第一篇：模具設計與制造考試復習題

1、沖壓模具材料選擇應遵循哪些原則？

(提示：材料的選擇應盡可能地滿足使用性要求、加工工藝性要求以及經濟性要求)1)根據模具種類及工作條件選用材料要滿足選用要求，應具有較高的硬度、強度、耐磨性、耐沖擊、耐疲勞等。

2)料應有良好的表面質量、板料的規格應符合有關的標準。

3)滿足加工性要求，應具有良好的加工工藝性能，便于機械加工，淬透性好、熱處理變形小。

4)滿足經濟性要求，在滿足使用的條件下盡可能降低成本。

2、模具熱處理后會產生哪些缺陷？應采取怎樣的預防措施？

1）主要熱處理缺陷有因應力產生的變形和開裂，和其他缺陷，如：欠熱、過熱、過燒、淬火硬度不足、表面脫碳、回火失誤導致的硬度不合格、韌性過低，軟點等。

2）預防措施： ○1合理設計并正確選材：盡量避免尖角和厚薄相差懸殊的截面；適當增加工藝孔；盡可能采用封閉及對稱結構；采用組合式結構。○2合理安排工藝流程：合理安排工藝流程，根據特點預留加工量?！?合理進行鍛造和預先熱處理?！?采用合理的熱處理工藝：合理選擇加熱溫度；合理進行加熱；正確選擇冷卻方式和冷卻介質；正確掌握淬火操作方法。

3、沖壓模具所用材料主要有哪些鋼種？模具零件加工常見熱處理方法有哪些？ 1）黑色金屬:電工用硅鋼、普通碳素鋼、碳素結構鋼、優質碳素鋼、碳素工具鋼、不銹鋼； 有色金屬:銅及銅合金、鋁及鋁合金、鎂合金、鈦合金等。； 非金屬材料:紙板、膠木板、塑料板、纖維板和云母等；

2）熱處理方法：普通熱處理、表面熱處理、退火（球化退火，去應力退火，完全退火，再結晶退火，等溫退火，擴散退火）、正火、淬火、回火（低溫回火，中溫回火，高溫回火）、深冷處理。

4、指出落料沖孔復合模各部分名稱。

1-下模座；2-卸料螺釘；3-導柱；4-固定板；5-橡膠；6-導料銷；7-落料凹模；8-推件塊；9-固定板；10-導套；11-墊板；

12、20-銷釘；13-上模座；14-模柄；15-打桿；

16、21-螺釘；17-沖孔凸模；18-凸凹模；19-卸料板；22-擋料銷；

5、指出導柱式落料單工序模各部分名稱。

1-螺帽；2-導料螺釘；3-擋料銷；4-彈簧；5-凸模固定板；6-銷釘；7-模柄；8-墊板；9-止動銷；10-卸料螺釘；11-上模座；12-凸模；13-導套；14-導柱；15-卸料板；16-凹模；17-內六角螺釘；18-下模座；

2、指出導柱式沖孔模各部分名稱。

1-上模座；

2、18-圓柱銷；3-導柱；4-凹模；5-定位圈；6、7、8、15-凸模；9-導套；10-彈簧；11-下模座；12-卸料螺釘；13-凸模固定板；14-墊板；16-模柄；17-止動銷；

19、20-內六角螺釘；21-卸料板；

3、指出雙側刃定距的沖孔落料級進模各部分名稱。

1-內六角螺釘；2-銷釘；3-模柄；4-卸料螺釘；5-墊板； 6-上模座；7-凸模固定板；8、9、10-凸模；11-導料板；12-承料板；13-卸料板；14-凹模；15-下模座；16-側刃；17-側刃擋塊

4、指出倒裝式復合模各部分名稱

1-下模座；2-導柱；

3、20-彈簧；4-卸料板；5-活動擋料銷；6-導套；7-上模座；8-凸模固定板；9-推件塊；10-連接推桿；11-推板；12-打桿；13-模柄；

14、16-沖孔凸模；15-墊板；17-落料凹模；18-凸凹模；19-固定板；21-卸料螺釘；22-導料銷；

5、指出正裝式復合模各部分名稱。

1-打桿；2-模柄；3-推板；4-推桿；5-卸料螺釘；6-凸凹模；7-卸料板；8-落料凹模；9-頂件塊；10-帶肩頂桿；11-沖孔凸模；12-擋料銷；13-導料銷；

