第一篇：敦格鐵路兩座大橋連續梁順利合攏

敦格鐵路兩座大橋連續梁順利合攏

6月26日，敦格鐵路（青海段）Ⅱ標段小柴旦立交特大橋連續梁、特門立交大橋連續梁完成合攏段的澆筑，成功打通了第二架梁通道，標志著該工程工期目標的進一步落實，為總工期目標的實現奠定了基礎。

本標段沿線橋梁多次跨越公路、鐵路、河流，其中疏解線立交特大橋連續梁上跨既有線，小柴旦立交特大橋連續梁跨越S314公路，特門立交特大橋連續梁跨越G315國道，魚卡立交特大橋連續梁跨越G215國道。這四座大橋被列為技術攻關項目及重大危險源監控項目，是敦格鐵路（青海段）Ⅱ標段重點控制性工程之一，同時連續梁跨度大、結構復雜、技術含量高，連續梁的梁體線性和徐變控制要求高，施工安全風險高、技術難度大，因此連續梁施工也是本標段的難點工程。

小柴旦立交特大橋、特門立交大橋屬于該標段第二架梁通道的起始端，這兩座大橋連續梁的順利合攏，為架梁工作掃除了障礙，提供了更多的工作面，同時減少了安全風險源，在安全管理、進度控制等方面取得階段性的突破。指揮部全體員工克服高原缺氧和天氣不利因素影響，精心組織，科學施工，嚴格過程控制，狠抓安全質量，保證了節點工期按時完成，確保了施工安全和工程質量，為敦格鐵路Ⅱ標段工程進展奠定了堅實基礎。

第二篇：探討路橋建設預應力混凝土截面連續箱梁合攏施工工藝

探討路橋建設預應力混凝土截面連續箱梁合攏施工工藝

1引言

懸臂澆筑預應力混凝土連續箱梁的合攏段施工,是橋梁上部構造施工的關鍵環節。在施工圖設計中,合攏段長度比較短,調整梁體線形的余地非常小。由于連續箱梁在進行合攏施工時,箱梁懸臂部分較長,而此時荷載和溫度的微小變化都將會對橋梁體系節段前端的標高和伸縮變形產生很大的影響。在合攏段施工過程中,晝夜溫度變化、新澆混凝土的早期收縮和水化熱、已完成結構混凝土的收縮與徐變、結構體系變化以及施工荷載等因素,都影響著合攏段新澆混凝土的質量。在預應力混凝土連續箱梁的合攏施工過程中,通常容易出現下列問題:

(1)由于模板支立不夠牢固、澆筑混凝土時頂板表面未認真抹平,合攏后箱梁頂面不平順、不平整。

(2)合攏施工溫度選擇控制不當。由于連續箱梁在合攏前懸臂較長,隨著氣溫的變化,箱梁懸臂端的高程和梁的長度也相應發生變化。合攏后體系轉換,連續箱梁的頂面高程和梁體長度變化明顯減小,但將產生溫度應力。合理的合攏時間會大大減小結構的溫度內力。

(3)合攏后箱梁頂面因養護不及時而出現收縮裂縫。

(4)模板支立不牢固出現模板沉降變形,使梁段之間混凝土表面有明顯的高低差。因此,對合攏段進行必要的施工控制,可以保證橋梁上部構造線形順暢,內力分配和傳遞合理,從而確保工程質量。

2工程概況

該項目工程為一座大橋,全橋共有27孔,橋長927.20m。主橋位于大橋的第12孔至第20孔,上部構造為30m+7×45m+30m=375m九跨一聯的預應力混凝土等截面連續箱梁,按雙幅布置。箱梁采用單箱單室結構,箱梁頂板寬度為12.75m,底板寬度為5.00m,翼板懸臂長度為2.875m,箱梁高度為2.50m,45°斜式腹板厚度為0.50m,底板厚度支點處為0.56/0.50m、跨中為0.32m。箱梁采用C50強度等級的混凝土,縱向、橫向、豎向三向預應力。

縱橫向預應力均采用公稱直徑Φ15.24mm標準強度Rby=1860MPa的低松弛高強鋼絞線,頂板束采用27股鋼絞線,配YM15-27錨具;底板及腹板束采用12股鋼絞線,配YM15-12錨具;橫向預應力束采用3股鋼絞線,配YMB15-3錨具;豎向預應力束采用Φl32mm精軋螺紋鋼筋,配YGM-32錨具。

施工圖設計規定,除0～2號塊及邊跨6.35m段采用支架施工外,其余梁段均采用掛籃懸臂澆筑。單T劃分為6個梁段,施工最大懸臂長度為21.50m,懸澆塊件最大長度為3.50m。全橋共計4個邊跨現澆段,18個合攏梁段。每個現澆梁段長6.35m,C50混凝土量為81.06m3;每個合攏段長均為2.00m,C50混凝土量為18.16m3。

3合攏段施工

3.1合攏段施工順序

合攏時,先合攏邊跨,拆除邊跨主墩臨時錨固;再合攏次邊跨,拆除次邊跨主墩臨時錨固;直至中跨合攏。

3.2施工準備

3.2.1混凝土配合比設計

主橋現澆連續箱梁設計強度等級為C50,梁段混凝土強度達到設計強度等級的90%時方可施加預應力。施工時采用混凝土輸送泵進行混凝土澆筑施工。由于合攏段主要施工時間在9、10月份,正值

天氣炎熱階段。按照泵送、緩凝與早強的要求,進行摻加減水劑和粉煤灰的高性能混凝土配合比設計。

3.2.1.1 原材料試驗情況

采用徐州巨龍牌42.5級普通硅酸鹽水泥。水泥細度為2.9%,初凝時間2h09min,終凝時間3h34min,抗壓強度3d為30.4MPa、28d為49.9MPa,抗折強度3d為5.9MPa、28d為6.7MPa。碎石壓碎值為5.5%,針片狀含量為6.5%,篩分試驗符合16～31.5mm級配,含泥量為0.43%,泥塊含量為0.13%。

中砂細度模數為2.63,含泥量為1.4%,泥塊含量為0.4%。外加劑采用JM-A型高效減水劑。減水率為15.7%,泌水率為7.9%,1d、3d、7d、28d抗壓強度比分別為198%、188%、171%、165%,達到GB8076-1997中早強減水劑的一等品指標。混合材料選用Ⅰ級粉煤灰,細度8.9%,燒失量1.02%,含水量0.1%,氧化硫含量0.46%。

3.2.1.2 混凝土配合比設計

C50高性能混凝土配合比設計是以基準混凝土為基礎,用粉煤灰超量取代法進行調整后得出的。

工地中心試驗室根據計算,經多次試驗確定出設計混凝土配合比。按此配合比拌制的混凝土拌和物，坍落度T=140mm,1h坍落度的損失為20%,含氣量為1.7%,標準養護條件下混凝土試件各齡期抗

壓強度平均值為:R3d=44.0MPa,R7d=53.4MPa,R28d=62.7MPa。

表1 每m3混凝土原材料用量(kg)

3.2.2觀測氣溫變化情況

為了保證在設計規定的氣溫條件下進行合攏施工,在合攏施工前一周起,對工地的氣溫變化情況進行連續認真觀測。夜間10:00至早晨6:00每兩個小時進行一次觀測,并及時準確填寫測溫記錄。

3.3邊跨現澆段及邊跨合攏段施工

圖1邊跨現澆段與合攏段支架立面簡圖

3.3.1邊跨現澆段施工 3.3.1.1 施工工藝流程

地基處理→支立邊跨現澆段箱梁支架→預壓試驗→支立箱梁底模板→調整模板高程和中線→支立箱梁側模板→綁扎底板鋼筋及端橫隔板鋼筋,進行預應力孔道定位,安裝波紋管→穿底板鋼束,在過渡墩側安裝擠壓套管式錨具→支立芯模和端模板→綁扎頂板鋼筋,安裝頂板預應力波紋管管道→澆筑混凝土→混凝土養護→拆除側模和芯模模板

3.3.1.2 施工要點

(1)處理邊跨6.35m現澆梁段與邊跨合攏段的支架地基。將現澆段范圍的原地面整平壓實,填筑一層200～300mm厚的砂礫,碾壓密實,四周挖排水溝做好防排水處理。采用碗扣式腳手架支設滿堂式支架,道木基礎。按照施工計算,支架立桿順橋向間距為0.9m、橫橋向間距為1.2m,沿高度方向每1.2m間距做一橫向連接以增加穩定性。帽梁橫橋向為24a工字鋼,順橋向為10工字鋼間距0.8m。

(2)加載試壓。在現澆支架上底板范圍內布設水箱,分三級向水箱內注水(G/2,3G/4,G。G為箱梁重量)。加載前和每級加載后,觀測支架沉降量,最后一級加載后每6h觀測一次沉降量。24h后卸載。

(3)支立模板,安裝鋼筋。首先按照試壓成果調整支架的預留沉降值;然后鋪設底模板;再依次進行底板鋼筋骨架與預應力管道安裝,端橫隔板鋼筋骨架安裝,腹板鋼筋骨架與預應力管道安裝;鋼絞線穿束,過渡墩處P錨安裝;安裝芯模和端模;最后安裝頂板鋼筋骨架與預應力管道,并調整校正模板。

(4)澆筑混凝土。采用混凝土拌和站拌制混凝土,混凝土攪拌運輸車運輸、混凝土輸送泵向模內輸送混凝土。箱梁混凝土澆筑從一側向另一側連續進行。混凝土澆筑完成表面收漿后,及時灑水養護。當梁體混凝土強度達到設計強度等級的75%以上時,拆除側模和芯模。

3.3.2邊跨合攏段施工

邊跨合攏通常根據該合攏段所處地形、河(湖)水深度及上部構造距地面高度等實際情況,確定采用支架或吊架(掛籃)法施工。采用吊架(掛籃)法澆筑混凝土施工時,需要在合攏段兩側設置對稱配重水箱,采用同步卸載法以消除附加內力。本橋邊跨合攏段位于岸邊陸地上,且梁底距地面高度為

8.22m,采用碗扣式鋼管腳手架搭設滿堂式支架進行施工邊跨合攏段施工(與邊跨現澆段相同)。

圖2合攏段臨時勁性鋼接桿示意圖

3.3.2.1 施工工藝流程

支架預壓試驗→調整支架高程、校核中線→支立底模與側模→焊接一側臨時勁性鋼接桿→綁扎底板鋼筋骨架、安裝預應力管道→安裝腹板鋼筋骨架與腹板預應力管道→安裝芯模→綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力管道→頂板臨時鋼束穿束→夜間最低氣溫時焊接縱向主筋與另一側勁性鋼接桿→張拉頂板臨時鋼束→澆筑合攏段混凝土→灑水養護→穿入底板、腹板預應力鋼束→張拉鋼束→解除臨時鋼束與臨時勁性鋼接桿→穿頂板鋼束→張拉頂板鋼束→孔道壓漿→解除邊墩臨時錨固

3.3.2.2 施工要點

(1)支立模板時,使合攏段與已澆筑完成的箱梁間接合緊密,連接順暢,無錯臺和縫隙,防止澆筑混凝土時漏漿。模板支立牢固。

(2)安裝鋼筋骨架時,先綁扎成型,焊接一側的鋼筋接頭,待日最低氣溫時再焊接另一側鋼筋接頭。

(3)安裝臨時勁性鋼接桿時,先焊接一側焊縫,待日最低氣溫時再焊接另一側焊縫。勁性鋼接桿與梁內預埋鋼板應接觸密實,否則用薄鋼板墊塞,焊縫飽滿,焊縫長度≥0.6m,余下長度采用間斷點焊。施工圖設計中,頂板處的臨時勁性鋼接桿設置在頂板下側與腹板的根部。施工中剛接桿焊接后,芯模安裝比較困難。經設計單位同意,將其改在頂板上表面腹板根部位置,相應的預埋件在懸澆施工時按調整后的位置設置。

(4)為防止混凝土收縮變形過大出現裂縫及避免合攏段混凝土在接縫處產生較大的拉應力,合攏段混凝土澆筑在日最低氣溫下進行,采用混凝土輸送泵連續澆筑成型。

(5)混凝土澆筑時充分振搗密實,頂板采用平板振搗器振搗,與已完梁段間用插入式振搗器振搗。

頂板表面用長的直尺沿縱橫方向仔細刮平。澆筑完成,混凝土表面收漿后及時苫蓋并灑水養護,保持混凝土表面始終濕潤。

(6)當梁體混凝土強度達到設計強度等級的90%以后,進行合攏段縱向、豎向和橫向預應力鋼束 的張拉。張拉順序為先短束后長束,先底板后腹板,并對稱進行張拉施工;底板束和腹板束張拉完成后,解除頂板臨時鋼束。

(7)當合攏段張拉壓漿結束后,解除邊主墩臨時錨固,撤除墩頂臨時支座,注意避免損壞盆式支座。將支座部位徹底清理干凈,仔細觀察盆式支座的下沉量并做好記錄,以校核轉換效果。

3.4次邊跨及中跨合攏段施工

由于一個合攏段混凝土數量只有18.16m3,重量較輕,而掛籃、施工平臺及模板的重量達到了

295kN,重量較重。為了減小施工荷載,降低因施工荷載產生的附加內力,次邊跨及中跨合攏段施工利用工地已有的材料,使用6根24a工字鋼組合拼裝成輕型吊架,加上模板的重量只有98kN。同時利用底板勁性鋼接桿作為支承梁,采用吊架法施工。

