第一篇：鋼襯四氟主要工藝詳細介紹

襯四氟主要工藝簡介 一、四氟乙烯(PTFE)-鈉萘溶液處理粘接法

聚四氟乙烯(PTFE)-鈉萘溶液處理粘接法：鈉萘溶液處理含氟材料，主要是通過腐蝕液與PTFE塑料發(fā)生化學反應，扯掉材料表面上的部分氟原子，這樣就在表面上留下了碳化層和某些極性基團。

鈉萘溶液處理含氟材料，主要是通過腐蝕液與PTFE塑料發(fā)生化學反應，扯掉材料表面上的部分氟原子，這樣就在表面上留下了碳化層和某些極性基團。紅外光譜表明，表面引入羥基、羰基和不飽和鍵等極性基團，這些基團能使表面能增大，接觸角變小，潤濕性提高，由難粘變?yōu)榭烧场＿@是目前研究的所有方法中效果較好，也是比較常用的方法。一般用鈉萘四氫呋喃作為腐蝕液。處理粘接步驟如下 ：

(1)處理液配制：將一定量的金屬鈉加入到四氫呋喃與萘的溶液中，其中金屬鈉的質(zhì)量分數(shù)控制在3％~5％，在室溫下攪拌約2h，直至溶液顏色呈現(xiàn)深褐色或黑色即可；

(2)將待處理的PTFE工件浸入到該溶液中約5~10min，取出再用丙酮溶液浸泡3~5 min；(3)從丙酮溶液中取出工件，用清水漂洗干凈后置于陰暗處自然干燥；

(4)選擇環(huán)氧樹脂、有機硅或聚氨酯做粘合劑，均勻涂于處理過的待粘接表面并立即粘接，于24~30℃下靜置24h后即可粘接牢靠。

二、鋼襯四氟直管俗稱松襯管。

此工藝采用PTFE棒材車削成的薄膜，纏繞燒結成形。適用于常壓、正壓的輸送管路（如三廢處理管路等），不宜用于有負荷的管路（如泵進、出口處及由落差或突然冷卻等能產(chǎn)生負壓的管路）。聚四氟乙烯襯里管道工藝之纏繞管松襯法具體工藝為：將模壓生產(chǎn)的四氟棒料，用車床切削成薄帶，用手工或機械的方法將四氟薄帶纏繞在預先設計好尺寸的模具上，達到要求的厚度后，再在其外用同樣方法纏上三到四層無堿玻璃絲帶，最外層用鐵絲扎緊，然后送入燒結爐成型，燒結后取出用水冷卻，然后用手工或機械方法脫模，再套入鋼管，翻邊后即完成。

纏繞管是最初生產(chǎn)較多應用較廣的一種，聚四氟乙烯這種管子生產(chǎn)時，自由度大，可以從小口徑到大口徑（可達Φ 2000mm以上），該管用車削薄膜纏繞后，燒結而成，其整體性和均勻性與纏繞時的張力、薄膜的厚度、薄膜表面的潔凈程度、燒結時的溫度、時間等因素有關，較難掌握。由于纏繞層數(shù)多，工藝上難以控制，燒結后整體性和均勻性很難保證。因此，纏繞管最大壁厚不超過3mm，其生產(chǎn)過程較多，控制欠嚴密，加工方法以手工為主聚四氟乙烯，質(zhì)量不穩(wěn)定，缺乏有力的檢測手段，且這種纏繞管松襯的管子壁簿，在負壓和溫差波動大時，管道易抽癟和法蘭翻邊部位易斷裂等缺陷。

內(nèi)襯PTFE管道、管配件的鋼管、法蘭選用要求

1、管道采用國家標準無逢鋼管，因工藝要求，襯里面的管子有效通徑小于鋼管的公稱通徑，設計者及用戶進行必要的有效流量標準后確定鋼管的通徑。

2、法蘭可根據(jù)用戶需要按HG、GB、JB、ANSI、JIS、BS、DIN等國家標準，可以是鍛造，也可由合同確定，因密封面加工工藝建議選用板式平焊法蘭、帶頸平焊法蘭。密封面均為平面密封型式，為了便于管路安裝，可為用戶提供平焊環(huán)活動法蘭。

內(nèi)襯PTFE襯里層試驗、檢驗及使用范圍

1、管道及管配件均以1.5倍設計壓力進行水壓試驗后.2、凡涉及內(nèi)襯PTFE襯里層經(jīng)水壓試驗后,100%地進行完好性檢驗,其泄漏點檢驗方法采用電火花測試.3、使用范圍

a.使用溫度-20~200℃ b.使用壓力≤2.5Mpa c.允許負壓 DN≤250mm為-0.09Mpa、DN＞250mm為-0.08Mpa d.可輸送任意濃度的強酸、強堿、有機溶劑、強氧化劑、有毒、易揮發(fā)、易燃的化學介質(zhì)。

三、俗稱內(nèi)纏鋼絲緊襯管。

制造工藝：先將若干層PTFE薄膜纏繞在模具上，再將鋼絲（0.5-1mm）螺旋形地纏繞在PTFE薄膜上，后在鋼絲外面再纏繞若干層PTFE薄，最后放在爐中繞結成形。用這種工藝制作的PTFE襯里管，內(nèi)壁光滑，外壁由于鋼絲的體積及其外彈力量，形成螺旋形線波紋。將它襯入鋼管內(nèi)，并在PTFE襯里管，并在PTFE襯里管外壁與鋼管內(nèi)壁之間的空隙處灌滿填充樹脂（非出殘留空氣）。這種填充樹脂能與鋼管緊密粘結在一起。同時，它能緊緊地包裹在螺旋形的PTFE襯管外壁上。填充樹脂固化后，就形成了與襯里外壁波紋相咬合的螺旋形波紋。這種結構，類似于螺母與螺栓的結合。它一方面能使PTFE襯里的熱脹冷縮得到有效的限制和補償；另一方面，利用鋼絲的剛度明顯地提高PTFE襯里耐負壓的能力。