12、圖示為連接板沖裁零件，材料為10鋼，厚度為2mm，該零件年產量20萬件，沖壓設備初選為250kN開式壓力機，簡要說明該零件沖壓工藝性分析及沖壓工序的基本順序。

1）工藝性分析：

沖壓工序：落料、沖孔；

材料：為10鋼，有足夠的強度，適合于沖壓生產；

結構：簡單，有兩個直徑8.5mm的孔，孔與孔、孔與邊緣之間滿足要求； 精度：工件尺寸精度低，普通沖裁就能滿足要求。2）沖壓工序的基本順序

在這個模具內共有兩個工位，在壓力機的一個行程內完成沖孔落料，條料從右向左送進，在第一個工位上完成兩個直徑8.5的小孔的沖裁，條料繼續送進，在第二個工位上完成整個制件的沖裁工作同時在第一個工位上又完成了兩個小孔的沖裁，以此類推沖裁。

13、模具零件圖是模具加工的重要依據，模具零件圖的繪制應符合哪些要求？

1）一組圖形：用視圖、剖視圖、斷面圖及其他規定畫法，正確、完整、清晰地表達零件的內外形狀；

2）全部尺寸：表達零件在生產、檢驗時所需的全部尺寸；

3）技術要求：用文字或者其他符號標注或說明零件制造，檢驗或裝配過程中應達到的各項要求，如表面的結構要求、尺寸公差、幾何公差、熱處理、表面處理等要求；

4）標題欄：標題欄中應該填寫零件的名稱、代號、材料、數量、比例、單位名稱、設計、制圖和審核人員的簽名和日期。

14、彎曲件的彎曲工序安排應遵循怎樣的原則

1）先彎外角，后彎內角；2）后道工序彎曲時不能破壞前道工序彎曲的變形部分；3）前道工序彎曲必須考慮后道工序彎曲時有合適的定位基準。

１)形狀簡單的彎曲件：采用一次彎曲成形；

2）形狀復雜的彎曲件：采用二次或多次彎曲成形。需多次彎曲時：先彎兩端，后彎中間部分

3)批量大而尺寸較小的彎曲件：盡可能采用級進模或復合模。４)彎曲件形狀不對稱時：盡量成對彎曲，然后再剖切

5)如果彎曲件上孔的位置會受彎曲過程的影響,而且孔的精度要求較高時,該孔應先彎曲后再沖,否則孔的位置精度無法保證.15、設計彎曲模的結構時應注意的問題有哪些？

1)彎曲毛坯的定位要準確、可靠，盡可能是水平放置。多次彎曲最好使用同一基準定位。2)結構中要能防止毛坯在變形過程中發生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和操作簡單。3)模具結構盡量簡單，并且便于調整修理。對于回彈性大的材料彎曲，應考慮凸模、凹模制造加工及試模修模的可能性以及剛度和強度的要求。4）由于U形彎曲件較正力大時會貼附凸模，所以在這種情況下彎曲模需設計卸料裝置。5）當彎曲過程中有較大的水平側向力作用于模具上時，應設計側向力平衡擋塊等結構，當分體式凹模受到較大的側向力作用時，不能采用定位銷承受側向力，要將凹模嵌入下模座內固定。

16、下列圖a和圖b所示兩種Ｖ形件彎曲模，結構上有什么不同？分別指出各部分模具零件名稱。

圖a為有壓料裝置的V形件彎曲模；圖b為無壓料裝置的V形件彎曲模；圖a結構簡單，工件平面度高，回彈量??；圖b結構簡單，制造容易，成本低； A：1-頂桿；2-定位釘；3-模柄；4-凸模；5-凹模；6-下模座；