3.4.1 施工工藝流程

在兩個懸臂端設置配重水箱→按計算配重重量向水箱注水→安裝合攏段模板吊架→鋪設底模與側模→調整模板高程、校核中線→焊接一側臨時勁性鋼接桿→綁扎底板鋼筋骨架、安裝預應力管道、穿束→安裝腹板鋼筋骨架與腹板預應力管道、穿束→安裝芯模→綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力管道→頂板臨時鋼束穿束→夜間最低氣溫時焊接縱向主筋與另一側勁性鋼接桿→張拉頂板臨時鋼束→澆筑合攏段混凝土同時逐級解除配重→灑水養護→張拉底板和腹板鋼束→解除臨時鋼束與臨時勁性鋼接桿→穿頂板鋼束→張拉頂板鋼束→孔道壓漿→解除臨時錨固。

3.4.2 施工注意事項

合攏段施工前,對懸臂端混凝土連接面進行鑿毛和洗刷處理,以利新舊混凝土連接形成整體。在

當天最低氣溫時完成勁性鋼接桿的焊接,在當天最低氣溫時澆筑合攏段混凝土。在澆筑合攏段混凝土前最好將預應力鋼束穿入孔道,以減小預應力鋼束穿束的難度。在中跨兩懸臂端加配重,嚴格控制兩對稱點標高;配重通常采用水箱法,澆筑合攏段混凝土時同步放水,分四級解除配重,每級卸載約50kN。

圖3中跨合攏現澆吊架示意圖

4合攏施工的質量控制

4.1 選用優質的水泥、碎石、中粗砂、外加劑和混合料,根據具體的施工條件、作業環境、天氣氣候特點等認真確定合攏段施工混凝土配合比,保證混凝土滿足設計圖紙和施工技術規范的要求。

4.2 認真做好邊跨現澆段、邊跨合攏段、中跨合攏段的支架(吊架)、模板設計和安裝施工,按要求對支架進行試壓,消除減小支架(吊架)以及模板的不均勻沉降和變形。

4.3 加強施工期間氣溫的觀測,在日最低溫度(一般在凌晨3:00～5:00之間)時采用4臺電焊機同時焊接勁性鋼接桿,保證合攏段兩側不產生高差和伸縮變形,使合攏后連續箱梁線形順暢。為縮短焊接合攏段勁性鋼接桿的時間,宜采取先焊接一側勁性鋼接桿,待鋼筋、模板等工序完成后再焊接另一側勁性鋼接桿。

4.4 嚴格按照設計和計算在合攏段兩對稱懸臂端設置配重,并在合攏段混凝土澆筑施工時同步卸載,消除附加應力對梁體結構的不利影響。

4.5 合攏段鋼筋骨架安裝前,對懸臂端混凝土連接面進行鑿毛和洗刷處理,以利新舊混凝土連接形成整體,避免新老混凝土間出現裂縫。

4.6 控制合攏段混凝土澆筑時間,在當天最低溫度時澆筑合攏段混凝土,避免合攏段接縫處產生較大的拉應力。加強合攏段混凝土的養護工作,使箱梁混凝土表面保持經常潮濕狀態7d以上,在炎熱的天氣時加以覆蓋,避免陽光直接照射在混凝土表面,保證混凝土強度和彈性模量的順利增長,消除混凝土因突然升(降)溫或失水產生裂縫。

4.7 合攏段梁體混凝土強度達到混凝土設計強度等級的90%以上時,方可實施張拉。張拉程序和張拉順序按照施工圖設計執行,一般按縱向、豎向、橫向的順序進行張拉施工;縱向鋼束張拉為先頂板束(頂板處設置合攏段臨時預應力鋼束除外)、后底板束、再腹板束,先短束后長束的順序,并同時對稱張拉。張拉千斤頂、張拉泵、壓力表配套校驗、使用。

5結束語

合攏施工是懸臂澆筑施工的關鍵,在施工中必須加強各施工環節的控制。除了按照設計要求設置勁性剛接桿和臨時預應力鋼束等構造措施外,特別注意采取控制施工混凝土配合比、設置配重、認真控制兩個重點施工階段的施工氣溫、加強混凝土養護、履行張拉程序等多項有效的技術措施,嚴格執行施工圖設計、施工技術規范和質量檢驗評定標準,保證了工程施工質量。全橋18個合攏段順利完工,分項工程質量評定均達到優良。

參考文獻:

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第三篇：白華村特大橋40+64+40m連續梁施工總結

白華村特大橋40+64+40m連續梁施工總結

摘 要：現澆混凝土連續箱梁施工，地基處理、支架搭設、模板安裝、鋼筋邦扎、縱橫向雙向張拉預應力設臵、橫向單端張拉預應力設臵混凝土澆注、預應力張拉控制及孔道壓漿技術總結。

關鍵詞：現澆梁 施工 技術總結 1 工程簡介

（DK214+269.98）白華村特大橋起止里程為DK213+789.5～DK214+750.4，全長960.84m。全橋孔跨布臵為20-32m＋1-（40＋64＋40）m連續梁+3-32m+2-24m，橋址于DK214+419.27～DK214+555.27處跨越G205國道，鐵路跨越G205國道里程為1476K+600處夾角為30°，設計為1聯（40+64+40）米連續梁。

連續梁全長145.5m，計算跨度為40m+64m+40m，箱梁頂建筑總寬12.28m，底寬6.7m。中支點處截面梁高梁高6.05m，跨中10m直線段及邊跨13.75m直線段梁高3.05m，梁底下緣按二次拋物線y=0.0045245x2變化，邊支座中心線至梁端0.75m。連續梁下面G205國道瀝青路面寬為12m，橋下凈高為15m。

連續梁主跨21、22號墩分別位于G205國道兩側，21號和22號主墩鉆孔樁直徑為1.5m，邊墩20號墩和23號墩鉆孔樁直徑為1.25m； 21號主墩高為15.5m，22號主墩高11.5m，20號邊墩高為19m，23號邊墩高為3.0m。

本連續梁施工工藝為支架現澆，采用碗扣式滿堂支架（加密腳手架結構）的方法施工。在連續梁跨越G205國道時，將兩車道分開設臵，設臵5m寬的兩個門洞支架。門洞支架采用鋼筋混凝土擴大基礎，鋼管樁立柱支撐貝雷梁結構。支架具有足夠的強度、剛度及穩定性，以確保國道通行安全。

梁部及附屬混凝土共2283.95m3，主梁混凝土強度等級為C50，封端采用C50無收縮混凝土，防撞墻及電纜槽豎墻混凝土強度等級為C40。

安排梁塊澆筑順序如下，先澆筑主墩的A階段（28.5m），再施工B、C梁段（B段長26.5，C段長16.75m），最后施工D段合攏段（2.00m）。工程特點及難點

21和22號墩之間支架搭建的軟基處理質量控制關系到整個支架的穩定。支架搭建連接質量控制，支架預壓具體分配部位堆載重量的控制。混凝土一次澆筑量大，最大一次532.3m3，需解決好混凝土的組織供應，提前落實好混凝土拌合站備料情況。

底模與側模的加工質量，側模與底模加固措施是保證側模下部是否漏漿、腹板與底板連接是否平滑的關鍵。

解決好線型施工控制、中跨合攏控制。

G205國道車流量較大，保通措施、施工安全措施是否到位是本節點工程的難點。3 人員配臵

分部共有正式職工65人，設項目經理，黨工委書記、總工程師、總經濟師個一名、副經理二名，下設5部1室1站進行施工管理，即工程管理部、安質環保部、物資設備部、計劃財務部、綜合管理部、中心試驗室、攪拌站。

分部下設路基架子隊、橋梁架子隊、綜合架子隊，架子隊嚴格按照“1152”設臵，即架子隊隊長、技術負責人各一名，技術員、材料員、實驗員、安全員、質檢員、領工員、工班長。施工方法 4.1 基礎處理

4.1.1 處理范圍：地基處理寬度按12米梁寬加上兩側各1.0米的作業平臺計，為保證充分壓實，兩側各加寬0.5米，合計15米，長度按照箱梁施工所需的范圍進行處理，其中考慮了連續梁兩端處支架加長搭設及保證壓實預留的距離。

4.1.2 承臺基坑部分地基處理：為了保證支架不發生下沉，承臺基坑回填時，必須清除底部淤泥至密實基底，回填碎石類土按照每30cm一層進行分層夯填砂夾石，保證壓實度達到90％以上。

4.1.3 一般基礎處理：因20和21號墩之間地處稻田，地表2.5m左右厚度為灰黑色粉質粘土或淤泥，經測量出需地基處理的范圍后，進行挖除至硬底，換填填料采用隧道棄渣或砂夾石，分層填筑厚度不大于50cm，采用壓路機震動碾壓密實，表層1m范圍內采用級配合理的砂夾石進行填筑，層層承載力檢測大于200KPa。地基整平至原地面標高后，上鋪筑厚度為20cm的3%水泥穩定層，然后再施工20cm厚的C20混凝土支撐面。

4.1.4 地基兩側設臵50*50cm排水溝，并進行砂漿抹面，排水溝要通暢且在適當位臵設臵匯水井，方便雨季及時抽水，避免雨水浸泡地基。4.2 支架搭設

4.2.1鋼管腳手支架布臵

鋼管腳手支架搭設采用碗扣式腳手架，支架搭設寬度共計13.2m，每側留出0.6m寬工作平臺。鋼管腳手支架橫橋向間距為：腹板下300mm，底板及翼緣板下900mm；縱距為：600mm，主墩兩邊9m范圍為300mm，跨中實心段處為300mm,橫桿步距1200mm，剪刀撐每三道設臵一道。

4.2.2 跨G205國道支架結構布臵

跨G205國道支架由貝雷梁＋鋼管樁組成，貝雷梁上面搭設鋼管腳手支架。貝雷梁布臵方向與合福鐵路線路方向平行，采用單層不加強型貝雷梁，跨度為2*12m。在箱梁腹板處，貝雷梁間距為225mm、450mm、900mm。

單排鋼管柱規格為φ600,δ=8mm，橫橋向間距為5560＋3480+2550＋2*3710+2550＋3480＋5560。樁底與擴大基礎預埋件焊接，樁頂與分配梁焊接，樁間采用小鋼管作為連接系。樁頂分配梁方向與G205國道中線方向一致。（具體詳見支架設計圖紙）

立柱基礎為擴大基礎，長度37m，寬度1m，高度1m。擴大基礎與G205國道中線方向一致，分別布臵與國道兩側。

4.2.3 爬梯布設

根據設計圖紙及橋型要求，在橋梁一側（便道內）搭設人行梯道，保證施工人員出入方便、安全。人行梯道每兩幅搭設一個，梯子采用統一的門架梯子搭設，外側設臵斜撐保證梯道穩定。并布設安全網、安全警示牌、安全標志牌、安全警示帶、三角旗等。確保施工期間作業人員上下通行安全。

4.2.4底模下縱橫梁

碗扣支架頂撐上部設10×12cm截面的方木作為橫梁，12cm×15cm方木作為縱梁，方木縱梁接口處用扒釘釘牢以保持穩定，縱橫梁方木間用木楔墊實。每根縱梁長度不得超過3m以保證折線代替曲線后中間最大偏差在1cm以內。

橋墩頂帽上底模下根據現場條件采用方木支墊，并打好木楔方便拆除。

白華村特大橋支架設計布臵圖 4.3 模板加工及支立

底模采用δ12mm的光面竹膠板，底模在每一節最低處設臵3個排污口，尺寸20cm見方，在澆筑混凝土前，用吹風機將底模上的木楔、焊渣清理干凈，然后用木膠板將排污口補齊。

內模采用δ12mm的光面竹膠板拼裝，縱向每60cm加木帶設φ20mm拉筋，采用普通鋼管搭設支架進行內頂撐及側撐，內模靠底板內加設的馬凳筋支撐，馬凳筋支在底板模板上，支點下設砼墊塊。

端模采用δ12mm的光面竹膠板拼裝，上面根據每塊節段處鋼筋及預應力管道打孔，設豎向方木固定。

側模同樣采用δ12mm的光面竹膠板，外側模圓弧部分采用高強度塑膠板加工成形。側模采用內頂外拉方式進行加固，橫向采用鋼管將側模板與翼板碗扣支架連接。

側模豎向內楞采用10×10cm木方，木方中心間距30cm，橫向外楞采用雙10槽鋼，中心間距80cm，拉筋橫向間距按60cm，豎向間距按80cm布臵，為了加強整體穩定性，4.4 永久支座安裝

支承墊石施工完成后，覆蓋養生達到設計強度，然后將表面及預留錨栓孔內鑿毛，核對預留支座錨栓孔孔位及深度，清除出孔內垃圾用水清洗干凈并不得積水，彈出支座十字線及梁端線。

根據支座安裝圖，在支座四周支立小型模板圍堵，下墊密封條墊防漏，用鋼板將支座墊起調整到設計標高位臵，在支座底面與支承墊石之間應留有20~30mm空隙，保證四角高差不大于2mm，縱向活動支座安裝時下導向擋塊必須保持平行，交叉角不大于2°，支座中心線與主梁中心線應平行，然后采用專用支座灌漿劑灌漿，灌漿前先計算好漿體體積以核對灌漿數量，采用立軸式攪拌機拌制，灌漿時自支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

對于縱向及多向活動支座，其預偏量產生于兩個方面，一是由于梁體砼溫差所產生的變形所引起的，二是梁部砼彈性變形及收縮徐變引起的各支點偏移量，因此需調整支座上板縱向預偏量。4.5 支架預壓

