地認真地記錄下來，做到可追溯性。記錄應真實，如實記載，做到數據準確可靠，使之能確切反映焊接的實際質量。凡是檢驗文件中所規定的項目、內容和數據都應按照規定記錄，保證檢驗資料的技術數據準確、齊全、達到規范化，為編制焊接質量證明文件提供翔實依據，分析和提高焊接質量提供可靠信息和數據。

1、焊接質量檢驗記錄

（1）原始記錄 包括原材料（母材、焊接材料）型號或牌號、規格及理化檢驗記錄憑證（材質單）、材料代用單、設計和工藝更改單。

（2）焊接實況記錄 包括焊接日期、施焊產品名稱、圖號和產品編號，實際施焊記錄（如實際預熱溫度、實際焊接參數、實際后熱條件等），焊后熱處理記錄，以及焊接工藝紀律執行情況，焊工姓名及焊工鋼印代號。

（3）檢驗記錄 包括焊縫外觀質量檢查記錄、焊縫無損探傷方法及檢驗報告、產品焊接試板無損探傷及理化性能檢驗報告、焊縫修補記錄（修補部位、長度、修補方法、修補次數、不合格項處理單等）

2、竣工質量文件

在產品焊接完工后，焊接檢查員應及時收集焊接質量檢驗記錄資料，并進行匯總而編制焊接質量證明書面報告，焊接質量證明文件應對焊縫質量作出肯定或否定的評定，即“合格”或“不合格”的結論。

應備齊下列技術文件備查：

（1）制造工藝圖或制造工藝卡；

（2）材料證明文件或材料表；

（3）焊接工藝和熱處理工藝記錄；

（4）標準中要求產品檢驗的項目記錄；

（5）產品焊接過程中及完工后的焊縫外觀檢查記錄；

（6）產品竣工圖。

企業應向買方提供質量證明書和說明書的內容：

產品竣工總圖；主要零部件表；主要零部件材料的化學成分和力學性能；無損探傷結果；焊接質量檢查結果（包括修補記錄）；水壓試驗結果；與技術標準和圖樣不符合的項目。

第五篇：CECS71∶94 工程建設施工現場焊接目視檢驗規范

工程建設施工現場焊接目視檢驗規范CECS71∶94

主編單位：中國工程建設標準化協會結構焊接委員會

批準部門：中國工程建設標準化協會

批準日期：1994年12月26日

前言

由中國工程建設標準化協會結構焊接委員會主編的“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”兩項標準，經廣泛征求有關單位意見，并經有關專家審查通過。現批準“建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準”

(cecs71:94)及“工程建設施工現場焊接目視檢驗規范”(cecs71:94)為中國工程建設標準化協會標準。該兩項標準在執行過程中，希望各單位認真總結經驗，注意積累資料，如發現有需要修改或補充之處，請將意見寄交中國工程建設標準化協會結構焊接委員會（地址：河北省石家莊市化工部管理干部學院，郵政編碼：050031。