B：1－下模板；

2、5－圓柱銷；3－彎曲凹模；4－彎曲凸模；6－模柄；7－頂桿；

8、9－螺釘；10－定位板；

a

b

17、下列圖a和圖b所示兩種Ｖ形件彎曲模，結構上有什么不同？分別指出各部分模具零件名稱。

圖a為有壓料裝置的彎曲模；圖b為無壓料裝置的彎曲模；

A：1-模柄；2-上模座；3-導柱導套；4.7-定位板；5-下模座；6-凹模；8-凸模；

B：1－下模板；

2、5－圓柱銷；3－彎曲凹模；4－彎曲凸模；6－模柄；7－頂桿；

8、9－螺釘；10－定位板；

a

b

18、根據拉深模結構圖指出各部分名稱。

1-模柄；2-上模座；3-凸模固定板；4-彈簧；5-壓邊圈；6-定位板；7-凹模；8-下模座；9-卸料螺釘；10-凸模；

19、如圖a,b所示為拉深件常見的兩種缺陷，說明兩種缺陷的名稱，并分別分析兩種缺陷產生的原因。

圖中a為起皺，產生原因為一方面是切向壓應力σ3的大小，越大越容易失穩起皺；另一方面是凸緣區板料本身的抵抗失穩的能力。凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩能力越小。

圖中b為拉裂，產生原因是一方面是筒壁傳力區中的拉應力；另一方面是筒壁傳力區的抗拉強度。當筒壁拉應力超過筒壁材料的抗拉強度時，拉深件就會在底部圓角與筒壁相切處——“危險斷面”產生破裂。

a

b 20、形狀簡單、熱處理變形小的凸、凹模零件典型加工工藝路線是什么？

下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→研磨或拋光。

21、形狀復雜、熱處理變形大的直通式凸模、凹模零件典型加工工藝路線是什么？ 下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→螺孔、銷孔、穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工上下面及基準面→線切割加工→鉗工修整。

22、沖裁模調試的要點包含哪些？

（1）模具閉合高度調試。（2）導向機構的調試。

（3）凸、凹模刃口及間隙調試。（4）定位裝置的調試

（5）卸料及出件裝置的調試。

23、模具裝配過程中模具調試的目的是什么？（1）鑒定模具的質量。

（2）幫助確定產品的成形條件和工藝規程。

（3）幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標準。（4）幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸。

（5）通過調試，發現問題，解決問題，積累經驗，有助于進一步提高模具設計和制造水平。

24、如圖所示零件名稱：蓋；生產批量：大批量；材料：鍍鋅鐵皮；材料厚度：1mm。根據零件圖進行工藝性分析，并分別依據單工序模生產、級進模生產和復合模生產設計三種沖壓工藝方案，簡要說明哪種方案最優并說明原因。

1)工藝性分析：

沖壓工序：落料、拉深；

材料：為鍍鋅鐵皮，具有良好的拉深性能，適合拉深； 結構：簡單對稱；

精度：全部為自由公差，工件厚度變化也沒有作要求，只是該工件作為另一零件的蓋，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件總高度尺寸14mm可在拉深后采用修邊達要求。

2）生產方案：

方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產。方案二：落料-拉深復合沖壓。采用復合模生產。方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產。

采用方案二為佳-原因：方案一模具結構簡單，但成本高而生產效率低；方案二生產效率較高，盡管模具結構較復雜，但因零件簡單對稱，模具制造并不困難；方案三生產效率高，但模具結構比較復雜，送進操作不方便，加之工件尺寸偏大。

25、如圖所示零件名稱：手柄；生產批量：中批量；材料：Q235-A鋼；材料厚度：1.2mm。根據零件圖進行工藝性分析，并分別依據單工序模生產、級進模生產和復合模生產設計三種沖壓工藝方案，簡要說明哪種方案最優并說明原因。

1）工藝性分析：

沖壓工序：只有落料、沖孔；

材料：為Q235-A鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁；

結構：相對簡單，有一個φ8mm的孔和5個φ5mm的孔；孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為3．5mm（大端4個φ5mm的孔與φ8mm孔、φ5mm的孔與R16mm外圓之間的壁厚）。

精度：全部為自由公差，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。

2）生產方案：

方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產。方案二：落料-沖孔復合沖壓。采用復合模生產。方案三：沖孔-落料級進沖壓。采用級進模生產。

采用方案三為佳-原因:方案一模具結構簡單，但成本高而生產效率低；方案二工件的精度及生產效率都較高，但模具強度較差，制造難度大，且操作不方便；方案三生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。