四、俗稱推（擠）壓襯里直管，系90年代發(fā)達國家普遍采用的管道。

制造工藝：首先采用進口PTFE粉末，推（擠）壓成管子，然后將它強行拉入無縫鋼管（襯管外徑略大于鋼管內(nèi)徑1.5-2mm），形成無間隙緊襯。為了消除壓力，將它放在爐中，加溫至180oC進行恒溫處理，使之適應在180℃以下的溫度中使用。同時，推（擠）壓管的軸向抗拉強度比纏繞管明顯要好。此管道具有理想的耐正、負壓能力。

五、粉末模壓法襯里工藝

F4粉末模壓法襯里是一種等體、等壓、等溫的制造工藝，歷經(jīng)了擠壓管（松襯、緊襯）、PTFE帶纏繞、以及PTFE纏繞內(nèi)加鋼絲、加鋼網(wǎng)等的工藝演變，迄今為止F4粉末模壓法襯里技術是F4襯里最新的第五代產(chǎn)品，可在更高正負壓、高溫、強腐蝕的條件下使用，在溫度200℃和真空為0.096MPa以下，驟冷驟熱或冷熱交替操作，不會使聚四氟乙烯基層脫落、起鼓吸癟、膨脹變形，從而起到了鋼氟等體化。工藝技術的創(chuàng)新，極大地改善了過去工藝中的不足，也是我公司的主導產(chǎn)品及聚四氟乙烯襯里管件及設備市場領先技術。

模壓粉末一次燒結成型襯氟管件，是化工防腐工程管件的升級換代產(chǎn)品，廣泛應用于石化、印染、造紙、食品、醫(yī)藥、冶金、電力等行業(yè)的防腐管道工程。該產(chǎn)品具有耐濕、耐壓、不結垢、不易生長微生物，使用壽命長等優(yōu)點，對促進化工企業(yè)增收節(jié)支，減少維修更換次數(shù)，減少環(huán)境污染，是一項科技含量高，社會好的項目。

第二篇：噴涂工藝詳細介紹

噴涂工藝詳細介紹

2009/6/25/10:37

噴涂大體上包括：噴（塑）粉和涂裝（油漆）。

噴粉及簡介

（一）噴粉工藝

【慧聰表面處理網(wǎng)】噴粉也稱粉末涂裝，是近幾十年迅速發(fā)展起來的一種新型涂裝工藝，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些國家便開始研究實驗，但進展緩慢。1954年德國的詹姆將聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法國的塞姆斯公司發(fā)明粉靜電噴涂后，粉末涂裝才開始在生產(chǎn)上正式采用，近幾年來由于各國對環(huán)境保護的重視，對水和大氣沒有污染的粉末涂料，得到了迅猛發(fā)展。粉末涂裝工藝具有許多突出的優(yōu)點：

1、一次涂裝可以得到較厚的涂層，例如涂覆100～300μm的涂層，用一般普通的溶劑涂料，約需涂覆4～6次，而用粉末涂料則一次就可以達到該厚度。涂層的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶劑，無三廢公害，改善了勞動衛(wèi)生條件。

3、采用粉末靜電噴涂等新工藝，效率高，適用于自動流水線涂裝，粉末利用率高，可回收使用。

4、除熱固性的環(huán)氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的熱塑性耐脂可作為粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龍、聚碳酸脂以及各類含氟樹脂等。

粉末涂料開始用于防護和緣方面，隨著科技的發(fā)展，目前已廣泛使用于汽車工業(yè)、電氣絕緣、耐腐蝕化學泵、閥門、汽缸、管道、屋外鋼制構件、鋼制家具、鑄件等表面的涂裝。

我國自六十年代開始粉末涂裝的實驗研究，并在生產(chǎn)上得到應用。發(fā)展到目前已廣泛得到使用。

粉末涂裝工藝

1、流化床涂裝法（又稱沸騰床）。

它是由多孔隔板和容器組成，多孔隔板將容器分為上下兩個部分。

其工作過程是這樣的：向隔板以下的容器部分通入壓縮空氣、，壓縮空氣通過多孔隔板使上面粉末未受空氣流的作用懸浮起來，并在上部容器內(nèi)滾翻，呈現(xiàn)“沸騰”狀態(tài)。經(jīng)預熱的工件通過“沸騰”的粉末區(qū)達到涂覆的效果。工件的預熱溫度可稍高于粉末的熔融溫度。

近幾年來流化床工藝得到了一些改進，并與靜電粉結合起來形成靜電流化床粉末噴涂，已得到大范圍的使用。

要使涂層獲得較好的效果，應注意以下幾個方面：

1）流化床的結構形式要求簡單，內(nèi)部光滑避免死角，最好設有震動裝置。

2）流化床中的多孔隔板，應有一定的孔徑和空密度分布。

3）粉末粒子的大小以通過50~150目/網(wǎng)篩孔為好，形狀接近球形較為理想。

4）粉末涂料的含水量要求盡量低，以避免流化不良和涂層氣泡。

5）壓縮空氣的流速和流量必須調(diào)整至粉末涂料穩(wěn)定地流化，不致溢出，同時壓縮空氣應凈化、干燥。

2、火焰噴涂法

在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通過口的高溫區(qū)，受熱成為熔融或半熔融狀態(tài)，噴至被預熱的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰噴涂工藝比較簡單，可用于導軌面的噴涂，以及機械磨損修復工作。

