第一篇：水泥窯用耐火材料

水泥窯用耐火材料──認真對待堿性磚

水泥工業是耐火材料的主要用戶，而且其消耗量的增加或降低與水泥產量成正比。現代水泥窯用耐火材料趨向于以堿性材料為主，而在一些老廠非堿性磚占多數。堿性耐火材料主要砌筑在熟料形成區域以及受熱應力、機械應力及化學應力沖擊的環境異常惡劣的部位。在用堿性耐火材料部位有一個值得注意的變化，就是漸漸放棄鎂鉻磚的應用而采用無鉻型，諸如鎂尖晶石磚。這種趨勢是因磚中含有危害人體健康的六價鉻而引起的。盡管鎂尖晶石磚相對費用較高，但鎂尖晶石磚用量在歐洲和北美激增，而日本在七十年代中期就已廣泛使用這種磚了。盡管如此，在很多窯中鎂鉻磚仍是一種主要耐火材料。

根據所用耐火材料類型，現代干法水泥窯的窯襯基本上可劃分為六個段帶。從生料進入端開始依次是進料窯口、分解帶、第一過渡帶、燒成帶、第二過渡帶和出料端。堿性耐火材料主要用于第一過渡帶、燒成帶和第二過渡帶。

進料窯口

在進料窯口處溫度在800～1000℃之間，所用耐火材料通常是鋁質耐火磚。

分解帶

分解帶為8～12D，也用鋁質耐火磚。該帶主要受揮發物和堿鹽的腐蝕。半保溫磚也可用于該帶，這取決于它的機械性能。

第一過渡帶

第一過渡帶是自出料口起5～8D，這部分窯襯主要受熱沖擊和化學侵蝕，化學侵蝕過程來自窯襯和熟料中的SiO2的反應及堿性硫酸鹽與窯內氣體中揮發物的作用。

第一過渡帶也存在磨損問題，這個區域的典型特征是耐火材料上的窯皮不穩定。該帶窯皮的不穩定性使得窯襯處于熱沖擊之下，引起磚剝落。

對于窯皮穩定的窯，高鋁磚可用于該帶，但在劇烈的熱沖擊和化學侵蝕條件下通常代之以形變能力強的耐火材料。用于該帶的典型耐火材料是標準的鎂鉻磚和鎂尖晶石磚，通常也少量使用富鎂白云石磚。

燒成帶

燒成帶位于2～5D之間。熟料在這里形成，并形成能保護窯襯的穩定的窯皮。襯料受化學侵蝕、高溫(1600℃)作用，以及來自下落熟料塊磨損和沖擊的物理作用。該帶窯襯受熱沖擊力較少。

白云石質耐火材料是該帶的主要用磚，它在形成和維護窯皮方面具有明顯的優越性，并且其耐火度也高。鎂鉻磚和鎂尖晶石磚不常使用。

第二過渡帶

該帶位于從出料口始大約1～2D，在該帶除了溫度梯度較陡以外，操作環境與第一過渡帶類似。該帶受熱沖擊和磨損的嚴重影響，機械應力影響也加劇了。直接結合鎂鉻磚和鎂尖晶石磚是最適用于該帶的耐火材料，不過該帶也用富鎂白云石磚。

出料端

這是一個最小的襯帶，自出料窯口起約2D，包括窯口，該帶除高溫外還受劇烈的磨損。化學結合或燒結高鋁磚通常用于該帶，不過有時也應用不定形耐火材料，出料窯口處可用含鋁量較低的高鋁磚。砌筑在分解帶的耐火磚2～3年更換一次，而燒成帶和過渡帶的6～12個月必須部分地或全部更換。

保護措施

白云石磚形成和維持窯皮的能力明顯優于鎂鉻磚和鎂尖晶石磚。窯皮形成的實際機理包括熟料液相和白云石中CaO之間復雜反應和硅酸鹽相和鐵酸鹽相的產生。

白云石磚一白云石質磚

白云石磚用于水泥回轉窯燒成帶已多年了，作為生產白云石磚的原料通常含CaO58%、MgO39%左右，Al2O3、SiO2和Fe2O3不得超過3%，因為這些化合物對成品磚的高溫強度產生危害?，F在用于水泥窯的白云石磚都是高溫燒結和直接結合的。在那些擁有豐富貯量的國家，由于白云石相對價廉而獲得廣泛應用。