第二篇：冷沖壓模具設計與制造(考試資料)匯總（定稿）

冷沖壓模具設計與制造

(考試資料

沖裁模

1.冷沖壓模具主要用于金屬及其非金屬板料的壓力加工，其加工方式可分為分離和成形兩大類。

2.沖裁?？梢苑譃槁淞夏：蜎_孔模

3.沖裁過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段

4、沖裁件的斷面可明顯的分為圓角帶、光亮帶、剪裂帶、毛刺帶 5.排樣是指沖裁件在調料、帶料上的布置方法。

6.排樣時工件之間以及工件與條料側邊之間的留下的余料叫做搭邊。搭邊是廢料，從節省材料的出發，搭邊值應愈小愈好 7.沖裁模的壓力中心就是沖裁力合力的中心。

8.沖裁間隙：指沖裁模中凹模刃口橫向尺寸與凸模刃口橫向尺寸的差值

9.沖裁間隙的影響：1.間隙對沖裁件質量的影響: 間隙是影響沖裁件質量的主要因素;2.間隙對沖裁力的影響: 隨間隙的增大沖裁力有一定程度的降低，但影響不是很大。間隙對卸料力、推件力的影響比較顯著。隨間隙增大，卸料力和推件力都將減小。3.間隙對模具壽命的影響：模具壽命分為刃磨壽命和模具總壽命。模具失效的原因一般有：磨損、變形、崩刃、折斷和漲裂。小間隙將使磨損增加，甚至使模具與材料之間產生粘結現象，并引起崩刃、凹模脹裂、小凸模折斷、凸凹模相互啃刃等異常損壞。所以，為了延長模具壽命，在保證沖裁件質量的前提下適當采用較大的間隙值是十分必要的。4.間隙對寫料理、推件力、預緊力的影響；

5、間隙對尺寸精度的影響。

10．設計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。

11、凸、凹模刃口尺寸計算原則：

1、根據沖模在使用過程中的磨損規律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；

2、設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。模具磨損預留量與工件制造精度有關。３．沖裁（設計）間隙一般選用最小合理間隙值（Zmin）。４．選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，即要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。５．工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差。但對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差

（落料件尺寸取決于凹模尺寸；沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸。設計落料模時，應先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來減小凸模尺寸來保證合理間隙；設計沖孔模時，應先決定凸模的尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理間隙。曖昧刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺寸應接近或等于沖裁件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后尺寸減小，應去接近或等于沖裁件的最大極限尺寸）

12．模具的閉合高度是指滑塊在下止點即模具在最低工作位置時，上模座上表面與下模座下表面之間的距離。

13、從完成工序數和工序組合形式可將沖裁模分為單工序模、復合模和連續模（級進模）。

壓力機一次沖程中只能完成一個沖裁工序的模具稱為單工序模（1、先落料再沖孔；

2、先沖大孔再沖小孔）

壓力機一次沖程中，在模具不同的部位上同時完成數道沖裁工序的模具稱為連續模（級進模）（先沖孔后落料）。

復合模是在壓力機的一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數道分離工序的模具。

14、毛坯在模具中的定位兩方面內容：一是在與送料方向垂直方向上的定位，通常稱為送進導向；二是在送料方向上的定位，用來控制送料的進距，通常稱為檔料。送進導向方式有導銷式（多用于簡單?；驈秃夏＃┡c導尺式（用于有導板的簡單模或連續模）；

檔料方式：用銷釘抵擋搭邊或工件輪廓，限定條料送進距離的檔料銷定距（擋料銷定距：固定式和活動式）；用側刃在條料側邊沖切各種形狀的缺口，限定條料送進距離的側刃定距(側刃定距。

15、導正銷：為了保證連續模沖裁件內孔與外緣的相對位置精度。定位板：用作對毛坯外輪廓的定位。定位銷：用作對毛坯內孔的定位。

16.沖裁模上使用的卸料板分為固定卸料板（結構形式：整體式、分離式、懸臂式、半固定式?？捎糜诹虾翊笥?.5mm，平面度要求不高的工件，特別適用于寫

料理較大的情況）和彈壓卸料板（結構形式：彈壓卸料板、帶小導柱的彈壓卸料板、橡膠直接卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高）。

