第一篇：焊接質量檢驗員培訓講義（范文）
焊接質量檢驗員的基本要求
一、焊接檢驗
三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。
焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。
焊前檢驗：
1、原材料—母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）
2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性
3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具
4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量
坡口型式及尺寸
點固焊縫位置布置及缺陷
坡口處有無缺陷、清潔
焊接生產過程中檢驗：
1、夾具夾緊情況
2、焊接規范檢驗—焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）
—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）
—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）
3、焊縫尺寸檢查—焊縫量規
焊后成品檢驗：
1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）
2、致密性檢驗—針對貯存液體或氣體的焊接容器
3、焊接接頭強度檢驗—用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）
二、焊接缺欠：
外部缺陷—坡口缺陷
—焊縫外部缺陷
—焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）
內部缺陷—焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）
—焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）
—焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）
三、焊接質檢員資格及職責
AWS說：焊接質檢員是一個機構的質量代表。機構包括：企業（承包商）、業主（買方）、政府機關。質檢員的職責是：依據圖紙、規范、標準（技術條件）來判定產品的質量，能夠了解和掌握技術條件的適用范圍及含義，并牢記應爭取產品的高質量，但又不能延誤工期和交貨時間。
1、質檢員的資格：
（1）對其承擔的檢驗工作認真負責。
（2）身體好，精力充沛，爬高上低，攀登腳手架。
（3）視力好，可看見焊縫外觀和無損檢驗結果（射線片、報告）。
（4）態度正確，應按規定的檢驗程序執行，并做到公正一致。記住：合同文件規定了你的任務、權限和職責，一切應按合同規定執行。
（5）具備焊接專業術語及焊接專業知識，能夠正確使用焊接專業術語，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接術語》，并了解最常用的焊接方法。
（6）具備圖紙、技術條件、規范及焊接工藝方面的知識。能夠閱讀和看懂圖紙，并了解圖中焊接及無損檢驗的符號，同時還應對技術條件中或圖紙上未詳細說明的焊縫能夠做出正確決定，使焊縫能夠滿足要求。
（7）具備試驗方法知識。在判定某條焊縫是否滿足質量要求時，可采用各種試驗方法。應了解每種試驗方法的局限性及其顯示的結果。
（8）填寫記錄與報告。記錄要完整和準確，報告要簡明扼要。報告不僅應包括所有的檢測和試驗結果，而且應包括焊接工藝、焊接工藝評定和焊接材料控制記錄。
（9）具有一定的焊接操作經驗。
（10）進行必要的培訓（工程學和冶金學方面的基礎知識培訓）
（11）具備焊接檢驗實踐經驗。
2、焊接質檢員的職責：（主要職責▲）
（1）能夠解釋所有的焊接圖紙和技術條件。
（2）檢查采購單（保證焊接材料和消耗品滿足規定要求）。
（3）根據采購技術條件，檢查到貨和鑒定（工程材料確認和材料標記）。
（4）根據特殊要求，檢查材料（母材和焊材）的化學成分和力學性能。（SMXSGC例子）
（5）調查母材的缺陷和偏差。
（6）檢查焊材一、二級庫是否滿足標準要求。
（7）檢查將使用的設備情況，焊接設備上儀表要定期校驗。▲檢查焊接設備是否符合要求
（8）檢查焊接接頭的制備情況，坡口尺寸是否滿足圖紙及規范要求。▲
（9）檢查接頭的組對與拼裝。▲檢查坡口及焊件的組對質量
（10）確認所采用的焊接工藝是否經過批準。
（11）驗證焊工（或焊接操作工）的資格是否滿足規范要求（限制焊工在其具有的資格范圍內工作）。▲檢查焊工合格證書在有效期內
（12）檢查焊工執行工藝情況。▲
（13）檢查焊縫外觀質量是否符合技術文件和標準要求，并認真填寫質量記錄。▲
（14）選擇焊接試驗方法及評定試驗結果（典型的試驗包括：無損檢驗、水壓試驗、化學分析、力學性能試驗）。
（15）填寫焊縫無損檢驗委托書。▲
（16）保存記錄。
（17）準備報告。
有關焊接標準宣貫
什么叫標準？
標準的定義是：用作衡量或依據的原則或規范。我國國家標準GB3935.1-1996《標準和有關領域的通用術語 買方 合同名稱 生產令號 合同號 產品名稱
產品圖號
項目 序號 監督檢驗內容 監督檢驗依據 控制要求 見證文件記錄 備注
質保 質檢 第三方
說明：控制要求分控制點、停止點、監檢停止點（第三方）編制 日期 批準 日期
審核 日期 第三方 日期
表12 焊縫外形尺寸和外觀質量要求
序號 項目 焊縫類別
一類焊縫 二類焊縫 三類焊縫
允許缺陷尺寸mm 1 裂紋 不允許 焊瘤 不允許 飛濺 清除干凈 電弧擦傷 不允許 夾渣 不允許 深≤0.20δ長≤0.5δ且≤20 咬邊 深≤0.5，連續長度≤100，兩側咬邊累計長度≤10%焊縫全長 深≤0.1δ且≤1長度不限 表面氣孔 不允許 每米范圍內允許3個φ1.0氣孔，且間距≥20mm 每米范圍內允許5個φ1.5氣孔，且間距≥20mm 焊縫邊緣直線度 焊條電弧焊氣 氣體保護焊 在焊縫任意300mm長度內≤3.0
埋弧焊 在焊縫任意300mm長度內≤4.0 對接焊縫 未焊滿 不允許 焊縫余高 焊條電弧焊氣體保護焊平焊 0~3.0立焊、橫焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊縫寬度 焊條電弧焊氣體保護焊 蓋過每側坡口寬度2.0~4.0，且圓滑過渡
埋弧焊 蓋過每側坡口寬度2.0~7.0，且圓滑過渡 角焊縫 角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）不允許 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 焊腳尺寸偏差 焊條電弧焊氣體保護焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊腳不對稱 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部轉角 連續繞角施焊 組合焊縫焊腳 圖紙未注明時K=t/4，且≤4.0
注1：δ-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度
焊接質量檢驗記錄和文件
焊接質量檢驗記錄是通過對現場焊接的控制和焊縫質量檢查的實況數據記錄，用以評價出焊縫合格與不合格的原始依據。
焊接檢查員應做好焊接質量檢驗記錄，做到記錄的及時性、真實性和完整性。凡在現場出現的一切質量情況應及時地認真地記錄下來，做到可追溯性。記錄應真實，如實記載，做到數據準確可靠，使之能確切反映焊接的實際質量。凡是檢驗文件中所規定的項目、內容和數據都應按照規定記錄，保證檢驗資料的技術數據準確、齊全、達到規范化，為編制焊接質量證明文件提供翔實依據，分析和提高焊接質量提供可靠信息和數據。
1、焊接質量檢驗記錄
（1）原始記錄 包括原材料（母材、焊接材料）型號或牌號、規格及理化檢驗記錄憑證（材質單）、材料代用單、設計和工藝更改單。
（2）焊接實況記錄 包括焊接日期、施焊產品名稱、圖號和產品編號，實際施焊記錄（如實際預熱溫度、實際焊接參數、實際后熱條件等），焊后熱處理記錄，以及焊接工藝紀律執行情況，焊工姓名及焊工鋼印代號。
（3）檢驗記錄 包括焊縫外觀質量檢查記錄、焊縫無損探傷方法及檢驗報告、產品焊接試板無損探傷及理化性能檢驗報告、焊縫修補記錄（修補部位、長度、修補方法、修補次數、不合格項處理單等）
2、竣工質量文件
在產品焊接完工后，焊接檢查員應及時收集焊接質量檢驗記錄資料，并進行匯總而編制焊接質量證明書面報告，焊接質量證明文件應對焊縫質量作出肯定或否定的評定，即“合格”或“不合格”的結論。
應備齊下列技術文件備查：
（1）制造工藝圖或制造工藝卡；
（2）材料證明文件或材料表；
（3）焊接工藝和熱處理工藝記錄；
（4）標準中要求產品檢驗的項目記錄；
（5）產品焊接過程中及完工后的焊縫外觀檢查記錄；
（6）產品竣工圖。
企業應向買方提供質量證明書和說明書的內容：
產品竣工總圖；主要零部件表；主要零部件材料的化學成分和力學性能；無損探傷結果；焊接質量檢查結果（包括修補記錄）；水壓試驗結果；與技術標準和圖樣不符合的項目。
第二篇：GMP質量檢驗員培訓講義(藥監局)
培訓講義
1.藥品標準
中國藥典
國家標準
進口藥品注冊標準 2.藥品標準的結構 2.1原料藥
2.1.1藥名
中文名
漢語拼音
英文名 2.1.2結構式
分子式
分子量
2.1.3含量限度
同藥品本身的性質，含量測定的方法有關。2.1.4性狀
包括外觀性狀、溶解度、理化常數。
外觀性狀
按凡例的說明，是對樣品色澤和外表感觀的描述。溶解度
為物理常數，是樣品純度的指標，藥典凡例對溶解性有詳細的描述。
理化常數
包括熔點、比旋度、相對密度、吸收系數（E1%1cm）、折光率等。為藥品的純度指標。
2.1.5鑒別
通常為反映藥品的化學、物理性質和生物活性，不代表對藥品化學結構的確證。
一般有化學鑒別、光譜鑒別和色譜特性等。
化學鑒別
為加入一種試劑，產生顏色、沉淀、氣味為鑒別的指標。
光譜鑒別
通常是指紫外吸收光譜和紅外光吸收圖譜。紫外吸收光譜是在一定的波長范圍內的最大吸收波長或吸光度的比值為鑒別的指標。紅外光吸收圖譜是在規定的試驗條件下同時測定樣品與對照品的紅外光吸收圖譜進行比較，或與對照的圖譜（標準圖譜）比較。
色譜特性
是指薄層色譜、氣相色譜和液相色譜。薄層色譜是在同一時間、同一條件樣品斑點與對照品或對照藥材斑點比較，是以斑點的位置與顏色為鑒別的指標。氣相色譜和液相色譜均是以主峰保留時間為鑒別的指標。
2.1.6檢查
指檢查雜質，雜質又分為無機雜質和有機雜質。硫酸鹽、氯化物、重金屬、鐵鹽、砷鹽等為無機雜質，有機殘留溶劑和有關物質為有機雜質。
2.1.7含量測定 方法有容量分析法和儀器分析法。2.2制劑
2.2.1藥名
中文名
漢語拼音
英文名。制劑的命名原則一般是以原料名加劑型名。
2.2.2含量限度
可因劑型、劑量、檢測方法的不同而不同。2.2.3性狀
通常是對樣品的外觀描述。
2.2.4鑒別
采用與原料藥相同的鑒別。通常是對主要的鑒別，在復方制劑中對每一個主成分都要作鑒別。
2.2.5檢查
通用的檢查項有殘留溶劑和有關物質的檢查，另外是根據不同的劑型、不同的劑量采用不同的檢查項。如片劑會檢查片重差異、溶出度或崩解時限等。注射劑會檢查裝量差異、可見異物等。
2.2.6含量測定
方法有容量分析法和儀器分析法。含量限度通常以相當標示量的百分數表示。
各論：
1.熔點測定
熔點有兩種（1）熔點（2）熔融時同時分解點。
方法：中國藥典收載有三種方法，在正文中如果沒有特殊的規定，指的是第一法：用于測定易破碎樣品。
樣品的前處理：樣品的熔點在135℃以上，加熱又不易分解的可用105℃以除 去水分。如在135℃加熱易分解的樣品，可用五氧化二磷真空干燥。樣品裝入毛細管的高度為3mm。
傳溫液：有水、液體石蠟、濃硫酸、硅油等。最常用的是硅油。
升溫速率：測定熔點為1.0-1.5℃/分鐘；測定分解點為2.5-3.0℃/分鐘。此升溫速率是指放入樣品后的升溫速率，樣品的放入時間為離規定的熔點低限溫度前10℃。
熔融的過程：（1）發毛 是指毛細管內的樣品表面毛糙。（2）收縮 是指毛細管內的樣品收縮成柱狀。（3）軟化 是指收縮成柱狀后的樣品向下彎塌。（4）出汗 是指收縮后的樣品出現細微的液滴但未見局部液化的時候。（5）初熔和全熔 是指隨著溫度的上升，樣品有一個持續的熔融過程，當樣品出現局部液化現象（毛細管底部出現明顯的液體）的時候，即為初熔點，當樣品全部液化，液體澄清時為終熔點。如樣品為熔融時同時分解，初熔和終熔的現象不明顯，通常可見顏色改變和產生氣泡，當樣品全部變為氣泡并有氣泡上升時，可判為熔融時同時分解點。通常只能看到一點。
測定數據的修約：按0.5單位修約，如0.1-0.2℃，0.3-0.7℃修約為0.5℃，0.8-0.9℃修約為1.0℃。
結果判斷：修約后的初熔點與終熔點均應落在規定的范圍內，熔融時同時分解點也應落在規定的范圍內。
熔點標準品的使用：熔點標準品用于校正熔點溫度計，中國藥品生物制品檢定所有頒發，一般每間隔約30℃就有一個熔點標準品，在使用時應選用與測定樣品熔點相近的標準品。一般規定為在200℃以下的校正值不大于0.5℃，200℃以上的校正值不大于0.8℃。
2.旋光度（比旋度）測定 定義：當偏振光通過長1dm，每1ml溶質含有1g旋光性物質的溶液，使用光線波長為鈉光燈（D線 589.3nm），測定溫度為20℃時，測得的旋光度為比旋度。
儀器： 儀器的讀數應至少精確到小數點后第二位（即±0.010）。儀器校正中國藥典2000年版用蔗糖，2005年版用標準石英管。
應用：旋光度（比旋度）為藥品的物理常數也是藥品的純度指標。旋光度測定法可用于藥品的定性和定量測定。中國藥典2005年版二部收載的葡萄糖的比旋度即為一種純度指標。葡萄糖注射液含量測定用的就是旋光法，計算公式為：
[α]tD=100a/Lc(固體物質比旋度計算公式)C=a×2.0852（含一水葡萄糖注射液的含量計算公式）
C=a×1.8958（含無水葡萄糖注射液的含量計算公式，見中國藥典2005年版二部復方乳酸鈉葡萄糖注射液）。
結果判斷：連續讀數3次，計算平均值。如連續2次讀數偏差大于±0.020，則數據棄去，重測。
3.相對密度 為藥品的物理常數，測定樣品為液體樣品。是指樣品相對于水的密度。按中國藥典要求，如在正文中沒有規定，即為測定溫度20℃。方法：有比重瓶法與韋氏比重稱法。常用比重瓶法。
注意事項：比重瓶應整潔、干燥，測定時注意控制溫度。
4.折光率測定
為藥品的物理常數，測定樣品為液體樣品。按中國藥典要求，如在正文中沒有規定，即為測定溫度20℃。
儀器要求：阿貝氏折光計，讀數范圍為1.3000-1.7000，讀數精度為0.0001。用水校正儀器，在20℃時水的校正值為1.3330。測定樣品時，溫度的校正公式為：η=n+0.00038（T’-T）n=測得的折光率 0.00038=溫度校正系數 T’=測定時的溫度 T=規定的溫度（20℃）。
5．溶液的顏色與澄清度 溶液的顏色是指樣品溶解在一定的溶劑里所顯示的顏色，其色度與標準比色液比較，或用比色計測定。澄清度是指樣品的溶解程度，與標準濁度液比較。6.pH值檢查
用酸度計測定，儀器的測定精度為0.01pH值單位，測定時使用兩種與樣品pH值相近的緩沖溶液，一致定位用，另一種校對用。測定校對用緩沖溶液的pH值應不超過規定值的±0.1。如超過應檢查儀器和電極，再測定，直至在規定的范圍內，方可測定樣品。
7.氯化物檢查 工作原理為樣品中的氯化物在稀硝酸條件下與硝酸銀試液反應，產生沉淀，用比濁的方法來比較。
Ag+Cl→AgCl↓
測定的濃度范圍為20-80μg Cl-1/50ml。
操作注意事項為（1）在加入硝酸銀試液后應在暗處放置5分鐘，（2）樣品溶液 需要過濾處理時，濾紙要用稀硝酸洗滌。
8．硫酸鹽檢查
工作原理為樣品中的硫酸根離子在稀鹽酸條件下與氯化鋇試液反應，產生沉淀，用比濁的方法來比較。
Ba+SO4→BaSO4↓ 測定的濃度范圍為0.1-0.5mg SO42-/50ml。
操作注意事項為樣品溶液需要過濾處理時，濾紙要用稀鹽酸洗滌。
9．硫化物檢查
試驗用的儀器為測砷瓶，在導氣管C中不加如醋酸鉛棉花，用醋酸鉛試紙代替溴化汞試紙。工作原理為樣品中的硫化物與稀鹽酸反應生成硫化氫與醋酸鉛試紙反應生成黑色硫化鉛，以比較硫斑顏色的深淺作為指標。
2H+S→H2S↑ +
12-2+
2-+1
-1 H2S+Pb2+→PbS↓+2H+1
測定的濃度范圍為3-10μg。
10.鐵鹽檢查 為檢查樣品中的高鐵離子和亞鐵離子。工作原理為樣品中的高鐵離子在鹽酸酸性條件下，與硫氰酸離子生成紅色的硫氰酸鐵絡離子，用比色的方法測定。比色的方法有目視比色和用比色計測定兩種，多用目視比色法。
Fe+nSCN→[Fe(SCN)n]3+
-+3-n
(n=1-6)測定的適宜濃度范圍為用目視法10-50μg/50ml；用比色計測定為5-90μg/50ml。試驗時加入過硫酸銨的目的是將樣品中亞鐵離子氧化成高鐵離子。用比色計測定時，測定波長為480nm。11.重金屬檢查 按中國藥典附錄有四種方法，（1）直接測定法；（2）經有機破壞后測定；（3）硫化鈉測定法，適用于能溶于堿而不能溶于酸的物質；（4）富集后測定，適用于測定重金屬含量低的樣品。常用的方法為第（1）法和第（2）法。工作原理為樣品中的重金屬離子在pH值為3.5的醋酸鹽緩沖溶液條件下，與硫化氫反應生成有色金屬硫化物，用比色的方法測定，樣品中的重金屬離子用鉛離子代表。
H2S+Pb→PbS↓+2H 測定的濃度范圍為10-20μg/25ml。
操作注意點：（1）在方法（2）中如用熾灼殘渣檢查項下的殘渣，那熾灼殘渣檢查馬福爐灼燒溫度應在500-600℃之間。
（2）樣品中如果含有多量的高鐵離子，會把硫離子（S）氧化成單體硫而使溶液成白色的膠體溶液，影響比色，可加入維生素C，把高鐵離子還原為亞鐵離子，排除干擾。
（3）如樣品中含有氟離子、硫離子、磷酸根離子，在有機破壞中應用鉑坩堝。12.砷鹽檢查
砷鹽通常由生產過程的原材料帶來，自然界的砷鹽通常以三價和五價的形式存在。在測定時，先將五價砷還原為三價砷再行測定。中國藥典附錄收載有古蔡氏法和二乙基二硫代氨基甲酸銀法。常用的方法為古蔡氏法。實驗的反應原理為：
AsO3+3Zn+9H→AsH3↑+3Zn+3H2O
As+3Zn+3H→AsH3↑+3Zn 3+
+
2+ 3-+
2+
2++
12-AsH3+2HgBr2→2HBr+AsH(HgBr)2(黃色)AsH3+3HgBr2→3HBr+As(HgBr)3(棕色)
測定的濃度范圍為1-2μg 操作注意點：（1）塞入的醋酸鉛棉花應干燥，疏松，塞在導氣管C的中間位置。（2）所用的溴化汞試紙應干燥，旋緊，不能漏氣。
（3）加入的鋅粒應不含砷，大小以能通過1號篩為準。不應用鋅粉。13.銨鹽檢查
樣品經蒸餾后，流出液用目視比色法與標準液比較測定。顯色劑為堿性碘化汞鉀試液，測定的濃度范圍為20μgNH41+。
14.干燥失重 為測定樣品中的結晶水、吸附水、加熱易揮發的物質。方法通常有烘干法和干燥劑法。樣品的熔點在135℃以上，加熱不易分解，用105℃干燥。如樣品的熔點在135℃以下，加熱易分解，用干燥劑法，常用的干燥劑有：五氧化二磷、濃硫酸、無水氯化鈣和硅膠等。或80℃、60℃真空干燥。干燥至恒重解析。
15.水分檢查 為測定樣品中的結晶水、吸附水。用卡氏水分測定法測定。應注意干濕度，所用的試劑容器均應經干燥和脫水處理。
16.熾灼殘渣檢查 為檢查樣品中的無機物，方法為樣品經有機破壞后，殘渣稱重。如殘渣用于重金屬檢查的，馬福爐的熾灼溫度應在500-600℃。如樣品中含有氟離子、硫離子、磷酸根離子，在有機破壞中應用鉑坩堝。熾灼至恒重解析。