雖然白云石磚用于水泥窯燒成帶較優越，然而也存在某些不足。一個缺陷就是這種燒結磚不包裝或處于不適宜氣候條件下易于水化，尤其在高濕度環境，如熱帶地區。即使在適宜的環境中，如果不是及時砌筑，一個星期以后就不得不采取保護措施以防水化影響。通常是將磚浸入到液體瀝青或含石蠟與樹脂的混合液中。近來，后一種方法更得到發展。這些措施在很大程度上延長了磚的放臵時間。

鑒于白云石磚物理和機械性能，其冷態抗壓強度不會超過80牛/毫米2，超過此值，磚會變脆。

這種磚的彈性模量不及相應的鎂鉻磚，因為燒結白云石屬粗晶粒結構。彈性模量也影響磚的耐熱沖擊能力。白云石磚耐熱沖擊韌性比鎂鉻磚和鎂尖晶石磚差。通常白云石磚限用于對前后過渡帶溫度梯度不怎么高的窯內區域，對窯來說這是熱沖擊高的部位。另外的主要參數是白云石磚具有可逆的熱膨脹和熱傳導性能。

在化學性能方面，由于白云石中不存在鉻和鐵，因此白云石磚抵抗氧化還原反應能力要優于鎂鉻磚。

白云石磚一個最大優點是容易掛住和保持窯皮，這至為重要，它給耐火材料提供保護層，隔離了窯內氣氛直接接觸，延長了窯襯壽命。白云石磚優良的掛窯皮性能是它被選用于水泥回轉窯的另外一個原因，尤其在白水泥生產中，嚴格禁止鉻的存在。

也可將MgO加入到白云石中制成富鎂白云石磚，與此類似，一種新一代加ZrO2的煅燒白云石復合磚已經制成。添加2～3%ZrO2明顯改善了煅燒白云石的熱力學性能。最大缺陷是游離CaO與它會形成一種易膨脹的鋯酸鈣化合物。

鎂磚

鎂磚是用高密度、高純度(>95%MgO)和高溫煅燒的鎂砂制成的，其中CaO∶SiO2=2∶1。C/S比太高易形成低熔點化合物，C/S比太低，則形成三元硅酸鹽相。鎂磚是一種耐高溫和耐磨的磚，在英國水泥工業主要用于窯出料端，該區域特點是溫度高、磨損大，鎂磚應用已得益于新近制造和發展的無鉻鎂磚趨向。

鎂鉻磚——有關健康問題

用于水泥回轉窯的鎂鉻磚通常分為普通磚、普通燒結磚或高溫燒結直接結合磚。普通磚中CaO∶SiO2=2∶1，該磚通常用于高CaO∶SiO2和低SiO2含量的苛刻地方。SiO2含量高的磚將深受不穩定的裂紋擴展之苦，因為它沒有自然阻擋層阻止裂紋增長。標準比例為60∶40磚的組成一般為56%MgO、25%Cr2O3。然而現在一般趨向于在比例為80∶20的磚中含Cr2O39%、MgO76%，人們加入氧化鉻是因它便宜且抗酸性渣。高Cr2O3含量將磚臵于一個酸性狀態。MgO含量60～90%時，鉻的含量通常在5～20%范圍。美國一些用戶報道了使用氧化鉻含量少于0.5%的鎂磚，因為晶粒狀Cr2O3能貫穿到所有的MgO之中。這種磚也可制成水泥燒結塊，Cr2O3與MgO以固溶體狀態存在。

在歐洲，有兩種型號的80∶20鎂鉻磚在應用。一種是普通高質量磚，氧化鐵含量中等、CaO∶SiO2=2∶1，SiO2含量約1%左右。第二種是高Fe2O3含量(5%)，高CaO∶SiO2比(超過3∶1)，SiO2含量很低(0.5～1%)。近年來的趨勢是增大CaO∶SiO2，超過3∶1。在中東和發展中國家80∶20組成的磚用得較普遍。

普通鎂鉻磚擁有好的熱震沖擊韌性，雖然不像白云石磚那樣易于形成窯皮。盡管，鎂鉻磚耐高溫，但它具有相對低的耐熱強度并且與熟料反應較敏感。然而，由于這些反應主要在高溫時發生，在正常操作溫度下仍顯示出良好的韌性，即使沒有窯皮，鎂鉻磚也表現了良好的耐剝落性。因而該磚被選用于有高熱沖擊和發生剝落的第一和第二過渡帶。