17、導柱和導套：用來保證上下模的精確導向。導板：對凸模導向作用。

18、模柄的作用是將模具的上模座固定在壓力機的滑塊上。墊板的作用是分散凸模傳遞的壓力。限位器：為了保護沖裁刃口，在下模座上安裝限制器，是模具在非工作時凸凹模刃口不接觸。彎曲模

19、彎曲模是使板料產生塑性變形、形成一定角度形狀零件的模具。用于彎曲的成形的材料，應具有足夠大的斷面收縮率和盡可能小的值。斷面收縮率愈大，材料的塑性變形能力愈強，從而獲得較小的相對彎曲半徑二不致產生裂紋。的比值愈小，材料有純彈性彎曲進入彈塑性彎曲的臨界相對彎曲半徑愈大，有利于減小回彈，提高彎件曲間的成形質量

20、彎曲件的形狀最好左右對稱，寬度相同，相應部位的圓角半徑應左右相等，以保證彎曲是毛坯不會產生側向滑動。

21、作為彎曲用的板料，沿著纖維方向塑性較好，所以彎曲線最好與纖維線垂直，這樣彎曲時就不容易開裂。如果在同一零件上具有不同方向的彎曲，在考慮彎曲件排樣經濟型的同時，應盡可能使彎曲線與纖維線方向夾角不小于30

22、彎曲過程：分為自由彎曲和校正彎曲。所謂自由彎曲是指當彎曲終了時，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下壓。校正彎曲是指在自由彎曲的基礎上凸模再往下壓，對彎曲件七校正作用，從而使工件產生更準確的塑性變形

23、圓弧和彎曲前相比既未伸長也為縮短，這一層稱為中性層。

24、影響回彈的因素：１．材料的力學性能半徑

越大，回彈越大。２．相對彎曲越大，回彈越大。３．彎曲中心角越大，變形區的長度越長，回彈積累值也越大，故回彈角越大。４．彎曲方式及彎曲模 ：（1）在無底凹模內作自由彎曲時，回彈最大。（2）在有底凹模內作校正彎曲時，回彈較小。（3）在彎曲U形件時，凸、凹模之間的間隙對回彈有較大的影響。間隙越大，回彈角也就越大。

５．工件的形狀：一般而言，彎曲件越復雜，一次彎曲成形角的數量越多，回彈量就越小。

25、減少回彈的措施：（1）盡量避免選用過大的r/t。如有可能，在彎曲區壓制加強筋，以提高零件的剛度，抑制回彈。（2）盡可能選用

小、力學性能穩定和板料厚度波動小的材料。2.采取適當的彎曲工藝：（1）采用校正彎曲代替自由彎曲。（2）對冷作硬化的材料須先退火，使其屈服點σs降低。對回彈較大的材料，必要時可采用加熱彎曲。（3）采用拉彎工藝。3.合理設計彎曲模：（1）對于較硬材料，可根據回彈值對模具工作部分的形狀和尺寸進行修正。（2）對于軟材料，其回彈角小于5°時，可在模具上作出補償角并取較小的凸、凹模間隙

26、彎曲形工件時，則必須選擇適當的凸凹模間隙。

27、彎曲件的工序安排原則：１．形狀簡單的彎曲件：采用一次彎曲成形；形狀復雜的彎曲件：采用二次或多次彎曲成形。２．批量大而尺寸較小的彎曲件： 盡可能采用級進模或復合模。３．需多次彎曲時： 先彎兩端，后彎中間部分，前次彎曲應考慮后次彎曲有可靠的定位，后次彎曲不能影響前次已成形的形狀。４．彎曲件形狀不對稱時： 盡量成對彎曲，然后再剖切。

28、一般情況下，凸模圓角半徑于材料允許的最小彎曲半徑。若r<

等于或略小于工件內側的圓角半徑r，但不能小,則應取，然后增加一次整形工序，使整形模的。對于工件圓角半徑較大，而精度要求高時，應考慮回彈的影響，將凸模圓角半徑根據回彈角的大小作相應的調整，以補償彎曲的回彈量。拉深模