17.含量均勻度檢查
要測定含量均勻度的樣品有：
（1）主藥含量在10mg以內的片劑、膠囊劑、注射用無菌粉針。或主藥含量不超過每片（個）重量的5.0%者。
（2）除上述劑型外，其他劑型主藥含量不超過2mg或主藥含量低于每個重量的2.0%者。
（3）主藥含量雖不大于25mg，但生產過程難以混勻，或治療劑量和中毒劑量很接近的藥品。
測定方法多與含量測定方法相同。測定10片（樣品）。結果判斷：A+1.80S≤15.0 18.溶出度（釋放度）
影響溶出度（釋放度）試驗的因素：（1）儀器的水平面。（2）攪拌槳的中心位置。（3）攪拌速度。
（4）溶出介質中氣體的量。（5）介質溫度。
（6）溶出介質中鹽的濃度。（7）溶液的濾過。校正片的使用
崩解型---潑尼松片
非崩解型----水楊酸片。
第三篇：焊接質量檢驗員的基本要求
焊接質量檢驗員的基本要求
一、焊接檢驗
三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。
焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。
焊前檢驗：
1、原材料—母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）
2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性
3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具
4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量,坡口型式及尺寸,點固焊縫位臵布臵及缺陷坡口處有無缺陷、清潔
焊接生產過程中檢驗：
1、夾具夾緊情況
2、焊接規范檢驗—焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）
---—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）
---—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）
3、焊縫尺寸檢查—焊縫量規
焊后成品檢驗：
1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）
2、致密性檢驗—針對貯存液體或氣體的焊接容器
3、焊接接頭強度檢驗—用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）
二、焊接缺陷：
外部缺陷——坡口缺陷
——焊縫外部缺陷
——焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）
內部缺陷——焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）
——焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）
——焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）
三、焊接質檢員資格及職責
焊接質檢員是一個機構的質量代表。機構包括：企業（承包商）、業主（買方）、政府機關。質檢員的職責是：依據圖紙、規范、標準（技術條件）來判定產品的質量，能夠了解和掌握技術條件的適用范圍及含義，并牢記應爭取產品的高質量，但又不能延誤工期和交貨時間。
1、質檢員的資格：
（1）對其承擔的檢驗工作認真負責。（2）身體好，精力充沛，爬高上低，攀登腳手架。
（3）視力好，可看見焊縫外觀和無損檢驗結果（射線片、報告）。
（4）態度正確，應按規定的檢驗程序執行，并做到公正一致。記住：合同文件規定了你的任務、權限和職責，一切應按合同規定執行。
（5）具備焊接專業術語及焊接專業知識，能夠正確使用焊接專業術語，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接術語》，并了解最常用的焊接方法。
（6）具備圖紙、技術條件、規范及焊接工藝方面的知識。能夠閱讀和看懂圖紙，并了解圖中焊接及無損檢驗的符號，同時還應對技術條件中或圖紙上未詳細說明的焊縫能夠做出正確決定，使焊縫能夠滿足要求。
（7）具備試驗方法知識。在判定某條焊縫是否滿足質量要求時，可采用各種試驗方法。應了解每種試驗方法的局限性及其顯示的結果。
（8）填寫記錄與報告。記錄要完整和準確，報告要簡明扼要。報告不僅應包括所有的檢測和試驗結果，而且應包括焊接工藝、焊接工藝評定和焊接材料控制記錄。
（9）具有一定的焊接操作經驗。
（10）進行必要的培訓（工程學和冶金學方面的基礎知識培訓）
（11）具備焊接檢驗實踐經驗。
2、焊接質檢員的職責：（主要職責▲）
（1）能夠解釋所有的焊接圖紙和技術條件。
（2）檢查采購單（保證焊接材料和消耗品滿足規定要求）。
（3）根據采購技術條件，檢查到貨和鑒定（工程材料確認和材料標記）。
（4）根據特殊要求，檢查材料（母材和焊材）的化學成分和力學性能。（SMXSGC例子）
（5）調查母材的缺陷和偏差。
（6）檢查焊材一、二級庫是否滿足標準要求。
（7）檢查將使用的設備情況，焊接設備上儀表要定期校驗。▲檢查焊接設備是否符合要求
（8）檢查焊接接頭的制備情況，坡口尺寸是否滿足圖紙及規范要求。▲
（9）檢查接頭的組對與拼裝。▲檢查坡口及焊件的組對質量
（10）確認所采用的焊接工藝是否經過批準。
（11）驗證焊工（或焊接操作工）的資格是否滿足規范要求（限制焊工在其具有的資格范圍內工作）。▲檢查焊工合格證書在有效期內
（12）檢查焊工執行工藝情況。▲
（13）檢查焊縫外觀質量是否符合技術文件和標準要求，并認真填寫質量記錄。▲
（14）選擇焊接試驗方法及評定試驗結果（典型的試驗包括：無損檢驗、水壓試驗、化學分析、力學性能試驗）。
（15）填寫焊縫無損檢驗委托書。▲
（16）保存記錄。
（17）準備報告。
有關焊接標準宣貫 什么叫標準？
標準的定義是：用作衡量或依據的原則或規范。我國國家標準GB3935.1-1996《標準和有關領域的通用術語第一部分：基本術語》對標準有明確的定義：標準：為在一定范圍內獲得最佳秩序，對活動或其結果規定共同的和重復使用的規則、導則或特性文件。該文件經協商一致制定并經一個公認機構的批準。（注：它應以科學、技術和經驗的綜合成果為基礎，以促進最佳社會效益為目的。）由此可見，標準是一種特殊文件，是現代化科學技術成果和生產實踐經驗相結合的產物，它來自生產實踐反過來又為發展生產服務，標準隨著科學技術和生產的發展不斷完善提高。
什么叫標準化？
標準化的定義是：為在一定范圍內獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復使用的規則的活動。（注：①上述活動主要是包括制定、發布及實施標準的過程。②標準化的重要意義是改進產品、過程和服務的適用性，減少和消除貿易技術壁壘，并促進技術合作。）所以標準化是一種活動，主要是指制定標準、宣傳貫徹標準、對標準的實施進行監督管理、根據標準實施情況修訂標準的過程。這個過程不是一次性的，而是一個不斷循環、不斷提高、不斷發展的運動過程。
標準是標準化活動的產物。標準化的目的和作用，都是通過制定和貫徹具體的標準來體現的。所以標準化活動不能脫離制定、修訂和貫徹標準，這是標準化最主要的內容。
我國的標準體制主要包括標準分級和標準性質兩方面內容
一、標準分級
所謂標準分級就是根據標準適用范圍的不同，將其劃分為若干不同的層次。對標準進行分級可以使標準更好地貫徹實施，也有利于加強對標準的管理和維護。按《中華人民共和國標準化法》規定，我國標準分為四級：即國家標準、行業標準、地方標準和企業標準。另外，為了適應高新技術標準化發展快和變化快等特點，國家標準化行政主管部門于1998年通過《國家標準化指導性技術文件管理規定》出臺了標準化體制改革的一項新舉措，即在四級標準之外，又增設了一種“國家標準化指導性文件”作為對四級標準的補充。
1、國家標準：是指由國家的官方標準化機構或國家政府授權的有關機構批準、發布，在全國范圍內統一和適用的標準。
中華人民共和國國家標準：是指對全國經濟技術發展有重大意義，必須在全國范圍內統一的標準。對需要在全國范圍內統一的技術要求，應當制定國家標準。我國國家標準由國務院標準化行政主管部門編制計劃和組織草擬，并統一審批、編號和發布。我國國家標準的代號，用“國標”—GB表示。強制性國家標準的代號為“GB”，推薦性國家標準的代號為“GB/T”。國家標準的編號由國家標準代號、標準發布順序號和發布年號三部分構成。
2、行業標準：指中國全國性的各行業范圍內統一的標準。按《中華人民共和國標準化法》規定：“對沒有國家標準而又需要在全國某個行業范圍內統一的技術要求，可以制定行業標準。”行業標準由國務院有關行政主管部門編制計劃，組織草擬，統一審批、編號、發布，并報國務院標準化行政主管部門備案。行業標準是對國家標準的補充，行業標準在相應國家標準實施后，自行廢止。目前，國務院標準化行政主管部門已批準發布了58個行業標準代號。
3、地方標準：在某個省、自治區、直轄市范圍內需要統一的標準。對沒有國家標準和行業標準而又需要在省、自治區、直轄市范圍內統一的工業產品的安全和衛生要求，可以制定地方標準。地方標準由省、自治區、直轄市人民政府標準化行政主管部門和國務院有關行政主管部門備案。地方標準不得與國家標準、行業標準相抵觸，在相應的國家標準或行業標準實施后，地方標準自行廢止。地方標準代號，由“DB”加上省、自治區、直轄市行政區劃代碼前兩位數、再加斜線、順序號和年號四部分組成。
4、企業標準：是指企業所制定的產品標準和在企業內需要協調、統一的技術要求和管理、工作要求所制定的標準。企業生產的產品在沒有國家標準、行業標準和地方標準時，應當制定企業標準，作為組織生產的依據。國家鼓勵企業在不違反相應強制性標準的前提下，制定嚴于國家標準、行業標準和地方標準的企業標準，在企業內部適用。企業標準由企業法人代表或法人代表授權的主管領導批準、發布，由企業法人代表授權的部門統一管理。企業的產品標準，應在發布后30日內辦理備案。一般按企業隸屬關系報當地標準化行政主管部門和有關行政主管部門備案。
5、國家標準化指導性技術文件
是為仍處于技術發展過程中（如變化快的技術領域）的標準化工作提供指南或信息，供科研、設計、生產、使用和管理等有關人員參考使用。
指導性技術文件不宜由標準引用使其具有強制性或行政約束力。
指導性技術文件由國務院標準化行政主管部門編制計劃，組織草擬，統一審批、編號和發布。代號為“GB/Z”。國家標準化指導性技術文件的編號由其代號、順序號和年號組成。
二、標準性質
按標準的性質區分，標準可分為強制性和推薦性兩種性質，對應稱為強制性標準和推薦性標準。按《中華人民共和國標準化法》規定，國家標準、行業標準分為強制性標準和推薦性標準。保障人體健康，人身、財產安全的標準和法律、行政法規規定強制執行的標準是強制性標準，其它標準是推薦性標準。省、自治區、直轄市人民政府標準化行政主管部門制定的工業產品的安全、衛生要求的地方標準，在本行政區域內是強制性標準。
1、強制性標準 具有法律屬性，在一定范圍內通過法律、行政法規等強制手段加以實施的標準。下列標準屬于強制性標準范圍：
（1）藥品標準，食品衛生標準，獸藥標準；
（2）產品及產品生產、儲運和使用中的安全、衛生標準，勞動安全、衛生標準，運輸安全標準；
（3）工程建設的質量、安全、衛生標準及國家需要控制的其他工程建設標準；
（4）環境保護的污染排放標準和環境質量標準；
（5）重要通用的技術術語、符號、代號和制圖方法；
（6）通用的試驗、檢驗方法標準；
（7）互換配合標準；
（8）國家需要控制的重要產品質量標準。
《中華人民共和國標準化法》規定：“強制性標準必須執行，不符合強制性標準的產品，禁止生產、銷售和進口。”由此可見，違反強制性標準就是違法，就要受到法律制裁。強制性標準的強制作用和法律地位是由國家有關法律賦予的。
強制性標準可分為全文強制（全部）和條文強制（部分）兩種形式。
2、推薦性標準 除強制性標準以外的標準是推薦性標準，推薦性標準是非強制執行的標準，國家鼓勵企業自愿采用推薦性標準。
推薦性標準是在生產、交換、使用等方面，通過經濟手段調節而自愿采用的一類標準。違反這類標準，不構成經濟或法律方面的責任。但是，一經接受采用，或各方面商定同意納入商品、經濟合同之中，就成為各方共同遵守的技術依據，具有法律上的約束力，各方必須嚴格遵照執行。
企業標準化
企業標準化是指以提高經濟效益為目標，以搞好生產、管理、技術和營銷等各項工作為主要內容，制定、貫徹實施和管理維護標準的一種有組織活動。搞好企業標準化對于提高企業質量管理水平有著重要意義。
一、企業標準化的基本任務
1、貫徹執行國家、行業和地方有關標準化的法律、法規、規章和方針政策。
2、貫徹實施有關的技術法規、國家標準、行業標準、地方標準和上級標準。
3、正確地制定、修訂和貫徹實施企業標準。在制定修訂企業標準時，注意積極采用國際標準和國外先進標準。
4、積極承擔上級標準的制定和修訂任務。
5、建立和健全企業標準體系并使之正常、有效運行。
6、對各種標準的貫徹實施進行監督和檢查。
二、企業標準體系的構成
是以技術標準為主體，包括管理標準和工作標準。
企業技術標準主要包括：技術基礎標準、設計標準、產品標準、采購技術標準、工藝標準、工裝標準、原材料及半成品標準、能源和公用設施技術標準、信息技術標準、設備技術標準、零部件和器件標準、包裝和儲運標準、檢驗和試驗方法標準、安全技術標準、職業衛生和環境保護標準等。
企業管理標準主要包括：管理基礎標準、營銷管理標準、設計與開發管理標準、采購管理標準、生產管理標準、設備管理標準、產品驗證管理標準、不合格品及糾正措施管理標準、人員管理標準、安全管理標準、環境保護和衛生管理標準、能源管理標準和質量成本管理標準等。
企業工作標準主要包括：中層以上管理人員通用工作標準、一般管理人員通用工作標準和操作人員通用工作標準。
三、企業標準的貫徹實施與監督
1、國家標準、行業標準和地方標準中的強制性標準，企業必須嚴格執行；不符合強制性標準的產品，禁止出廠和銷售。推薦性標準，企業一經申明采用，應嚴格執行；企業已備案的企業產品標準，也應嚴格執行。
2、企業生產的產品，必須按標準組織生產，按標準進行檢驗。經檢驗符合標準的產品，由企業質量檢驗部門簽發合格證書。企業生產執行國家標準、行業標準、地方標準或企業產品標準，應當在產品或其說明書、包裝物上標注所執行標準的代號、編號、名稱。
3、企業研制新產品、改進產品、進行技術改造和技術引進，都必須進行標準化審查。
4、企業應當接受標準化行政主管部門和有關行政主管部門，依據有關法律、法規，對企業實施標準情況進行監督檢查。
采用國際標準和國外先進標準
一、基本概念
1、國際標準：由國際性標準化組織制定并在世界范圍內統一使用的標準。目前是指國際標準化組織（ISO）、國際電工委員會（IEC）、國際電信聯盟（ITU）所制定的標準，以及被國際標準化組織確認并公布的其他國際組織制定的標準。
2、國外先進標準：未經ISO確認并公布的其他國際組織的標準、發達國家的國家標準、區域性組織的標準、國際上有權威的團體標準和企業（公司）標準中的先進標準。
有影響的區域性標準主要有：歐洲標準化委員會（CEN）標準、歐洲電工標準化委員會（CENELEC）標準、歐洲電信標準學會（ETSL）標準、歐洲廣播聯盟（EBU）標準、太平洋地區標準會議（PASC）標準、亞洲大洋洲開放系統互連研討會（AOW）標準、亞洲電子數據交換理事會（ASEB）標準等。
世界主要經濟發達國家的國家標準主要有：美國國家標準（ANSI）、美國軍用標準（MIL）、德國國家標準（DIN）、英國國家標準（BS）、日本工業標準（JIS）、法國國家標準（NF）、意大利國家標準（UNI）等。
國際上有權威的團體標準主要有：美國材料與試驗協會標準（ASTI）、美國食品與藥物管理局（FDA）標準、美國石油學會標準（API）、英國石油學會標準（IP）、美國保險商實驗室安全標準（UL）、美國電氣制造商協會標準（NEMA）、美國機械工程師協會標準（ASME）、德國電氣工程師協會標準（VDE）、英國勞氏船級社《船舶入級規范和條例》（LR）等。
3、采用國際標準和國外先進標準：是指把國際標準和國外先進標準中對我國需要的內容，按照我國有關法律、法規和標準的規定，在充分論證分析的基礎上，結合我國實際情況，不同程度地轉化為我國各級標準，并貫徹實施的活動。
二、采用國際標準和國外先進標準的基本原則和一般方法
國際標準是世界各國進行貿易的基本準則和基本要求。國家鼓勵積極采用國際標準。采用國際標準和國外先進標準是我國一項重要的技術經濟政策，是技術引進的重要組成部分。
1、基本原則
（1）確保被采用的標準具有先進、合理和安全可靠等特性。
（2）必須結合國情，符合我國有關法律、法規和方針政策。
（3）突出重點，有利于建立健全我國的標準體系，可優先采用基礎標準、方法標準、原材料和通用零部件標準、高新技術標準和安全、衛生、環保等方面的標準，以便為制定我國相應的標準創造條件。
（4）應與企業技術改造、新產品開發和技術引進相結合，以趕超國際先進水平為目標。
（5）要考慮開展綜合標準化的要求，如果是重要產品采用國際標準，應包括相應原材料、零部件、元器件、配套產品和檢測儀器等標準的采用，相關單位應相互配合。
3、一般方法
ISO/IEC在其出版的導則中規定了國家標準采用國際標準的六種方法是：認可法、封面法、完全重印法、翻譯法、重新起草法、包括（引用）法。
三、采用國際標準和國外先進標準的程度和表示方法
我國采用國際標準和國外先進標準的程度分為兩種：等同采用和修改采用。
1、等同采用 是指技術內容相同，沒有或僅有編輯性修改，編寫方法完全相對應。等同采用相當于國際上的翻譯法。
2、修改采用 是指在技術內容上有差異，并把這些差異按規定標示。
我國采用國際標準和國外先進標準程度的表示方法為：
采用程度 符號 縮寫字母
等同 ≡ Idt或IDT 修改 = mod或MOD 采用ISO標準的兩種采用程度在我國國家標準封面上和首頁上表示方法如下：
GB××××—××××（idtISO××××：××××）
GB××××—××××（modISO××××：××××）
檢查員在檢查工作中的重要性在于，檢查員所使用的提供檢查要求和驗收標準在一系列規程和規范中得到充分肯定。作為一名焊接檢查員，要作好此項工作，就應非常熟悉標準和吃透標準。因為國內外各類產品標準很多，尤其國內各部門的標準要求都不太一樣（企標、行業標準、國標），只有做到熟悉標準和吃透標準，才能把好產品質量關。
GB/T1.1-2000 標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規則
標準用詞說明：
1、表示要準確地符合標準而應嚴格遵守的要求。
要求：應——有必要、要求、要、只有……才允許
不應——不允許、不準許、不許可、不要
不使用“必須”作為“應”的替代詞（以避免將某標準的要求和客觀的法定責任相混淆）。
不使用“不可”代替“不應”表示禁止。
2、表示在幾種可能性中推薦特別適合的一種，不提及也不排除其他可能性，或表示某個行動步驟是首選的但未必是所要求的，或以否定形式表示不贊成但也不禁止某種可能性或行動步驟。
推薦：宜——推薦、建議
不宜——推薦不、推薦……不、建議不、建議……不
3、表示在標準的界限內所允許的行動步驟。
允許：可——允許、許可、準許
不必——不需要、不要求
在“允許”的情況下，不使用“可能”或“不可能”。
在“允許”的情況下，不用“能”代替“可”。
4、用于陳述由材料的、生理的或某種原因導致的可能或能夠。
能——能夠、有……的可能性、可能
不能——不能夠、沒有……的可能性、不可能。
有關焊接標準