組織結構的韌性是另一個重要參數，在一些直接結合鎂鉻磚中斷裂應力甚至在較低溫度下(低于300℃)也能產生。大量工作已對關鍵的800℃范圍下不發生這種應力，制造新磚作出了貢獻。

直接結合鎂鉻磚具有低CaO∶SiO2(小于1∶1)的特征。與高SiO2含量的普通型磚相比燒結溫度較高。這種磚具有極好的熱態強度性能，同普通鎂鉻磚一樣，直接結合磚也不與熟料產生化學反應。但與普通鎂鉻磚不同的是，由于低的SiO2含量而具較好的耐化學侵蝕性。然而用于水泥窯上由于化學反應還是有失敗的。

已研制出一種耐剝落性和耐高溫的特種低鉻鎂磚。然而從堿性磚中除去鉻引起了熱膨脹和熱傳導。這意味著更大的去除量必須與熱膨脹協調，以防又出現剝落。

這里為難的是生產商和用戶爭議的鉻的問題。雖然添加鉻對堿性耐火材料具有明顯的優越性，但現在要考慮其在耐火材料中是否摻入和除去的問題，這涉及使用性能和廢棄物處理事宜。

六價鉻離子是致癌的，溶于水，從而帶來環境污染問題。尤其在處理廢磚時有毒的鉻離子從磚中熔出，因為它能進入地下水中。廢磚中高達0.4%Cr2O3，約7.7%Cr2O3充塞在窯筒體和窯襯間。由于可溶這個原因，一些國家采取一些強制措施管理這種廢棄物的堆放。從此以后顯著的變化是鉻質耐火材料在美國沒有市場，而在歐洲對現用的鎂鉻磚同樣打算更換就是佐證。

由于相對價廉和可靠，鎂鉻磚應用得以普遍。如果考慮廢棄物處理費用，那么經濟負擔加重，而使用替代耐火材料如鎂尖晶石磚，雖然看起來單位成本較高，但從長遠利益看還是經濟的。

鎂尖晶石磚——后起之秀

七十年代中期日本生產商首先應用鎂尖晶石磚，這是一種高級耐火材料。對操作中產生的應力有更大的抗性，鎂尖晶石化學計量組成是Al2O370%，MgO30%。高純鎂砂是制造高級鎂尖晶石磚的先決條件。一些尖晶石制品具有高的CaO∶SiO2比，準許使用海水鎂砂。尖晶石含量占10～20%，通常粒度為3～4毫米。正是由于尖晶石和氧化鎂熱膨脹性差異大，所以燒結反應發生可能性增大。

鎂鉻磚和鎂尖晶石磚皆具有好的熱彈性。然而，在適應熱膨脹能力和穩定裂紋擴展方面鎂尖晶石磚有明顯的優越性，因此鎂尖晶石磚最適合于砌筑在第一和第二過渡帶。

作為主要限制鎂尖晶石材料發展的一些技術缺陷，如相對較高的熱傳導率。這就使得窯筒體局部溫度過高，從而加速堿鹽擴散至磚，腐蝕筒體本身。但是，通過提高尖晶石比例可以達到降低熱傳導率之目的。

在美國共計有115家水泥廠，現有220臺窯在運行。1988年美國水泥工業耐火材料消耗量約為84823短噸，包括高鋁磚10500短噸、粘土磚3900短噸、不定型耐火材料14500短噸、堿性鎂鉻磚24300短噸、無鉻鎂磚10700短噸、白云石磚20900短噸。加拿大18個工廠的耐火材料消耗量估計為10000短噸。

美國水泥工業把窯襯的堿性磚帶劃為三個段帶，即第二過渡帶(0.5～1.5D)，燒成帶(1.5～6.0D)和第一過渡帶(6.0～8.0D)，在美國堿性襯砌采用傳統的干砌法，而歐洲很多工廠仍用膠泥徑向連接，僅最近歐洲一些工廠才開始干砌窯襯。

第二過渡帶 第二過渡帶用耐火材料約45%是傳統燒結鎂鉻磚，該磚中氧化鎂組分在60～90%、氧化鉻含量在18～0.5%之間，它們大多用在老濕法和干法窯上。高溫下相對可塑性對這些窯是很重要的，這個特點能承受較高的機械應力。經濟則是鎂鉻磚普遺應用的又一個原因。