4.5.1 按混凝土分段澆注順序進行分段預壓，預壓一段澆注一段。支架預壓采用砂袋進行，重量為連續梁分段自重的1.2倍（安全系數）。預壓加載分別按照設計連續梁分段自重的50%、100%、120%三級進行。

4.5.2 每段底模安裝完畢后，布臵預壓觀測點，進行預壓施工。觀測點布臵于底模板底部，橫橋向在兩處翼板中部，兩處腹板中部及底板中布臵5處觀測點；縱橋向觀測點布臵于各分塊的兩個端部及中間部位腹板變截面處。消除非彈性變形值后，根據底模彈性變形曲線疊加預應力張拉梁體變形曲線得到預拱度曲線，作為底模板安裝控制高程的依據。

4.5.3 在預壓加載過程中，必須對稱、分層、均勻、滿鋪加載，同時設臵專人進行支架的變形觀測，若出現異常情況必須立即停止加載并查明原因。卸載時也必須對稱、分層、均勻卸載。當沉降量不超2mm/天視為沉降穩定并以最后一天的觀測結果作為加載穩定后的高程值。

4.5.4 卸載完畢安排專人檢查支架下沉情況，對底部漏空的鋼管重新調整底托，保證每根立桿均與底部墊木接觸緊密；同時檢查鋼管連接是否有松動現象并進行調整；支架調整后利用上頂托調整模板頂面高程、平整度；最后對模板拼縫的完好性進行檢查并調整。

4.5.5 預壓荷載的堆放要基本與梁體各部位重量的比例相對應，應按各節段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋數量進行預壓分配。

預壓加載順序為：0—50%—100%—120%—100%—50%—0。預壓前對觀測點進行測量，取得初始值，加載至50%時，靜止2小時后觀測，之后即可加載，加載至100%后觀測3次，每次間隔2小時，120%時每六小時觀測一次，靜止一天，當沉降小于2mm/天時，即視為穩定，進行卸載作業。

4.5.6 觀測方法：按上述各測點在底模板下及其相對應的地面布臵測量點，底模板下的測量點可以以油漆或鐵釘進行，地面處的測量點可埋設或栽植短鋼筋的方法進行。預壓量測時，先采用水準儀進行地面測量點的高程觀測，看數值是否變化，再采用經檢校的鋼卷尺量取底模底標記點與地面觀測點之間的距離，看數值是否變化，經對上述兩組數據的觀測即可以計算出，每次預壓加減荷載后地基及支架的變形值。沉降觀測根據每孔的地質情況不同，分開記錄沉降數據，并將記錄數據保留完好。

4.6 鋼筋綁扎 4.6.1鋼筋加工

鋼筋在鋼筋加工場內統一制作完成，鋼筋加工前應潔凈，遇有油漬、漆皮、鐵銹等應清除干凈。鋼筋混凝土箱梁中的鋼筋形狀復雜、數量多，施工中必須嚴格清查鋼筋的規格、數量、型號，按照圖紙設計要求加工鋼筋并按不同用途分別掛牌堆放。

4.6.2 鋼筋安裝

鋼筋運輸到現場后，利用吊機提吊至施工作業面，其安裝順序如下： ①底模就位后，綁扎底板下層鋼筋網，綁扎腹板箍筋。②安裝底板管道定位網片。

③綁扎底板上層鋼筋網，及鋸齒板鋼筋、錨墊板螺旋筋，安裝波紋管，上下層鋼筋網采用Π型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形。

④綁扎腹板鋼筋，安裝豎向預應力管道、預應力鋼筋及錨具，用定位鋼筋網固定牢固，再綁扎腹板下倒角斜筋。

⑤綁扎頂板和翼緣板下層鋼筋。

⑥安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。⑦綁扎頂板上層鋼筋，用Π形立筋焊在上下網片間，使上下網片保持規定的間距。

⑧綁扎頂板橋面系預埋鋼筋，如：側向檔塊鋼筋、電纜槽、防撞墻、綜合接地等鋼筋。

⑨梁體鋼筋保護層均為35mm，綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內。墊塊采用與梁體同等標號及壽命的混凝土墊塊，保證梁體的耐久性。

4.7 預應力管道埋設

箱梁采用三向預應力體系，縱橫向采用波紋管成孔，豎向采用鐵皮管成孔，橫向及縱向預應力筋在綁扎梁體鋼筋時安裝，縱向預應力筋在梁體砼澆筑前安裝。

波紋管是用0.3mm鋼帶螺旋折疊而成，因此管道安裝要順穿束方向套接，波紋方向與穿束方向一致，梁段內每50cm設一“井”形定位鋼筋網片固定管道位臵，預應力管道彎曲位臵每30cm設臵“井”字定位筋，管道定位誤差應嚴格按規范要求控制。同時為避免混凝土灌注時，水泥漿進入錨墊板發生堵塞現象，波紋管要延伸至錨墊板口，錨墊板壓漿孔要用海綿條堵塞嚴密。

波紋管接長采用大一號的波紋管套接，套接長度大于30cm，保證單側搭接大于15cm以上，本節段未張拉的管道要伸出堵頭板至少15cm，以便下一節段進行波紋管接長。管道接頭處采用透明膠帶纏繞，加強接頭的嚴密性。

豎向鐵皮管安裝時，將每兩根鐵皮管底部壓漿管通過塑料管連接，以便豎向管道壓漿。

橫向束為單端張拉，埋設扁波紋管，鋼絞線采用擠壓器安裝擠壓頭，鋼束直接穿入扁波紋管，灌注前直接埋入，固定端采用錨板固定。

鋼筋綁扎時注意防止因電焊火花將波紋管燒壞，澆筑混凝土時，振搗人員要熟悉管道位臵，嚴禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受傷，造成漏漿堵管。

4.8 混凝土施工

因連續箱梁分段混凝土施工方量較大，為保證混凝土施工的連續性項目部攪拌站1#和2#攪拌機共同為連續梁體供料。為了保證砼車不中斷，將配臵10m3砼運輸車8臺，完全能夠滿足砼車不中斷的要求。

4.8.1 底板混凝土施工

在灌注底板混凝土時，混凝土通過在頂板開窗口掛設串筒下料，梁高較低時采用輸送泵自帶加長管下料，以免混凝土離析，邊角處可通過在腹板內布設串筒布料。頂板開口處鋼筋網片上鋪設150cm*150cm竹膠板，上面開直徑20cm的圓孔，防止砼撒落在頂板鋼筋及模板上凝結。

底板中鋼筋布臵不多，灌注混凝土宜采用振動力較大的插入式震搗器搗固，這樣，混凝土易于振實。混凝土分層灌注厚度控制在30cm以內。

與底板相連的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震搗器搗固。但由于振搗時會引起八字角下部翻漿，致使此處混凝土質量欠佳，易出現麻面、漏筋等缺陷。振搗時，特別注意加強振搗。支座板處混凝土澆筑時，由于鋼筋綁扎布臵較密，只能采用30振搗棒進行加強振搗來確保質量。

4.8.2 腹板混凝土施工

為保證混凝土自由下落高度不超過允許200cm，采用帆布軟管在腹板下料。同時在混凝土施工中要有專人負責測量軟管與混凝土面的距離，保證砼料的下落高度。

腹板混凝土分層厚度為30cm，采用腹板內側模板預先開洞“邊灌邊關”的辦法進行振搗，開洞位臵距離不宜大于1.5m，并在波紋管下方開洞，振動棒要垂直插入混凝土中，避免振搗模板、波紋管，同時要注意混凝土布料均勻，以保證混凝土表面水平。預應力錨墊板部位要特別注意加強振搗。

由于腹板與底板之間設計有斜角，腹板內模必須注意安裝牢固，通過與底板設拉筋連接固定，當底板混凝土灌注完成時，應立即加蓋板封閉，以防繼續灌注腹板時，混凝土從下口冒出。

4.8.3 頂板混凝土施工

頂板由于縱、橫、豎三向預應力管道密集，在混凝土入模時注意保護管道不被碰癟。混凝土未振實前，切忌操作人員在混凝土上面走動，否則，可能會引起管道下垂，還會出現混凝土“擱空”、“假實”現象。

混凝土灌注時首先將腹板承托處灌注平整，而后從頂板翼緣板兩側向橋軸線同時推進，混凝土振搗采用插入式振搗器。

4.8.4 連續梁各分塊砼澆筑順序 ①A塊砼澆筑順序如下圖：

②C塊砼澆筑順序如下圖： ③B塊砼澆筑順序如下圖：

4.8.5 混凝土振搗

混凝土的振搗用插入式振搗棒，振搗時間要掌握不要漏振也不要過振，振搗棒不得撞擊波紋管、各種預埋件，避免其跑位。腹板混凝土澆筑務必注意：混凝土的下料和振搗，兩腹板必須同步對稱進行，以避免內模偏位及偏壓。澆注底板及腹板后，在混凝土還未凝固前，應將面板鋼筋上的混凝土清除干凈。

4.9 預應力施工

4.9.1 鋼絞線的下料、編束和穿束

鋼絞線一定要按設計提供的下料長度并考慮現場張拉千斤頂的型號、工作錨、錨墊板、工具錨及穿束、張拉方式下料。采用砂輪切割機切割，在切口處20cm范圍內用細鐵絲綁扎牢，梳直理順后，每隔一米綁扎一道鐵絲，防止鋼束松散，互相纏繞。下料時間安排在箱梁節段混凝土灌注完成后進行。精扎螺紋鋼根據需要，提料時直接提成各種長度多少根，由廠家按所頂長度組織進貨。

下料后鋼絞線要根據設計鋼束編號編束，掛牌存放，以防混用。其中橫向預應力、有連接器連接的后一節段縱向預應力筋在安放波紋管同時需先穿上。

中短鋼束穿入端綁扎緊密后用人工穿入管道，長鋼束采用卷揚機拖拉穿束，具體方法是：在長束穿入端套一錐形套環，在鋼束中打入一鋼鍥，將鋼束與套環鍥緊，穿入端在編束時事先留鋼絞線，將卷揚機鋼絲繩拉過管道另一端，鋼絲繩與鋼束穿入端的鋼絞線聯接，開動卷揚機，將鋼束拉過管道。也可將幾根鋼絞線端頭錯落擺放，并穿入一根引線，采用焊接方法將整束鋼絞線與引線焊接為一體，引線長度大于管道長度2～3m。在張拉鋼束前，從焊接接頭后20cm處將焊接接頭切割。同時在鋼絞線焊接時，要在焊接處附近的鋼絞線上灑水降溫。

4.9.2 張拉前的準備工作

①檢查梁段混凝土強度及彈性模量、齡期是否達到設計要求。②檢查錨墊板下混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時采取補強措施。

③計算鋼束理論伸長值，根據張拉控制應力及超張拉應力換算張拉油壓表讀數。

④準備記錄表，按表中要求記錄項目逐項記錄有關數據。

⑤施工完成后對其管道摩阻、喇叭口摩阻、錨頭等引起的摩阻損失進行實際測定，確定實際的摩阻系數，根據實測結果重新計算張拉控制力。

4.9.2 張拉操作程序及工藝 4.9.2.1 張拉程序

各節段總體張拉程序為先縱向，再豎向，后橫向；縱向預應力束張拉程序為：先腹板，后頂板；先長束，后短束；豎向、橫向預應力束張拉程序為：先根部（靠近已成梁段），后端部。

每束預應力張拉程序為：0→0.1σk（作伸長量標記）→σk（靜停5分鐘）→補拉σk（測伸長量）→錨固。

張拉采用“雙控”措施，即：油壓表拉力值和伸長值進行控制。

預應力鋼束張拉完成后，應測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現象，征得監理工程師認可后，才可割斷露頭。

4.10 管道壓漿

4.10.1 張拉后，應立即進行壓漿。壓漿前要用高壓風將管道沖洗干凈并吹干管內水珠。壓漿時間以張拉完畢不超過48h為宜。同一管道壓漿作業要一次完成，不得中斷。

4.10.2 壓漿劑采用水泥與灌漿劑拌合，采用高速攪拌機拌制。灌漿時，對儲漿桶內已拌好的壓漿劑要低速攪拌，以保持漿體均勻，壓漿劑自調制至壓入管道相隔時間不得大于40min。

4.10.3 壓漿采用真空壓漿工藝，其工作原理為：在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空使之產生負壓（－0.06～－0.1Mpa），在孔道的另一端用灌漿泵進行灌漿，直至充滿整條孔道，然后灌漿泵再給孔道施加不大于0.6Mpa的正壓力。從而獲得更加飽滿、密實的灌漿效果。

4.11 模板的拆除

模板拆除作業時應注意混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環境溫度之差均不大于15℃，且能保證構件棱角完整時方可拆除模板，氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業。

模板拆卸次序如下：

⑴堵頭板拆卸：混凝土強度達到2.5MPa后方可拆除，在拆卸過程中要注意保護不損壞波紋管。拆除后，將混凝土表面鑿毛。

⑵外側模拆卸：解除外側模木方肋與碗扣支架間的鋼管連接，松開模板間對拉螺栓，取掉木楔，讓其自行脫落；如在重力不能克服粘結力自行脫落的情況下，可以采用手動葫蘆牽引剝離。在脫模過程中嚴格防止損壞混凝土。

⑶內模拆卸：內模變截面模板均由竹膠板拼合而成，面板和腳手架拆散后從洞口抽出。

⑷底模拆卸：整聯連續梁施工完成后，調整碗扣支架頂托高度，將縱梁與橫梁間木楔去除，使底模自動下落，并調整頂撐高度，然后利用倒鏈逐一拖出拆除。

4.12 施工監測

線型控制即在搭設支架時，根據現論計算，提前對支架設臵一個預拱度，使其達到設計的理想狀態。支架現澆梁的線型控制可根據設計圖紙提供的預拱度，加入橋面縱坡及支架預壓所得到的變形值來確定，一次搭設到位。