1、SL36-92《水工金屬結構焊接通用技術條件》
2、SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》
3、中國機械工業標準匯編《焊接與切割卷》（上、下）
4、GB150《鋼制壓力容器》
5、焊接標準匯編
焊接缺陷
焊接的目的是通過執行嚴格的檢查和貫徹焊接質量標準，保證焊接接頭能正常工作所必需的焊接質量。在實際施工中，由于各種因素不可避免地會出現這樣或那樣的質量問題，即焊接缺陷，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺陷控制在容許的范圍內。超過容許范圍的焊接缺陷，將直接影響產品質量和安全可靠性，造成焊接結構的失效，以至發生破壞事故。
一般地說，根據焊接缺陷的性質，可分為形狀尺寸缺陷、結構缺陷、性能缺陷三類。
l、形狀尺寸缺陷有焊接變形，尺寸偏差（包括錯邊、角度偏籌、焊縫尺寸過大或過小等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。
1、結構缺陷 有焊縫表面氣孔和內部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。
2、性能缺陷 焊接接頭力學性能（抗拉強度、屈服點、沖擊韌性及冷彎角度）、化學成分等性能不符合技術要求。
第一節 焊接缺陷
按照GB6417—86《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明》規定，焊縫缺陷分為六大類：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。
焊接缺陷按其在焊接接頭的部位，可分為外觀缺陷和內部缺陷。
一、外觀缺陷
1、咬邊因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。它是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現于焊縫一側或兩側，可以是連續的或間斷的。
（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強度，產生應力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發源地和斷裂失效的原因。焊接技術條件中一般規定了咬邊的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工藝參數不當，操作技術不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長），焊接速度太快。
（3）防止措施：選擇適當的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法和焊條角度，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側壁距離。
2、焊瘤焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個的，有時也能形成長條狀，在立焊、橫焊、仰焊時多出現。
（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續，形成應力集中的缺口。管道內部的焊瘤將影響管內介質的有效流通。
（2）形成原因：操作不當或焊接規范選擇不當。如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運條擺動不正確。
（3）防止措施：調整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法。
3、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。
未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續或斷續的溝槽。
（1）危害：將會減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。
（2）形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。
（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當加快填充金屬的添加量。
4、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發生于底層焊縫或薄板焊接中。
（1）形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等。
（2）防止措施：減小根部間隙，適當加大鈍邊，嚴格控制裝配質量，正確選擇焊接電流，適當提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。
5、焊縫表面形狀及尺寸偏差焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經常出現的有：對接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規則等。
（1）危害：影響焊縫外觀質量，易造成應力集中。
（2）形成原因：坡口角度不當，裝配間隙不均勻，焊接規范選擇不當，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運條手法不正確，焊條或焊絲過熱等。
（3）防止措施：選擇正確焊接規范，適當的焊條及其直徑，調整裝配間隙，均勻運條，避免焊條和焊絲過熱。
二、內部缺陷
1、氣孔焊接過程中熔池金屬高溫時吸收和產生的氣泡，在冷卻凝固時未能逸出而殘留在焊縫金屬內所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現在焊縫內部與根部，也出現在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個或鏈狀成串沿焊縫長度分布，也可以是密集或彌散狀分布。
焊接區中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時產生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學反應產生的氣體。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮氣。
氫氣孔：多數情況下出現在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形，氣孔四周內壁光滑。個別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內部。
氮氣孔：多數以成堆的蜂窩狀出現在焊縫表面上。
一氧化碳氣孔：多數情況下產生在焊縫內部，沿結晶方向分布，有些象條蟲狀，表面光滑。（1）危害：影響焊縫外觀質量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。
（2）產生原因：焊接區保護受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；采用低氫型焊條時，電源極性錯誤，電弧過長，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。
（3）防止措施：提高操作技能，防止保護氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當預熱除去水分；焊前嚴格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當擺動；使用低氫型焊條時應仔細校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術。
2、夾渣焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在于焊縫與母材坡口側壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個顆粒狀分布，也可以是長條狀或線狀連續分布。
（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學性能（抗拉強度和塑性）。焊接技術條件中允許存在一定尺寸和數量的夾渣。
（2）產生原因：多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運條技法不當；焊條質量不好等。
（3）防止措施：每層應認真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當加大焊接坡口角度；正確掌握運條手法，嚴格控制焊條角度可焊絲位臵，改善焊道成形；選用質量優良的焊條。
3、未熔合熔化焊時，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。
（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術條件中不允許焊縫存在未熔合。
（2）產生原因：多層焊時，層間和坡口側壁渣清理不干凈；焊接電流偏小；焊條偏離坡口側壁距離太大；焊條擺動幅度太窄等。
（3）防止措施：仔細清除每層焊道和坡口側壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進運條技巧，注意焊條擺動。
4、未焊透焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透。單面焊時，焊縫熔透達不到根部為根部未焊透；雙面焊時，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。
（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強度并會造成應力集中。焊接技術條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。
（2）產生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當，焊條角度不正確而焊偏等。
（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認真操作，保持適當焊條角度，防止焊偏。
5、焊接裂紋在焊接應力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區域（焊縫或焊接熱影響區）的金屬原子結合力遭到破壞而出現的新界面所產生的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征。焊接裂紋是最危險的缺陷，除降低焊接接頭的力學性能指標外，裂紋末端的缺口易引起應力集中，促使裂紋延伸和擴展，成為結構斷裂失效的起源。焊接技術條件中是不允許焊接裂紋存在的。
在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產生的機理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。
（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區域產生的焊接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。
熱裂紋多發生在焊縫金屬中，有時也出現在熱影響區或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內部。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產生，沿奧氏體晶界開裂。熱裂紋可分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類。
① 結晶裂紋熔他一次結晶過程中，在液相和固相并存的高溫區，焊縫金屬沿一次結晶晶界開裂的裂紋，稱為結晶裂紋。通常熱裂紋多指是結晶裂紋。多數情況下，結晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現在焊縫中，個別情況下也產生在焊接熱影響區。
產生條件：低熔點共晶偏析物（FeS）以片狀液態薄膜聚集于晶界，焊接拉應力。
防止措施：通過控制產生條件的兩方面著手：首先嚴格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預熱，減小焊后冷卻速度，調整焊接規范，適當加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數大的焊縫，必要時采用多層焊。
② 液化裂紋焊接過程中，在焊接熱循環作用下，存在于母材近縫區金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋，稱為液化裂紋。
防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時采用低熱輸入量的焊接規范進行多道焊。
③ 多邊化裂紋焊接時，焊縫或近縫區的金屬處于固相線溫度以下的高溫區域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊界高溫強度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產生開裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現為高溫低塑性斷裂特征。多邊化裂紋多發生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區的金屬中。
防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊界”，在工藝上采取減小焊接應力的措施。
（2）再熱裂紋（SR裂紋）焊接接頭在焊后一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或經其它加熱過程），在焊接熱影響區的粗晶區產生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋，但其斷口呈低溫氧化色彩。
產生條件：鋼中某些沉淀強化元素（如 Mo、V、Cr、Nb等），經歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區域500—700℃，焊接接頭存在較高的殘余應力和焊縫表面有應力集中的缺口部位（咬邊、凹陷等）。
從產生條件可看出，再熱裂紋多發生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會產生這種裂紋。
防止措施：提高預熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應力和過熱區硬化；選用高塑性低強度匹配的焊接材料；改進焊接接頭設計，盡量不采用高拘束度的焊接節點，消除一切可能引起應力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡；正確選擇焊后熱處理溫度。
（3）冷裂紋焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200℃左右）所產生的焊接裂紋，稱為冷裂紋。根據裂紋出現的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。
產生條件：三個因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應力、淬硬組織、擴散氫。冷裂紋多發生在低合金高強鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區和熔合區中，個別情況下，也出現在焊縫金屬中。
形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產生，貫穿晶粒開裂，斷口呈金屬光亮。
根據產生的機理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類。
① 延遲裂紋（氫致裂紋）是一種最常見的冷裂紋形態。它是焊后冷卻到室溫并放臵一段時間（延遲潛伏期，幾小時、幾天、幾十天）之后才出現的焊接冷裂紋，具有延遲的性質。因為這種裂紋的產生與焊縫金屬中的擴散氫活動密切相關，所以又稱氫致裂紋。
② 淬硬脆化裂紋有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時易形成淬硬組織，在焊接應力的作用下導致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產生，無延遲期，除了焊接熱影響區出現外，有時還會出現在焊縫中。
③ 低塑性脆化裂紋焊接脆性材料時（如鑄鐵），當焊后冷卻到400℃以下時，由于焊接收縮應變超過材料的本身塑性而導致開裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現，也可發生在焊接熱影響區中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。
防止措施：焊前預熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規范參數；采用低氫型焊接材料，并嚴格烘干；徹底清除焊絲及母材焊接區域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進接頭設計降低拘束應力。
（4）層狀撕裂是一種焊接時沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態特征，通常發生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區中，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發現，只有通過探傷發現，且難以返修。層狀撕裂多產生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸應力的作用而產生。
產生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時產生垂直于厚度方向的焊接應力。
防止措施：嚴格控制鋼材的含硫量，改進接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面預先堆焊過渡層，選用強度等級較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預熱。
第二節 預防焊接缺陷的對策
一、預防焊接缺陷的對策程序 l、確定焊接缺陷的類型
根據焊接缺陷的形態、發生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區、熔合區）、方位、尺寸、母材材質、缺陷發生的時間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺陷均可通過外觀、金相微觀、無損探傷判別。