鎂尖晶石耐火材料在第二過渡帶用量約占22%。鑒于鎂鉻磚遺留下辣手的廢棄物處理問題，鎂尖晶石磚作為鎂鉻磚的換代產品獲得了廣泛承認。事實上，在美國鎂尖晶石消耗量每年以10%速度增長。

直接結合白云石磚和鎂白云石磚在該帶共占11.3%，這些耐火材料在SP和NSP窯上應用與日俱增，同時也應用在因某些燃料引起溫度梯度增高的區域中。

燒成帶 在窯中該區域為1.5～6.0D，主要應用直接結合白云石磚，占年耐火材料消耗量的71%。在美國，90%的窯砌白云石磚。近年來，傳統白云石磚部分地被煅燒白云石一氧化鋯磚代替。普通燒結鎂鉻磚比例占22%，用于直徑較小、產量較低的窯。這些窯運轉率通常為60%。其余用直接結合鎂鉻磚和尖晶石制品。

第一過渡帶 在美國水泥窯上，普通燒結鎂鉻磚是第一過渡帶主要耐火材料，其消耗量為15%。鎂尖晶石磚占此帶總的耐火材料消耗量的12%。它們具有好的抗硫揮發物侵蝕性能，雖然尖晶石組分對堿鹽較敏感。其余直接結合鎂鉻磚占12%，白云石磚雖占7%，但多年來卻一直在穩步增長，因為采用了復合燃料和生產低堿水泥，溫度更高，要求也高。

整體耐火材料——正在增大比重近年來，在美國水泥工業每年用于窯襯整體耐火材料為14500短噸，占耐火材料總消耗量17.1%，花費在整體耐火材料費用占耐火材料費用的10～40%。美國在開發和研究整體耐火材料方面已經作出了引人注目的貢獻。尤其是近年來開發了低水泥和超低水泥澆注料，并在及時地將低水泥澆注料用在窯口部位。

窯口部位從窯出口末端至第一個阻擋圈約1.2米長，該部位要承受熱磨損。約40%工廠在窯口部位用磚砌襯。在那些由于窯體條件用磚不穩定的工廠，喜歡整體耐火材料，它們可被牢牢地固定在筒體上。約50%的整體耐火材料是澆注料，余為可塑料。

另外，在窯內整體耐火材料一般局限用于鏈條帶。除第二過渡帶外，也用在某些長干法和濕法窯的冷卻帶，這部分約占窯長20～30%，大部分用高鋁磚和粘土磚。在鏈條帶應用整體耐火材料，用磚是不現實的。

普通整體耐火材料在輔助窯是較重要的。整體耐火材料用于濕法窯窯門罩、煙道、鏈條帶和熟料冷卻筒。在帶懸浮預熱器的SP和NSP窯上整體耐火材料需求更大。預熱器通常第一次用磚砌筑，而用整體耐火材料修補?？傊?，估計不定型耐火材料消耗量以每年5%速率增長，主要在擠粘土磚。

美國水泥工業，高鋁耐火材料消耗量不足10500短噸/年，占總量的12.4%，這些產品Al2O3含量主要在50～85%范圍內，不過大多用70～75%Al2O3含量的磚，用于砌筑出料口端的窯口及第一過渡帶，從堿性窯襯末端一直到12D的地方。這些耐火材料具有較好的耐磨性，用于1400℃以下部位。

優質粘土磚(38～42%Al2O3、38%Al2O3)也用于水泥前窯口以抗堿侵蝕。

粘土磚通常砌于窯的前部，位于高鋁磚之前，在一些窯上用來代替半保溫磚。在很多窯的喂料端也砌筑粘土質澆注料。

單位消耗量 北美水泥工業耐火材料單位消耗量在1.1～3.3磅/短噸熟料，平均為2.19磅/短噸熟料。影響耐火材料單位消耗量參數是耐火材料性能、窯型及耐火材料在窯內砌筑部位。例如堿性耐火材料在美國濕法和干窯法燒成帶單位消耗量分別是2.3和2.7磅/短噸熟料。而在SP和NSP窯燒成帶單位消耗量分別是1.2和1.3磅/短噸熟料。在濕法和干法窯過渡帶分別是2.24和2.7磅/短噸熟料。而在SP和NSP窯上過渡帶單位消耗量則分別是1.9和1.4磅/短噸熟料。