3、熱熔敷法

是介于火焰噴涂和流化床之間的工藝，其過程是先將工件預熱至粉末熔融溫度以上，然后用噴槍把粉末噴上，借工件熱量來熔融成涂層。

4、靜電粉末噴涂

這是粉末涂裝中目前發(fā)展最快的一種重要施工工藝。

1）基本原理

在噴槍與工件之間形成一個高壓電暈放電電場，當粉末粒子由噴槍口噴出經(jīng)過放電區(qū)時，便補集了大量的電子，成為帶負電的微粒，在靜電吸引的作用下，被吸附到帶正電荷的工件上去。當粉末附著到一定厚度時，則會發(fā)生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，從而使各部分的粉層厚度均勻，然后經(jīng)加溫烘烤固化后粉層流平成為均勻的膜層。

2）粉末靜電噴涂工藝流程

典型的粉末靜電噴涂工藝流程如下：上件→脫脂→清洗→去銹→清洗→磷化→清洗→鈍化→粉末靜電噴涂→固化→冷卻→下件

3）影響粉末靜電噴涂質(zhì)量的主要因素

粉末靜電噴涂中，影響噴涂質(zhì)量因素除了工件表面前處理質(zhì)量的好壞以外，還有噴涂時間、噴槍的形式、噴涂電壓、噴粉量、粉末導電率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空氣混合物的速度梯度等。

1、粉末的電阻率

粉末的電阻率在1010～1016歐姆/厘米較為理想，電阻率過低易產(chǎn)生粉末在分散，電阻率過高會影響涂層厚度。

2、噴粉量

在噴涂開始階段，噴粉量的大小對膜厚有一定的影響，一般噴粉量小，沉積率高。噴粉量一般控制在50克／分到1000克／分范圍內(nèi)。

3、粉末和空氣混合物的速度和梯度

速度梯度是噴槍出口處的粉末空氣混合物的速度與噴涂距離之比，在一定噴涂時間內(nèi)，隨著噴涂梯度的增大膜厚將減小。

4、噴涂距離

噴涂距離是拒制膜層厚的一個主要參數(shù).一般控制在距工件10~25厘米,多由噴槍形式來決定.5、噴涂時間

噴涂時間與噴涂電壓、噴涂距離、噴涂量等幾項參數(shù)是相互影響當噴涂時間增加及噴涂距離很大時，噴涂電壓對膜厚極限值的影響減小。隨著噴粉時間的增加，噴粉量對膜厚的增長率的影響顯著減小。

4）水分散粉末涂裝

水分散粉末涂料是將粉末涂料穩(wěn)定的分散與水介質(zhì)中，它兼具水性涂料與粉末涂料的優(yōu)點，在工藝上可以使用包括浸、刷、噴、靜電涂裝在內(nèi)的一切常規(guī)手段。

5）粉末電泳涂裝

它是綜和粉末涂裝與電流涂裝的產(chǎn)物，兼具二者特點。其基本原理是將粉末粒子（一般要求40μm以下），分散與含電泳樹脂的水溶液之中，以水性電泳樹脂為載體，以粉末粒子為成膜物質(zhì)，使粉末粒子帶上電荷，在直流電場中電泳沉積成膜。它適用于形狀復雜的工件施工。

（二）粉末靜電噴涂設備的組成和結構

粉末靜電噴涂設備主要包括：噴粉室、高壓靜電發(fā)生器、靜電噴涂槍、供粉器、粉末回收裝置、工件旋轉機構

等。

1、噴粉室

噴粉室是粉末靜電涂裝的主要設備之一。保持平穩(wěn)的空氣流動是粉房內(nèi)的清潔，為操作人員提供一個潔凈的工作環(huán)境。控制噴房內(nèi)的粉塵含量，使其低于爆炸極限（一般定為10g/m3）。此外，噴粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉積，以便于改變粉末的顏色，室內(nèi)要有足夠的光線，以利于涂覆工作進行。

2、靜電噴槍

噴槍按其用途可分為手提式噴粉槍，固定式自動噴粉槍，圓盤式噴槍等；按帶電形式分為內(nèi)帶電槍和外帶電槍；按其擴散機構形式可分為沖突式槍、反彈式槍、二次進風式槍、離心旋杯式槍等。

噴粉槍的帶電機構形式是提高噴涂效率來將是很關鍵的因素。

從總體上來講噴粉設備的核心就是噴槍和充電系統(tǒng)。就目前市場而言，電暈式噴槍所占的比例極大，這是應為采用高壓電暈放電的方式對粉末進行充電所具有的最大的好處就是，能夠噴涂現(xiàn)今所有種類的熱固性粉末涂料，并且能獲得非常好的效果。其優(yōu)點主要表現(xiàn)在優(yōu)良的穩(wěn)定性，上粉率和上粉速度等。

這類噴槍的發(fā)展歷程是這樣的：電壓控制ｏ電流控制ｏ總能量控制。總能量控制是隨著噴槍距離工件的元件，其電壓、電流都在不斷調(diào)整至理想狀態(tài)，以達到最好的涂裝效果。

3、供粉系統(tǒng)

1）供粉系統(tǒng)是把涂覆的粉末料，從盛粉容器連續(xù)均勻的輸送到噴粉槍進行噴涂。

供粉系統(tǒng)由空氣壓縮機、油水分離器、空氣干燥機、調(diào)節(jié)閥、壓縮空氣管道、電磁控制閥門、供粉器、輸粉管道等組成。

2）供粉器的形式

在粉末靜電噴涂供粉系統(tǒng)中，使用的供粉器種類較多，通常可分為：壓力容器式、螺桿或轉盤的機械輸送式、文氏里空氣抽吸式。

3）粉末回收裝置

粉末的回收可分為濕式法和干式法。

濕式法就是讓帶有粉末的氣流通過液體的容器進行過濾，達到凈化，帶有液體的粉末經(jīng)過干燥處理再重復利用。

干式法粉末回收是在噴粉室排出的粉末氣流中將粉末顆粒收集下。干式法粉末回收的種類有重力沉降式、慣性分離式、旋風分離式、燒結板分離式等，在實際生產(chǎn)中，往往采用多級回收裝置，以達到更好得分離效果。