2、查明焊接缺陷產生的原因
一般按下列情況分析
（1）母材質量（力學性能、化學成分、熱處理狀態、板厚、坡口的制備）
（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預熱溫度、后熱溫度、焊接參數）
（3）焊接材料（化學成分、藥皮類型、烘焙條件）
（4）焊縫金屬（化學成分、金相組織、抗拉強度、塑性）
（5）接頭形式（對接、角接、T字、板厚、施焊層道數）
（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應力）
（7）焊后熱處理
（8）施工環境
按照查明的各類焊接缺陷所產生的原因而提出相應的對策，可采用因果統計分析法對各類焊接缺陷進行因果分析。
二、各類焊接缺陷因果圖分析
因果圖（又稱魚剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質量問題返回查找造成問題的原因。所以因果圖由質量問題和影響質量的因素兩部分組成。如圖示：
因 果
更小原因
焊接缺陷
分析步驟：
（1）確定分析的焊接缺陷，將其填在“缺陷”框內。
（2）確定影響焊接缺陷諸因素的分類，依次畫出大枝、中枝、小枝和細枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一個原因，小枝表示造成中枝的一個原因，細枝表示影響小枝的更小原因。
（3）從圖中找出影響焊接缺陷的主要原因，提出有關的質量對策。
焊縫符號和焊接方法及其標注
一、焊縫符號及其標注
焊縫是構成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡化焊縫及焊接接頭形式和基本尺寸的標注，應采用統一的焊縫符號表示法。GB324－88《焊縫符號表示法》規定了工程圖樣上標注焊縫符號的方法和基本規則。焊縫符號由基本符號和指引線組成。必要時，可加上輔助符號、補充符號和焊縫尺寸符號。基本符號、輔助符號和補充符號見表
1、表2和表3，補充符號應用示例見表4所示。
基本符號和輔助符號用粗實線繪制，指引線用細實線繪制。基本符號表示焊縫橫剖面的形狀；輔助符號表示焊縫表面形狀特征；補充符號是補充說明焊縫的某些特征。指引線是將焊縫符號指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準線（實線和虛線）組成，見圖1所示。
圖1 指引線
1-箭頭線 2-基準線（實線）3-基準線（虛線）
為了在圖樣中明確表明焊縫位臵，基本符號相對于基準線的位臵按下列規定：
（1）單面焊縫的基準線應繪制實線和虛線兩條，雙面焊縫的基準線只繪制實線，無虛線，見圖2所示。
（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側，基本符號標注在基準線的實線上，如果焊縫位于接頭的非箭頭側，則基本符號標注在基準線的虛線上。
焊縫尺寸符號在圖樣上一般不標注，如果設計和生產需要注明焊縫尺寸時才標注。
a）
b）
c）d）
圖2 基本符號相對于基準線的位臵舉例
a）焊縫在接頭的箭頭側 b）焊縫在接頭的非箭頭側 c）對稱焊縫 d）雙面焊縫
二、焊接方法及其標注
在圖樣上標注焊接方法是與焊縫符號同時配合使用。GB5185－85《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》中規定用數字代號表示焊接方法，見表5，其標注在焊縫符號的指示線尾部，見圖3。
a）b）
圖3 焊接方法標注
a）單一焊接方法 b）組合焊接方法
表5 常用焊接方法及其數字代號舉例
焊接方法 代號 焊接方法 代號
焊條電弧焊 111 MIG焊（含熔化極氬弧焊）131 埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊）135 絲極埋弧焊 121 非隋性氣體藥芯電弧焊 136 帶極埋弧焊 122 TIG焊（含鎢極氬弧焊）141 氧乙炔焊 311 等離子弧焊 15 電渣焊 72 —
第一位數字表示焊接方法的大分類號，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數字為細分類號。
在設計焊接結構圖樣中，焊縫一般可采用符號來表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方法、焊縫質量要求、無損檢驗方法及其它內容。
例1：
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2mm，坡口角度65°，鈍邊2mm，用焊條電弧焊，焊縫質量按GB3323標準進行射線照相檢驗，Ⅱ級合格。
例2：
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm，坡口角度55°，鈍邊6mm，用鎢極氬弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質量按GB11345標準進行超聲波檢驗，Ⅰ級合格。
表1 基本符號
序號 名稱 示意圖 符號 卷邊焊縫①（卷邊完全熔化）I形焊縫 V形焊縫 單邊V形焊縫 帶鈍邊V形焊縫 帶鈍邊單邊V形焊縫 帶鈍邊U形焊縫 帶鈍邊J形焊縫 封底焊縫 角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 點焊縫 縫焊縫
注：① 不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號表示，并加注焊縫有效厚度S。
表2 輔助符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明平面符號 焊縫表面平齊（一般通過加工）凹面符號 焊縫表面凹陷 凸面符號 焊縫表面凸起
注：不需要確切地說明焊縫表面形狀時，可以不用輔助符號。
表3 補充符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明 1 帶墊板符號①（卷邊完全熔化）表示焊縫底部有墊板 三面焊縫符號① 表示三面帶有焊縫 周圍焊縫符號 表示環繞工件周圍焊縫 現場符號 表示現場或工地上進行焊接 尾部符號 可以參照GB5185標注焊接工藝方法等內容
表4 補充符號應用示例
示 意 圖 標 注 示 例 說 明
表示V形焊縫的背面底部有墊板
工件三面帶有焊縫，焊接方法為焊條電弧焊
表示在現場沿工件周圍施焊
第四篇：焊接質量檢驗員的基本要求
一、焊接檢驗
三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。
焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。
焊前檢驗：
1、原材料—母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）
2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性
3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具
4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量,坡口型式及尺寸,點固焊縫位置布置及缺陷坡口處有無缺陷、清潔
焊接生產過程中檢驗：
1、夾具夾緊情況
2、焊接規范檢驗—焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）
---—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）
---—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）
3、焊縫尺寸檢查—焊縫量規
焊后成品檢驗：
1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）
2、致密性檢驗—針對貯存液體或氣體的焊接容器
3、焊接接頭強度檢驗—用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）
二、焊接缺陷：
外部缺陷——坡口缺陷
——焊縫外部缺陷
——焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）
內部缺陷——焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）
——焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）
——焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）
三、焊接質檢員資格及職責
AWS說：焊接質檢員是一個機構的質量代表。機構包括：企業（承包商）、業主（買方）、政府機關。質檢員的職責是：依據圖紙、規范、標準（技術條件）來判定產品的質量，能夠了解和掌握技術條件的適用范圍及含義，并牢記應爭取產品的高質量，但又不能延誤工期和交貨時間。
1、質檢員的資格：
（1）對其承擔的檢驗工作認真負責。
（2）身體好，精力充沛，爬高上低，攀登腳手架。
（3）視力好，可看見焊縫外觀和無損檢驗結果（射線片、報告）。
（4）態度正確，應按規定的檢驗程序執行，并做到公正一致。記住：合同文件規定了你的任務、權限和職責，一切應按合同規定執行。
（5）具備焊接專業術語及焊接專業知識，能夠正確使用焊接專業術語，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接術語》，并了解最常用的焊接方法。
（6）具備圖紙、技術條件、規范及焊接工藝方面的知識。能夠閱讀和看懂圖紙，并了解圖中焊接及無損檢驗的符號，同時還應對技術條件中或圖紙上未詳細說明的焊縫能夠做出正確決定，使焊縫能夠滿足要求。
（7）具備試驗方法知識。在判定某條焊縫是否滿足質量要求時，可采用各種試驗方法。應了解每種試驗方法的局限性及其顯示的結果。
（8）填寫記錄與報告。記錄要完整和準確，報告要簡明扼要。報告不僅應包括所有的檢測和試驗結果，而且應包括焊接工藝、焊接工藝評定和焊接材料控制記錄。
（9）具有一定的焊接操作經驗。
（10）進行必要的培訓（工程學和冶金學方面的基礎知識培訓）
（11）具備焊接檢驗實踐經驗。
2、焊接質檢員的職責：（主要職責▲）
（1）能夠解釋所有的焊接圖紙和技術條件。
（2）檢查采購單（保證焊接材料和消耗品滿足規定要求）。
（3）根據采購技術條件，檢查到貨和鑒定（工程材料確認和材料標記）。
（4）根據特殊要求，檢查材料（母材和焊材）的化學成分和力學性能。（SMXSGC例子）
（5）調查母材的缺陷和偏差。
（6）檢查焊材一、二級庫是否滿足標準要求。
（7）檢查將使用的設備情況，焊接設備上儀表要定期校驗。▲檢查焊接設備是否符合要求
（8）檢查焊接接頭的制備情況，坡口尺寸是否滿足圖紙及規范要求。▲
（9）檢查接頭的組對與拼裝。▲檢查坡口及焊件的組對質量
（10）確認所采用的焊接工藝是否經過批準。（11）驗證焊工（或焊接操作工）的資格是否滿足規范要求（限制焊工在其具有的資格范圍內工作）。▲檢查焊工合格證書在有效期內
（12）檢查焊工執行工藝情況。▲
（13）檢查焊縫外觀質量是否符合技術文件和標準要求，并認真填寫質量記錄。▲
（14）選擇焊接試驗方法及評定試驗結果（典型的試驗包括：無損檢驗、水壓試驗、化學分析、力學性能試驗）。
（15）填寫焊縫無損檢驗委托書。▲
（16）保存記錄。
（17）準備報告。
有關焊接標準宣貫
什么叫標準？
標準的定義是：用作衡量或依據的原則或規范。我國國家標準GB3935.1-1996《標準和有關領域的通用術語第一部分：基本術語》對標準有明確的定義：標準：為在一定范圍內獲得最佳秩序，對活動或其結果規定共同的和重復使用的規則、導則或特性文件。該文件經協商一致制定并經一個公認機構的批準。（注：它應以科學、技術和經驗的綜合成果為基礎，以促進最佳社會效益為目的。）由此可見，標準是一種特殊文件，是現代化科學技術成果和生產實踐經驗相結合的產物，它來自生產實踐反過來又為發展生產服務，標準隨著科學技術和生產的發展不斷完善提高。
什么叫標準化？
標準化的定義是：為在一定范圍內獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復使用的規則的活動。（注：①上述活動主要是包括制定、發布及實施標準的過程。②標準化的重要意義是改進產品、過程和服務的適用性，減少和消除貿易技術壁壘，并促進技術合作。）所以標準化是一種活動，主要是指制定標準、宣傳貫徹標準、對標準的實施進行監督管理、根據標準實施情況修訂標準的過程。這個過程不是一次性的，而是一個不斷循環、不斷提高、不斷發展的運動過程。
標準是標準化活動的產物。標準化的目的和作用，都是通過制定和貫徹具體的標準來體現的。所以標準化活動不能脫離制定、修訂和貫徹標準，這是標準化最主要的內容。
我國的標準體制主要包括標準分級和標準性質兩方面內容
一、標準分級 所謂標準分級就是根據標準適用范圍的不同，將其劃分為若干不同的層次。對標準進行分級可以使標準更好地貫徹實施，也有利于加強對標準的管理和維護。按《中華人民共和國標準化法》規定，我國標準分為四級：即國家標準、行業標準、地方標準和企業標準。另外，為了適應高新技術標準化發展快和變化快等特點，國家標準化行政主管部門于1998年通過《國家標準化指導性技術文件管理規定》出臺了標準化體制改革的一項新舉措，即在四級標準之外，又增設了一種“國家標準化指導性文件”作為對四級標準的補充。
1、國家標準：是指由國家的官方標準化機構或國家政府授權的有關機構批準、發布，在全國范圍內統一和適用的標準。
中華人民共和國國家標準：是指對全國經濟技術發展有重大意義，必須在全國范圍內統一的標準。對需要在全國范圍內統一的技術要求，應當制定國家標準。我國國家標準由國務院標準化行政主管部門編制計劃和組織草擬，并統一審批、編號和發布。我國國家標準的代號，用“國標”—GB表示。強制性國家標準的代號為“GB”，推薦性國家標準的代號為“GB/T”。國家標準的編號由國家標準代號、標準發布順序號和發布年號三部分構成。
2、行業標準：指中國全國性的各行業范圍內統一的標準。按《中華人民共和國標準化法》規定：“對沒有國家標準而又需要在全國某個行業范圍內統一的技術要求，可以制定行業標準。”行業標準由國務院有關行政主管部門編制計劃，組織草擬，統一審批、編號、發布，并報國務院標準化行政主管部門備案。行業標準是對國家標準的補充，行業標準在相應國家標準實施后，自行廢止。目前，國務院標準化行政主管部門已批準發布了58個行業標準代號。
3、地方標準：在某個省、自治區、直轄市范圍內需要統一的標準。對沒有國家標準和行業標準而又需要在省、自治區、直轄市范圍內統一的工業產品的安全和衛生要求，可以制定地方標準。地方標準由省、自治區、直轄市人民政府標準化行政主管部門和國務院有關行政主管部門備案。地方標準不得與國家標準、行業標準相抵觸，在相應的國家標準或行業標準實施后，地方標準自行廢止。地方標準代號，由“DB”加上省、自治區、直轄市行政區劃代碼前兩位數、再加斜線、順序號和年號四部分組成。
4、企業標準：是指企業所制定的產品標準和在企業內需要協調、統一的技術要求和管理、工作要求所制定的標準。企業生產的產品在沒有國家標準、行業標準和地方標準時，應當制定企業標準，作為組織生產的依據。國家鼓勵企業在不違反相應強制性標準的前提下，制定嚴于國家標準、行業標準和地方標準的企業標準，在企業內部適用。企業標準由企業法人代表或法人代表授權的主管領導批準、發布，由企業法人代表授權的部門統一管理。企業的產品標準，應在發布后30日內辦理備案。一般按企業隸屬關系報當地標準化行政主管部門和有關行政主管部門備案。
5、國家標準化指導性技術文件
是為仍處于技術發展過程中（如變化快的技術領域）的標準化工作提供指南或信息，供科研、設計、生產、使用和管理等有關人員參考使用。
指導性技術文件不宜由標準引用使其具有強制性或行政約束力。
指導性技術文件由國務院標準化行政主管部門編制計劃，組織草擬，統一審批、編號和發布。代號為“GB/Z”。國家標準化指導性技術文件的編號由其代號、順序號和年號組成。
二、標準性質
按標準的性質區分，標準可分為強制性和推薦性兩種性質，對應稱為強制性標準和推薦性標準。按《中華人民共和國標準化法》規定，國家標準、行業標準分為強制性標準和推薦性標準。保障人體健康，人身、財產安全的標準和法律、行政法規規定強制執行的標準是強制性標準，其它標準是推薦性標準。省、自治區、直轄市人民政府標準化行政主管部門制定的工業產品的安全、衛生要求的地方標準，在本行政區域內是強制性標準。
1、強制性標準 具有法律屬性，在一定范圍內通過法律、行政法規等強制手段加以實施的標準。下列標準屬于強制性標準范圍：
（1）藥品標準，食品衛生標準，獸藥標準；
（2）產品及產品生產、儲運和使用中的安全、衛生標準，勞動安全、衛生標準，運輸安全標準；
（3）工程建設的質量、安全、衛生標準及國家需要控制的其他工程建設標準；
（4）環境保護的污染排放標準和環境質量標準；
（5）重要通用的技術術語、符號、代號和制圖方法；
（6）通用的試驗、檢驗方法標準；
（7）互換配合標準；
（8）國家需要控制的重要產品質量標準。
《中華人民共和國標準化法》規定：“強制性標準必須執行，不符合強制性標準的產品，禁止生產、銷售和進口。”由此可見，違反強制性標準就是違法，就要受到法律制裁。強制性標準的強制作用和法律地位是由國家有關法律賦予的。
強制性標準可分為全文強制（全部）和條文強制（部分）兩種形式。
2、推薦性標準 除強制性標準以外的標準是推薦性標準，推薦性標準是非強制執行的標準，國家鼓勵企業自愿采用推薦性標準。
推薦性標準是在生產、交換、使用等方面，通過經濟手段調節而自愿采用的一類標準。違反這類標準，不構成經濟或法律方面的責任。但是，一經接受采用，或各方面商定同意納入商品、經濟合同之中，就成為各方共同遵守的技術依據，具有法律上的約束力，各方必須嚴格遵照執行。
企業標準化
企業標準化是指以提高經濟效益為目標，以搞好生產、管理、技術和營銷等各項工作為主要內容，制定、貫徹實施和管理維護標準的一種有組織活動。搞好企業標準化對于提高企業質量管理水平有著重要意義。
一、企業標準化的基本任務
1、貫徹執行國家、行業和地方有關標準化的法律、法規、規章和方針政策。
2、貫徹實施有關的技術法規、國家標準、行業標準、地方標準和上級標準。
3、正確地制定、修訂和貫徹實施企業標準。在制定修訂企業標準時，注意積極采用國際標準和國外先進標準。
4、積極承擔上級標準的制定和修訂任務。
5、建立和健全企業標準體系并使之正常、有效運行。
6、對各種標準的貫徹實施進行監督和檢查。
二、企業標準體系的構成
是以技術標準為主體，包括管理標準和工作標準。
企業技術標準主要包括：技術基礎標準、設計標準、產品標準、采購技術標準、工藝標準、工裝標準、原材料及半成品標準、能源和公用設施技術標準、信息技術標準、設備技術標準、零部件和器件標準、包裝和儲運標準、檢驗和試驗方法標準、安全技術標準、職業衛生和環境保護標準等。
企業管理標準主要包括：管理基礎標準、營銷管理標準、設計與開發管理標準、采購管理標準、生產管理標準、設備管理標準、產品驗證管理標準、不合格品及糾正措施管理標準、人員管理標準、安全管理標準、環境保護和衛生管理標準、能源管理標準和質量成本管理標準等。
企業工作標準主要包括：中層以上管理人員通用工作標準、一般管理人員通用工作標準和操作人員通用工作標準。
三、企業標準的貫徹實施與監督