在美國耐火材料平均單位消耗為2.19磅/短噸熟料，包括高鋁磚0.27磅/短噸，粘土磚0.10磅/短噸，整體耐火材料0.37磅/短噸，鎂鉻磚0.63磅/短噸，無鉻鎂磚0.28磅/短噸和白云石磚0.54磅/短噸。

總起來說，美國單位消耗量不同于消耗量低的歐洲和日本，這基于在美國長濕法和干法窯現在仍占主要地位?，F代預分解窯用耐火材料具有較低的單位消耗量，美國工廠最終要實行這種轉化以使工廠現代化，可以預料這將相應地降低美國單位耐火材料消耗。然而，這個過渡時期很可能要花費幾十年時間。(孫芹先摘譯自英國《Industrial Minerals》)

第二篇：《水泥窯系統用特種耐火膠泥》行業標準的頒布

《水泥窯系統用特種耐火膠泥》行業標準正式頒布 2013年2月，工信部通過了由江西科光窯爐材料有限公司主持編制的《水泥窯系統用特種耐火膠泥》行業標準（JC/T 2196-2013），并于2013年6月份執行。

該標準規定了水泥窯系統用特種耐火膠泥的技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志、運輸、儲存及質量證明書。適用于由礬土熟料細粉、結合粘土和改性無機溶膠為主要原料制成的水泥窯系統用特種耐火膠泥，主要用于堿性耐火磚和鋁硅質耐火磚的砌筑?！端喔G系統用特種耐火膠泥》行業標準為國內首次發布標準，其順利頒布走過了近3年的歷程：

1、申請篇：2010年，江西科光窯爐材料有限公司申請編制工作。

2、授權篇：2011年，工業和信息化部授權江西科光窯爐材料有限公司執行制定工作。

3、編纂篇：2011-2012年，江西科光窯爐材料有限公司標準工作組經過調研起草、專家意見征集、全國意見征集、修正審定，完善后形成報批稿。

4、審批篇：2013年2月份，《水泥窯系統用特種耐火膠泥》行業標準通過工信部審批。

江西科光窯爐材料有限公司是最主要的組織者和推動者，進一步用實力證明了其不俗的科研實力。江西科光窯爐材料有限公司將秉承務實、創新的經營思路，為耐火材料行業發展做出新的努力和貢獻。

江西科光窯爐材料有限公司

第三篇：首次用水泥窯廢氣余熱發電成功

首次用水泥窯廢氣余熱發電成功

利用水泥生產線窯頭和窯尾的廢氣余熱發電，可很好地節約能源和減排二氧化碳。農業部有關負責人今天宣布，我國第一個新型干法（五級旋風預熱器）回轉窯純低溫余熱發電項目獲得成功。

浙江申河水泥股份有限公司用這一新技術進行水泥窯廢氣余熱發電,一年發電量2094萬度,實現了水泥生產線三分之一的電力自給。同時,每年可減少19993噸二氧化碳排放量。此一項目自并網發電至今已正常運行3個多月，經專家認真檢測和評議，今天在北京通過驗收。

專家說，水泥生產線的純低溫余熱發電技術，是水泥行業實現循環經濟的新嘗試，有著廣泛的應用領域。浙江申河水泥股份有限公司承擔的日產2500噸熟料水泥生產線純低溫余熱發電，來自“中國鄉鎮企業節能與溫室氣體減排”技改示范項目。由全球環境基金援助，中國農業部、聯合國開發計劃署和聯合國工業發展組織共同實施。目前，該技術已被國家發展改革委員會列入國債支持項目。重點支持我國鄉鎮工業煉焦、制磚、鑄造、水泥4個高耗能、高污染行業中的9個示范企業開展節能技術改造和示范，從而建立相應的政策支撐、技術與市場服務和融資渠道。

第四篇：中國水泥窯余熱發電技術范文

從保護環境，節約資源和能源，倡導可持續發展的角度，以及提高水泥企業的經濟效益等方面看，減少水泥的產量，提高水泥和建筑物的質量應該是當務之急。致力于節能減排，向節能型轉化升級。實施低溫余熱發電項目，將使水泥生產的成本大幅度降低，為水泥企業提高再生能源利用效率探索了新的途徑和方式。