梁段施工時，中線按照設計提供的控制點進行控制測量，立模放樣的測點設在設計所提供的有預拱度截面上。在施工過程中對全橋中線和臨時水準點進行定期復核和檢查。

按照施工順序，每現澆一段觀測4次，即：(a)澆筑混凝土前；(b)澆筑梁段混凝土后；(c)張拉縱向預應力束前；(d)張拉縱向預應力后。每次觀測要記錄好標高變化、測量溫度、沉降變化情況等。測量結果以表格形式（施工時統一制定表格）及時反饋至線型控制小組，并對一些意外情況在備注欄中進行反映。

施工觀測要選在凌晨日出之前，不允許在高溫、強光和大風等情況下進行觀測。

4.13 支架拆除

當頂板同條件試件抗壓強度達到設計強度60％以上，箱梁與外界溫差不大于15℃時，可以進行箱梁模板及支架拆除。模板除角部為定制鋼模班，其余均為竹膠板。具體流程如下：

松拉桿及頂撐→松芯模內碗扣支架頂托→拆芯模頂板模板→拆芯模內碗扣支架→拆除芯模側模→松箱梁翼緣板碗扣支架頂托→拆箱梁翼緣板外模→拆箱梁外模背帶、槽鋼→拆除箱梁外側模板→梁體鋼絞線張拉→松拆底支架及底部模板→拆貝雷片梁及鋼管柱→清理現場及恢復路面

4.13.1 梁模板及支架拆除

箱梁芯模從兩端向中間拆除，先將芯模內拉線及頂撐拆除，將支架頂托下調5～10cm，然后將模竹膠板逐塊撬開，拆除芯模頂板，芯模頂板拆除后，再拆除芯模碗扣支架，通過橫隔板口將模板及支架運出。

箱梁外模先拆外部支承，再拆翼緣板底部模板和腹板背帶槽鋼，最后拆外腹板外模。底部模板在張拉完成后拆除，同樣也是將支架頂托下調5～10cm，然后將模竹膠板逐塊撬開，逐段拆除。最終拆除支架，方木根據現場實際情況或直接栓繩續下或倒至蓋梁上。

拆除要求及注意事項：

① 芯模拆除前現將拉線和支承拆除； ② 芯模拆除順序要從兩端向中間拆除；

③ 箱梁芯模拆除時，若箱內溫度超過38C°時，需設通風設備（鼓風機、風扇等），適當降低箱內的氣溫；

④ 翼緣板底部模板拆除要分段從一端或兩端拆除。4.13.2 貝雷片及鋼管柱拆除

拆卸貝雷片梁前封閉半幅道路，拆卸一門洞再拆卸另一門洞。拆卸順序為先將吊車鋼絲繩緊固在貝雷梁片上，然后將焊縫割開，再逐段隨著拆除進度松開U型卡具和槽鋼連接件，然后再將貝雷片逐片分解，將分解的貝雷片吊放到地面上堆碼整齊。

貝雷片梁拆除后進行橫向分配梁拆除。將工字鋼焊接點割開，松開連接件，用25t吊車將工字鋼吊出國道范圍外堆碼排放。

最后拆除鋼管柱，在拆除鋼管柱時，道路實行半封閉施工，使鋼管柱超國道外側傾斜吊放。

拆除要求及注意事項： ① 門洞貝雷片要逐片拆除，橫向連接要逐片松開，嚴禁大面積松開貝雷片梁橫向連接；

② 在吊放過程中始終由專人進行指揮作業；

③ 貝雷片支墩拆除放倒作業時，拉、頂要同時進行，并注意倒落方向不得有人。

④半封閉道路吊裝作業區域前后均設有防護人員現場指揮車倆通行。4.14 梁體的徐變監測

在梁體頂分別位于兩側支點及跨中處設臵沉降觀測標6個，觀測儀器采用電子水準儀，為提高觀測數據的準確性，沉降觀測過程中實施“五固定”的原則，觀測時要避免陽光直射，且在基本相同的環境和條件下進行，成像清晰穩定時再讀數，觀測時要一次完成，中途不得中斷。交通組織

為順利完成白華村特大橋連續梁施工且保證205國道的安全運營，在施工區域國道前后分別設臵各種交通安全指示牌，分別設臵：前方施工提示標牌、具體限速標牌、提醒車輛慢行標牌、車道指向標牌、禁止超車標牌，解除限速標牌等，并在進入門洞支架前后設臵限高架、夜間照明及警示燈、反光錐桶等。以上所有標識牌及錐形桶均采用反光材料制作，設臵位臵必須醒目，可請交通部門專業人員協助確定設臵位臵，并派專人維護現場的交通秩序，確保國道交通正常。結束語

在白華村特大橋（40+64+40m）連續梁施工中，經過不斷地總結施工經驗，取得了較好的效果，加快了施工進度，保證施工質量。目前白華村特大橋線下工程已施工完，工程質量良好，其施工經驗可為今后類似工程施工提供借鑒。

第四篇：跨鐵路連續梁橋轉體法施工方案

目 錄

1、總體布置和總體施工方案..................................................................2 1.1施工準備工作......................................................................................1.1.1技術準備..............................................................................................1.1.2物資材料準備....................................................................................1.1.3臨時用電..............................................................................................1.1.5臨時通訊和交通................................................................................1.1.6物資準備..............................................................................................1.2施工隊伍的劃分以及投入的機械設備.................................................1.3施工總體布置及方案............................................................................1.4施工進度總體安排.................................................................................4、施工方案和施工方法........................................................................25 4.1基礎施工..........................................................................................25 4.1.1沖擊鉆灌注樁施工......................................................................25 4.2承臺施工..........................................................................................38 4.3墩臺身施工......................................................................................41 4.4橋梁主要技術措施.........................................................................48

5、施工工期保證措施及體系................................................................73 5.1工期管理工作的原則.....................................................................73 5.2工期保證體系.................................................................................73 5.3工期保證措施.................................................................................73

7、安全保證措施....................................................................................78 7.1安全保證措施.................................................................................78 7.1.1建立安全保證體系......................................................................78 7.1.2安全教育培訓..............................................................................79 7.1.3制定安全管理制度......................................................................79 7.1.4安全措施.......................................................................................79

8、環保、水保措施................................................................................87 8.1方針和目標......................................................................................87 8.2保證體系..........................................................................................88 8.3管理機構及主要職責.....................................................................88 8.4環境保護措施.................................................................................8.4.1水資源保護及污染防護...........................................................91 8.4.2大氣污染及噪音的防治...........................................................91 8.4.3水土保持措施...........................................................................92

9、冬季及雨季施工措施........................................................................92 9.1冬季施工安排及措施.....................................................................92 9.2雨季施工措施.................................................................................93

總體施工方案

由于本橋跨越既有鐵路線路，為減少對鐵路運營的影響及盡量消除安全隱患，該橋采用T構轉體的施工方法，根據本橋的施工特點，總體施工步驟如下：

第一階段：施工準備及拆遷改移。施工準備工作主要包括技術準備、材料機具進場準備、現場相關臨時設備等工作。拆遷改移是對影響施工的電力、通信、管道線路調查，進行拆遷改移。

第二階段：既有路基邊坡防護。施工前，沿既有路堤坡腳水溝外側用鋼管圍欄進行防護。第三階段：樁基施工。根據設計要求，采用沖擊鉆進行施工。第四階段：承臺、上下轉盤及墩身施工。本階段施工包括上下球鉸安裝，轉體體系預制、上轉盤三向預應力體系張拉，是本工程技術控制和施工的重點和難點之一。

第五階段：現澆梁預制及張拉。現澆梁施工緊隨下轉盤施工，進行地基處理、支架搭設、底模安裝、底板、腹板鋼筋幫扎、鋼絞線穿束、內膜安裝、頂板鋼筋綁扎等可平行施工的工序。T構的沉降、線性控制、模板的支護剛度是施工的重點和難點。

第六階段：橋面系施工。為了T構轉體后，后續施工對既有線不再有安全影響，梁體張拉完成后，立刻進行護欄鋼筋、電力通信電纜槽的準備工作等。

第七階段：T構轉體。梁體張拉完成后，上報南昌鐵路局轉體施工封鎖要點計劃，經審核批復后，要封鎖點進行T構轉體。

第八階段：落梁。當各部位混凝土強度達到要求后，安裝支座，落梁就位。第九階段：封閉轉體部分。落梁完成后，立即支模，綁扎鋼筋，用混凝土封固上下轉盤，橋面鋪裝施工。T構施工完畢。

一、施工方案和施工方法 1基礎施工

1.1沖擊鉆灌注樁施工

要求采用整套沖擊鉆機設備，避免使用雙筒卷揚機組成的簡易鉆具。為防止沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌砼強度,應待鄰孔砼抗壓強度達到2.5MPa后方可開鉆。

1.1.1施工準備

鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，可采用筑島、枕木或型鋼等搭設工作平臺；當位于深水時，可插打臨時樁搭設固定工作平臺。工作平臺必須堅固穩定，能承受施工作業時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。

1.1.2埋設鋼護筒

護筒內徑比樁徑大40cm，護筒埋置深度符合下列規定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中筑島，護筒宜埋入河床面以下1米。鉆孔時孔內水位高出護筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

1.1.3開挖泥漿池根據現場情況進行放坡并四周用鋼管進行防護，周圍掛防護網。并選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整。泥漿性能指標如下：泥漿比重：沖擊鉆機使用管形鉆頭時，入孔泥漿比重為1.1~1.3；沖擊鉆采用實心鉆頭鉆孔時，孔底泥漿比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石層不宜大于1.4，巖石不宜大于1.2。黏度：一般地層16~22s，松散易坍地層19~28s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。

1.1.4鉆孔(1)安裝鉆機 安裝鉆機時要求底部應墊平，保持穩定，不得產生位移和沉陷，頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭在護筒中心偏差不得大于50mm。

(2)鉆進

開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應短沖程鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后可按土質以正常速度鉆進。如護筒外側土質松軟發現漏漿時，可提起鉆錐，向孔中倒入粘土，再放下鉆錐沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩住泥漿繼續鉆進。在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐、控制進尺、低沖程、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。

(3)檢孔

鉆孔完成后，用電子孔斜儀或檢孔器進行檢孔。孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格后，再拆卸鉆機進行清孔工作，否則重新進行掃孔。

(4)清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆渣量等指標符合規范要求，鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑監測系統進行檢查，各項指標符合要求后立即進行清孔。

1.1.5鋼筋籠制作、安裝

(1)對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜大于18米，以減少現場焊接工作量。現場焊接須采用單面焊接。

(2)制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。樁身螺旋筋Φ10mm在樁頂4.4米范圍內間距為10cm，4.4米以下螺旋筋Φ10mm間距為20cm。樁基加強箍筋為Φ16mm，設在主筋內側，第一道距承臺底40cm，最下一道設于鋼筋底部以上10cm，自上而下每2米一道至鋼筋籠底部，其零數在最下兩段內調整，但其間距不大于2米，自身搭接部分采用雙面焊，雙面焊長度為5倍鋼筋直徑。鋼筋籠綜合接地：鋼筋籠一根通長主筋的搭接采用搭接焊或幫條焊即可滿足綜合接地要求。

(3)鋼筋骨架保護層的設置方法：

保護層厚度為7cm，自上而下每2米一道，同一截面均勻等間距布設4塊，墊塊采用M50高強度砂漿預制而成。鋼筋籠主筋接頭采用單面綁條焊，每一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。

(4)骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。

(5)骨架的起吊和就位

鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。

骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。

然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。

1.1.6砼灌注(1)安裝導管

導管采用φ25-30鋼管，每節2～3m,配1～2節1～1.5m的短管。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。

導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空間。

(2)二次清孔

清孔應達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于10cm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。

(3)首批封底混凝土

計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。

(4)水下混凝土澆灌

樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在1～3m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。循環使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數量拌制，以免造成浪費。

在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。

因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。

在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據規范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異常現象等，應指定專人進行記錄。

(5)灌注砼測深方法

目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。

(6)泥漿清理

鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄的泥漿，經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。

(7)質量檢測

檢驗對于樁長大于40米或樁徑大于2米的鉆孔樁，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于40米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。

1.2擴大基礎施工

1.2.1擴大基礎施工工藝 1.2.2施工方法(1)測量放線

首先利用控制測量網通過全站儀定出基礎中心線。在中心線每端至少各設置兩個以上的方向控制樁并護樁。方向樁和護樁必須位于基坑開挖范圍以外的可靠地點。

(2)引截地表水

基坑開挖之前,應先做好地面排水系統,在基坑頂外緣四周應向外設置排水坡,在適當距離處設截水溝,應采取防止水溝滲水的措施,避免影響坑壁穩定。

(3)基坑開挖

a.基坑開挖前應做好下列工作： ①測定基坑中心線、方向、高程；

②按地質水文資料，結合現場情況，決定開挖坡度和支護方案、開挖范圍和防、排水措施。

b.基坑可采用垂直開挖、放坡開挖、支撐加固或其他加固的開挖方法。在有地面水淹沒的基坑，可修筑圍堰、改河、改溝、筑壩排開地面水后再開挖基坑。

c.基坑底平面開挖尺寸的確定:在旱季無地下水條件下,采用坑壁垂直方法施工時,可按基礎底面尺寸,直接利用垂直坑壁作基礎混凝土灌筑的外模。

d.基坑開挖,根據地質情況采用人力或機械開挖，并在開挖過程中，隨時檢查開挖尺寸、位置，并嚴密注意地質情況變化，隨時修正基坑尺寸和開挖坡度。

e.巖石基坑開挖，必要時可以進行松動爆破結合人工開挖，但要嚴格控制爆破深度和用藥量，防止過量爆破引起邊坡和持力層松動或超挖。

f．基坑開挖根據現場情況進行放坡并四周用鋼管進行防護，周圍掛防護網。(4)基坑清理 基坑開挖后，采用人工清除坑底松土，鏟平凸超部分，修正邊坡。以鏟為主，不得補填。(5)基坑檢查

