第一篇：6S看板管理規范

天地（唐山）礦業科技有限公司6S管理制度

6S看板管理規范

文件編號：TDKY－SＧ2012-17

一、目的

為深入開展6S目視化管理，建立宣傳展示平臺，使各部門看板充分發揮傳遞信息、揭示生產經營狀況和促進現場管理的作用，強化員工責任感，提高6S管理水平，樹立良好的企業形象，特制訂本規范。

二、適用范圍

本規范適用于公司管理的產業基地各類看板。

三、看板分類和職責

看板分為中心級、廠級和班組級三類。

1.中心級看板（戶外宣傳櫥窗）設臵在辦公樓東側六塊，其中黨群工作部、工會負責三塊，用于黨建、政務公開、企業文化等內容的刊登；其余三塊為生產開發中心、選檢中心、質量管理部管理看板，用于中心簡介及相關制度等內容的刊登。設臵在宿舍樓西側兩塊，為生產管理部6S、QC等內容的刊登。

2.廠級看板設臵在車間主要通道兩側，用于各部門生產、質量、管理情況及公告的刊登。

3.班組級看板設臵在班組區域內，用于班組生產狀況、異常情況、定臵、出勤及班組活動的刊登。

4.各部門負責看板的日常維護并及時更新內容。部門6S管理工作小組負

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責檢查看板的建設情況，并按照《6S檢查、評比、獎罰標準》進行考核。

四、看板管理要求

（一）中心級看板

1.內容符合公司（研究院）企業文化、管理制度等建設要求。2.所刊登內容至少每季度更換一次。

（二）廠級看板

廠級看板按用途分為宣傳看板、管理看板和生產看板三類。

1.廠級看板本著誰使用誰管理的原則，由各使用部門指定管理責任人負責日常維護，保持完好并每日清潔。

2.各部門根據需要可自行增加各類看板，新增同類看板樣式必須與之前的保持一致，設臵必須統一。

3.看板設臵在部門重要通道旁,規格、用材必須統一，色調及內容設計符合6S目視管理規范，看板右上角應有管理責任人。

4.看板內容及時更新，其中生產管理看板更新時間為每月第一周（遇節假日順延）。

5.因生產工作需要，需要暫時移動看板，看板責任人應提前通知部門主管領導。工作結束后，需將看板恢復安裝在原位臵，時間不得超過兩天。

6.看板發生人為破損，由責任人負責修復，不能原樣修復的，由責任人承擔賠償責任。

（三）班組級看板

1.班組看板必須在工作區域定臵放臵，由專人負責日常維護，保持完好并每日清潔。

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2.看板內容必須符合現狀，生產進度、異常狀況、質量情況每日更新。3.因生產工作需要，需要暫時移動看板，看板責任人應提前通知部門主管領導。工作結束后，需將看板恢復安裝在原位臵，時間不得超過兩天。

4.看板發生人為破損，由責任人負責修復，不能原樣修復的，由責任人承擔賠償責任。

五、看板內容 要求

看板內容應圍繞本單位生產任務、產品質量、6S管理和安全工作為主題，既與公司的企業文化保持一致，又符合公司的實際情況和看板所在部門的實際情況。內容可包括：

（1）生產計劃和生產完成進度（圖表）、產量方面的信息；

（2）質量的信息：產品質量情況、不合格品數值和質量否決考核結果以及改善目標；

（3）6S管理責任區劃分、6S管理相關制度、檢查標準及信息；

（4）設備清掃點檢情況、設備運行狀況、設備完好率、設備運轉率和檢查、考核方面的信息；

（5）安全生產情況分析，安全管理檢查和考核方面的信息；（6）各種先進事跡和員工獎懲信息；

（7）與生產和員工相關的文件、公告、通知等；（8）員工合理化建議及落實情況等。

六、本制度自下發之日起執行！

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第二篇：6S宣傳看板

6S的定義

6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目，因前五個單詞日語的羅馬拼音均以字母“S”開頭，加上安全，故簡稱為6S。沒有實行6S的公司，觸目可及地感受到現場的臟亂，例如桌椅的零亂放置、文件資料的散亂擺放、辦公設備上布滿了灰塵和蜘蛛網等等，整個公司顯現了臟污與零亂的景象。員工在公司中顯得松松垮垮，規定的事項，也只是起初兩三天遵守而已。