關于粉末的噴涂工藝及設備就簡單介紹到這里，下面對油漆工藝及設備作一簡介。

三、油漆工藝及設備簡介

1、噴漆的目的首先是防護性，以延長工件壽命，其次是裝式性，達到美觀宜人。再次是特殊用途，以達到特殊性能。如：隔音、決熱、防火等。

根據(jù)涂裝的目的和要求的不同，涂裝的涂層有好幾層組成，其中包括底漆、膩子、面漆罩光等。

底層漆：是與被涂工件機體直接接觸的最下層涂層，底漆層的作用是強化涂層與機體之間的附著力，強化涂層的防護性能。黑色金屬在除裝之前應磷化，有色金屬涂裝之前應氧化處理。

膩子層：對于粗糙不平的機體，使用膩子層有很多缺點，諸如施工麻煩、降低涂層與機體的結合力等。

面漆層的主要目的是增加產(chǎn)品的光澤，用于涂層的最外層。

2、涂裝方法

涂裝的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空氣噴涂法、高壓無氣噴涂法、靜電噴漆法和電泳涂裝法等。

3、涂層的配裝和對產(chǎn)品材料的要求在涂料施工中，很少采用單層涂層，因為這樣的不到均勻無孔的涂層。常采用底漆層加面漆層，根據(jù)需要還可以添加中間層、封閉面漆層外的罩光層。底漆層對被涂工件要有良好的附著力，對面漆層要很好的結合力，并要具備防銹能力。底漆層和面漆層的配套原則如下：

1）最好是烘干型底漆層與烘干性面漆配套；自干型底漆與自干型面漆配套；同基漆的底漆與面漆配套。

2）當選用強溶劑的面漆時，如：硝基漆，過氯乙烯漆等，底漆層必須能耐強溶劑不被咬起，如醇酸漆、環(huán)氧漆等。

3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸張程度。

4）發(fā)揮型漆料在固化型底漆上配套時，耐溫熱性差。

5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否則面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收縮的不同，易造成各層龜裂。

6）采用多層異類涂層時，往往采用中間層，使漆基過渡，達到底層和面層良好的結合。

有機涂膜的附著力與產(chǎn)品材質(zhì)本性有關，按照附著力的大小，可將金屬排列如下：

鎳→鋼→銅→黃銅→鋁→錫→鉛

黑色金屬幾乎對所有類型的底漆都適用，而鎂鋁件及它們的合金，通常采用以鉻酸鋅為機體的鈍化底漆。工件表面最好進行有效的前處理，使之生成一層磷化膜或氧化膜以提高機體與底漆的結合力。再選用附著力強的底漆。對于鋁件及鍍鋅件絕不能使用紅丹顏料的底漆，否則會引起電化學作用，使附著力下降。

第三篇：2-噴粉和噴漆工藝詳細介紹

噴涂工藝詳細介紹

噴涂大體上包括：噴（塑）粉和涂裝（油漆）。

噴粉及噴粉設備簡介

（一）噴粉工藝

【慧聰表面處理網(wǎng)】噴粉也稱粉末涂裝，是近幾十年迅速發(fā)展起來的一種新型涂裝工藝，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些國家便開始研究實驗，但進展緩慢。1954年德國的詹姆將聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法國的塞姆斯公司發(fā)明粉靜電噴涂后，粉末涂裝才開始在生產(chǎn)上正式采用，近幾年來由于各國對環(huán)境保護的重視，對水和大氣沒有污染的粉末涂料，得到了迅猛發(fā)展。

粉末涂裝工藝具有許多突出的優(yōu)點：

1、一次涂裝可以得到較厚的涂層，例如涂覆100～300μm的涂層，用一般普通的溶劑涂料，約需涂覆4～6次，而用粉末涂料則一次就可以達到該厚度。涂層的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶劑，無三廢公害，改善了勞動衛(wèi)生條件。

3、采用粉末靜電噴涂等新工藝，效率高，適用于自動流水線涂裝，粉末利用率高，可回收使用。

4、除熱固性的環(huán)氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的熱塑性耐脂可作為粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龍、聚碳酸脂以及各類含氟樹脂等。

粉末涂料開始用于防護和電氣緣方面，隨著科技的發(fā)展，目前已廣泛使用于汽車工業(yè)、電氣絕緣、耐腐蝕化學泵、閥門、汽缸、管道、屋外鋼制構件、鋼制家具、鑄件等表面的涂裝。

我國自六十年代開始粉末涂裝的實驗研究，并在生產(chǎn)上得到應用。發(fā)展到目前已廣泛得到使用。

粉末涂裝工藝

1、流化床涂裝法（又稱沸騰床）。

它是由多孔隔板和容器組成，多孔隔板將容器分為上下兩個部分。

其工作過程是這樣的：向隔板以下的容器部分通入壓縮空氣、，壓縮空氣通過多孔隔板使上面粉末未受空氣流的作用懸浮起來，并在上部容器內(nèi)滾翻，呈現(xiàn)“沸騰”狀態(tài)。經(jīng)預熱的工件通過“沸騰”的粉末區(qū)達到涂覆的效果。工件的預熱溫度可稍高于粉末的熔融溫度。近幾年來流化床工藝得到了一些改進，并與靜電粉結合起來形成靜電流化床粉末噴涂，已得到大范圍的使用。