1、國家標準、行業標準和地方標準中的強制性標準，企業必須嚴格執行；不符合強制性標準的產品，禁止出廠和銷售。推薦性標準，企業一經申明采用，應嚴格執行；企業已備案的企業產品標準，也應嚴格執行。
2、企業生產的產品，必須按標準組織生產，按標準進行檢驗。經檢驗符合標準的產品，由企業質量檢驗部門簽發合格證書。企業生產執行國家標準、行業標準、地方標準或企業產品標準，應當在產品或其說明書、包裝物上標注所執行標準的代號、編號、名稱。
3、企業研制新產品、改進產品、進行技術改造和技術引進，都必須進行標準化審查。
4、企業應當接受標準化行政主管部門和有關行政主管部門，依據有關法律、法規，對企業實施標準情況進行監督檢查。
采用國際標準和國外先進標準
一、基本概念
1、國際標準：由國際性標準化組織制定并在世界范圍內統一使用的標準。目前是指國際標準化組織（ISO）、國際電工委員會（IEC）、國際電信聯盟（ITU）所制定的標準，以及被國際標準化組織確認并公布的其他國際組織制定的標準。
2、國外先進標準：未經ISO確認并公布的其他國際組織的標準、發達國家的國家標準、區域性組織的標準、國際上有權威的團體標準和企業（公司）標準中的先進標準。
有影響的區域性標準主要有：歐洲標準化委員會（CEN）標準、歐洲電工標準化委員會（CENELEC）標準、歐洲電信標準學會（ETSL）標準、歐洲廣播聯盟（EBU）標準、太平洋地區標準會議（PASC）標準、亞洲大洋洲開放系統互連研討會（AOW）標準、亞洲電子數據交換理事會（ASEB）標準等。
世界主要經濟發達國家的國家標準主要有：美國國家標準（ANSI）、美國軍用標準（MIL）、德國國家標準（DIN）、英國國家標準（BS）、日本工業標準（JIS）、法國國家標準（NF）、意大利國家標準（UNI）等。
國際上有權威的團體標準主要有：美國材料與試驗協會標準（ASTI）、美國食品與藥物管理局（FDA）標準、美國石油學會標準（API）、英國石油學會標準（IP）、美國保險商實驗室安全標準（UL）、美國電氣制造商協會標準（NEMA）、美國機械工程師協會標準（ASME）、德國電氣工程師協會標準（VDE）、英國勞氏船級社《船舶入級規范和條例》（LR）等。
3、采用國際標準和國外先進標準：是指把國際標準和國外先進標準中對我國需要的內容，按照我國有關法律、法規和標準的規定，在充分論證分析的基礎上，結合我國實際情況，不同程度地轉化為我國各級標準，并貫徹實施的活動。
二、采用國際標準和國外先進標準的基本原則和一般方法
國際標準是世界各國進行貿易的基本準則和基本要求。國家鼓勵積極采用國際標準。采用國際標準和國外先進標準是我國一項重要的技術經濟政策，是技術引進的重要組成部分。
1、基本原則
（1）確保被采用的標準具有先進、合理和安全可靠等特性。
（2）必須結合國情，符合我國有關法律、法規和方針政策。
（3）突出重點，有利于建立健全我國的標準體系，可優先采用基礎標準、方法標準、原材料和通用零部件標準、高新技術標準和安全、衛生、環保等方面的標準，以便為制定我國相應的標準創造條件。
（4）應與企業技術改造、新產品開發和技術引進相結合，以趕超國際先進水平為目標。
（5）要考慮開展綜合標準化的要求，如果是重要產品采用國際標準，應包括相應原材料、零部件、元器件、配套產品和檢測儀器等標準的采用，相關單位應相互配合。
3、一般方法
ISO/IEC在其出版的導則中規定了國家標準采用國際標準的六種方法是：認可法、封面法、完全重印法、翻譯法、重新起草法、包括（引用）法。
三、采用國際標準和國外先進標準的程度和表示方法
我國采用國際標準和國外先進標準的程度分為兩種：等同采用和修改采用。
1、等同采用 是指技術內容相同，沒有或僅有編輯性修改，編寫方法完全相對應。等同采用相當于國際上的翻譯法。
2、修改采用 是指在技術內容上有差異，并把這些差異按規定標示。
我國采用國際標準和國外先進標準程度的表示方法為：
采用程度 符號 縮寫字母
等同 ≡ Idt或IDT 修改 = mod或MOD 采用ISO標準的兩種采用程度在我國國家標準封面上和首頁上表示方法如下：
GB××××—××××（idtISO××××：××××）
GB××××—××××（modISO××××：××××）
檢查員在檢查工作中的重要性在于，檢查員所使用的提供檢查要求和驗收標準在一系列規程和規范中得到充分肯定。作為一名焊接檢查員，要作好此項工作，就應非常熟悉標準和吃透標準。因為國內外各類產品標準很多，尤其國內各部門的標準要求都不太一樣（企標、行業標準、國標），只有做到熟悉標準和吃透標準，才能把好產品質量關。
GB/T1.1-2000 標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規則
標準用詞說明：
1、表示要準確地符合標準而應嚴格遵守的要求。
要求：應——有必要、要求、要、只有……才允許
不應——不允許、不準許、不許可、不要
不使用“必須”作為“應”的替代詞（以避免將某標準的要求和客觀的法定責任相混淆）。
不使用“不可”代替“不應”表示禁止。
2、表示在幾種可能性中推薦特別適合的一種，不提及也不排除其他可能性，或表示某個行動步驟是首選的但未必是所要求的，或以否定形式表示不贊成但也不禁止某種可能性或行動步驟。
推薦：宜——推薦、建議
不宜——推薦不、推薦……不、建議不、建議……不
3、表示在標準的界限內所允許的行動步驟。
允許：可——允許、許可、準許
不必——不需要、不要求
在“允許”的情況下，不使用“可能”或“不可能”。
在“允許”的情況下，不用“能”代替“可”。
4、用于陳述由材料的、生理的或某種原因導致的可能或能夠。
能——能夠、有……的可能性、可能
不能——不能夠、沒有……的可能性、不可能。
有關焊接標準
1、SL36-92《水工金屬結構焊接通用技術條件》
2、SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》
3、中國機械工業標準匯編《焊接與切割卷》（上、下）
4、GB150《鋼制壓力容器》
5、焊接標準匯編
焊接缺陷
焊接的目的是通過執行嚴格的檢查和貫徹焊接質量標準，保證焊接接頭能正常工作所必需的焊接質量。在實際施工中，由于各種因素不可避免地會出現這樣或那樣的質量問題，即焊接缺陷，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺陷控制在容許的范圍內。超過容許范圍的焊接缺陷，將直接影響產品質量和安全可靠性，造成焊接結構的失效，以至發生破壞事故。
一般地說，根據焊接缺陷的性質，可分為形狀尺寸缺陷、結構缺陷、性能缺陷三類。
l、形狀尺寸缺陷有焊接變形，尺寸偏差（包括錯邊、角度偏籌、焊縫尺寸過大或過小等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。
1、結構缺陷 有焊縫表面氣孔和內部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。
2、性能缺陷 焊接接頭力學性能（抗拉強度、屈服點、沖擊韌性及冷彎角度）、化學成分等性能不符合技術要求。
第一節 焊接缺陷
按照GB6417—86《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明》規定，焊縫缺陷分為六大類：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。
焊接缺陷按其在焊接接頭的部位，可分為外觀缺陷和內部缺陷。
一、外觀缺陷
1、咬邊因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。它是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現于焊縫一側或兩側，可以是連續的或間斷的。
（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強度，產生應力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發源地和斷裂失效的原因。焊接技術條件中一般規定了咬邊的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工藝參數不當，操作技術不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長），焊接速度太快。
（3）防止措施：選擇適當的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法和焊條角度，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側壁距離。
2、焊瘤焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個的，有時也能形成長條狀，在立焊、橫焊、仰焊時多出現。
（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續，形成應力集中的缺口。管道內部的焊瘤將影響管內介質的有效流通。
（2）形成原因：操作不當或焊接規范選擇不當。如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運條擺動不正確。
（3）防止措施：調整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法。
3、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。
未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續或斷續的溝槽。
（1）危害：將會減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。
（2）形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。
（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當加快填充金屬的添加量。
4、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發生于底層焊縫或薄板焊接中。
（1）形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等。
（2）防止措施：減小根部間隙，適當加大鈍邊，嚴格控制裝配質量，正確選擇焊接電流，適當提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。
5、焊縫表面形狀及尺寸偏差焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經常出現的有：對接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規則等。
（1）危害：影響焊縫外觀質量，易造成應力集中。
（2）形成原因：坡口角度不當，裝配間隙不均勻，焊接規范選擇不當，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運條手法不正確，焊條或焊絲過熱等。
（3）防止措施：選擇正確焊接規范，適當的焊條及其直徑，調整裝配間隙，均勻運條，避免焊條和焊絲過熱。
二、內部缺陷
1、氣孔焊接過程中熔池金屬高溫時吸收和產生的氣泡，在冷卻凝固時未能逸出而殘留在焊縫金屬內所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現在焊縫內部與根部，也出現在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個或鏈狀成串沿焊縫長度分布，也可以是密集或彌散狀分布。
焊接區中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時產生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學反應產生的氣體。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮氣。
氫氣孔：多數情況下出現在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形，氣孔四周內壁光滑。個別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內部。
氮氣孔：多數以成堆的蜂窩狀出現在焊縫表面上。
一氧化碳氣孔：多數情況下產生在焊縫內部，沿結晶方向分布，有些象條蟲狀，表面光滑。
（1）危害：影響焊縫外觀質量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。
（2）產生原因：焊接區保護受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；采用低氫型焊條時，電源極性錯誤，電弧過長，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。
（3）防止措施：提高操作技能，防止保護氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當預熱除去水分；焊前嚴格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當擺動；使用低氫型焊條時應仔細校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術。
2、夾渣焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在于焊縫與母材坡口側壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個顆粒狀分布，也可以是長條狀或線狀連續分布。
（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學性能（抗拉強度和塑性）。焊接技術條件中允許存在一定尺寸和數量的夾渣。
（2）產生原因：多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運條技法不當；焊條質量不好等。
（3）防止措施：每層應認真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當加大焊接坡口角度；正確掌握運條手法，嚴格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質量優良的焊條。
3、未熔合熔化焊時，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。
（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術條件中不允許焊縫存在未熔合。
（2）產生原因：多層焊時，層間和坡口側壁渣清理不干凈；焊接電流偏小；焊條偏離坡口側壁距離太大；焊條擺動幅度太窄等。
（3）防止措施：仔細清除每層焊道和坡口側壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進運條技巧，注意焊條擺動。
4、未焊透焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透。單面焊時，焊縫熔透達不到根部為根部未焊透；雙面焊時，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。
（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強度并會造成應力集中。焊接技術條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。
（2）產生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當，焊條角度不正確而焊偏等。
（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認真操作，保持適當焊條角度，防止焊偏。
5、焊接裂紋在焊接應力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區域（焊縫或焊接熱影響區）的金屬原子結合力遭到破壞而出現的新界面所產生的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征。焊接裂紋是最危險的缺陷，除降低焊接接頭的力學性能指標外，裂紋末端的缺口易引起應力集中，促使裂紋延伸和擴展，成為結構斷裂失效的起源。焊接技術條件中是不允許焊接裂紋存在的。
在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產生的機理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。
（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區域產生的焊接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。
熱裂紋多發生在焊縫金屬中，有時也出現在熱影響區或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內部。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產生，沿奧氏體晶界開裂。熱裂紋可分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類。
① 結晶裂紋熔他一次結晶過程中，在液相和固相并存的高溫區，焊縫金屬沿一次結晶晶界開裂的裂紋，稱為結晶裂紋。通常熱裂紋多指是結晶裂紋。多數情況下，結晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現在焊縫中，個別情況下也產生在焊接熱影響區。
產生條件：低熔點共晶偏析物（FeS）以片狀液態薄膜聚集于晶界，焊接拉應力。
防止措施：通過控制產生條件的兩方面著手：首先嚴格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預熱，減小焊后冷卻速度，調整焊接規范，適當加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數大的焊縫，必要時采用多層焊。
② 液化裂紋焊接過程中，在焊接熱循環作用下，存在于母材近縫區金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋，稱為液化裂紋。
防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時采用低熱輸入量的焊接規范進行多道焊。
③ 多邊化裂紋焊接時，焊縫或近縫區的金屬處于固相線溫度以下的高溫區域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊界高溫強度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產生開裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現為高溫低塑性斷裂特征。多邊化裂紋多發生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區的金屬中。