改變上述公司的面貌，實施6S活動最為適宜。

1S整理：區分要與不要的東西，工作場所除了要用的東西外，一切都不放置。目的是將“空間”騰出來活用。

2S整頓：要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確標示。目的是不浪費時間找東西。

3S清掃：清掃工作場所內的臟污，并防止污染的發生。目的是消除臟污，保持工作場所干干凈凈、明明亮亮。

4S清潔：將上面3S實施的做法制度化、規范化，維持其成果。目的是通過制度來維持成果。

5S素養：人人依規定行事，養成良好的習慣。目的是提升“人的品 質”，成為對任何工作都持認真態度的人。

6S安全：預防為主，安全第一。

6S的目的6S活動提出的目標簡單而明確，就是要為員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理的工作場所和空間環境。6S的倡導者相信，保持公司干凈整潔，物品擺放有條不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和員工士氣。讓員工工作得更安全、更舒適，可將資源浪費降到最低點。

6S目標：

1.提升企業形象

☉干凈整潔的工作環境，會使顧客產生信賴感。

☉有信心歡迎客戶、合作伙伴、官員、社會團體來觀摩，會成為學習榜樣。

2.提升員工歸屬感

☉人人變成有素養的員工。

☉員工有成就感、滿足感。

☉易產生改善的意愿。

3.浪費減少

減少資金、形象、人員、士氣、場所、效率、品質、成本方面的浪費。

4.安全保障

☉各種區域清晰明了。

☉通道明確、暢通。

☉不會到處隨意擺放物品。

5.效率提升

☉一目了然的工作場所。

☉好的工作氣氛。

☉有素養的工作的伙伴。

☉物品擺放有序。

以上的療效自然會提升效率、增加利潤、安全保障。此外，品質保障的基礎在于認真對待任何事情，不“馬虎”。6S就是要提升人的品質，去除馬虎之心，只有這樣，產品的品質才可能有保障。

6S的效用

6S的五大效用歸結為5個S，即SALES、SAVING、SAFETY、STANDARDIZATION、SATISFACTION。

1.6S是最佳推銷員（SALES）

顧客對被稱贊為干凈整潔的公司有信心，樂于接受企業服務?？诒鄠?，會有很多人來公司參觀學習。

整潔明朗的工作環境，會使大家希望到這樣的公司工作。

2.6S是節約家（SAVING）

降低很多不必要的空間占用，減少尋找的浪費，可節省很多寶貴時間。減少浪費，能幫助您提高工作效率。

3.6S對安全有保障（SAFETY）

寬敞明亮、視野開闊的工作場所，令人心曠神怡。遵守定位放置規定，危險處一目了然。走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作順暢。

4.6S是標準化的推動者（STANDARDIZATION）

按“3定”（定點、定容、定量）、“3要素”（場所、方法、標示）的原則規范現場工作。大家都正確地按規定執行任務。程序穩定，帶來品質穩定，成本也穩定。

5.6S形成令人滿意的工作場所（SATISFACTION）

明亮、清潔的工作場所。員工動手做改善、有成就感。能造就現場全體人員進行改善的氣氛。

第三篇：6S管理規范

公司“6S”管理規范

1.目的：為規范工作現場，增進企業規范化管理，營造一個整潔、舒適、安全的工作環境,達到提升產品質量和員工工作品質的目的，在借鑒先進企業和先進管理方式的基礎上，本著全員參與的原則，公司決定長期在企業內部推行6S管理活動，現將有關事宜通知如下：

2.推進組織：

2.1設立組長1名，執行組長1名，組員若干名并成立6S小組辦公室。

2.26S小組組長：

6S小組執行組長：

6S小組組員：各部門實際負責人

6S小組推行辦公室成員：行政部員工

3.職責：

3.1 推進小組的職責：全面推進“6S”管理活動，改善公司的辦公環境和生產環境，給員工營造安全、明朗、舒適的工作環境，激發員工團隊意識，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象。

3.2 組長的職責：負責“6S”管理活動的總體推進，總體掌握“6S”管理活動進度與實施成效，定期實施“6S”管理活動之評價工作，仲裁有關“6S”管理活動爭議問題點，在推進“6S”管理活動中的資源支持和獎懲。

3.3 執行組長主要職責：負責落實“6S”管理活動的推進，并組織實施，對各部門的情況進行指導、改進和建議，提議召開6S小組會議和進行6S檢查，制定推行“6S”實施方案，抽查“6S”推行情況，擬訂“6S”評分表及各項獎懲方案，促進“6S”活動效果。