要使涂層獲得較好的效果，應注意以下幾個方面：

1）流化床的結構形式要求簡單，內(nèi)部光滑避免死角，最好設有震動裝置。

2）流化床中的多孔隔板，應有一定的孔徑和空密度分布。

3）粉末粒子的大小以通過50~150目/網(wǎng)篩孔為好，形狀接近球形較為理想。

4）粉末涂料的含水量要求盡量低，以避免流化不良和涂層氣泡。

5）壓縮空氣的流速和流量必須調(diào)整至粉末涂料穩(wěn)定地流化，不致溢出，同時壓縮空氣應凈化、干燥。

2、火焰噴涂法

在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通過噴槍口的高溫區(qū)，受熱成為熔融或半熔融狀態(tài)，噴至被預熱的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰噴涂工藝比較簡單，可用于導軌面的噴涂，以及機械磨損修復工作。

3、熱熔敷法

是介于火焰噴涂和流化床之間的工藝，其過程是先將工件預熱至粉末熔融溫度以上，然后用噴槍把粉末噴上，借工件熱量來熔融成涂層。

4、靜電粉末噴涂

這是粉末涂裝中目前發(fā)展最快的一種重要施工工藝。

1）基本原理

在噴槍與工件之間形成一個高壓電暈放電電場，當粉末粒子由噴槍口噴出經(jīng)過放電區(qū)時，便補集了大量的電子，成為帶負電的微粒，在靜電吸引的作用下，被吸附到帶正電荷的工件上去。當粉末附著到一定厚度時，則會發(fā)生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，從而使各部分的粉層厚度均勻，然后經(jīng)加溫烘烤固化后粉層流平成為均勻的膜層。

2）粉末靜電噴涂工藝流程

典型的粉末靜電噴涂工藝流程如下：上件→脫脂→清洗→去銹→清洗→磷化→清洗→鈍化→粉末靜電噴涂→固化→冷卻→下件

3）影響粉末靜電噴涂質(zhì)量的主要因素

粉末靜電噴涂中，影響噴涂質(zhì)量因素除了工件表面前處理質(zhì)量的好壞以外，還有噴涂時間、噴槍的形式、噴涂電壓、噴粉量、粉末導電率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空氣混合物的速度梯度等。

1、粉末的電阻率

粉末的電阻率在1010～1016歐姆/厘米較為理想，電阻率過低易產(chǎn)生粉末在分散，電阻率過高會影響涂層厚度。

2、噴粉量

在噴涂開始階段，噴粉量的大小對膜厚有一定的影響，一般噴粉量小，沉積率高。噴粉量一般控制在50克／分到1000克／分范圍內(nèi)。

3、粉末和空氣混合物的速度和梯度

速度梯度是噴槍出口處的粉末空氣混合物的速度與噴涂距離之比，在一定噴涂時間內(nèi)，隨著噴涂梯度的增大膜厚將減小。

4、噴涂距離

噴涂距離是拒制膜層厚的一個主要參數(shù).一般控制在距工件10~25厘米,多由噴槍形式來決定.5、噴涂時間

噴涂時間與噴涂電壓、噴涂距離、噴涂量等幾項參數(shù)是相互影響當噴涂時間增加及噴涂距離很大時，噴涂電壓對膜厚極限值的影響減小。隨著噴粉時間的增加，噴粉量對膜厚的增長率的影響顯著減小。

4）水分散粉末涂裝

水分散粉末涂料是將粉末涂料穩(wěn)定的分散與水介質(zhì)中，它兼具水性涂料與粉末涂料的優(yōu)點，在工藝上可以使用包括浸、刷、噴、靜電涂裝在內(nèi)的一切常規(guī)手段。

5）粉末電泳涂裝

它是綜和粉末涂裝與電流涂裝的產(chǎn)物，兼具二者特點。其基本原理是將粉末粒子（一般要求40μm以下），分散與含電泳樹脂的水溶液之中，以水性電泳樹脂為載體，以粉末粒子為成膜物質(zhì)，使粉末粒子帶上電荷，在直流電場中電泳沉積成膜。它適用于形狀復雜的工件施工。

（二）粉末靜電噴涂設備的組成和結構

粉末靜電噴涂設備主要包括：噴粉室、高壓靜電發(fā)生器、靜電噴涂槍、供粉器、粉末回收裝置、工件旋轉機構

等。

1、噴粉室

噴粉室是粉末靜電涂裝的主要設備之一。保持平穩(wěn)的空氣流動是粉房內(nèi)的清潔，為操作人員提供一個潔凈的工作環(huán)境。控制噴房內(nèi)的粉塵含量，使其低于爆炸極限（一般定為10g/m3）。此外，噴粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉積，以便于改變粉末的顏色，室內(nèi)要有足夠的光線，以利于涂覆工作進行。

2、靜電噴槍

噴槍按其用途可分為手提式噴粉槍，固定式自動噴粉槍，圓盤式噴槍等；按帶電形式分為內(nèi)帶電槍和外帶電槍；按其擴散機構形式可分為沖突式槍、反彈式槍、二次進風式槍、離心旋杯式槍等。

噴粉槍的帶電機構形式是提高噴涂效率來將是很關鍵的因素。

從總體上來講噴粉設備的核心就是噴槍和充電系統(tǒng)。就目前市場而言，電暈式噴槍所占的比例極大，這是應為采用高壓電暈放電的方式對粉末進行充電所具有的最大的好處就是，能夠噴涂現(xiàn)今所有種類的熱固性粉末涂料，并且能獲得非常好的效果。其優(yōu)點主要表現(xiàn)在優(yōu)良的穩(wěn)定性，上粉率和上粉速度等。