29、拉深： 又稱拉延，是利用拉深模在壓力機的壓力作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。

30、用于拉深成形的材料應具有良好的塑性，較大的應變強化指數n或較小的屈服比。n值越大的材料，在以拉伸為主的凸模圓角區不易產生拒不集中變形，有助于延緩危險斷面的過度變薄或發生破裂。30、拉深件的工藝計算（P112）

31、拉深系數m是拉深后圓筒壁厚的中徑d與毛坯直徑D的比值。m愈小，說明拉深變形程度愈大，相反，變形程度愈小。

32、采用壓邊圈的條件（P150）

33、拉深模的間隙是指凸凹模橫向尺寸差值。間隙過小，工件質量較好，但拉深力大，工件易拉斷，模具磨損嚴重，壽命低；間隙過大，拉深力小，模具壽命雖然提高了，但工件易起皺，變厚，側壁不直，口部邊線不齊，有回彈，質量不能保證。

34、凸模圓角半徑

對拉深件工作有影響。當

過小時，彎曲變形大，危險斷面容易拉斷。當過大時，則毛坯底部的承壓面積減小，懸空部分加大，容易產生底部局部變薄和內皺。翻邊模

35、翻邊：在模具的作用下，將坯料的孔邊緣或外邊緣沖制成豎立邊的成形方法。翻邊可以分為內孔翻邊和外孔翻邊

36、翻邊的變形程度常以翻邊前孔徑d與翻邊后孔徑D的比值K，稱為翻邊系數。K值越大變形系數程度愈小，K值越小變形程度愈大。

第三篇：模具設計與制造畢業設計

惠州經濟職業技術學院

畢 業 設

計

課題名稱 肥皂盒蓋塑料模具設計

學生姓名： 蘇 文 振 學

號： 110801010

4專

業：

模具設計與制造

班

級： 11數控1班

指導教師：

張 老 師

二0 一四 年 六 月

肥皂盒蓋塑料模具設計

一、前言

近年來，我國塑料模具發展迅速。目前，塑料模具在整個模具行業中所占比重約為30%，在模具進出口中的比重高達50～70%。隨著中國機械、汽車、家電、電子信息和建筑建材等國民經濟支柱產業的快速發展，這一比例還將持續提高。塑料模具是塑料成型加工的重要工藝裝備，又稱為塑料工業的“效益放大器”，因此在各類模具中的地位也越來越突出。

我們生活中常見的肥皂盒使用非常普遍，市場上肥皂盒形狀各異，家家戶戶、各式賓館幾乎都要用到。此次設計是對肥皂盒蓋進行的注射模設計，設計時首先選擇了塑件材料和注塑機；利用pro/E軟件進行了實體造型；確定了型腔數量、澆注系統；對成型零件型芯和型腔進行了詳細的計算；選用了模架、模具材料,最后用CAD軟件繪裝配圖。由于實際經驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處，希望各位老師批評指正。

二、塑件及塑件材料 注射機

2.1塑件及塑件材料

該塑件整體結構較簡單，表面要求沒有凹陷，無毛刺，內部無縮孔，表面質量光滑，比較容易實現。塑件材料為PS，PS具有良好的耐化學腐蝕、耐熱、耐光以及良好的電絕緣性能，加工流動性好，材料價格便宜。

圖1 2

2.2注塑機的選擇

由于PS的密度為1.05克/立方厘米；根據繪圖軟件可得塑件質量為13.457克，體積為12.816立方厘米，所以選用國產的注射機XS-Z-60臥式注塑機；查表可知該注射機的注射量為60立方厘米，注射壓力為122MPa，鎖模力為50X10^4N，注射方式為柱塞式。

三、注射模設計

3.1注射模型腔的設計 3.1.1模腔數量的確定

根據該零件的要求，確定最大注射量、鎖模力、產品的精度要求、經濟性，決定采用一模兩腔的模具。

3.1.2型腔布置的確定

如圖2所示，型腔在模具分型面上以平衡式布置，從主流道到各型腔澆口分流道長度、截面形狀與尺寸均相同，可實現各型腔均勻進料和同時充滿型腔的目的從而使成型的塑件內在質量均一穩定，力學性能一致。