防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊界”，在工藝上采取減小焊接應力的措施。
（2）再熱裂紋（SR裂紋）焊接接頭在焊后一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或經其它加熱過程），在焊接熱影響區的粗晶區產生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋，但其斷口呈低溫氧化色彩。
產生條件：鋼中某些沉淀強化元素（如 Mo、V、Cr、Nb等），經歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區域500—700℃，焊接接頭存在較高的殘余應力和焊縫表面有應力集中的缺口部位（咬邊、凹陷等）。
從產生條件可看出，再熱裂紋多發生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會產生這種裂紋。
防止措施：提高預熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應力和過熱區硬化；選用高塑性低強度匹配的焊接材料；改進焊接接頭設計，盡量不采用高拘束度的焊接節點，消除一切可能引起應力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡；正確選擇焊后熱處理溫度。
（3）冷裂紋焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200℃左右）所產生的焊接裂紋，稱為冷裂紋。根據裂紋出現的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。
產生條件：三個因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應力、淬硬組織、擴散氫。冷裂紋多發生在低合金高強鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區和熔合區中，個別情況下，也出現在焊縫金屬中。
形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產生，貫穿晶粒開裂，斷口呈金屬光亮。
根據產生的機理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類。
① 延遲裂紋（氫致裂紋）是一種最常見的冷裂紋形態。它是焊后冷卻到室溫并放置一段時間（延遲潛伏期，幾小時、幾天、幾十天）之后才出現的焊接冷裂紋，具有延遲的性質。因為這種裂紋的產生與焊縫金屬中的擴散氫活動密切相關，所以又稱氫致裂紋。
② 淬硬脆化裂紋有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時易形成淬硬組織，在焊接應力的作用下導致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產生，無延遲期，除了焊接熱影響區出現外，有時還會出現在焊縫中。
③ 低塑性脆化裂紋焊接脆性材料時（如鑄鐵），當焊后冷卻到400℃以下時，由于焊接收縮應變超過材料的本身塑性而導致開裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現，也可發生在焊接熱影響區中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。
防止措施：焊前預熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規范參數；采用低氫型焊接材料，并嚴格烘干；徹底清除焊絲及母材焊接區域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進接頭設計降低拘束應力。
（4）層狀撕裂是一種焊接時沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態特征，通常發生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區中，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發現，只有通過探傷發現，且難以返修。層狀撕裂多產生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸應力的作用而產生。
產生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時產生垂直于厚度方向的焊接應力。
防止措施：嚴格控制鋼材的含硫量，改進接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面預先堆焊過渡層，選用強度等級較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預熱。
第二節 預防焊接缺陷的對策
一、預防焊接缺陷的對策程序
l、確定焊接缺陷的類型
根據焊接缺陷的形態、發生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區、熔合區）、方位、尺寸、母材材質、缺陷發生的時間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺陷均可通過外觀、金相微觀、無損探傷判別。
2、查明焊接缺陷產生的原因
一般按下列情況分析
（1）母材質量（力學性能、化學成分、熱處理狀態、板厚、坡口的制備）
（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預熱溫度、后熱溫度、焊接參數）
（3）焊接材料（化學成分、藥皮類型、烘焙條件）
（4）焊縫金屬（化學成分、金相組織、抗拉強度、塑性）
（5）接頭形式（對接、角接、T字、板厚、施焊層道數）
（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應力）
（7）焊后熱處理
（8）施工環境
按照查明的各類焊接缺陷所產生的原因而提出相應的對策，可采用因果統計分析法對各類焊接缺陷進行因果分析。
二、各類焊接缺陷因果圖分析
因果圖（又稱魚剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質量問題返回查找造成問題的原因。所以因果圖由質量問題和影響質量的因素兩部分組成。如圖示：
因 果
更小原因
焊接缺陷
分析步驟：
（1）確定分析的焊接缺陷，將其填在“缺陷”框內。
（2）確定影響焊接缺陷諸因素的分類，依次畫出大枝、中枝、小枝和細枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一個原因，小枝表示造成中枝的一個原因，細枝表示影響小枝的更小原因。
（3）從圖中找出影響焊接缺陷的主要原因，提出有關的質量對策。
焊縫符號和焊接方法及其標注
一、焊縫符號及其標注
焊縫是構成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡化焊縫及焊接接頭形式和基本尺寸的標注，應采用統一的焊縫符號表示法。GB324－88《焊縫符號表示法》規定了工程圖樣上標注焊縫符號的方法和基本規則。
焊縫符號由基本符號和指引線組成。必要時，可加上輔助符號、補充符號和焊縫尺寸符號。基本符號、輔助符號和補充符號見表
1、表2和表3，補充符號應用示例見表4所示。
基本符號和輔助符號用粗實線繪制，指引線用細實線繪制。基本符號表示焊縫橫剖面的形狀；輔助符號表示焊縫表面形狀特征；補充符號是補充說明焊縫的某些特征。指引線是將焊縫符號指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準線（實線和虛線）組成，見圖1所示。
圖1 指引線
1-箭頭線 2-基準線（實線）3-基準線（虛線）
為了在圖樣中明確表明焊縫位置，基本符號相對于基準線的位置按下列規定：
（1）單面焊縫的基準線應繪制實線和虛線兩條，雙面焊縫的基準線只繪制實線，無虛線，見圖2所示。
（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側，基本符號標注在基準線的實線上，如果焊縫位于接頭的非箭頭側，則基本符號標注在基準線的虛線上。
焊縫尺寸符號在圖樣上一般不標注，如果設計和生產需要注明焊縫尺寸時才標注。
a）
b）
c）d）
圖2 基本符號相對于基準線的位置舉例
a）焊縫在接頭的箭頭側 b）焊縫在接頭的非箭頭側 c）對稱焊縫 d）雙面焊縫
二、焊接方法及其標注
在圖樣上標注焊接方法是與焊縫符號同時配合使用。GB5185－85《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》中規定用數字代號表示焊接方法，見表5，其標注在焊縫符號的指示線尾部，見圖3。
a）b）
圖3 焊接方法標注 a）單一焊接方法 b）組合焊接方法
表5 常用焊接方法及其數字代號舉例
焊接方法 代號 焊接方法 代號
焊條電弧焊 111 MIG焊（含熔化極氬弧焊）131 埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊）135 絲極埋弧焊 121 非隋性氣體藥芯電弧焊 136 帶極埋弧焊 122 TIG焊（含鎢極氬弧焊）141 氧乙炔焊 311 等離子弧焊 15 電渣焊 72 —
第一位數字表示焊接方法的大分類號，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數字為細分類號。
在設計焊接結構圖樣中，焊縫一般可采用符號來表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方法、焊縫質量要求、無損檢驗方法及其它內容。
例1：
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2mm，坡口角度65°，鈍邊2mm，用焊條電弧焊，焊縫質量按GB3323標準進行射線照相檢驗，Ⅱ級合格。
例2：
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm，坡口角度55°，鈍邊6mm，用鎢極氬弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質量按GB11345標準進行超聲波檢驗，Ⅰ級合格。
表1 基本符號
序號 名稱 示意圖 符號 卷邊焊縫①（卷邊完全熔化）I形焊縫 V形焊縫 單邊V形焊縫 帶鈍邊V形焊縫 帶鈍邊單邊V形焊縫 帶鈍邊U形焊縫 帶鈍邊J形焊縫 封底焊縫 角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 點焊縫 縫焊縫
注：① 不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號表示，并加注焊縫有效厚度S。
表2 輔助符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明平面符號 焊縫表面平齊（一般通過加工）凹面符號 焊縫表面凹陷 凸面符號 焊縫表面凸起
注：不需要確切地說明焊縫表面形狀時，可以不用輔助符號。表3 補充符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明 帶墊板符號①（卷邊完全熔化）表示焊縫底部有墊板 三面焊縫符號① 表示三面帶有焊縫 周圍焊縫符號 表示環繞工件周圍焊縫 現場符號 表示現場或工地上進行焊接 尾部符號 可以參照GB5185標注焊接工藝方法等內容
表4 補充符號應用示例
示 意 圖 標 注 示 例 說 明
表示V形焊縫的背面底部有墊板
工件三面帶有焊縫，焊接方法為焊條電弧焊
表示在現場沿工件周圍施焊
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一、焊前質量控制
焊前質量控制的目的是預防焊接質量事故出現的可能性，是保證焊接質量的積極的有效管理。控制項目如下：
l、母材質量確認
（1）核對和確認母材牌號及規格是否符合圖樣及技術文件所規定的材質和規格。不一致時，應檢查是否辦理了材料代用或更改手續憑證。
（2）核查材質證明書或工廠材質復驗單，包括：材料牌號、規格和尺寸、爐批號、檢驗編號、數量、重量、供貨狀態、力學性能、化學成分和其它特殊要求的內容。
（3）核查工件材質的表面質量和移植鋼印標記的正確性和齊全性。材料表面不應有裂紋、分層及超出標準允許的凹坑和劃傷等缺陷。鋼印標記應包括產品編號、入廠檢驗編號、材料牌號和規格等項目，并有檢查員見證的確認標記。
2、焊接材料管理
重點控制二級庫。
（1）核查所發的焊材質量證明書或工廠對焊材復驗合格證及試樣編號。
（2）監督檢查焊材的貯存和烘干制度的執行。
（3）檢查發放的焊材表面質量，焊絲表面應除銹、無油污、藥皮無開裂、脫落或霉變。（4）監督焊材的領用發放，核對領用發放焊材牌號和規格與焊接工藝規程是否一致。不一致時應核查是否辦理焊材代用或焊接工藝規程更改手續憑證。
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3、焊接坡口制備質量檢查
檢查依據是企業對坡口尺寸、精度和表面質量的標準（企業標準）
（1）檢查坡口尺寸（深度、角度、鈍邊等）和精度是否符合技術標準。
（2）檢查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超標者，提出修整處理。
（3）檢查坡口表面清理質量。坡口面每側至少20mm范圍內應清理干凈，不得有雜物。
（4）坡口面的無損探傷。板厚＞30mm或σs＞400MPa或Cr－Mo類鋼，進行磁粉或滲透探傷。發現缺陷時（分層、裂紋）應預以清除。
4、裝配和定位焊質量檢查
（1）檢查裝配幾何形狀和尺寸是否符合圖樣規定。
（2）檢查焊縫位置和分布是否符合圖樣規定。
（3）復核和檢查裝配件的材質。
（4）檢查定位焊和裝配馬所用焊材、預熱溫度和焊工技能資格及定位焊縫質量和尺寸是否達到標準規定。
（5）用樣板檢查組裝坡口的形狀、尺寸、間隙和對口錯邊量是否符合技術標準。
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5、焊工技能資格管理
焊工的技能水平是保證焊接質量的決定因素，從事重要產品焊接施工的焊工，必須經過專門培訓和合格考試，并持有有效的合格證書。但是，因焊接產品種類、規格、鋼種的不同，焊工技能資格等級也不同。因此必須對焊工技能資格項目加以嚴格的管理。
（1）核查和確認焊工技能資格，即考試項目（焊接方法、試件類別和焊材、母材）與所擔任的焊接工作的一致性。
（2）監督和控制焊工技能資格期限的有效性。
6、焊接工藝評定合格的確認
（1）確認焊接工藝規程是否經過焊接工藝評定合格和有效。
（2）核查所使用的焊接工藝規程是否與所需進行的焊接工作的一致性。
二、焊接施工過程質量控制
焊接施工過程（包括焊接、后熱和焊后熱處理）的質量控制是焊接質量管理的重要部分，其直接影響焊接質量。
在焊接施工過程中，檢查員通常巡回現場，對焊接施工過程進行監督和檢查，重點是監督焊工是否執行焊接工藝規程所規定的內容和要求以及焊接工藝紀律情況。一般控制下列幾個項目。
1、焊接方法的確認 不一致時應核查是否辦理焊接工藝更改手續憑證。
2、檢查焊接設備完好性和工裝適用性。
（1）檢查所用設備和工裝是否符合工藝規程規定。
（2）檢查設備的表、計、裝置等，失靈時不得焊接。
3、復核焊接材料
（1）防止錯用焊材，造成焊接質量事故。
（2）監督和檢查焊條保溫筒的使用情況。
（3）抽驗焊條、焊劑是否烘干。
4、焊接預熱溫度和預熱方式檢查
（1）檢查預熱方式（方法和加熱范圍）是否符合焊接工藝規程規定。
（2）檢查和控制預熱溫度是否符合工藝規定。
5、焊接環境監督
焊接環境包括溫度、濕度和氣候條件。當出現下列情況時應采取措施：溫度＜0℃，濕度＞90％，風速＞10 m/s，有穿堂風、雨、霧、雪時。
6、監督焊工執行工藝情況
（1）核查焊工是否持有相應的焊接技能操作證和按照焊接規程進行操作。
（2）監督和檢查焊工執行焊接工藝規程正確與否。
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表6 焊縫尺寸符號
符 號 名 稱 示 意 圖 符 號 名 稱 示 意 圖
δ 工件厚度 R 根部半徑
α 坡口角度 l 焊縫長度
b 根部間隙 n 焊縫段數
P 鈍 邊 e 焊縫間距
C 焊縫寬度 K 焊角尺寸
d 熔核直徑 H 坡口深度
S 焊縫有效厚 度 h 余高
N 相同焊縫數量符號 β 坡口面角 度
表7 焊縫尺寸的標注示例
序號 名 稱 示 意 圖 焊縫尺寸符號 示 例 對接焊縫 S：焊縫有效厚度 卷邊焊縫 S：焊縫有效厚度 連 續角焊縫 K：焊角尺寸 斷 續角焊縫 l：焊縫長度（不計弧坑）e：焊縫間距n：焊縫段數 5 交錯斷續角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 c：槽寬
d：孔的直徑 縫焊縫 c：焊縫寬度 點焊縫 e：間距d：焊點直徑
焊接質量控制和檢驗
第一節 焊接質量控制
焊接生產的整個過程包括原材料、焊接材料、坡口準備、裝配、焊接和焊后熱處理等工序。因此，焊接質量保證不僅僅是焊接施工的自身質量管理，而且與焊接之前的各道工序的質量控制有密切的聯系，所以，焊接施工的質量控制應該是一項全過程的質量管理。它應該包括：焊接前質量控制、焊接施工過程質量控制和焊接后最終質量檢驗等三個階段。
焊接質量控制的目標是以保證焊接產品的最終性能為目的，從而達到降低生產成本和提高產品質量的效能。
焊接質量控制應該實施焊工、焊接工段長和專職焊接檢查員的三級質量控制的管理責任制，具體職責分工見圖所示。
焊前 焊后 焊接
質量 焊前裝配質量管理 焊接 焊接過程質量管理 質量 質量
控制 控制 資料
A B C A B C C C C A一裝配工或焊工自檢 B一工段長巡回互檢 C一專職檢查工檢驗
焊接質量控制職能
焊工應對違反焊接工藝規程及操作不當的質量事故承擔責任，焊接檢查員則應對漏檢或誤檢造成的質量事故承擔責任。
第五篇：焊接質量檢驗員的基本要求及檢驗方法
焊接質量檢驗員的基本要求及檢驗方法
焊接檢驗
三檢一驗：自檢、互檢、專檢、產品最終驗收。焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點焊固定、焊接。焊前檢驗：
1、原材料：母材、焊絲、焊條、焊劑（型號、材質證明書）
2、焊接結構設計鑒定：檢驗焊接結構應具備的焊接性
3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具
4、結構裝配質量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點在是否有焊接收縮量、機加工余量（為保證加工精度和工件尺寸，在工藝設計時預先增加而在加工時去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，點固焊縫位置布置及缺陷，坡口處有無缺陷、清潔，焊接生產過程中檢驗：
1、夾具夾緊情況