這類噴槍的發(fā)展歷程是這樣的：電壓控制ｏ電流控制ｏ總能量控制。總能量控制是隨著噴槍距離工件的元件，其電壓、電流都在不斷調(diào)整至理想狀態(tài)，以達到最好的涂裝效果。

3、供粉系統(tǒng)

1）供粉系統(tǒng)是把涂覆的粉末料，從盛粉容器連續(xù)均勻的輸送到噴粉槍進行噴涂。供粉系統(tǒng)由空氣壓縮機、油水分離器、空氣干燥機、調(diào)節(jié)閥、壓縮空氣管道、電磁控制閥門、供粉器、輸粉管道等組成。

2）供粉器的形式

在粉末靜電噴涂供粉系統(tǒng)中，使用的供粉器種類較多，通常可分為：壓力容器式、螺桿或轉盤的機械輸送式、文氏里空氣抽吸式。

3）粉末回收裝置

粉末的回收可分為濕式法和干式法。

濕式法就是讓帶有粉末的氣流通過液體的容器進行過濾，達到凈化，帶有液體的粉末經(jīng)過干燥處理再重復利用。

干式法粉末回收是在噴粉室排出的粉末氣流中將粉末顆粒收集下。干式法粉末回收的種類有重力沉降式、慣性分離式、旋風分離式、燒結板分離式等，在實際生產(chǎn)中，往往采用多級回收裝置，以達到更好得分離效果。

關于粉末的噴涂工藝及設備就簡單介紹到這里，下面對油漆工藝及設備作一簡介。

三、油漆工藝及設備簡介

1、噴漆的目的首先是防護性，以延長工件壽命，其次是裝式性，達到美觀宜人。再次是特殊用途，以達到特殊性能。如：隔音、決熱、防火等。

根據(jù)涂裝的目的和要求的不同，涂裝的涂層有好幾層組成，其中包括底漆、膩子、面漆罩光等。

底層漆：是與被涂工件機體直接接觸的最下層涂層，底漆層的作用是強化涂層與機體之間的附著力，強化涂層的防護性能。黑色金屬在除裝之前應磷化，有色金屬涂裝之前應氧化處理。

膩子層：對于粗糙不平的機體，使用膩子層有很多缺點，諸如施工麻煩、降低涂層與機體的結合力等。

面漆層的主要目的是增加產(chǎn)品的光澤，用于涂層的最外層。

2、涂裝方法

涂裝的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空氣噴涂法、高壓無氣噴涂法、靜電噴漆法和電泳涂裝法等。

3、涂層的配裝和對產(chǎn)品材料的要求在涂料施工中，很少采用單層涂層，因為這樣的不到均勻無孔的涂層。常采用底漆層加面漆層，根據(jù)需要還可以添加中間層、封閉面漆層外的罩光層。底漆層對被涂工件要有良好的附著力，對面漆層要很好的結合力，并要具備防銹能力。底漆層和面漆層的配套原則如下：

1）最好是烘干型底漆層與烘干性面漆配套；自干型底漆與自干型面漆配套；同基漆的底漆與面漆配套。

2）當選用強溶劑的面漆時，如：硝基漆，過氯乙烯漆等，底漆層必須能耐強溶劑不被咬起，如醇酸漆、環(huán)氧漆等。

3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸張程度。

4）發(fā)揮型漆料在固化型底漆上配套時，耐溫熱性差。

5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否則面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收縮的不同，易造成各層龜裂。

6）采用多層異類涂層時，往往采用中間層，使漆基過渡，達到底層和面層良好的結合。有機涂膜的附著力與產(chǎn)品材質(zhì)本性有關，按照附著力的大小，可將金屬排列如下：鎳→鋼→銅→黃銅→鋁→錫→鉛

黑色金屬幾乎對所有類型的底漆都適用，而鎂鋁件及它們的合金，通常采用以鉻酸鋅為機體的鈍化底漆。工件表面最好進行有效的前處理，使之生成一層磷化膜或氧化膜以提高機體與底漆的結合力。再選用附著力強的底漆。對于鋁件及鍍鋅件絕不能使用紅丹顏料的底漆，否則會引起電化學作用，使附著力下降。

第四篇：鋼襯玻璃的優(yōu)點和用途

鋼襯玻璃的優(yōu)點和用途

鋼襯玻璃是將溶融狀態(tài)的硼硅酸鹽玻璃采用特殊方法襯入預熱過的鋼管件內(nèi)壁，使玻璃牢固地粘附在內(nèi)壁上，處于—定的壓縮狀態(tài)，構成鋼與玻璃的復合體—鋼襯玻璃管件。也可利用鋼襯玻璃管件組合成換熱器等其它產(chǎn)品。

鋼襯玻璃具有化學穩(wěn)定性高，內(nèi)壁光滑不堵塞，流體阻力小，耐磨、耐腐蝕、耐高溫、耐壓耐真空的特點。不僅可以代替不銹鋼、銅、鉛等合金和有色屬材料，還起到穩(wěn)定生產(chǎn)工藝，減少維修周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量等作用。

滄州龍鑫環(huán)保防腐管件有限公司地處“中國管件之都”—滄州市孟村回族自治縣城北工業(yè)區(qū)，東臨渤海灣黃驊港，北靠京津，地理位置優(yōu)越，交通便利。公司是集開發(fā)、生產(chǎn)、經(jīng)營、設計、安裝于一體的專業(yè)性的工業(yè)防腐單位，被評選為中國工業(yè)防腐蝕技術協(xié)會會員企業(yè)單位，獲得ISO9001質(zhì)量體系認證。