圖2 圖3

3.2澆注系統的設計

普通澆注系統由主流道、分流道、澆口、冷料穴等四部分組成。如圖3：

（1）主流道設計 主流道垂直于分型面，設計在模具的澆口套中，為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，錐角а為2°~5°，流道的表面粗糙度Rα≤0.8um。澆口套的形式采用澆口套與定位圈設計成整體式的形式，用螺釘固定在定模座板上。

（2）分流道設計 分流道的截面形式采用半圓，可以減小熱量散失和壓力損耗，分流道長度取10m，采用平衡式布置，表面粗糙度Ra取1.6um。這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。

（3）澆口的設計 形式采用側澆口，開設在分型面上，塑料熔體從外側充填模具型腔，其截面形式為矩形，由于澆口截面小，去除澆口較容易，且不留明顯痕跡。

（4）冷料穴的設計

冷料穴的作用是容納澆注系統流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料進入型腔，既影響熔體填充的速度，又影響成型塑件的質量。采用兼有拉料作用的冷料穴。

3.3脫模方式的確定

由于開模后，塑件留在動模一側，內腔頂面是曲面，不能采用推桿和推管推出機構，所以采用推件板推出機構；在動模部分一定要設置導柱，用于對推件板的支承與導向。

3.4 排氣形式的確定

該模具可以利用固定型芯的端部與模板的配合進行排氣，其配合間隙為0.04um。

3.5注射模成型零件工作尺寸的計算 3.5.1 型腔的設計

如圖4

凹模的徑向尺寸計算公式

??z(LM)?(Ls?LsScp?0.75*?)0

凹模的濃度尺寸計算公式

??z

(HM)?(Hs?HsScp?23?)0

式中，LS為塑件外形公稱尺寸，HS為深度公稱尺寸，SCP為塑件的平均收縮率，δZ為模具制造公差，Δ為塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收縮率為0.6-0.8%，取平均收縮率0.7％；所以其徑向尺寸為：

?0.1?0.1 L1?[60?60*0.007?0.75*0.6]0?59.080mm

?0.11?0.11L2?[80?80*0.007?0.75*0.66]0?80.0750mm ?0.07?0.07行腔深度H1?[18?18*0.007?23*0.4]0?17.860mm

3.5.2型芯的設計

圖5 凸模部分采用整體嵌入式，單個型芯用銑削加工。凸模的徑向尺寸計算公式

（lm）?(ls?lsScp?0.75*?)0??z

凸模的高度尺寸計算公式

（hM）?(hs?hsScp?23?)0??z

式中，lS為塑件內形公稱尺寸，hS為深度公稱尺寸，SCP為塑件的平均收縮率，δ

Z為模具制造公差，Δ為塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收縮率為0.6-0.8%，取平均收縮率0.7％；所以其徑向尺寸

0l1?[76?76*0.07?0.75*0.6]0?81.77?0.1?0.1mm 0l2?[56?56*0.07?0.75*0.66]0?0.1?59.92?0.1mm 0型芯高度為h?[18?18*0.07?23*0.4]0?0.07?19.53?0.07mm

3.6標準模架的選用

根據澆注系統的設計，采用點澆口模架。

根據設計計算出的型芯和型腔的尺寸確定選擇的模架定模座板的厚度為20mm，推件板的厚度為15mm，凸模固定板的厚度為30mm，墊塊的厚度為50mm，推

桿固定板的厚度為15mm，動模座板的厚度為20mm。

3.7其它零部件的選擇

導柱為￠16×60mm；螺釘為M6、M10；澆口套的尺寸為￠40mm，長15mm主流道襯套為￠16mm,長度為43mm，小端直徑為3mm，錐角為3°。

3.8冷卻系統設計

模具的冷卻就是將熔融狀態的塑料傳給模具的熱量盡可能迅速地帶走，以便塑件冷卻定型得最佳的塑件質量。

模具的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻等；本套模具采用水冷，冷卻裝置用管道式冷卻。管道式泠卻是在模具或模板上鉆孔或銑槽后，在孔或槽內嵌入銅管；采用直通式冷卻通道，這方式加工簡便。