3.4 組員主要職責：協助組長做好公司6S管理工作，同時組員為做為本部門負責人，具體組織本部門員工組織實施“6S”方案，對本部門推行“6S”各項管理工作進行稽查、評比、記錄、確?！?S”管理全面落實及持續進行。

3.5 推行辦職責：全面協助執行組長工作，做好6S活動的宣傳、策劃、推動工作，起草文稿，組織文件下發，組織員工培訓活動、組織6S小組會議，對存在的題進行記錄、審核、復查、考評、監督等。

4.工作方針：

三個原則，自我管理、勤儉節約和持之以恒原則；

四個到位，組織到位、宣傳到位、責任到位和檢查到位；

一個目標，即培育一流的員工、一流的產品，一流的企業。

5.工作方案：

5.1 公司公告欄區域相應版面為6S宣傳專欄，在執行組長的領導下，推行辦人員負責對6S區域進行版圖設計和張貼宣傳。

5.2 要求6S小組成員，在執行小組的領導下，對辦公區域、生產區域每月要進行至少二次不定期大檢查，對宿舍、食堂區域每月至少進行一次不定期大檢查。

5.3 在6S活動的不斷推進中結合企業實際導入定點攝影和紅牌作戰策略。

5.4 根據生產的規律性、利用有效時間，公司組織全體員工進行6S培訓，通過光盤、講授等資料等形式進行。

5.5 各部門負責人每天可利用晨會形式對員工進行6S宣傳和教育。

5.6 各部門實際負責人（組員），為6S推行至部門第一責任人，部門下設領導，如主任，領班等為第二責任人。

6.考評方案

6.1 對檢查出的問題，責令現場整改；不能現場整改的必須限期整改。

6.2 檢查完畢后一日內，對檢查情況進行張貼公布并圈定責任人及部門負責人進行限期整改。

6.3 對在6S檢查中地發現的重特大問題，可由執行組長組織召開會議研究解決方案，對于存在分歧的意見，必要時，請組長參加仲裁。

6.4 對于當日檢查中出現的同一問題，連續第二次檢查中仍然沒有改進的情況，當事部門及責任人解釋不清（如因不可抗拒因素等）的情況，統一做懈怠工作處理，對部門/車間/員工團體10-100元處罰。

6.5 對于在6S管理活動中，阻撓、蒙敝6S小組檢查的，弄虛作假、不執行等情況，給予員工或團體10-100元處罰。

6.6 對于連續檢查三次中，相關部門或車間沒有發現不良問題，表現積極熱情上進的部門/車間/員工等團體給予10-200元獎勵。

6.7 對于在6S管理活動中，對工作提出合理化建議或創新想法的員工或團體給予10-200元獎勵。

6.8 關于所涉及到的一切獎懲決定，須經6S小組成員討論決定后，由執行組長簽字報組長批準后給予獎懲，并記錄于當月核中，由推行辦（行政部）備案。

7.推行架構圖見附頁1。

8.推行計劃表見附頁2。

9.本活動由6S推行辦起草、編輯、修訂、解釋，報執行組長簽字后，再呈報總經理（組長）批準執行。

第四篇：6s管理規范

6s管理規范

為順利推行公司6S管理，樹立公司企業形象。擬定以下6S管理執行規范，每周一由6S管理部門執行6S檢查，檢查項目有：

1、整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2、整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

5、清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。6s管理規范

6、素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

7、公司各區域責任人：

1、公司總負責人：金秀玲

2、公司對外形象及車間硬件設施：高建峰

3、縫制部：丁國華

4、裁剪部：韓金奎

5、檢品部：田玲

6、倉庫：李春英

7、絎縫部：矯春峰

8、以上6S管理規范，部門主管應以身作則嚴格要求，律人律己，并積極配合公司6S管理。每周一進行項目檢查后發現問題點，會郵件通知各部門負責人，并限期整改（整改時間以問題點實際情況而定）

以上規范適用于青島三幸寢裝有限公司

6S管理部

2011/6/3

第五篇：看板管理

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看板管理

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一、看板管理簡介

看板就是表示出某工序何時需要何數量的某種物料的卡片?？窗骞芾砼cMRP的不同之處在于：它只對最后一道工序下達生產指令，而不進行MRP所采用的將主生產計劃按照物料清單分解到各個工序和原材料采購的方法。前道工序的生產和原材料采購工作是根據后道工序所傳遞的需求指令而進行的，把MRP的“推”變成了“拉”。