采用純低溫余熱發電技術，把熟料生產過程中排放的余熱進行回收，轉化為電能再用于生產，不僅不會對環境造成污染，還能有效節約能源、減少粉塵和二氧化碳排放量，是水泥企業“節能減排”戰役中的主戰場，是降低成本、增加效益最為明顯的一條路子，在不影響水泥生產工藝及不變動現生產設備的前提下，回收廢氣余熱進行發電，能力達到40千瓦時/噸，超過我國平均水平的26-28千瓦時，年節煤17038噸。

水泥熟料鍛燒過程中，由窯尾預熱器、窯頭熟料冷卻機等排掉的400℃以下低溫廢氣余熱，其熱量約占水泥熟料燒成總耗熱量30%以上，造成的能源浪費非常嚴重。水泥生產，一方面消耗大量的熱能（每噸水泥熟料消耗燃料折標準煤為100～115kg），另一方面還同時消耗大量的電能（每噸水泥約消耗90～115kwh）。如果將排掉的400℃以下低溫廢氣余熱轉換為電能并回用于水泥生產，可使水泥熟料生產綜合電耗降低60%或水泥生產綜合電耗降低30%以上，對于水泥生產企業：可以大幅減少向社會發電廠的購電量或大幅減少水泥生產企業燃燒燃料的自備電廠的發電量以大大降低水泥生產能耗；可避免水泥窯廢氣余熱直接排入大氣造成的熱島現象，同時由于減少了社會發電廠或水泥生產企業燃燒燃料的自備電廠的燃料消耗，可減少CO2等燃燒廢物的排放而有利于保護環境。降低能耗、保護環境

為“建設節約型社會、推進資源綜合利用”政策的推行提供技術支持

能源、原材料、水、土地等自然資源是人類賴以生存和發展的基礎，是經濟社會可持續發展的重要的物質保證。而隨著經濟的發展，資源約束的矛盾日益凸顯。為此中國政府在為貫徹實施《節能中長期專項規劃》而編制的《中國節能技術政策大綱》（2005年修訂稿）中明確支持“大中型新型干法水泥窯余熱發電技術”的研究、開發、推廣工作。

建設余熱電站，投資小，見效快，可以大幅降低水泥生產能耗既成本，相應地可以大幅提高企業經濟效益。

根據新型干法水泥生產技術的發展，在1990年安排了國家重大科技攻關項目《水泥廠低溫余熱發電工藝及裝備技術的研究開發》工作。截止2005年底，利用這項技術在中國國內的23個水泥廠36條1000～4000t/d預分解窯生產線上建設投產了28臺、總裝機為45.36萬Kw的以煤矸石、石煤為補燃鍋爐燃料的綜合利用電站，各水泥廠取得了可觀的經濟效益。這項技術的研究、開發、推廣、應用，為我國開發水泥窯純低溫余熱發電技術及裝備工作積累了豐富的經驗。

根據研究、開發、推廣《帶補燃鍋爐的水泥窯低溫余熱發電技術》的經驗，結合日本KHI公司1995年為中國一條4000t/d水泥窯提供的6480Kw純低溫余熱電站的建設，國內分別于1997年、2001年在一條2000t/d水泥線、一條1500t/d水泥線上利用中國國產的設備和技術建設投產了裝機容量各為3000Kw、2500Kw的純低溫余熱電站。2001年至2005年，中國水泥行業利用中國國產的設備和技術在十數條1200t/d級、2500t/d級、5000t/d級新型干法窯上配套建設了裝機容量分別為2.0MW、3.0

MW、6.0MW的純低溫余熱電站，形成了中國第一代水泥窯純低溫余熱發電技術，綜合技術指標可以達到噸熟料余熱發電量為3140KJ/kg-28～33kwh/t。

通過對十數條1200t/d級、2500t/d級、5000t/d級新型干法窯2.0MW、3.0MW、6.0MW純低溫余熱電站建設、運行經驗的總結，自2003年起，中國研究、開發出了第二代水泥窯純低溫余熱發電技術。至2007年2月，利用第二代水泥窯純低溫余熱發電技術在中國國內的1條1500t/d、1條1800t/d及1條2000t/d、1條3200t/d、4條2500t/d、6條5000t/d共14條新型干法水泥生產線上設計、建設、投產了11臺裝機容量分別為1臺3MW、1臺3.3MW、2臺7.5MW、3臺4.5MW 2臺9MW、2臺18MW的純低溫余熱電站，其噸熟料余熱發電量均為3140KJ/kg-38～42kwh/t。安徽寧國、江西、山東、廣西柳州等地的干法水泥窯先后建成帶補燃爐和純低溫余熱發電系統，并投入運行?？梢?，隨著世界經濟快速發展、新型節能技術的推廣應用，充分利用有限的資源和發展水泥窯化余熱發電項目已成為水泥工業發展的一種趨勢，也完全符合國家產業政策。本項目符合我國采用循環經濟的模式實現國民經濟可持續發展的要求，有利于推動循環經濟的發展。