公司的核心產(chǎn)品鋼襯玻璃管，廣泛應用于化工、石油化工、鋼鐵、焦化、電廠、煤制氣、輕紡化纖、食品等行業(yè)。多年來憑著技術人員的技術創(chuàng)新和改進，使產(chǎn)品依靠質(zhì)量過硬、性能穩(wěn)定、超強耐腐蝕性等特點在全國站穩(wěn)腳跟，得到了山東海化集團、湖北楚源科技等大型企業(yè)的一致好評與認可，并同全國各相關設計院有著多年合作關系，迅速成為同行業(yè)中的龍頭企業(yè)。下面就由龍鑫防腐管件給大家講述下鋼襯玻璃的用途。

用途：

鋼襯玻璃不僅可以代替不銹鋼、銅、鋁、等金屬防腐材料，其耐高溫和耐強腐蝕的兩大突出特性，更能解決目前在工業(yè)防腐蝕管道與設備的使用中，諸多的疑難問題。

鋼襯玻璃的出現(xiàn)，使許多有負壓、溫度高、強介質(zhì)的腐蝕現(xiàn)象得到了有效控制。

鋼襯玻璃產(chǎn)品廣泛應用于化工、石油化工、有機化工、軍工、氯堿、焦化、制藥、造紙、化肥、發(fā)電、冶煉、污水處理等多種具有腐蝕性的企業(yè)生產(chǎn)中。幫助企業(yè)在穩(wěn)定生產(chǎn)工藝，減少維護周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量等諸多方面，起到了明顯作用。

第五篇：干法氟化鋁生產(chǎn)技術工藝

干法氟化鋁工藝及控制

一、工藝簡介

氟化鋁(AlF3)是鋁電解生產(chǎn)過程中的一種主要輔助材料（主要用作于鋁電解的助熔劑，用于調(diào)整電解槽電解質(zhì)的分子比水平），其含水量對電解鋁生產(chǎn)和凈化過程影響很大。氟化鋁生產(chǎn)有代表性的工藝有氫氟酸—濕法工藝、氟化氫—無水工藝(工藝流程見圖1)、氟硅酸法工藝。五十年代初，我國第一家電解鋁廠—撫順鋁廠，引進前蘇聯(lián)技術，建成我國首家氟化鹽廠。我國還引進瑞士Buss公司干法工藝，于二十世紀九十年代初在湘鄉(xiāng)鋁廠建成了無水氟化鋁生產(chǎn)線, 現(xiàn)該廠已有三條干法線,目前為世界最大氟化鹽生產(chǎn)廠。無水氟化鋁具有主含量高、水分低、堆積比重大的特點，特別適用于電解槽啟動后降低電解質(zhì)分子比。與濕法產(chǎn)品相比，無水氟化鋁在使用中有以下優(yōu)點：

a、主含量在90%以上，高出濕法產(chǎn)品近5個百分點，雜質(zhì)含量低，節(jié)約了氟化鋁用量，降低了生產(chǎn)成本，有利于提高原鋁質(zhì)量。

b、水分含量低，小于1.0%，遠遠低于濕法產(chǎn)品水分7.0%的水平，在電解過程中使用無水氟化鋁產(chǎn)品，AlF3幾乎不發(fā)生水解反應，其可利用的有效成份遠遠高于濕法產(chǎn)品。

更為主要的是避免了使用濕法產(chǎn)品因氟化鋁的水解造成的操作環(huán)境惡劣的狀況，有利于環(huán)境保護。但傳統(tǒng)干法氟化鋁工藝，設備投資大，工藝復雜，一條年產(chǎn)萬噸級生產(chǎn)線，需投資上億元人民幣，且后期維護困難，綜合成本較高.,所以開發(fā)新的干法氟化鋁生產(chǎn)工藝成為該行業(yè)的發(fā)展方向。氟硅酸法工藝正是在種情況下產(chǎn)生的。該工藝使用了鋁型材行業(yè)的廢渣—氟鋁酸銨，一方面開辟了新的氟資源，另一方面解決了氟鋁酸銨的積壓和污染問題。該重大關鍵技術的突破，開辟了新的干法氟化鋁生產(chǎn)工藝，較傳統(tǒng)工藝可節(jié)約投資約50%。將濕法和干法工藝相結合，避免了傳統(tǒng)濕法工藝脫水過程中的水解效應，對氟化鋁行業(yè)的技術進步有積極的推動作用。

干法氧化鋁流程簡圖

本文介紹氟化氫--無水工藝法制備干法氟化鋁工藝及控制方案。如上圖所示，背景為工藝設備安裝位置截圖，前景為工藝流程簡圖。干法氟化鋁按工藝流程分為氟化氫制備（包括酸給料、螢石給料、氟化氫反應爐）及氟化鋁制備包括流化床、尾氣處理、成品處理。流程如下：1.螢石(CaF2)粉料與濃硫酸(98%)及發(fā)煙硫酸(103%)的混合物在反應爐里反應生成HF氣體與石膏(CaSO4)2.HF氣體經(jīng)過凈化(酸洗)后在流化床(上下兩段)內(nèi)與干燥后的粉料[AL(OH)3]反應生成成品(ALF3),成品經(jīng)過冷卻后去包裝,尾氣進行處理后方空。主設備是流化床，流化床分上下兩段，正常情況下，干燥后的粉料由給料螺旋（變頻控制）從上段底部送入床內(nèi)，與下段逆流而上的熱氟化氫氣體接觸反應，產(chǎn)生的尾氣由頂部排出去尾氣吸收系統(tǒng)。為使物料充分接觸、反應完全，達到流化狀態(tài)。床上下段的頂?shù)仔栌幸欢▔翰睿矁?nèi)負壓由兩個真空泵實現(xiàn)。反應生成的物料由溢流管流入下段或通過排料螺旋送入下段，繼續(xù)反應生成的氟化鋁由底側部排出進入冷卻工段。如果床溫過高，給料螺旋調(diào)節(jié)能力不夠，則可啟動緊急給料螺旋，將粉料有下段送入達到降溫的目的。給料螺旋故障或啟動時，料由氣力輸送泵直接由上下兩段送入床內(nèi)。流化床如圖。