基坑開挖到施工圖標示基礎底高程后，必須進行基底檢驗，方可進行圬工施工。基坑檢驗合格后，應立即施工基礎，盡量縮短暴露時間。

進行測量，對基底進行放樣，測設基礎底面中心十字線、輪廓線和基坑底高程。樁點應設置牢固，并掛線以備檢查。

(6)鋼筋綁扎

基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，進行鋼筋綁扎。在基礎底面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。鋼筋集中加工，現場進行焊接，焊接過程中要保證鋼筋間距符合設計要求，焊縫的長度符合規范要求。經監理工程師檢查合格后方可進行混凝土澆注。

(7)灌注砼

混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。

混凝土的澆筑環境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃，否則采用經監理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜管。

混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿。

(8)基坑回填

砼達到設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3∶7灰土回填，如圖下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10～20cm，用3TA55沖擊夯夯實.2承臺施工

2.1承臺施工工藝

由于轉體的核心部件球鉸位于承臺中，承臺的施工工藝流程如下：基坑開挖→施工下承臺第一次混凝土→安裝球鉸定位底座→澆筑下承臺第二次混凝土→安裝下球鉸→澆筑球鉸下混凝土→安裝環道→澆筑環道下混凝土→澆筑反力座混凝土→安裝上球鉸→安裝撐腳→澆筑上承臺混凝土。2.1.1轉動體系施工

進行承臺施工時完成轉體系統的安裝，轉體系統由下轉盤、球鉸、上轉盤、轉動牽引系統組成，轉體完成后，上下轉盤共同形成承臺。⑴下轉盤

下轉盤承臺截面尺寸18m×18m×6.1m，分三次澆注成型，用于固定球鉸支架、滑道支架。滑道寬1.2米，半徑5米，滑道頂面為3mm厚不銹鋼板，安裝時任兩點相對高差≯2mm，且任意3m弧長滑道高度差不大于1mm。⑵球鉸

鋼球鉸分上、下球鉸兩片，下直徑為3.9米，上直徑3.8米，厚度30mm。它是轉體施工的關鍵結構，制作及安裝精度要求很高，必須精心制作，精心安裝。球鉸采用具有多年生產經驗的工廠加工，質量均可信賴。球鉸各零件的外形尺寸及公差使用鋼直尺、卷尺測量，應符合設計圖紙的要求。球鉸各零件的組焊應嚴格按照焊接工藝要求操作，并采取措施控制焊接變形，焊縫應光滑平整，無裂縫、咬邊、氣孔、夾渣等缺陷。上下球鉸制造成型后，應進行驗收檢查，其驗收標準為：

①球面光潔度不小于▽3；

②球面各點處的曲率半徑務必相等，誤差不大于2mm； ③球鉸邊緣各點的高程誤差≯1mm； ④水平截面橢園度≯1.5mm；

⑤下球鉸內球面鑲嵌四氟板塊頂面應位于同一球面上，其誤差≯0.2mm； ⑥上下球鉸形心軸、轉動軸務必重合，其誤差≯1mm；

⑦與上下球鉸相焊鋼管中心軸務必與轉動軸重合，其誤差≯1mm，鋼管務必鉛直，其傾斜度≯0.3%。⑶上轉盤

上轉盤是轉體的重要結構，在整個轉體過程中形成一個多向、立體受力狀態。轉盤內布有縱、橫、豎三向預應力鋼筋。上盤邊長13m，高2.1m，轉臺直徑10米，高1.2米。轉臺是球鉸、撐腳與上盤相連接的部分，又是轉體牽引力直接施加的部位。轉臺內預埋轉體牽引索，預埋端采用P型錨具，同一對索的錨固端在同一直徑線上并對稱于圓心。每根索埋入轉盤長度大于2.5米，每對索的出口點對稱于轉盤中心。牽引索外漏部分圓順的纏繞在轉盤周圍，并用塑料布做好保護措施，防止施工過程中鋼絞線損傷后嚴重生銹。

每個上轉盤下設有8個撐腳，每個撐腳為雙圓柱形，下設30mm厚鋼板，雙圓柱為兩個直徑900mm、厚20mm的鋼管，內灌C50微膨脹混凝土。撐腳在工廠整體制造后運進工地，在下轉盤砼灌注完成上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，并在撐腳下支墊5mm厚鋼板作為轉體結構與滑道的間隙，轉體前抽掉鋼板。上轉盤撐腳為轉體時支撐轉體結構平穩的保險腿，從轉體時保險腿的受力情況考慮，轉臺對稱的兩個撐腳之間的中心線與上轉盤縱向中心線重合，使8個撐腳對稱分布于縱軸線的兩側。⑷轉動牽引系統

設計給定牽引索數量為19束，轉體施工選用300t連續千斤頂。每套自動連續轉體系統由兩臺ZLD200-300型連續提升千斤頂，兩臺ZLDB液壓泵站和一臺HLDKA－4主控臺，通過高壓油管和電纜線連接組成。每臺ZLD200-300型連續頂推千斤頂公稱牽引力3000KN，由前后兩臺千斤頂串聯組成，每臺千斤頂前端配有夾持裝置。兩臺連續千斤頂分別水平、對稱地布置于轉盤兩側的同一平面內，千斤頂的中心線必須與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼絞線的中心線水平，同時要求兩臺千斤頂到上轉盤的距離相等，千斤頂用高強螺栓固定于反力架上，反力架通過焊接與反力墩固定。主控臺應放置于視線開闊、能清楚觀察現場整體情況的位置。轉體轉盤埋設有牽引索，預埋牽引索時清潔各根鋼絞線表面的銹跡、油污后，逐根順次沿著既定索道排列纏繞后，穿過連續頂推千斤頂。牽引索的另一端應先期在上轉盤灌注時預埋入上轉盤混凝土體內，作為牽引索固定端。⑸轉體體系施工流程

澆注下轉盤第一步砼→安裝滑道支架、下球鉸支架→澆注下轉盤第二步砼→安裝滑道、下球鉸→澆注下轉盤第三步砼→安裝四氟乙烯滑塊、上球鉸→澆注上球鉸內砼→上轉盤砼施工→墩柱及上部結構施工。

2.2施工方法 2.2.1基坑開挖

樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝。基坑排水采取在基坑四周設排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。

采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據地質情況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。

2.2.2鑿除樁頭、樁基檢測

破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監理驗收，并經超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。

2.2.3鋼筋綁扎

承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現場進行綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。

2.2.4模板

承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位

2.2.5灌注砼

混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。

混凝土的澆筑環境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，混凝土入模溫度不宜高于氣溫且不宜超過30℃，否則采用經監理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜管。

混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30～45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿。

2.3大體積混凝土的測溫布置 測溫點布置：砼測溫孔按直徑不大于25mm的原則布設。采用PVC管材，埋入承臺頂部中間1#、2#孔在砼內的深度為150cm，外露5cm，距墩柱邊緣尺寸為10cm左右；承臺周邊的3#、4#、5#、6#孔在砼的深度為100cm，外露5cm,距承臺邊緣60cm。測溫儀在孔內應不少于3分鐘進行讀數,每隔一小時一次，直至混凝土溫度不再上升。

2.4基坑回填

砼達到設計強度后進行基坑回填，基坑內要把坑內雜物清理干凈，并抽出高架承臺坑內的積水，具備回填礫石砂的條件；回填施工前會同監理單位對基礎進行驗收，驗收合格后方可進行施工。承臺采用素土回填，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10～20cm，用3TA55沖擊夯夯實。

2.5養生

在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養護保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準，養生期應符合規范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續保持濕潤的材料，養護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。

3墩臺身施工

本橋橋墩采用雙線圓端形實體墩，橋臺采用矩形空心橋臺。3.1矩形空心橋臺施工 3.1.1橋臺施工方法(1)施工準備

橋臺的基礎施工完畢后，立即進行空心臺的施工。在橋臺施工開工之前進行如下準備工作：a.將基礎頂面浮漿鑿除，沖洗干凈、整修連接鋼筋。

b.要詳細審核臺身圖紙并進行精確放樣。在基礎頂面上測定中線、水平線，標出臺身底面的位置。

c.做好鋼筋、模板和各種原材料的準備。d.注意基礎與臺身接縫的處理。(2)鋼筋加工

鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，經檢驗合格后方準使用。鋼筋表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折。

(3)鋼筋綁扎、立內模

臺身鋼筋按照設計尺寸在鋼筋制作場地上彎制、綁扎。在鋪好底模后，按照設計圖紙要求進行綁扎成型。綁扎鋼筋前應將承頂上鑿毛、清洗干凈。綁扎臺身鋼筋時，注意同時立空心臺內模，內模在外模安裝后與外模通過拉桿連接，精確定位固定。

a.受力鋼筋在焊接區段內（35d但不得小于50cm）同一根鋼筋不得有兩個接頭，并且其接頭的截面積占總截面積的百分率不大于25%，在彎曲處不得有焊口。鋼筋接頭避免設在基頂以上3m范圍內。

b.為保證澆筑混凝土時鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側綁扎特殊造型的同級砼墊塊。以增加混凝土表面的美觀性。

c.鋼筋接頭應避開鋼筋的彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。d.在同一根鋼筋上應少設接頭，“同一截面”內，同一根鋼筋不得超過一個接頭。

e.鋼筋保護層墊塊位置和數量應符合設計要求。當設計無具體要求時，構件側面和底面的墊塊數量應不小于4個/m2。澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。

(4)混凝土施工

混凝土統一由拌和站采用自動計量系統，嚴格按照配合比拌制，嚴格控制水灰比。用混凝土運輸罐車運至施工現場，泵送混凝土。混凝土澆筑采用插入式振動器振搗，澆筑順序應水平分層、縱向分段，每層厚度嚴格控制在30㎝，分層澆筑時，每次振搗插入下層5-10cm，混凝土澆筑應連續作業，直到澆筑至頂部設計標高（為解決混凝土表面氣泡較多的現象，可在每層混凝土澆筑后，用寬5cm、長100cm的竹板沿模板四周均勻下插，排出混凝土中的氣泡）。應嚴格控制頂施工標高（在規范允許范圍內寧低勿高）。振搗時振動棒應與側模保持5-10cm距離，先四周均勻插搗，快插慢拔，振搗至混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿，即振搗密實。振搗時應避免振動棒碰撞模板、鋼筋。不得漏振或過振。支座墊石混凝土在臺頂混凝土施工24小時之后進行澆筑，注意在施工中不得損傷臺身混凝土表面。

(5)拆模

混凝土施工后，24小時后可拆模。拆除非承重模板時，混凝土強度應保證其表面積及棱角不受損傷。

(6)養生

混凝土施工后應加強養生，養生時間至少14天。養生方法采用土工布覆蓋、灑水保濕養生，每天灑水遍數根據天氣情況確定，并確保混凝土表面濕潤為宜。

3.2墩身施工

3.2.1圓端形實體墩 實體墩墩身較低，采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型，混凝土通過泵送入模或吊裝入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業。墩身澆筑完成后先帶模澆水養生，拆模后覆蓋塑料膜養生。

(1)模板

模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用大于6mm厚鋼板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板加固應經過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩身施工，模板框架采用14＃槽鋼，加勁肋采用50mm等邊角鋼加固。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。要把整修模板作為一道重要工序，凡使用的鋼模，每次使用前，模板應認真修理平整，不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌注砼。在砼灌注過程中應指定專人加強檢查、調整，以保證砼建筑物形狀，尺寸和相互位置的正確。

(2)鋼筋施工

橋梁墩身鋼筋由加工廠統一下料加工，運至現場綁扎安裝。鋼筋的制作和安裝必須符合現行規范和驗標要求。

鋼筋基本要求：運到現場的鋼筋具有出廠合格證，表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規范要求。

成型安裝要求：樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎錨固筋按規范和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。

為保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側綁扎特殊造型的同級砼墊塊。以增加混凝土表面的美觀性。

鋼筋接頭所在截面按規范要求錯開布置，同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數的50%。鋼筋加工時應采用采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主；以承受靜力荷載為主的直徑為28-32MM帶肋鋼筋，可采用冷擠壓套筒連接；現場鋼筋連接也可采用螺絲套筒連接。

(3)混凝土澆注

a.混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝土輸送車運輸，泵送入模。b.砼坍落度要嚴格按照試驗的數據控制，砼自由傾落高度超過2m時，必須用

滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼離析。

c.澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板的縫隙填塞嚴密，內面涂刷脫模劑。

d.澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度。混凝土分層澆筑厚度不超過30cm，并用插入式振動器振搗密實。振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍與模板保持5～10cm的間距，插下下層5cm左右，防止碰撞模板鋼筋及預埋件。

e.砼的搗固：砼的搗固是保證質量的關鍵工序，必須嚴密組織，規范操作。一是必須固定人員，責任到人，分片承包。二是搗固要適當，既要防止振搗不足，也要防止振搗過度，以砼不再下沉、表面開始泛漿、不出現氣泡為度。

f.混凝土的澆筑連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。大體積砼施工中要注意內外溫差及砼核心溫度最大值的控制。

g.澆筑混凝土時，應經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發生變形。

h.在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發現移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養護。當晝夜平均氣溫低于5℃時或最低氣溫低于-3℃時，應按冬期施工處理。