2、焊接規范檢驗：焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴格執行焊接工藝等）—埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）
—氣體保護焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）
3、焊縫尺寸檢查：焊縫量規
焊后成品檢驗：
1、外觀檢查和測量（合金鋼應作兩次，即焊后和經5~30天后）
2、致密性檢驗：針對貯存液體或氣體的焊接容器
3、焊接接頭強度檢驗：用于受壓容器（破壞性強度試驗、超載試驗）
二、焊接缺欠：
外部缺陷：坡口缺陷 —焊縫外部缺陷
—焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）
內部缺陷：焊縫和焊接接頭內部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）
—焊接接頭力學性能低劣（達不到原材料的力學性能和設計要求，表現在4個方面：強度、塑性、韌性、硬度）
—焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學成分變化）
焊縫外形尺寸和外觀質量要求
序號 項目 焊縫類別
一類焊縫 二類焊縫 三類焊縫 允許缺陷尺寸mm 1 裂紋 不允許 2 焊瘤 不允許 3 飛濺 清除干凈 4 電弧擦傷 不允許 夾渣 不允許 深≤0.20δ長≤0.5δ且≤20 6 咬邊 深≤0.5，連續長度≤100，兩側咬邊累計長度≤10%焊縫全長 深≤0.1δ且≤1長度不限 表面氣孔 不允許 每米范圍內允許3個φ1.0氣孔，且間距≥20mm 每米范圍內允許5個φ1.5氣孔，且間距≥20mm 8 焊縫邊緣直線度 焊條電弧焊氣 氣體保護焊 在焊縫任意300mm長度內≤3.0 埋弧焊 在焊縫任意300mm長度內≤4.0 9 對接焊縫 未焊滿 不允許 焊縫余高 焊條電弧焊氣體保護焊平焊 0~3.0立焊、橫焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊縫寬度 焊條電弧焊氣體保護焊 蓋過每側坡口寬度2.0~4.0，且圓滑過渡 埋弧焊 蓋過每側坡口寬度2.0~7.0，且圓滑過渡 12 角焊縫 角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）不允許 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊縫長度內缺陷總長度≤25 13 焊腳尺寸偏差 焊條電弧焊氣體保護焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊腳不對稱 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部轉角 連續繞角施焊 組合焊縫焊腳 圖紙未注明時K=t/4，且≤4.0 注1：δ-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度
有關焊接標準
1、SL36-92《水工金屬結構焊接通用技術條件》
2、SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》
3、中國機械工業標準匯編《焊接與切割卷》（上、下）
4、GB150《鋼制壓力容器》
5、焊接標準匯編 焊接缺欠
焊接的目的是通過執行嚴格的檢查和貫徹焊接質量標準，保證焊接接頭能正常工作所必需的焊接質量。在實際施工中，由于各種因素不可避免地會出現這樣或那樣的質量問題，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺欠控制在容許的范圍內。超過容許范圍的焊接缺欠，將直接影響產品質量和安全可靠性，造成焊接結構的失效，以至發生破壞事故。
一般地說，根據焊接缺欠的性質，可分為形狀尺寸缺陷、結構缺陷、性能缺陷三類。
l、形狀尺寸缺陷 有焊接變形，尺寸偏差（包括錯邊、角度偏籌、焊縫尺寸過大或過小等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。
1、結構缺陷 有焊縫表面氣孔和內部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。
2、性能缺陷 焊接接頭力學性能（抗拉強度、屈服點、沖擊韌性、冷彎角度）、化學成分等性能不符合技術要求。第一節 焊接缺欠
按照GB6417—86《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明》規定，焊縫缺欠分為六大類：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。焊接缺欠按其在焊接接頭的部位，可分為外觀缺欠和內部缺欠。
一、外觀缺欠
1、咬邊 因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。它是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現于焊縫一側或兩側，可以是連續的或間斷的。
（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強度，產生應力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發源地和斷裂失效的原因。焊接技術條件中一般規定了咬邊的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工藝參數不當，操作技術不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長），焊接速度太快。
（3）防止措施：選擇適當的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法和焊條角度，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側壁距離。
2、焊瘤 焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個的，有時也能形成長條狀，在立焊、橫焊、仰焊時多出現。
（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續，形成應力集中的缺口。管道內部的焊瘤將影響管內介質的有效流通。
（2）形成原因：操作不當或焊接規范選擇不當。如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運條擺動不正確。
（3）防止措施：調整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法。
3、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續或斷續的溝槽。（1）危害：將會減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。（2）形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。
（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當加快填充金屬的添加量。
4、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發生于底層焊縫或薄板焊接中。
（1）形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等。
（2）防止措施：減小根部間隙，適當加大鈍邊，嚴格控制裝配質量，正確選擇焊接電流，適當提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。
5、焊縫表面形狀及尺寸偏差 焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經常出現的有：對接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規則等。（1）危害：影響焊縫外觀質量，易造成應力集中。
（2）形成原因：坡口角度不當，裝配間隙不均勻，焊接規范選擇不當，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運條手法不正確，焊條或焊絲過熱等。
（3）防止措施：選擇正確焊接規范，適當的焊條及其直徑，調整裝配間隙，均勻運條，避免焊條和焊絲過熱。
二、內部缺欠
1、氣孔 焊接過程中熔池金屬高溫時吸收和產生的氣泡，在冷卻凝固時未能逸出而殘留在焊縫金屬內所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現在焊縫內部與根部，也出現在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個或鏈狀成串沿焊縫長度分布，也可以是密集或彌散狀分布。
焊接區中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時產生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學反應(融合反應)產生的氣體。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮氣。
氫氣孔：多數情況下出現在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形，氣孔四周內壁光滑。個別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內部。氮氣孔：多數以成堆的蜂窩狀出現在焊縫表面上。
一氧化碳氣孔：多數情況下產生在焊縫內部，沿結晶方向分布，有些象條蟲狀，表面光滑。
（1）危害：影響焊縫外觀質量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。
（2）產生原因：焊接區保護受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；采用低氫型焊條時，電源極性錯誤，電弧過長，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。（3）防止措施：提高操作技能，防止保護氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當預熱除去水分；焊前嚴格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當擺動；使用低氫型焊條時應仔細校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術。
2、夾渣 焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在于焊縫與母材坡口側壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個顆粒狀分布，也可以是長條狀或線狀連續分布。（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學性能（抗拉強度和塑性）。焊接技術條件中允許存在一定尺寸和數量的夾渣。
（2）產生原因：多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運條技法不當；焊條質量不好等。
（3）防止措施：每層應認真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當加大焊接坡口角度；正確掌握運條手法，嚴格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質量優良的焊條。
3、未熔合 熔化焊時，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。
（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術條件中不允許焊縫存在未熔合。
（2）產生原因：多層焊時，層間和坡口側壁渣清理不干凈；焊接電流偏小；焊條偏離坡口側壁距離太大；焊條擺動幅度太窄等。
（3）防止措施：仔細清除每層焊道和坡口側壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進運條技巧，注意焊條擺動。
4、未焊透 焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透。單面焊時，焊縫熔透達不到根部為根部未焊透；雙面焊時，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強度并會造成應力集中。焊接技術條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。
（2）產生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當，焊條角度不正確而焊偏等。（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認真操作，保持適當焊條角度，防止焊偏。
5、焊接裂紋 在焊接應力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區域（焊縫或焊接熱影響區）的金屬原子結合力遭到破壞而出現的新界面所產生的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征。焊接裂紋是最危險的缺陷，除降低焊接接頭的力學性能指標外，裂紋末端的缺口易引起應力集中，促使裂紋延伸和擴展，成為結構斷裂失效的起源。焊接技術條件中是不允許焊接裂紋存在的。
在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產生的機理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。
（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區域產生的焊接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。
熱裂紋多發生在焊縫金屬中，有時也出現在熱影響區或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內部。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產生，沿奧氏體晶界開裂。熱裂紋可分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類。
① 結晶裂紋 熔他一次結晶過程中，在液相和固相并存的高溫區，焊縫金屬沿一次結晶晶界開裂的裂紋，稱為結晶裂紋。通常熱裂紋多指是結晶裂紋。多數情況下，結晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現在焊縫中，個別情況下也產生在焊接熱影響區。
產生條件：低熔點共晶偏析物（FeS）以片狀液態薄膜聚集于晶界，焊接拉應力。防止措施：通過控制產生條件的兩方面著手：首先嚴格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預熱，減小焊后冷卻速度，調整焊接規范，適當加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數大的焊縫，必要時采用多層焊。
② 液化裂紋 焊接過程中，在焊接熱循環作用下，存在于母材近縫區金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋，稱為液化裂紋。
防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時采用低熱輸入量的焊接規范進行多道焊。
③ 多邊化裂紋 焊接時，焊縫或近縫區的金屬處于固相線溫度以下的高溫區域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊界高溫強度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產生開裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現為高溫低塑性斷裂特征。多邊化裂紋多發生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區的金屬中。
防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊界”，在工藝上采取減小焊接應力的措施。
（2）再熱裂紋（SR裂紋）焊接接頭在焊后一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或經其它加熱過程），在焊接熱影響區的粗晶區產生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋，但其斷口呈低溫氧化色彩。
產生條件：鋼中某些沉淀強化元素（如 Mo、V、Cr、Nb等），經歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區域500—700℃，焊接接頭存在較高的殘余應力和焊縫表面有應力集中的缺口部位（咬邊、凹陷等）。
從產生條件可看出，再熱裂紋多發生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會產生這種裂紋。
防止措施：提高預熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應力和過熱區硬化；選用高塑性低強度匹配的焊接材料；改進焊接接頭設計，盡量不采用高拘束度的焊接節點，消除一切可能引起應力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡；正確選擇焊后熱處理溫度。
（3）冷裂紋 焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200℃左右）所產生的焊接裂紋，稱為冷裂紋。根據裂紋出現的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。
產生條件：三個因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應力、淬硬組織、擴散氫。冷裂紋 多發生在低合金高強鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區和熔合區中，個別情況下，也出現在焊縫金屬中。
形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產生，貫穿晶粒開裂，斷口呈金屬光亮。根據產生的機理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類。