二、控制要求

1）采用大屏幕微機實時監(jiān)測與控制系統(tǒng);2）可供監(jiān)測與控制的參數(shù)包括：

(1)預凈化酸流量控制,預凈化酸泵槽液位控制,硫酸送料槽液位控制,發(fā)煙硫酸送料槽液位控制,中央吸收凈化器出口溫度控制,硫酸一級預熱器出口溫度控制,大氣冷凝塔進水流量控制,預反應器轉速控制,HF反應爐內(nèi)壓力,流化床錐部負壓控制,I號粗酸泵槽液位控制,II號粗酸泵槽液位控制,再氟器出氣溫度控制,凈化塔出氣溫度控制,3V-1229壓力控制,粗HF儲槽液位控制,精餾塔收集器液位控制,硫酸吸收酸泵槽液位控制,硫酸吸收塔循環(huán)酸溫度控制,進3C-1237水流量控制,硫酸流量控制, 煙酸流量控制,發(fā)煙硫酸反應釜溫度控制, I號弱酸洗滌器溫度控制, I號弱酸洗滌器液位控制, 反應爐燃燒室流量控制, 精餾塔冷凝器冷凍下水流量控制, 進3E-1230蒸汽流量控制, 反應爐燃燒室溫度, 進3V-1234硫酸流量, 燃燒室出口壓力控制, 反應爐內(nèi)壓力控制,流化床尾氣溫度控制.(2)反應爐轉速與申克稱及點火系統(tǒng)聯(lián)鎖；硫酸流量聯(lián)鎖；煙硫酸流量聯(lián)鎖； 硫酸一級預熱器出口溫度聯(lián)鎖；Ⅰ號弱酸洗滌器（C-1237）溫度聯(lián)鎖；號弱酸洗滌器（C-1237）液位聯(lián)鎖；3V-1229安全壓力聯(lián)鎖；硫酸截斷閥聯(lián)鎖；發(fā)煙硫酸截斷閥聯(lián)鎖；真空泵A泵加水截斷閥聯(lián)鎖；真空泵S泵加水截斷閥聯(lián)鎖；純堿高位槽溫度聯(lián)鎖。

3）整個系統(tǒng)具有手動與自動功能；

4)系統(tǒng)具備設備運行狀態(tài)顯示，事故聲光報警及破管堵管處理功能，系統(tǒng)故障自監(jiān)測及診斷功能，生產(chǎn)日報、月報的儲存與打印功能。

三、控制方案

1．模擬量控制部分：實際應用中分成三類，智能PID、串級PID、比值控制。1）硫酸送料槽液位控制回路（智能PID）：

硫酸儲槽液位是根據(jù)出口管道上的調(diào)節(jié)閥的開口大小來實現(xiàn)。其控制框圖如下：

2）空燃比控制（比值控制）

進燃燒室的煤氣與空氣按一定比例，以保證燃燒充分又不能發(fā)生爆炸事故。控制原理是：由流量計連續(xù)監(jiān)測煤氣管道的煤氣流量，根據(jù)計算機人工設定的空燃比計算出所需空氣的量，控制空氣調(diào)節(jié)閥的的開度，以調(diào)節(jié)進燃燒室的空氣量其控制框圖如下：

3）流化床頂層料溫控制回路（串級回路）

流化床是整個氟化鋁生產(chǎn)中最重要的設備，床溫的穩(wěn)定與否直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。通過調(diào)節(jié)給料螺旋的轉速來調(diào)節(jié)進料量，以達到使頂層料溫穩(wěn)定的目的。由于氫氧化鋁與氟化氫反應是一個吸熱反應，加料可以降低頂層料溫。但頂層料溫的變化有一段時間的滯后，因此引入了反映相對靈敏的尾氣溫度作為副調(diào)對象，定層料溫作為主調(diào)反饋，構成一串級回路。方案如圖所示：

2． 邏輯控制部分：

1）參與連鎖的設備（閥門、泵等）有自動、手動兩種工作方式：自動狀態(tài)下設備跟隨邏輯條件動作；手動時由面板人工操作。2）硫酸流量連鎖控制：硫酸預熱器蒸汽閥、硫酸二級預熱器出口閥與硫酸流量連鎖，手動方式下、面板可操作閥門的開閉；自動狀態(tài)下，硫酸流量低時則關閉硫酸預熱器蒸汽閥、硫酸二級預熱器出口閥。方案如下：

3）煙酸流量連鎖控制：煙酸預熱器蒸汽閥與煙酸流量連鎖，連鎖方式下，煙酸流量小于設定值時則關閉煙酸預熱器蒸汽閥。

4）其它類似連鎖設備有：發(fā)煙硫酸反應釜溫度與硫酸二級預熱器蒸汽閥連鎖；I號弱酸洗滌器溫度與I號弱酸洗滌器冷卻水閥連鎖；I號弱酸洗滌器液位與I號弱酸洗滌器出口閥連鎖；精餾塔冷凝器冷凍下水流量與E-1231冷卻下水閥連鎖；進3E-1230蒸汽流量與進E-1230蒸汽閥連鎖；HF反應爐緊急出口閥與HF反應爐內(nèi)壓力連鎖；緊急凈化塔進水閥與反應爐內(nèi)壓力及緊急凈化塔澆灌流量連鎖；純堿高位槽溫度聯(lián)鎖。

5）硫酸大罐出口閥連鎖控制：預反應器轉低、真空泵（一用一備）停車、自動點火信號丟失，以上信號任一發(fā)生則關閉硫酸大罐出口閥。煙酸大罐出口閥連鎖控制與本方案相同。