(4)墩身砼的養護

夏季用塑料薄膜、尼龍布圍包墩臺，或用麻布圍包墩身灑水養護天，冬季采用覆蓋保溫方式養護，具體見冬季施工措施。養護時間按施工規范要求操作。

(5)支承墊石和錨栓孔

支承墊石澆注采用定制鋼模板，與墩身模板連接牢固，采取全橋聯測和跟蹤測量的方法，精確控制各墩支承墊石頂面相對和絕對標高滿足設計要求。預留孔洞定位準確，固定牢固，施工時跟蹤測量，施工完適時拆除模具，清理空洞，檢查位置、深度，進行二次處理。預留孔洞當年不能實現架梁，需要越冬時，必須采取封閉措施，確保孔內不積水，避免冰漲破壞。

4橋梁主要技術措施

4.1保證橋梁質量達到設計要求及規范所規定的強度、剛度所采取的必要工程技術與工藝措施

4.1.1計量和檢驗

加強計量和檢驗工作，原材料必須經進貨檢驗合格后方可用于施工。各種檢驗要求按其檢驗程序及標準操作，測出的各種數據做原始記錄，并將各種原始數據存檔，以便為質量管理提供準確的依據。各種計量和檢驗器具，定期送到計量部門校驗，并妥善維護，正確使用，超過誤差決不使用。

4.1.2采用高性能砼

橋涵工程采用高性能砼，技術指標符合規范的規定。4.1.3優選砼配合比

砼正式澆筑前，經試驗優選配合比，在滿足強度、剛度要求的基礎上確定坍落度、振搗時間、振搗次數等技術參數。嚴格按配合比試驗確定的技術參數控制施工。4.1.4砼拌和

橋涵砼全部采用自動計量裝置的拌和站，嚴格按施工配合比集中拌和，拌和時按重量比準確控制拌和料用量、控制水灰比，拌和時間符合橋涵施工技術規范要求。

4.1.5砼運輸

砼采用攪拌運輸車運輸，運到現場的砼滿足和易性等各項要求。4.1.6砼澆筑

澆筑砼時必須保證砼本身的密實性；不產生離析現象；均勻填充模板不使砼表面產生蜂窩麻面現象；保證保護層的厚度。施工措施如下：砼澆筑的自由傾落高度不超過2m，否則采取滑槽、減速串筒等設備使砼在規定降落高度內均勻降落。砼分層澆筑，分層厚度由振搗類型和結構物性質決定。必須選用經驗豐富的搗固工進行搗固，保證砼密實。為保證砼的整體性，盡可能連續澆筑，允許間歇時間以砼尚未初凝或振搗器能順利插入為準。

4.1.7砼養護

為減少砼硬化和干燥收縮引起的裂縫，按期達到設計強度，在澆筑后一定時間內使砼保持適當的溫度和濕潤狀態，砼終凝后就開始養護。

4.1.8灑水養護

在砼終凝前加以覆蓋，同時灑水養護保證砼和模板濕潤。灑水養護時注意：氣溫低于＋5℃時不能澆水，用麻袋等覆蓋后及時澆水，澆水次數以砼充分潮濕為準；澆水時間與環境相對溫度以及水泥品種有關，一般為7～14d；在強度允許時盡早拆模對砼直接灑水，能采用塑料薄膜包裹的采用塑料薄膜包裹，養護期內向薄膜內噴水，保持其濕度；灑水養護時防止水沖刷砼而影響它的設計強度；砼未達到12MPa強度時不允許在其表面裝腳手架、支架、模板等，不得讓人通過。

4.1.9拆模

砼達到拆模強度后拆模，拆模期限和要求：非承重模板在砼強度大于250N/cm2或棱角不因拆模而損傷時方可拆模；大體積砼結構為了防止裂縫由氣溫變化或內外溫差確定拆模時間；承重模板在砼達到設計強度時才可拆模；拆模時先拆非承重模板后拆承重模板，且不得使砼受到振動。

4.1.10鋼筋施工

鋼筋進場后進行驗收檢查，合格后方可使用。鋼筋的根數、直徑、長度、編號排列、位置等都要符合設計的要求。鋼筋接長采用閃光對焊或搭接電弧焊，鋼筋接頭的位置符合施工規范規定的同一截面不超過總面積50%的要求。鋼筋焊接必須由持證經過培訓合格且經驗豐富的焊工操作，每個焊縫必須經嚴密的質量檢驗，確保完全合格。為確保焊接質量，施焊前，要做焊接試驗，合格后方可成批焊接。

4.1.11對影響工程質量的關鍵工序、關鍵部位及重要影響因素控制 對影響工程質量的關鍵工序、關鍵部位及重要影響因素設質量管理控制要點，明確質量控制要點的主要控制內容、主要控制人、參與控制內容、參與控制人、工作依據及工作見證等，實現過程控制。

4.1.2保證大體積砼不開裂所采取的必要施工工藝及技術措施

墩臺身施工中需采取避免水化熱過高導致砼因內外溫差引起裂縫的措施：

(1)采用合理的配合比設計，用改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰與外加劑等方法減少水泥用量，降低單位砼用水量；

(2)減小澆筑層厚度，加快砼散熱速度；砼用料避免日光曝曬并灑水，以降低入模溫度，并在結構中埋設測溫元件；

(3)在砼內埋設冷卻管通過水冷卻。(4)墩臺身鋼筋保護層厚度必須保證，防止墊塊布置過稀、箍筋凸出、扎絲外露而產生砼露筋、開裂形象。

(5)對容易開裂的轉角、預應力錨固區及其他鋼筋密集處進行重點搗固，注意砼布料厚度與振搗深度的配合，防止振搗不足或重復振搗而過度，空間小的部位使用小型振搗棒，對容易開裂的部位在砼澆筑后一定時間內進行二次振搗。大體積砼第一次施工或配合比有較大變化時，進行芯部砼溫度測試，根據測試經驗全面施工。

5連續梁施工工藝及施工方法

本橋設計為（40+60+32）m連續梁，根據主梁的結構特點、設計要求及現場實際情況，我們確定施工方案如下：根據施工現場的實際情況及設計要求，0號段采用“托架法”施工，其他梁段采用“懸臂灌注法”施工；邊跨現澆段及邊跨合攏段采用“滿堂支架法”現澆施工；中跨合攏段采用“吊架法”施工。

梁體混凝土在拌合站機械拌合，混凝土輸送車運至施工現場，泵送混凝土入模；鋼筋、鋼絞線及其他預埋鐵件在鋼筋加工場下料加工，現場綁扎、安裝。梁體施工所用機具設備及鋼材、模板等使用塔吊吊至梁頂。

懸灌現澆梁施工工序：完成墩柱》安裝托架，在托架上澆注0#塊》將0#號塊和墩身臨時固結》安裝掛籃并對稱澆筑1~6#塊》在施工6#塊時，現澆邊跨8#塊》拆除掛籃，安裝臨時剛性連接構造，》現澆邊跨7#塊合攏段》拆除臨時固結，落梁》拆除邊跨支架，安裝中跨跨中臨時剛性》連接構造，用懸吊支架現澆中跨7#段》拆除懸吊架，進行橋面鋪設等工作

5.1.墩頂0號段施工（1）施工流程

托架安裝及預壓→安裝支座→支設底模→支設0號段外模→綁扎0號段底板、腹板、橫隔板鋼筋→安裝0號段腹板縱向預應力管道、并安裝主梁梁部檢查設備預埋件→支設0號段內模（腹板、橫隔板、過人洞模板）并搭設腳手架支設頂板底模→綁扎0號段頂板鋼筋并安裝頂板縱橫向預應力管道及豎向預應力張拉槽、安裝頂板預埋件及預留孔→澆筑0號段砼→砼養護→張拉→壓漿。

（2）0#塊托架設計

0#塊施工平臺采用在墩身正面設三角托架的方案，每個墩兩側各設6片三角托架，托架主要由上下承托、斜撐桿、懸臂桿三部分組成。托架安裝完成后，在懸臂桿上安裝分配梁、木制三角架，然后支設底模。

施工平臺與墩身的連接方式：采用[40型槽鋼做成的承托來支承平臺和連接墩身；每個承托均用4根Φ32預應力精軋鋼對拉壓緊于墩身表面，先預拉80T（每根預拉20T）。桿件與承托的連接采用M22高強螺栓。使用該承托在托架拆除后在墩身表面不留任何預埋件，確保墩身砼表面美觀。灌注砼時托架懸臂桿跨中最大撓度為2.3mm，故底模可不設預拱。整個平臺用鋼量約為17T。

托架構造：承托采用[40型槽鋼，懸臂梁采用[32b型槽鋼組焊，斜撐采用[16b型槽鋼組焊，分配梁采用工25b型工字鋼。

（1）施工工藝流程

掛籃拼裝及預壓→支設底模→支設外模→綁扎底板、腹板鋼筋及安裝底板、腹板端頭模板→安裝腹板縱向預應力管道、豎向預應力管道及豎向預應力粗鋼筋并安裝主梁梁部檢查設備預埋件→支設內模→綁扎頂板鋼筋并安裝頂板縱橫向預應力管道及豎向預應力張拉槽、安裝頂板預埋件及預留孔→澆筑砼→砼養護→張拉→壓漿→行走掛籃進行下一段施工。

（2）掛籃拼裝

0#段張拉結束后，即可在其頂面拼裝掛籃。拼裝掛籃的順序是：第一步,鋪設軌道，將軌道底部與豎向預應力筋錨固。第二步,在軌道上安裝前支座和后支座及后鉤板,然后組裝主構架。第三步,安裝橫向連接系，將兩片主構架連成整體。

第四步,安裝后頂橫梁,并用粗鋼筋將主構架后端錨固在梁上。第五步,吊裝前頂橫梁,安裝前后吊帶及內外模滑行梁。第六步,安裝底模系統及內外模，調整標高，提起并錨固前后吊裝置，拼裝工作結束。

（3）掛籃預壓

掛籃是施工懸臂梁的主要設備，它即是施工梁段的承重結構，又是施工梁段的工作面，為了檢驗掛籃的安全性，測量掛籃的彈性變形值，掛籃必須進行預壓。

a、預壓時先將每片三角形主構架拼裝成型，將兩片三角形主構架相對平放在地面上，前支點用螺栓固定，并用φ32精軋鋼加力錨固,后端用扁擔梁錨固，然后用6根φ32精軋鋼施加100t力后錨固,在前支點處拼裝扁擔梁，扁擔梁用φ32精軋螺紋鋼筋連接，用一臺YC60A型千斤頂通過2根精軋鋼頂壓扁擔梁，將荷載傳遞給兩片三角形主構架，以達到預壓目的，預壓方案見下頁的《主構架試壓方案示意圖》。

b、加載前測量兩個三角架的間距，每級加載結束后測量間距，卸載時按照加載荷載分級卸載，每卸載一級測量間距，加載及卸載應緩慢、均勻、平穩進行。預壓完成后計算出非彈性變形值及彈性變形值，并根據掛籃的彈性變形值控制每個節段的施工標高。

c、預壓注意事項。預壓場地必須平整，確保三角形主構架水平放置于水平面上。在預壓過程中，設專人測量三角形主構架變形量，并注意觀察構件的受力情況，構架內及千斤頂后嚴禁站人。

（4）行走掛籃進行下一段施工。

掛籃行走程序如下：鋪設軌道并與豎向預應力筋錨固；放松前后吊帶將底模架下落，并用倒鏈將后橫梁掛在外模走行梁上；拆除后吊帶，解除掛籃后錨筋；在掛籃前端軌道上安裝2個10T倒鏈（一個掛籃），用油漆記好前支座前端位置；用倒鏈牽引掛籃，使掛籃、底模架、外側模一齊前移直達前端標定位置（移動時后端設15t倒鏈作保險）；安裝后吊帶將底模吊起將外側模就位，拉出內模，按測量要求調整底模及外模標高、中心線、掛籃移動即告完成。

5.2邊跨現澆段施工

邊跨現澆段在滿堂支架上施工。a、搭設支架

搭設支架前先將場地整平并夯實，澆注25cm厚C25砼作基礎，待砼強度達到80%時搭設支架，支架完成后預壓消除非彈性變形，測出彈性變形。

b、支架預壓完成后鋪設底模，支設外側模。

c、綁扎底板、腹板鋼筋及安裝底板、腹板端頭模板。

d、安裝腹板縱向預應力管道、豎向預應力管道及豎向預應力粗鋼筋并安裝主梁梁部檢查設備預埋件

主墩23#、24#位于鐵路路基坡腳附近，基坑開挖會對鐵路路基產生影響，樁基施工前對鐵路路基進行防護，采用鉆孔樁防護，樁徑、樁長根據受力計算確定。6.轉體轉動施工

⑴轉體設備的工作原理

自動連續轉體系統由三部分組成，即連續轉體千斤頂、泵站和主控臺，⑵具體操作方法 ①設備就位

按照預先定好的方案，將自動連續轉體千斤頂、轉體泵站、主控臺安裝在預定位置，把泵站注好油，約600L/臺。把油管及各信號電纜連接好。②連接系統電源 接好主控臺和各泵站的電源，主控臺為AC220V，泵站為AC380V。③各轉體泵站的調試