對于帶有5級預熱器的水泥窯其余熱發電能力在保證滿足生料烘干所需廢氣溫度為210℃、煤磨烘干所需廢氣參數、不影響水泥生產、不增加水泥熟料燒成熱耗及電耗、不改變水泥生產用原燃料的烘干熱源、不改變水泥生產的工藝流程及設備的條件下，每噸熟料余熱發電量實際上不可能超過750kcal/kg-33kwh（實際熟料產量為5500t/d,熱耗為小于750kcal/kg或者預熱器出口廢氣溫度小于330℃,生料烘干溫度大

于210℃時的發電功率不會大于7800Kw）。對于新型干法水泥煅燒工藝形成的低溫廢氣余熱，以熟料熱耗750Kcal/Kg為基數，當熟料熱耗每增加7～8Kcal/Kg時，噸熟料余熱發電量應增加1 kwh以上。以750Kcal/Kg的熟料熱耗,采用第二代余熱發電技術, 電站發電功率應為7900～8750KW。

水泥熟料熱耗從130公斤標煤減低到110公斤標煤。節能率為15左右，每年要減少熟料煤耗3以上。計算的標煤節省量為：8×0.130-8×0.110=0.16億噸標煤，相應地減排CO2為：0.16億噸×2.4=0.384億噸。

(1)冷卻機采用多級取廢氣方式，為電站采用相對高溫高壓主蒸汽參數及實現按廢氣溫度將廢氣熱量進行梯級利用創造條件；

(2)電站熱力系統采用1.57～3.43MPa—340～435℃相對高溫高壓主蒸汽參數，為提高余熱發電能力提供保證；

(3)汽輪機采用多級混壓進汽(即補汽式)汽輪機，為將180℃以下廢氣余熱生產的低壓低溫蒸汽轉換為電能提供手段；

(4)利用C2級旋風筒內筒至C1級旋風筒入口的450～600℃廢氣設置蒸汽過熱器，使其一方面C1級旋風筒入口的廢氣溫度僅需降低8～12℃(是水泥生產所允許的同時不會增加熟料熱耗)，另一方面通過設置的C2級旋風筒內筒過熱器可使SP爐獨立生產主蒸汽，有利于提高余熱發電能力及增加電站生產運行管理的靈活性、穩定性；

(5)窯頭熟料冷卻機冷卻風采用循環風方式，即將AQC爐出口廢氣部分或全部返回冷卻機，這樣可以提高窯頭熟料冷卻機廢氣余熱回收率并同時可以提高窯頭AQC爐

進口廢氣溫度從而進一步提高發電量。

中國水泥窯余熱發電技術研究、開發、推廣工作的整個過程均是以大連易世達能源工程有限公司的主要技術力量為核心并因此獲得了若干項有關水泥窯余熱發電技術的中國國家專利。

以750Kcal/Kg的熟料熱耗,對于2500t/d窯：噸熟料余熱發電能力應為

電站發電功率應為5200～5600KW)。50～54kwh，

第五篇：不使用水泥承諾書

關于上海市建設工程施工現場不使用水泥

承諾書

我們認真閱讀了《關于本市限期禁止工程施工使用現場攪拌砂漿的通知（滬建交聯〔2007〕886號）》等有關文件，熟知文件規定。在項目，計劃開工日期：年月日，計劃竣工日期：年月日，（報建編號及施工標段號）的建設過程中，共同承諾如下：

該工程項目將全部使用商品混凝土及商品砂漿（除樁基等特殊施工項目外），不使用水泥產品。

施工承包單位（公章）：監理單位（公章）：

法定代表人：法定代表人：

項目負責人：項目負責人：

建設單位（公章）：

法定代表人：

承諾日期：散辦預繳專用章：

本承諾一式四份，管理部門留存一份，建設單位、施工承包單位及監理單位各執一份。