二、MRP與看板管理之間的差異

1、主生產計劃：采用MRP的企業會發現他們的主生產計劃比手工作業階段要有效，而且編制和維護的時間大大縮短了。主生產計劃處在企業的宏觀計劃和微觀計劃之間的過渡階段，是企業經營規劃的具體體現。MRP系統可以幫助企業將經營規劃和生產規劃分解為具體的主生產計劃，利用MRP提供的模擬功能還可以預計主生產計劃改變的影響。

看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現成的主生產計劃作為開端的。所以采用準時化生產方式的企業需要依靠其他系統來制訂主生產計劃。

2、物料需求計劃：MRP就是物料需求計劃的英文縮寫，它可以按照主生產計劃、物料清單和庫存數據準確的計算出物料需求計劃，并可以根據實際情況的變化產生修改和反饋信息。部分采用MRP系統管理的企業經過一段時間后會顯著的降低庫存，其主要原因就是有了較準確的物料需求計劃。為了使MRP系統得出的物料需求計劃準確有效，必須確保主生產計劃在物料的采購提前期內的穩定。

雖然采用看板管理的企業通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數量則完全由看板來體現。

3、能力需求計劃：MRP系統可以幫助人們把主生產計劃轉換為能力需求計劃，生成負荷報告。然后根據負荷報告分析結果和反饋調整主生產計劃。需要注意的是在反饋調整的過程中，人工參與是很多的，現在還沒有MRP系統可以自動平衡能力需求中的超負荷或負荷不足情況。

看板管理不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生成能力需求計劃。實現看板管理的企業通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現生產過程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現象?？窗骞芾砜梢院芸斓乇┞冻瞿芰^剩或不足的工序或設備，然后通過不斷地改進來消除問題。這種對問題的根源進行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。

4、倉庫管理：使用MRP系統的企業倉庫管理比手工管理時要好的多，通常體現在兩方面：一是有效地降低了庫存，這是由于有了準確的物料需求計劃；二是提高了庫存數據的準確性，使之可以作為財務記帳的可靠依據，從而提高了整體工作效率。使用MRP系統后數據處理比人工方式更準確、及時，減少了錯誤和延誤。

訂貨點法的缺點：倉庫庫存積壓或短缺，看板管理并不能解決。采用看板管理后，生產線從倉庫領取物料的數量被控制在看板數量之內，倉庫訂購的物料數量也不能超過看板數量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。但是由于采購的提前期不可能與生產線物料的需求間隔同步，又沒有預先按照計劃時區進行物料需求計算，在生產活動發生時通過看板傳遞到達倉庫的物料需求能否及時得到滿足就成了一個問題。倉庫如果不預先準備一部分庫存，那么在看板源源不斷地到來時就會發生缺料。不進行物料需求計算，就不可能準確預計到何時發生需求，倉庫的物料庫存積壓和短缺問題也就不可能得到完全解決。

在廣泛采用看板管理方式的汽車制造業中，為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發生物料所有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。

5、生產線在制品管理：使用MRP系統的企業在制品管理一直是一個難點，一般來說在制品數量難以控制，系統中的數據與實際情況也很難保持一致。造成這一現象的間接原因是因為MRP 系統是一個“推”式生產管理系統，前道工序的生產是按照系統計算出的后道工序需求來確定的，而不是由實際生產過程中后道工序的需求來確定的，所以必然會出現生產線在制品管理的困難。直接原因是因為生產中各工序之間不合拍。

實現準時化生產方式的企業在制品數量被控制在看板數量之內，關鍵在于確定一個合理有效的看板數量。

6、技術支撐：因為MRP 系統在企業的計劃層次運行，它是基于現有的生產情況的，所以對企業的生產設備和技術改進不提出新的要求。設備工藝落后的企業依舊可以通過MRP 系統提高整體管理水平，獲得效益。

有些企業忽略了看板管理的技術支撐體系，從而導致了實踐中的失敗。根據日本豐田汽車公司的經驗，單純地采用看板管理不可能全面實現生產過程的合理化，應該首先從生產過程的合理化入手，不斷改進作業方法，完善生產條件，然后逐步過渡到看板管理。由此可以看出是否具備技術支撐體系是實現看板管理的關鍵所在。