把泵站的壓力調整在預定范圍內。④安裝行程開關（感應器）組件 ⑤主控臺的調試

將主控臺與泵站之間的電纜連接好，啟動各泵站后即可開始調試。

手動調試，看每個感應器的信號是否正常，各千斤頂的邏輯動作是否正常。各項都正常后自動運行。在自動運行狀態下調整出設計要求的運行速度。⑥穿索

千斤頂安裝就位后，將油路同時接通前退錨頂和后退錨頂，開動泵站，將前工具夾片和后工具夾片頂開，同時保壓;把鋼絞線的一端帶上引線套，逐一從后頂尾部穿心孔內穿入，此時應注意將前后工具錨板各孔中心找正，再順次穿過牽引裝置上的后、前工具錨板。注意，使用的鋼絞線應盡量左、右旋均布；不能交叉、打絞或扭轉；不得拆、碰行程開關組件，以免穿束后難以安裝、調試、空載聯試等;將油路卸荷，頂錨板在彈簧作用下回位，把夾片壓緊。檢查頂錨板上各鋼絞線與錨板孔是否對正，同時保證鋼絞線沒有交叉和扭轉，最后用手動拉緊器或其它設備預緊各鋼絞線，使各根鋼絞線松緊程度基本一致;操作各泵站，預緊各千斤頂鋼絞線，使各千斤頂鋼絞線松緊程度基本一致;將前、后退錨頂的油嘴拆下，等需松夾片時再裝上，以免在轉體過程中因活塞的旋轉而將油嘴碰壞。⑦轉體過程

調試、穿索及各項準備工作結束后，方可開始轉體。⑧分級調壓加載的實現：

由于各千斤頂間的進油腔并聯，油壓相等，要實現分級加載必須將所有泵站溢流閥限壓調成一致。若加到額定油壓主梁仍未被頂動則應停止轉體，全面檢查所有的轉體設備、滑動機構等，并分析原因，采取應急預案。⑶千斤頂頂不動時的應急預案：

理論上四氟板與不銹鋼板之間的摩擦系數很小（≤0.1一般在0.06~0.08），但由于施工現場環境的差異的各種因素的存在，轉體初期的摩擦系數還是較大的。每個墩用2臺YDTS250千斤頂組成力偶助推。⑷轉體施工步驟 ①施工準備

a澆筑反力墩。根據轉體設備布置圖在相應的位置澆筑能承受200t反作用力的鋼筋混凝土反力墩。（這項工作在施工承臺時完成）b稱重試驗及配重

橋梁正式轉體前，應進行試轉，試轉嚴格控制在鐵路限界邊以外。試轉前，需進行稱重平衡試驗，測試轉體部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系數等參數，實現橋梁轉體的配重要求。在上轉盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態到動摩擦狀態的臨界值，上轉盤兩側的力差即為不平衡重量。

該轉體方案的思想是，在轉體過程中轉體梁應在梁軸線方向略呈傾斜態勢，即梁軸線上橋墩一側的撐腳落下接觸滑道，另一側的撐腳抬起離開滑道。這樣做的好處是使轉動體形成兩點豎向支承，增加了轉動體在轉動過程中豎平面內的穩定性。配重的位置應結合現場裝卸操作的難易程度；配重的大小應保證新的重心偏移量滿足要求。配重及重心偏移可按下式計算：需要配重=（摩阻力矩-N*e）/(懸臂長度－配重距梁端距離）重心偏移=[配重*(懸臂長度－配重距梁端距離）+N*e]/N c設備安裝就位并調試 d安裝牽引索：將預埋好的鋼絞線牽引索順著牽引方向繞上轉盤后穿過千斤頂，并用千斤頂的夾緊裝置夾持住。

e拆除上、下轉盤間的固定裝置及支墊，清理滑道，并涂潤滑油以減小摩阻力，檢查滑道周圍是否存在有礙轉動的因素；

f防超轉機構的準備。在平轉就位處應設置限位機構，防止轉體到位后繼續往前走。

g輔助頂推措施的準備。根據現場條件，將3臺輔助轉體千斤頂對稱、水平地安放到合適的反力座上，根據需要在啟動、止動、姿態微調時使用。②試轉

正式轉動之前，進行試轉，全面檢查一遍牽引動力系統、轉體體系、位控體系、防傾保險體系是否狀態良好,檢測整個系統的安全可靠性。同時由測量和監控人員對轉體系統進行各項初始資料的采集，建立主橋墩轉動角速度與梁端轉動線速度的關系，準備對轉體全過程進行跟蹤監測，以便在轉動過程中把轉動速度控制在要求范圍內。

試轉的目的：檢查、測試泵站電源、液壓系統及牽引系統的工作狀態；測試啟動、正常轉動、停轉重新啟動及點動狀態的牽引力、轉速等施工控制數據；以求在正式轉體前發現、處理設備的問題和可能出現的不利情況，保證轉體的順利進行。

a、預緊鋼絞線。用YDC240Q千斤頂將鋼絞線逐根以5-10KN的力預緊，預緊應采取對稱進行的方式，并應重復數次，以保證各根鋼絞線受力均勻。預緊過程中應注意保證19根鋼絞線平行地纏于上轉盤上； b、合上主控臺及泵站電源，啟動泵站，用主控臺控制兩千斤頂同時施力試轉。若不能轉動，則施以事先準備好的輔助頂推千斤頂同時出力，以克服超常靜摩阻力來啟動橋梁轉動，若還不能啟動，則應停止試轉，另行研究處理。c、試轉時，應做好兩項重要數據的測試工作：

每分鐘轉速，即每分鐘轉動主橋的角度及懸臂端所轉動的水平弦線距離，應將轉體速度控制在設計要求內；控制采取點方式操作，測量組應測量每點動一次懸臂端所轉動水平弦線距離的數據，以供轉體初步到位后，進行精確定位提供操作依據。

試轉過程中，應檢查轉體結構是否平衡穩定，有無故障，關鍵受力部位是否產生裂紋。如有異常情況，則應停止試轉，查明原因并采取相應措施整改后方可繼續試轉。d、試轉總結：為正式轉體提供施工參數。③正式轉體

a、試轉結束，根據采集的各項數據分析結果，修正編制詳細的轉體實施方案，經建設單位批準后，即可進行正式轉體。整個轉體基本采用人工指揮控制，所以，兩墩同步轉體必須有統一的指揮機構。轉體過程中數據的收集，采用一套嚴密的監視系統。指揮人員通過監視系統反映的兩幅橋的數據資料進行協調指揮，以達到同步的目的。轉體結構旋轉前要做好人員分工，根據各個關鍵部位、施工環節，對現場人員做好周密部署，各司其職，分工協作，由現場總指揮統一安排。

設備運行過程中，各崗位人員的注意力必須高度集中，時刻注意觀察和監控動力系統設備的運行情況及橋面轉體情況。發現任何異常情況必須馬上向現場指揮匯報，以便及時處理。b、轉體施工的外部條件的確認

轉體施工必須在無雨霧及風力小于5級的氣象條件下進行，所以轉體施工日期的選擇必須以氣象條件做依據。

c、根據鐵路局有關規定，橋梁轉體時采取對線路進行封閉施工。按設計理論計算，轉體需要時間。轉體前進行精心組織，科學安排，確保在要點時間內完成。d、同步轉體控制措施

兩墩同時啟動，現場設同步啟動指揮員，用對講機通訊指揮。連續千斤頂公稱油壓相同，轉體采用同種型號的兩套液壓設備，轉體時按校驗報告提供的參數控制好油表壓力。采用兩幅轉體同步監測 e、轉體監控

觀測安在箱梁上的速度傳感器，隨時反映雙幅轉體的速度是否相同。轉體前在轉盤上布置刻度并編號，轉體過程中隨時觀測兩個轉盤的轉過角度是否一致。在轉盤鋼絞線上做好標記，觀察同一轉盤的兩根牽引索通過穿心千斤頂是否等速。f、防超轉限位裝置

轉體結構精確就位后，即對結構進行約束固定： g、轉體實施

先讓輔助千斤頂達到預定噸位，啟動動力系統設備，并使其在“自動”狀態下運行。每座轉體使用的對稱千斤頂的作用力始終保持大小相等、方向相反，以保證上轉盤僅承受與摩擦力矩相平衡的動力偶，無傾覆力矩產生。設備運行過程中，各崗位人員的注意力必須高度集中，時刻注意觀察和監控動力系統設備和轉體各部位的運行情況。如果出現異常情況，必須立即停機處理，待徹底排除隱患后，方可重新啟動設備繼續運行。精確就位：軸線偏差主要采用連續千斤頂點動控制來調整，點動時間為0.2秒一次，每次點動千斤頂行程為1mm，換算梁端行程。每點動操作一次，測量人員測報軸線走行現狀數據一次，反復循環，直至轉體軸線精確就位。若轉體到位后發現有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下盤之間適當頂起拱，進行調整。5.3合攏段施工

轉體精確就位后，連接上下轉盤鋼筋，撐腳與滑道進行焊接固定，然后進行球鉸混凝土封堵。安裝邊跨合龍段鋼支撐，拆除主墩墩頂臨時墊塊，拆除多余水平約束，兩邊跨合攏段同時施工，邊跨合龍段完成后進行中跨合攏段施工。合攏段施工是體系轉換的重要環節，是控制全橋受力狀況和線型的關鍵工序。合攏段施工必須滿足受力狀態的設計要求和保持梁體設計線形，施工時必須嚴格控制合攏段的施工誤差。合攏段施工分中跨合攏段和邊跨合攏段施工，大橋為1個中跨合攏段，2個邊跨合攏段，合攏段施工順序為先合攏兩個邊跨合攏段。

（1）具體程序為：

a、待6號段張拉、壓漿完成后，拆除邊跨掛籃底模系統、前吊帶及內模系統。b、搭設支架。

在施工邊跨現澆段時，已搭設好支架并完成了預壓。

c、鋪設底模，將T構邊跨一側外模滑行梁交替前伸，并將滑行梁前端吊桿 吊在現澆段的端部預留孔，然后用倒鏈將外模牽引就位支設外側模。d、綁扎底板、腹板鋼筋及安裝底板、腹板端頭模板。

e、安裝腹板縱向預應力管道、豎向預應力管道及豎向預應力粗鋼筋并安裝主梁梁部檢查設備預埋件。

f、支設內模。

g、綁扎頂板鋼筋并安裝頂板縱橫向預應力管道及豎向預應力張拉槽、安裝頂板預埋件及預留孔。

h、安裝臨時鎖定裝置。

合攏段應在夜間最低溫度時，安裝體外臨時鎖定型鋼，將一端與預埋鋼板焊接好后，另一端用楔塊打緊并施焊固定，以鎖定T構懸臂。鎖定后立即澆筑砼，且一次性澆筑完成，澆筑時間不多于4小時。

（2）中跨合攏段施工。具體程序為：

a、6號段張拉、壓漿完成后，拆除中跨掛籃底模系統、前吊帶及內模系統。b、另外加工兩個底橫梁，分別錨固在兩個6號段底板上，在這兩個底橫梁上鋪方木和底模；然后將1286號、1287號T構中跨一側外模滑行梁交替前伸，并將滑行梁前端吊桿吊在T構的6號段端部預留孔，然后用倒鏈將外模沿滑行梁牽引就位。

c、收緊底橫梁及外模滑行梁吊帶，使外模、底模與梁段底面側面緊貼。d、綁扎底板、腹板鋼筋，安裝預應力管道。

e、支設內模。

f、綁扎頂板鋼筋并安裝頂板縱橫向預應力管道及豎向預應力張拉槽、安裝頂板預埋件及預留孔。

g、安裝臨時鎖定裝置。

合攏段應在夜間最低溫度時，安裝體外臨時鎖定型鋼，將一端與預埋鋼板焊接好后，另一端用楔塊打緊并施焊固定，以鎖定T構懸臂。鎖定后立即澆筑砼，且一次性澆筑完成，澆筑時間不多于4小時。

h、養護。

i、張拉及壓漿。

6、冬季施工安排及措施

根據氣象資料，工程所在區域屬中亞熱帶季風濕潤氣候，多年平均最低氣溫16.7℃,極端最低溫度-14.3℃（余干縣1991年12月29日）,冬季對工程施工影響不大，故在冬季正常安排施工。

考慮到可能出現的極端低溫會對工程施工造成影響，在冬季期間前，及時和氣象部門聯系，掌握天氣情況，若連續五天室外晝夜平均氣溫低于+5℃或最低氣溫低于-3℃時，對受氣溫影響的工程項目不安排施工。確需在冬季進行混凝土施工時，需從配合比設計、材料選擇、拌合工藝、運輸、澆注、養護等各過程嚴格控制，保證混凝土工程的質量。

6.1加強砼原材料控制，保證砂石料中無冰塊。對水泥、骨料、砂進行蓬布覆蓋，避免受凍，拌和站設立棚蓋及熱源。

6.2盡可能縮短砼的運輸時間，且在運輸機具上采取保溫措施。6.3澆筑完畢的砼面要及時用覆蓋，進行蓄熱養護。

6.4安排在冬季施工的砼項目，砼添加防凍復合早強劑，摻量為水泥用量的1～2%，溶成30～35%的溶液同拌和水一起加入攪拌機內，拌和時間不少于3 分鐘，確保砼出倉溫度大于15℃，砼入倉溫度大于5℃。