① 延遲裂紋（氫致裂紋）是一種最常見的冷裂紋形態。它是焊后冷卻到室溫并放置一段時間（延遲潛伏期，幾小時、幾天、幾十天）之后才出現的焊接冷裂紋，具有延遲的性質。因為這種裂紋的產生與焊縫金屬中的擴散氫活動密切相關，所以又稱氫致裂紋。
② 淬硬脆化裂紋 有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時易形成淬硬組織，在焊接應力的作用下導致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產生，無延遲期，除了焊接熱影響區出現外，有時還會出現在焊縫中。
③ 低塑性脆化裂紋 焊接脆性材料時（如鑄鐵），當焊后冷卻到400℃以下時，由于焊接收縮應變超過材料的本身塑性而導致開裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現，也可發生在焊接熱影響區中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。防止措施：焊前預熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規范參數；采用低氫型焊接材料，并嚴格烘干；徹底清除焊絲及母材焊接區域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進接頭設計降低拘束應力。
（4）層狀撕裂 是一種焊接時沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態特征，通常發生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區中，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發現，只有通過探傷發現，且難以返修。層狀撕裂多產生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸應力的作用而產生。
產生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時產生垂直于厚度方向的焊接應力。
防止措施：嚴格控制鋼材的含硫量，改進接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面預先堆焊過渡層，選用強度等級較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預熱。
焊接質量控制和檢驗
第一節 焊接質量控制
焊接生產的整個過程包括原材料、焊接材料、坡口準備、裝配、焊接和焊后熱處理等工序。因此，焊接質量保證不僅僅是焊接施工的自身質量管理，而且與焊接之前的各道工序的質量控制有密切的聯系，所以，焊接施工的質量控制應該是一項全過程的質量管理。它應該包括：焊接前質量控制、焊接施工過程質量控制和焊接后最終質量檢驗等三個階段。
焊接質量控制的目標是以保證焊接產品的最終性能為目的，從而達到降低生產成本和提高產品質量的效能。焊接質量控制應該實施焊工、焊接工段長和專職焊接檢查員的三級質量控制的管理責任制，具體職責分工。焊前 焊后 焊接
質量 焊前裝配質量管理 焊接 焊接過程質量管理 質量 質量 控制 控制 資料
A B C A B C C C C A一裝配工或焊工自檢 B一工段長巡回互檢 C一專職檢查工檢驗 焊接質量控制職能
焊工應對違反焊接工藝規程及操作不當的質量事故承擔責任，焊接檢查員則應對漏檢或誤檢造成的質量事故承擔責任。
一、焊前質量控制
焊前質量控制的目的是預防焊接質量事故出現的可能性，是保證焊接質量的積極的有效管理。控制項目如下： l、母材質量確認（1）核對和確認母材牌號及規格是否符合圖樣及技術文件所規定的材質和規格。不一致時，應檢查是否辦理了材料代用或更改手續憑證。
（2）核查材質證明書或工廠材質復驗單，包括：材料牌號、規格和尺寸、爐批號、檢驗編號、數量、重量、供貨狀態、力學性能、化學成分和其它特殊要求的內容。
（3）核查工件材質的表面質量和移植鋼印標記的正確性和齊全性。材料表面不應有裂紋、分層及超出標準允許的凹坑和劃傷等缺欠。鋼印標記應包括產品編號、入廠檢驗編號、材料牌號和規格等項目，并有檢查員見證的確認標記。
2、焊接材料管理 重點控制二級庫。（1）核查所發的焊材質量證明書或工廠對焊材復驗合格證及試樣編號。（2）監督檢查焊材的貯存和烘干制度的執行。
（3）檢查發放的焊材表面質量，焊絲表面應除銹、無油污、藥皮無開裂、脫落或霉變。
（4）監督焊材的領用發放，核對領用發放焊材牌號和規格與焊接工藝規程是否一致。不一致時應核查是否辦理焊材代用或焊接工藝規程更改手續憑證。
3、焊接坡口制備質量檢查
檢查依據是企業對坡口尺寸、精度和表面質量的標準（企業標準）
（1）檢查坡口尺寸（深度、角度、鈍邊等）和精度是否符合技術標準。（2）檢查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超標者，提出修整處理。
（3）檢查坡口表面清理質量。坡口面每側至少20mm范圍內應清理干凈，不得有雜物。
（4）坡口面的無損探傷。板厚＞30mm或σs＞400MPa或Cr－Mo類鋼，進行磁粉或滲透探傷。發現缺欠時（分層、裂紋）應預以清除。
4、裝配和定位焊質量檢查
（1）檢查裝配幾何形狀和尺寸是否符合圖樣規定。（2）檢查焊縫位置和分布是否符合圖樣規定。（3）復核和檢查裝配件的材質。
（4）檢查定位焊和裝配馬所用焊材、預熱溫度和焊工技能資格及定位焊縫質量和尺寸是否達到標準規定。
（5）用樣板檢查組裝坡口的形狀、尺寸、間隙和對口錯邊量是否符合技術標準。
5、焊工技能資格管理
焊工的技能水平是保證焊接質量的決定因素，從事重要產品焊接施工的焊工，必須經過專門培訓和合格考試，并持有有效的合格證書。但是，因焊接產品種類、規格、鋼種的不同，焊工技能資格等級也不同。因此必須對焊工技能資格項目加以嚴格的管理。
（1）核查和確認焊工技能資格，即考試項目（焊接方法、試件類別和焊材、母材）與所擔任的焊接工作的一致性。
（2）監督和控制焊工技能資格期限的有效性。
6、焊接工藝評定合格的確認
（1）確認焊接工藝規程是否經過焊接工藝評定合格和有效。
（2）核查所使用的焊接工藝規程是否與所需進行的焊接工作的一致性。
二、焊接施工過程質量控制
焊接施工過程（包括焊接、后熱和焊后熱處理）的質量控制是焊接質量管理的重要部分，其直接影響焊接質量。
在焊接施工過程中，檢查員通常巡回現場，對焊接施工過程進行監督和檢查，重點是監督焊工是否執行焊接工藝規程所規定的內容和要求以及焊接工藝紀律情況。一般控制下列幾個項目。
1、焊接方法的確認 不一致時應核查是否辦理焊接工藝更改手續憑證。
2、檢查焊接設備完好性和工裝適用性。
（1）檢查所用設備和工裝是否符合工藝規程規定。（2）檢查設備的表、計、裝置等，失靈時不得焊接。
3、復核焊接材料
（1）防止錯用焊材，造成焊接質量事故。（2）監督和檢查焊條保溫筒的使用情況。（3）抽驗焊條、焊劑是否烘干。
4、焊接預熱溫度和預熱方式檢查
（1）檢查預熱方式（方法和加熱范圍）是否符合焊接工藝規程規定。（2）檢查和控制預熱溫度是否符合工藝規定。
5、焊接環境監督 焊接環境包括溫度、濕度和氣候條件。當出現下列情況時應采取措施：溫度＜0℃，濕度＞90％，風速＞10 m/s，有穿堂風、雨、霧、雪時。
6、監督焊工執行工藝情況
（1）核查焊工是否持有相應的焊接技能操作證和按照焊接規程進行操作。（2）監督和檢查焊工執行焊接工藝規程正確與否。
7、確認和檢查產品焊接試板的設置和焊接
產品焊接試板是以模擬產品的制造工藝過程而焊制的試驗板，從試板切取樣坯并制成一定形狀尺寸的理化試驗試樣。產品焊接試板在一定程度上反映出產品的焊接質量情況，應嚴格加以控制和管理。
（1）檢查試板的下料取向，應與產品焊縫的方向平行。
（2）確認試板的鋼印標記。包括產品編號、鋼材牌號及規格、試板編號、以及焊工鋼印號。
（3）檢查試板的數量、材質、規格及尺寸，數量應符合工藝規程，試板材料規格和坡口形狀應與所代表的焊縫相同。
（4）監督試板的裝配和定位，縱縫試板應作為產品縱縫的延長部分與縱縫裝配在一起。
（5）監督試板的焊接。縱縫試板作為縱縫的延長部分同時焊接，環縫試板可單獨焊接。試板焊接應由進行產品焊縫焊接的焊工施焊，若產品焊縫由多名焊工完成，則由檢查員確定其中一名焊工施焊試板。監督試板焊接用的焊材、焊接設備和工藝條件等與所代表的產品焊縫相同。（6）監督焊接安全和勞動保護（7）焊后熱處理監督檢查
三、焊接后最終質量檢驗
即焊接成品檢驗。應根據產品圖樣、技術標準和焊接工藝規程所確定的項目和方法進行檢查，全面正確地評價焊接質量。
焊后最終質量檢驗包括表面質量檢查、焊縫無損探傷、焊接試板質量檢驗、耐壓和致密性檢驗等。
焊接質量檢驗
焊接質量檢驗是保證焊接質量的重要手段。焊接質量檢驗的目的在于發現焊接接頭的各種缺欠，正確地評價焊接質量，及時地做出相應處理，以確保產品的安全性和可靠性，滿足產品的使用要求。所以，焊后應嚴格遵照技術條件、產品圖樣、工藝規程和有關檢驗文件對焊縫進行各種檢驗，凡超出標準規定的允許缺陷，必須及時返修。
焊接質量的檢驗方法可分為兩大類，即非破壞性檢驗和破壞性檢驗。拉伸試驗 力學性能試驗 彎曲試驗 硬度試驗 沖擊試驗
破壞性檢驗 化學成分試驗 金相檢驗 宏觀金相 微觀金相 耐腐蝕性試驗 目視檢驗（VT）
焊接質量檢驗 射線探傷（RT）超聲波探 傷（UT）
無損探傷 磁粉探傷（MT）
非破壞性檢 滲透探傷（PT）著色 熒光
壓力試驗 水壓試驗 氣壓試驗
泄漏試驗 氣密性試驗
（致密性試驗）煤油滲漏試驗
一、焊接接頭非破壞性檢驗
采用各種物理的、目視的和量具等手段，不損壞被檢查焊接接頭性能和完整性而檢查其焊接缺欠的檢驗方法。
焊接接頭一般先進行形狀尺寸和外觀檢查，合格后才能進行無損探傷檢驗。有冷裂紋傾向的鋼材的焊接接頭應在焊接完成24小時后才能進行無損探傷檢驗。
二、焊接接頭破壞性檢驗
為了確定焊接接頭具有符合要求的使用性能，全面評定焊接接頭的質量，除前述進行各種外觀和無損探傷檢驗外，按技術要求規定還需通過焊制產品焊接試板，從試板上切取所需試樣進行拉伸、彎曲、沖擊、硬度等力學性能測試。必要時對焊接接頭還需進行化學成分分析、金相組織分析等。第二節 預防焊接缺欠的對策
一、預防焊接缺欠的對策程序 l、確定焊接缺欠的類型
根據焊接缺欠的形態、發生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區、熔合區）、方位、尺寸、母材材質、缺欠發生的時間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺欠均可通過外觀、金相微觀、無損探傷判別。
2、查明焊接缺欠產生的原因 一般按下列情況分析
（1）母材質量（力學性能、化學成分、熱處理狀態、板厚、坡口的制備）（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預熱溫度、后熱溫度、焊接參數）（3）焊接材料（化學成分、藥皮類型、烘焙條件）
（4）焊縫金屬（化學成分、金相組織、抗拉強度、塑性）（5）接頭形式（對接、角接、T字、板厚、施焊層道數）（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應力）（7）焊后熱處理（8）施工環境 按照查明的各類焊接缺欠所產生的原因而提出相應的對策，可采用因果統計分析法對各類焊接缺欠進行因果分析。
二、各類焊接缺欠因果圖分析
因果圖（又稱魚剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質量問題返回查找造成問題的原因。所以因果圖由質量問題和影響質量的因素兩部分組成。如圖示： 因 果 更小原因 焊接缺欠 分析步驟：
（1）確定分析的焊接缺欠，將其填在“缺欠”框內。
（2）確定影響焊接缺欠諸因素的分類，依次畫出大枝、中枝、小枝和細枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一個原因，小枝表示造成中枝的一個原因，細枝表示影響小枝的更小原因。
（3）從圖中找出影響焊接缺欠的主要原因，提出有關的質量對策。焊縫符號和焊接方法及其標注
一、焊縫符號及其標注
焊縫是構成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡化焊縫及焊接接頭形式和基本尺寸的標注，應采用統一的焊縫符號表示法。GB324－88《焊縫符號表示法》規定了工程圖樣上標注焊縫符號的方法和基本規則。
焊縫符號由基本符號和指引線組成。必要時，可加上輔助符號、補充符號和焊縫尺寸符號，基本符號、輔助符號和補充符號。
基本符號和輔助符號用粗實線繪制，指引線用細實線繪制。基本符號表示焊縫橫剖面的形狀；輔助符號表示焊縫表面形狀特征；補充符號是補充說明焊縫的某些特征。指引線是將焊縫符號指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準線（實線和虛線）組成。
1.指引線
1-箭頭線 2-基準線（實線）3-基準線（虛線）
為了在圖樣中明確表明焊縫位置，基本符號相對于基準線的位置按下列規定：（1）單面焊縫的基準線應繪制實線和虛線兩條，雙面焊縫的基準線只繪制實線，無虛線。
（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側，基本符號標注在基準線的實線上，如果焊縫位于接頭的非箭頭側，則基本符號標注在基準線的虛線上。
焊縫尺寸符號一般不標注，如果設計和生產需要注明焊縫尺寸時才標注。.基本符號相對于基準線的位置舉例
a）焊縫在接頭的箭頭側 b）焊縫在接頭的非箭頭側 c）對稱焊縫 d）雙面焊縫
二、焊接方法及其標注
在圖樣上標注焊接方法是與焊縫符號同時配合使用。GB5185－85《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》中規定用數字代號表示焊接方法，其標注在焊縫符號的指示線尾部，焊接方法標注a）單一焊接方法 b）組合焊接方法
常用焊接方法及其數字代號舉例 焊接方法 代號 焊接方法 代號 焊條電弧焊 111 MIG焊（含熔化極氬弧焊）131 埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊）135 絲極埋弧焊 121 非隋性氣體藥芯電弧焊 136 帶極埋弧焊 122 TIG焊（含鎢極氬弧焊）141 氧乙炔焊 311 等離子弧焊 15 電渣焊 72 —
第一位數字表示焊接方法的大分類號，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數字為細分類號。
在設計焊接結構圖樣中，焊縫一般可采用符號來表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方法、焊縫質量要求、無損檢驗方法及其它內容。
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2mm，坡口角度65°，鈍邊2mm，用焊條電弧焊，焊縫質量按GB3323標準進行射線照相檢驗，Ⅱ級合格。
此符號表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm，坡口角度55°，鈍邊6mm，用鎢極氬弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質量按GB11345標準進行超聲波檢驗，Ⅰ級合格。表1 基本符號
序號 名稱 示意圖 符號 卷邊焊縫①（卷邊完全熔化）2 I形焊縫 3 V形焊縫 單邊V形焊縫 5 帶鈍邊V形焊縫 帶鈍邊單邊V形焊縫 7 帶鈍邊U形焊縫 8 帶鈍邊J形焊縫 9 封底焊縫 10 角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 12 點焊縫 13 縫焊縫
注：① 不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號表示，并加注焊縫有效厚度S。表2 輔助符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明平面符號 焊縫表面平齊（一般通過加工）2 凹面符號 焊縫表面凹陷 3 凸面符號 焊縫表面凸起
注：不需要確切地說明焊縫表面形狀時，可以不用輔助符號。表3 補充符號
序號 名 稱 示意圖 符 號 說 明 1 帶墊板符號①（卷邊完全熔化）表示焊縫底部有墊板 2 三面焊縫符號① 表示三面帶有焊縫 3 周圍焊縫符號 表示環繞工件周圍焊縫 4 現場符號 表示現場或工地上進行焊接 尾部符號 可以參照GB5185標注焊接工藝方法等內容 表4 補充符號應用示例
示 意 圖 標 注 示 例 說 明 表示V形焊縫的背面底部有墊板
工件三面帶有焊縫，焊接方法為焊條電弧焊 表示在現場沿工件周圍施焊
表6 焊縫尺寸符號
符 號 名 稱 示 意 圖 符 號 名 稱 示 意 圖 δ 工件厚度 R 根部半徑 α 坡口角度 l 焊縫長度 b 根部間隙 n 焊縫段數 P 鈍 邊 e 焊縫間距 C 焊縫寬度 K 焊角尺寸 d 熔核直徑 H 坡口深度 S 焊縫有效厚 度 h 余高
N 相同焊縫數量符號 β 坡口面角 度
表7 焊縫尺寸的標注示例
序號 名 稱 示 意 圖 焊縫尺寸符號 示 例 1 對接焊縫 S：焊縫有效厚度 2 卷邊焊縫 S：焊縫有效厚度 3 連 續角焊縫 K：焊角尺寸 斷 續角焊縫 l：焊縫長度（不計弧坑）e：焊縫間距n：焊縫段數 5 交錯斷續角焊縫 塞焊縫或槽焊縫 c：槽寬 d：孔的直徑 縫焊縫 c：焊縫寬度 點焊縫 e：間距d：焊點直徑
焊接質量檢驗記錄和文件
焊接質量檢驗記錄是通過對現場焊接的控制和焊縫質量檢查的實況數據記錄，用以評價出焊縫合格與不合格的原始依據。
焊接檢查員應做好焊接質量檢驗記錄，做到記錄的及時性、真實性和完整性。凡在現場出現的一切質量情況應及時地認真地記錄下來，做到可追溯性。記錄應真實，如實記載，做到數據準確可靠，使之能確切反映焊接的實際質量。凡是檢驗文件中所規定的項目、內容和數據都應按照規定記錄，保證檢驗資料的技術數據準確、齊全、達到規范化，為編制焊接質量證明文件提供翔實依據，分析和提高焊接質量提供可靠信息和數據。
1、焊接質量檢驗記錄（1）原始記錄 包括原材料（母材、焊接材料）型號或牌號、規格及理化檢驗記錄憑證（材質單）、材料代用單、設計和工藝更改單。
（2）焊接實況記錄 包括焊接日期、施焊產品名稱、圖號和產品編號，實際施焊記錄（如實際預熱溫度、實際焊接參數、實際后熱條件等），焊后熱處理記錄，以及焊接工藝紀律執行情況，焊工姓名及焊工鋼印代號。
（3）檢驗記錄 包括焊縫外觀質量檢查記錄、焊縫無損探傷方法及檢驗報告、產品焊接試板無損探傷及理化性能檢驗報告、焊縫修補記錄（修補部位、長度、修補方法、修補次數、不合格項處理單等）
2、竣工質量文件
在產品焊接完工后，焊接檢查員應及時收集焊接質量檢驗記錄資料，并進行匯總而編制焊接質量證明書面報告，焊接質量證明文件應對焊縫質量作出肯定或否定的評定，即“合格”或“不合格”的結論。應備齊下列技術文件備查：
（1）制造工藝圖或制造工藝卡；（2）材料證明文件或材料表；
（3）焊接工藝和熱處理工藝記錄；
（4）標準中要求產品檢驗的項目記錄；
（5）產品焊接過程中及完工后的焊縫外觀檢查記錄；（6）產品竣工圖。
企業應向買方提供質量證明書和說明書的內容：
產品竣工總圖；主要零部件表；主要零部件材料的化學成分和力學性能；無損探傷結果；焊接質量檢查結果（包括修補記錄）；水壓試驗結果；與技術標準和圖樣不符合的項目。
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