7、人員素質要求：MRP 系統要求準確、及時地進行數據處理，人員需要經過培訓使用計算機系統來取代手工作業。

實施看板管理的企業不僅僅要求員工能在正常情況下進行標準化作業，還要求員工能盡快解決生產過程中的各種突發問題，保障生產流程的順暢?？傮w而言，看板管理對人員素質要求高于MRP。

8、適用行業：MRP 系統適用于制造業的離散式和流程式兩種生產模式，基本上各類企業都能使用MRP 系統管理生產、采購、倉庫、計劃和財務。準時化生產方式的適用范圍就比較窄了，通常只有采用流水線方式制造或裝配產品的企業才使用。典型行業是汽車制造業。但是準時化生產方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產、柔性生產計劃、設備快速調整、全員參與改善活動等等，對于所有企業都是有借鑒意義的。

三、MRP與看板管理的結合MRP 和看板管理各有所長，又各有所短。過去企業只能在兩者之中選擇一種作為企業的生產管理模式，不可避免地會遇到各自的缺陷。由此可以相到：是否有途徑將二者結合起來，充分發揮各自的長處，避免各自的短處，以下介紹一種結合MRP和看板管理的模式：MRP制訂維護主生產計劃和物料需求計劃，生產過程采用看板管理。

1、MRP 系統制訂維護主生產計劃

當前的市場環境下，企業面對不同客戶的眾多需求和自身的經營規劃，需要一個能迅速制訂、適應各方面要求、真正可行的主生產計劃。僅僅依靠手工作業的方式進行是很難達到要求的，因此企業需要借助計算機系統來幫助制訂主生產計劃。現階段能夠做到這一點的只有MRP 系統。

2、MRP 系統計算物料需求計劃

傳統的MRP 系統根據主生產計劃計算得出的物料需求計劃不僅僅包括原材料的需求，還包括半成品的需求。但是我們知道MRP 系統計算出的半成品需求與生產現場的實際情況并不一定一致，這是造成在制品管理困難的重要原因。所以需要使MRP 不進行半成品需求的計算，直接將成品的主生產計劃分解為原材料的采購需求。

為了做到不進行半成品需求計算，需要在物料清單中引入虛項的概念。虛項是用來標識通常不入庫或一組不可能裝配在一起的零件。MRP 系統不會對虛項進行需求計算，而是直接對組成虛項的原材料進行需求計算。作為虛項的半成品的生產需求將由看板來決定。

MRP 系統根據產成品的主生產計劃，按照物料清單進行需求分解，計算出原材料在不同計劃時區內的毛需求，然后再根據現有庫存和訂單情況確定最終的凈需求，即原材料采購計劃。即使MRP 系統產生的原材料凈需求與實際生產過程的看板需求數量有差異，差異也不會很

大，一般不可能出現缺料或積壓的情況。這說明了MRP 系統制訂的原材料需求計劃是反映了物料的實際需求情況的。如果單純使用看板管理來確定原材料需求，那么只有在主生產計劃開始實行時而不是制訂時才知道原材料的需求信息。在我國目前的市場條件和交通條件下，是很難做出及時的反應的。

3、生產現場采用看板管理

生產現場的各工序生產活動的節拍是否合拍是生產控制的關鍵。如果采用MRP 系統來管理，就會出現由MRP 系統對各工序分別下達生產指令，各工序按照其指令各自開工生產。前道工序按照系統計算出的后道工序的需求進行生產活動，不一定與后道工序的實際需求相吻合。這是因為，MRP 的計劃時區通常是以周或天為單位的，而實際上許多企業尤其是流水線生產方式的企業，各工序的加工時間是以分鐘甚至秒做單位。系統的時間單位與實際的不一致，就容易造成系統的需求與實際需求之間的時間差，從而容易造成生產現場的在制品積壓和生產活動的混亂。采用看板管理就可以避免這種情況的發生?？窗逶谏a過程中的各工序之間周轉，將與取料和生產的時間、數量、品種等相關信息從生產過程的下游傳遞到上游，并將相對獨立的工序個體結合為一個有機的整體。

四、四班公司的看板管理解決方案

近期四班公司推出了基于VisiWatch平臺的看板管理解決方案。VisiWatch可以監測到數據庫、文件、電子郵件信箱和TCP/IP接口的數據變化，并采取相應的預定的行動。基于VisiWatch的看板管理解決方案實現了看板的電子化傳輸，并可同步更新四班的ERP系統。