中國工程建設標準化協會

1994年12月26日總則

1.0.1 為了保證工程建設施工現場焊接工程質量，特制定本規范。本規范規定了現場焊接目視檢驗的要求。

1.0.2 規范適用于工程建設施工現場焊接工程結構、設備及管道的焊接目視檢驗工作。

1.0.3 與本規范配合使用的標準有：

(1)《現場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規范》gbj236；

(2)《工業管道工程施工及驗收規范》gbj235；

(3)《鋼結構工程施工及驗收規范》gb502；

(4)《球形儲罐施工及驗收規范》gbj94；

(5)《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范》gbj128；

(6)本規范有關的工程建設技術標準。準備工作

2.1檢查員

2.1.1 本規范規定的目視檢驗工作應由焊接質量檢查員承擔。

2.1.2 焊接質量檢查員應具備技工學校（含高中）以上學歷，并有5年以上焊接工作的經驗，或中專以上學歷并有3年以上焊接工作經

驗。

2.1.3 事目視檢驗的人員每年應檢查一次視力，其近距離視力（裸視力或校正視力）不得低于“10”。

2.2表面目視檢驗的條件

2.2.1 直接目視檢驗時，眼睛與被檢表面的距離不得大于610mm，視線與被檢表面所成的視角不小于30°。

2.2.2 被檢表面應有足夠的照明，一般檢驗時光照度不得低于1601x；對細小缺陷進行鑒別時，光照度不得低于5401x。

2.2.3 可以使用2～5倍的放大鏡，對細小缺陷進行鑒別。

2.3檢驗工具

2.3.1 檢驗用的焊接檢驗尺、量具和儀器必須經計量檢定部門的檢驗合格。

2.3.2 幾何外形尺寸測量用的樣板應符合有關工程技術標準的規定。

2.4檢驗規程和項目清單

2.4.1 焊接質量檢查員在進行焊接目視檢驗工作前，應認真的了解工程施工圖紙和有關標準，熟悉焊接工藝規程，提出包括目視檢驗在內的焊接檢驗程序和要求。

2.4.2 對于復雜或要求嚴格的焊接工程，施工單位應根據工程要求制定書面的焊接目視檢驗規程及目視檢驗項目清單，并提交建設方

（或建設方委托的監理方）審查認可。

2.4.3 目視檢驗項目清單中應按施工階段列出必須進行的焊接目視檢驗的全部項目，并規定相應項目的檢查時間和檢驗要求。但此清單

并不限制焊接質量檢查員根據現場焊接情況和工程質量要求而進行的其它目視檢驗。

2.5技術文件的檢查

2.5.1 重要工程結構的焊接，應由焊接技術人員根據評定合格的焊接工藝評定，結合本企業的實踐經驗，編制焊接工藝規程。焊接工藝

規程必須具備有效的焊接工藝評定報告作為依據，首次使用的材料還要具備焊接性試驗報告。

2.5.2 參加重要工程結構焊接的焊工和焊接操作者應具備有關工程建設技術標準中規定的考試合格證書。并應做到人與證相符，合格項

目與焊接施工項目相符，工作時間在有效期內。焊前檢驗

3.1預制構件的檢查

3.1.1 預制構件的坡口形式、坡口角度、坡口深度及鈍邊應符合焊接工藝規程及有關工程建設技術標準的規定。

3.1.2 坡口面不得有夾層、裂紋、加工損傷及毛刺。

3.1.3 低碳鋼及合金鋼坡口面及其附近10mm范圍內的母材表面不得附有水分、油脂、鐵銹、污垢、有機涂層、鍍層等影響焊接質量的物

質。

3.1.4 有色金屬及其合金坡口面及其附近20mm范圍內的母材表面，應用化學或機械方法清除表面氧化膜及其它污垢，并露出金屬光澤，且

保持潔凈、干燥。

3.1.5 與坡口接觸的焊接墊板表面也應符合第313、314條的規定。

3.2 構件組對的檢查

3.2.1 構件組對后，應檢查其對中性及組對間隙。對接接頭的錯邊量、角變形和間隙，搭接接頭的搭接長度和間隙，t形接頭和角接接頭的間隙均應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的規定。

3.3焊接材料的檢查

3.3.1 焊條、焊絲、焊劑必須具備有效的產品質量保證書或復驗報告，質量指標應滿足焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.2 焊條、焊劑的烘干，應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。

3.3.3 焊絲表面的除油除銹應符合焊接工藝規程的要求。

3.4預熱的檢查

3.4.1 預熱溫度應用測溫筆、測溫涂料、溫度計、熱電偶或紅外測溫儀進行測量，預熱溫度及溫度分布應符合焊接工藝規程的要求。

3.4.2 預熱區域寬度，不得小于焊接工藝規程規定的范圍。焊接中間的檢查

4.0.1 焊接方法、焊接操作方式、焊接順序均應符合焊接工藝規程的要求。

4.0.2 有線能量要求的手弧焊、埋弧焊、氣電立焊及氣體保護焊等應對焊接工藝參數進行檢查，焊接工藝參數應符合焊接工藝規程的規

定。

4.0.3 多層焊道清理后的層間表面應進行檢查，層間表面、焊道與坡口的接合部及坡口表面應潔凈、無裂紋、夾雜、氣孔等缺陷。

4.0.4 有預熱要求的多層焊道的層間溫度應進行檢查，焊接時層間溫度應與預熱溫度的要求相同。

4.0.5 有預熱要求的焊縫，當焊接中斷，焊接區域溫度低于預熱溫度時，在重新開始焊接工作前，應重復第34節規定的檢查。

4.0.6 焊縫背面清根后的表面形狀應符合焊接工藝規程的要求，表面不得有未焊透、夾雜、氣孔、裂紋等缺陷。

4.0.7 構件裝配的定位焊縫，安裝用工卡具的固定焊縫的檢查應與正式焊接相同。

4.0.8 現場的焊接環境應在距構件1m的范圍內檢查，并應符合有關工程技術標準和焊接工藝規程的要求。焊接后檢查

5.0.1 接后檢查應在焊縫清理完畢后進行，焊縫及焊縫附近區域不得有焊渣及飛濺。

5.0.2 焊后應檢查焊縫長度，連續焊縫應全部焊完不得有中斷遺漏處。斷續焊縫長度不得小于圖紙規定長度，焊縫間隔距離不得大于圖

紙規定長度。

5.0.3 焊縫表面質量的檢查應在無損檢測、強度及嚴密度試驗前進行。若工程結構不要求進行這些檢測及試驗時，應在防腐絕熱處理前

進行。

5.0.4 焊縫的表面質量應符合設計或有關工程建設技術標準的要求。也可參照gb燉t12469《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分

級 》規定在焊接工藝規程中提出的缺陷等級要求，但不得低于Ⅳ級。

5.0.5 焊后熱處理，應檢查加熱速度，加熱溫度，保溫時間，冷卻速度，各階段、各部位的溫度差及規定部位的熱脹冷縮量。對于局部

熱處理的焊縫還應檢查加熱范圍。檢查結果應符合焊接工藝規程或熱處理工藝規程的要求。

5.0.6 熱處理后應檢查測量硬度的位置、點數及硬度值，并應符合焊接工藝規程和有關工程建設技術標準的要求。

5.0.7 焊后消氫處理應檢查后熱溫度和保溫時間，測量結果應符合焊接工藝規程和有關技術標準的規定。返修的檢查

6.0.1 返修前焊接質量檢查員應清楚了解缺陷位置、性質及返修要求，重要部位的返修或多次返修，應有經審批的返修措施。

6.0.2 清除缺陷后的焊縫表面，應能滿足焊接修補的要求，清除長度應比缺陷長度兩端各長出50mm，并具有一定的坡度。

6.0.3 修焊接的檢查應與正式焊縫的要求相同。

附加說明

本標準主要起草人名單

本標中國工程建設標準化協會結構焊接委員會提出主要起草人：程訓義 毛騫 張正先 莫勝璉 史春生