6.5高度重視冬季施工的組織管理。應根據各單項工程特點制定具體實施方案，進行施工工藝設計。切實落實各項冬季施工方案和措施，保證施工安全和工程質量。

7.安全防護準備

落實防護人員和防護信號工具、防護標志牌，駐車站聯絡員與工地間的通訊情 況，以及與鐵路行車單位的聯系和安全協議簽訂情況，工務部門派駐現場的施工配合人員等。在27#墩臨近既有線一側水溝邊設置防護柵欄長度為140m（以線路中心線為準，每側70m），并設置警示標志。

第五篇：合福鐵路白華村特大橋40 64 40m連續梁施工技術總結

合福鐵路白華村特大橋40+64+40m連續梁施工技術總結

摘要：白華村特大橋跨越G205國道設計為1聯（40+64+40）米連續梁。連續梁全長145.5m，箱梁頂建筑總寬12.28m，底寬6.7m。本連續梁施工工藝為支架現澆。地基采用挖出軟土回填碎石土碾壓及頂面澆筑。

關鍵詞：鐵路特大橋；連續梁；施工；技術；總結

中圖分類號： X731 文獻標識碼： A

一、工程概況

合（肥）福（建）鐵路DK214+269.98白華村特大橋起止里程為DK213+789.5～DK214+750.4，全長960.84m。全橋孔跨布置為20-32m+1-（40+64+40）m連續梁+3-32m+2-24m，橋址于DK214+419.27～DK214+555.27處跨越G205國道，G205國道里程為K1476+600，鐵路與國道夾角為30°，設計為1聯（40+64+40）米連續梁。

連續梁全長145.5m，計算跨度為40m+64m+40m，箱梁頂總寬12.28m，底寬6.7m。中支點處截面梁高梁高6.05m，跨中10m直線段及邊跨13.75m直線段梁高3.05m，梁底下緣按二次拋物線y=0.0045245x2變化，邊支座中心線至梁端0.75m。連續梁下面G205國道瀝青路面寬為12m，橋下凈高為15m。

連續梁主跨21、22號墩分別位于G205國道兩側，21號和22號主墩鉆孔樁直徑為1.5m，20號墩和23號墩鉆孔樁直徑為1.25m； 21號主墩高為15.5m，22號主墩高11.5m，20號邊墩高為19m，23號邊墩高為3.0m。

二、設計概括

1.設計簡介

本連續梁施工方法為支架現澆，采用碗扣式滿堂支架的方法施工。在連續梁跨越G205國道時，將兩車道分開設置，設置5m寬的兩個門洞支架。門洞支架采用鋼筋混凝土擴大基礎，鋼管樁立柱支撐貝雷梁結構。支架需具有足夠的強度、剛度及穩定性，以確保國道通行安全。

梁部及附屬混凝土共2283.95m3，主梁混凝土強度等級為C50，封端采用C50無收縮混凝土，防撞墻及電纜槽豎墻混凝土強度等級為C40。

安排梁塊澆筑順序如下，先澆筑主墩的A階段（28.5m），再施工B、C梁段（B段長26.5，C段長16.75m），最后施工D段合攏段（2.00m）。

A、B、C、D塊劃分見下圖：

跨G205國道白華村特大橋連續梁節段分布圖。

三、施工組織設計

1.工程特點、難點

根據設計特點及現場實際情況，本連續梁施工的重點、難點有以下幾個方面：

21和22號墩之間支架搭建的軟基處理質量控制關系到整個支架的穩定；

支架搭建連接質量控制，支架預壓具體分配部位堆載重量的控制。

混凝土一次澆筑量大，最大一次532.3m3，需解決好混凝土的組織供應，提前落實好混凝土拌合站備料情況；

底模與側模的加工質量，側模與底模加固措施是保證側模下部是否漏漿、腹板與底板連接是否平滑的關鍵；

解決好線型施工控制、中跨合攏控制；

G205國道車流量較大，保通措施、施工安全措施是否到位是本節點工程的難點。

2.主要施工方法及技術措施

2.1基礎處理

2.1.1 處理范圍：地基處理寬度按12米梁寬加上兩側各1.0米的作業平臺計，為保證充分壓實，兩側各加寬0.5米，合計15米，長度按照箱梁施工所需的范圍進行處理，其中考慮了連續梁兩端處支架加長搭設及保證壓實預留的距離。

2.1.2 承臺基坑部分地基處理：為了保證支架不發生下沉，承臺基坑回填時，必須清除底部淤泥至密實基底，回填碎石類土按照每30cm一層進行分層夯填砂夾石，保證壓實度大于200KPa。

2.1.3 一般基礎處理：因20和21號墩之間地處稻田，地表2.5m左右厚度為灰黑色粉質粘土或淤泥，經測量確定出需地基處理的范圍后，挖除粉質粘土及淤泥至下部持力層后進行地基換填，換填填料采用隧道棄渣或砂夾石，分層填筑厚度不大于50cm，采用壓路機震動碾壓密實，表層1m范圍內采用級配合理的砂夾石進行填筑，層層承載力檢測，保證其大于200KPa。地基換填至原地面標高后，鋪設厚度為20cm的3%水泥穩定層，然后再施工20cm厚的C20混凝土支撐面。

2.1.4 21號主墩占用國道路肩位置和22至23號墩之間邊坡部分滿堂支架基礎采用臺階式混凝土，基底承載力大于200KPa。每側設立臺階，每個臺階高度約60cm，高度大的陡坡邊墻需做片石護墻進行擋護，2.1.5 地基兩側設置50*50cm排水溝，并采用砂漿抹面，排水溝順接到既有排水渠，避免雨水浸泡地基。

2.2支架搭設

2.2.1鋼管腳手支架布置

鋼管腳手支架搭設采用碗扣式腳手架，支架搭設寬度共計13.2m，每側留出0.6m寬工作平臺。鋼管腳手支架橫橋向間距為：腹板下300mm，底板及翼緣板下900mm；縱距為：600mm，主墩兩邊9m范圍為300mm，跨中實心段處為300mm，橫桿步距1200mm，剪刀撐每三道設置一道。

2.2.2跨G205國道支架結構布置

跨G205國道支架由貝雷梁+鋼管樁組成，貝雷梁上面搭設鋼管腳手支架。

貝雷梁布置方向與合福鐵路線路方向平行，采用單層不加強型貝雷梁，跨度為2*12m。在箱梁腹板處，貝雷梁間距為225mm、450mm、900mm。

單排鋼管柱規格為φ600，δ=8mm，橫橋向間距為5560+3480+2550+2*3710+2550+3480+5560。樁底與擴大基礎預埋件焊接，樁頂與分配梁焊接，樁間采用小鋼管作為連接系。樁頂分配梁方向與G205國道中線方向一致。

白華村特大橋支架設計布置圖模板加工及支立

底模采用δ12mm的光面竹膠板，底模在每一節最低處設置3個排污口，尺寸20cm見方，在澆筑混凝土前，用吹風機將底模上的木楔、焊渣清理干凈，然后用木膠板將排污口補齊。

內模采用δ12mm的光面竹膠板拼裝，縱向每60cm加木帶設φ20mm拉筋，采用普通鋼管搭設支架進行內頂撐及側撐，內模靠底板內加設的馬凳筋支撐，馬凳筋支在底板模板上，支點下設砼墊塊。

端模采用δ12mm的光面竹膠板拼裝，上面根據每塊節段處鋼筋及預應力管道打孔，設豎向方木固定。

側模同樣采用δ12mm的光面竹膠板，外側模圓弧部分采用高強度塑膠板加工成形。側模采用內頂外拉方式進行加固，橫向采用鋼管將側模板與翼板碗扣支架連接。

側模豎向內楞采用10×10cm木方，木方中心間距30cm，橫向外楞采用雙10槽鋼，中心間距80cm，拉筋橫向間距按60cm，豎向間距按80cm布置。永久支座安裝

支承墊石施工完成后，覆蓋養生達到設計強度，然后將表面及預留錨栓孔內鑿毛，核對預留支座錨栓孔孔位及深度，清除出孔內垃圾用水清洗干凈并不得積水，彈出支座十字線及梁端線。

根據支座安裝圖，在支座四周支立小型模板圍堵，下墊密封條墊防漏，用鋼板將支座墊起調整到設計標高位置，在支座底面與支承墊石之間應留有20～30mm空隙，保證四角高差不大于2mm，縱向活動支座安裝時下導向擋塊必須保持平行，交叉角不大于2°，支座中心線與主梁中心線應平行，然后采用專用支座灌漿劑灌漿，灌漿前先計算好漿體體積以核對灌漿數量，采用立軸式攪拌機拌制，灌漿時自支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

對于縱向及多向活動支座，其預偏量產生于兩個方面，一是由于梁體砼溫差所產生的變形所引起的。支架預壓

5.1 按混凝土分段澆注順序進行分段預壓，預壓一段澆注一段。支架預壓采用砂袋進行，重量為連續梁分段自重的1.2倍（安全系數）。預壓加載分別按照設計連續梁分段自重的50%、100%、120%三級進行。

5.2 每段底模安裝完畢后，布置預壓觀測點，進行預壓施工。觀測點布置于底模板底部，橫橋向在兩處翼板中部，兩處腹板中部及底板中布置5處觀測點；縱橋向觀測點布置于各分塊的兩個端部及中間部位腹板變截面處。消除非彈性變形值后，根據底模彈性變形曲線疊加預應力張拉梁體變形曲線得到預拱度曲線，作為底模板安裝控制高程的依據。

5.3 在預壓加載過程中，必須對稱、分層、均勻、滿鋪加載，同時設置專人進行支架的變形觀測，若出現異常情況必須立即停止加載并查明原因，消除隱患后，方可繼續施工。卸載時也必須對稱、分層、均勻卸載。當沉降量不超2mm/天視為沉降穩定并以最后一天的觀測結果作為加載穩定后的高程值。

5.4 卸載完畢安排專人檢查支架下沉情況，對底部漏空的鋼管重新調整底托，保證每根立桿均與底部墊木接觸緊密；同時檢查鋼管連接是否有松動現象并進行調整；支架調整后利用上頂托調整模板頂面高程、平整度；最后對模板拼縫的完好性進行檢查并調整。

5.5 預壓荷載的堆放要基本與梁體各部位重量的比例相對應，應按各節段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋數量進行預壓分配。

預壓加載順序為：0―50%―100%―120%―100%―50%―0。預壓前對觀測點進行測量，取得初始值，加載至50%時，靜止2小時后觀測，之后即可加載，加載至100%后觀測3次，每次間隔2小時，120%時每六小時觀測一次，靜止一天，當沉降小于2mm/天時，即視為穩定，進行卸載作業。

5.6 觀測方法：按上述各測點在底模板下及其相對應的地面布置測量點，底模板下的測量點可以以油漆或鐵釘進行，地面處的測量點可埋設或栽植短鋼筋的方法進行。預壓量測時，先采用水準儀進行地面測量點的高程觀測，看數值是否變化，再采用經檢校的鋼卷尺量取底模底標記點與地面觀測點之間的距離，看數值是否變化，經對上述兩組數據的觀測即可以計算出，每次預壓加減荷載后地基及支架的變形值。沉降觀測根據每孔的地質情況不同，分開記錄沉降數據，并將記錄數據保留完好。

6鋼筋綁扎

6.1鋼筋加工

鋼筋在鋼筋加工場內統一制作完成，鋼筋加工前應潔凈，遇有油漬、漆皮、鐵銹等應清除干凈。鋼筋混凝土箱梁中的鋼筋形狀復雜、數量多，施工中必須嚴格清查鋼筋的規格、數量、型號，按照圖紙設計要求加工鋼筋并按不同用途分別掛牌堆放。

6.2 鋼筋安裝

鋼筋運輸到現場后，利用吊機提吊至施工作業面，其安裝順序如下：

①底模就位后，綁扎底板下層鋼筋網，綁扎腹板箍筋。

②安裝底板管道定位網片。

③綁扎底板上層鋼筋網，及鋸齒板鋼筋、錨墊板螺旋筋，安裝波紋管，上下層鋼筋網采用Π型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形。

④綁扎腹板鋼筋，安裝豎向預應力管道、預應力鋼筋及錨具，用定位鋼筋網固定牢固，再綁扎腹板下倒角斜筋。

⑤綁扎頂板和翼緣板下層鋼筋。

⑥安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。

⑦綁扎頂板上層鋼筋，用Π形立筋焊在上下網片間，使上下網片保持規定的間距。

⑧綁扎頂板橋面系預埋鋼筋，如：側向檔塊鋼筋、電纜槽、防撞墻、綜合接地等鋼筋。

⑨梁體鋼筋保護層均為35mm，綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內。墊塊采用與梁體同等標號及壽命的混凝土墊塊，保證梁體的耐久性。

四、工程評價

白華村特大橋（40+64+40m）連續梁，采用先進的支架現澆施工工藝，面對技術含量高、工序復雜、線型控制精度高等特點，使得Ⅰ、Ⅱ線中跨合攏誤差相對高差5mm，軸線誤差4 mm，全部在允許誤差范圍之內。

針對橋梁大體積混凝土容易產生裂縫現象，分析成因加強措施控制，采取了保濕養生工藝，控制和減少了混凝土表面經常出現的龜裂、裂紋、溫度應力裂縫等現象，提高了橋梁混凝土外觀質量，避免了對混凝土的外表面裝修，取得了較好的社會效益和經濟效益。

在連續梁A段驗收完成后澆筑砼前，業主組織了其他標段連續梁施工人員，對我連續梁地基處理、碗扣式腳手架支架搭設、模板拼裝、鋼筋加工及邦扎等施工工藝來進行現場觀摩、學習。并在此次觀摩學習會上，業主、監理、兄弟單位對我連續梁技術管控措施及成品質量給予了好評。

參考文獻

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