3.9脫模機構的設計

脫模機構的設計原則：

（1）脫模機構運動的動力一般來自注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內。

（2）脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞。

（3）脫模機構應能保證塑件在開模過程中留在設置有頂出機構的動模內。（4）脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離。（5）若塑件需留在定模內，脫模機構應設置在定模內。

由于該塑件的支承面很小，不允許留推桿殘痕，所以采用推件板推出機構。3.10模具總裝圖

通過以上設計，可得到如圖所示的模具總裝圖。模具支承零部件主要由定模座板、動模座板、墊塊組成；成型部分由型芯嵌件、型腔組成；澆注系統由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成；推出機構由推件板、復位桿、推桿固定板、推板、拉料桿組成。裝配圖見附件：

四、結語

此次設計是對肥皂盒蓋進行的注射模設計，利用pro/E軟件進行了實體造型，對塑件結構進行了分析，并且選擇了塑件材料和注塑機。明確了設計思路，并對成型零件進行了詳細的計算和校核，合理選用模架、模具材料。最后用CAD繪制了一套模具裝配圖。本設計通過對肥皂盒蓋的注射模設計，鞏固和深化了所學知識，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊，結合教材上的知識對注塑模具的

組成結構有了一定的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經驗。本文所設計的肥皂盒，考慮到方便制作,結構簡單，外形美觀實用。掌握模具設計和制造技能是模具專業畢業生的必備素質。本次實訓的任務是肥皂盒塑料模具的設計。

五、致謝

在此，感謝學校，感謝老師們在這三年里對我的諄諄教導，讓我充實的度過了這幾年的大學生活，你們的教誨將是我最寶貴的財富。最后，感謝我們的指導老師對我們畢業設計的細心指導和耐心幫助。我們學到了很多，不僅課本上的，更多得是實際的動手操作，在此真摯的感謝。

六、參考文獻

[1]李會來主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京國防科技大學出版社,2001 [2]呂思科 周憲珠主編.《機械制圖》.北京理工大學出版社,2010 [3] 徐慧民 賈穎蓮主編《模具制造工藝》.北京理工大學出版社,2010 [4]程芳 杜偉主編《機械工程材料及熱處理》.北京理工大學出版社,2008 [5]王立新主編.《公差配合與技術測量》.吉林大學出版社,2010 7

第四篇：模具設計與制造_畢業論文

內容摘要

要了解模具整個的機械運動原理。對模具鉗工的工作中起很大作用，效率也會提高。在調試的過程中會遇到很多困難，不管是什么問題都是需要模具鉗工來解決的，為了高效調試模具，有一些辦法，用一些快捷實用的方法來替代原有的方法，從而使得調試過程效率提高。不僅是調試的過程，模具裝配調試的過程都需要我們靈活的動腦，想辦法如何的解決問題。

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第一章

模具鉗工的工作內容

1.1冷模的機械運動

在沖壓過程中，機械運動貫穿始終。各種沖壓工藝的實現都要有它本身的基本運動原理，這種基本運動原理都和模具工序工藝密切相關。不同的模具結構設計和力學設計說直接點就是為了滿足它特定的運動要求。設計好的模具能否完成嚴格的沖壓工藝所需要的那個運動，會直接影響生產出來的制件的品質，所以在磨具設計中應該對機械運動進行控制。同時為了達到制件所要求那個尺寸精度。也不能單單局限于工藝的基本運動模式，應該不斷地發展和創新。在模具設計中對機械運動靈活運用。了解并且內心明白整個過程和原理，這只是模具鉗工的基本，不管是磨具方面什么崗位都必須做到，我在實習的過程中職位是模具鉗工，下面就是我的崗位的介紹和遇到的問題和困難及其通過自己動腦筋的解決方法

1.2模具鉗工的工作內容

模具鉗工識圖能力測量能力引言隨著科學技術的發展，各個專業的基礎知識結構和專業知識結構都在不斷地發生變化，同樣作為模具專業的學生，必須跟得上科學技術的發展，必須具備以下幾種能力：識圖、繪圖和空間想象能力；分析問題和解決問題的能力；測量能力、掌握精度定義和實質的能力。一般來說，模具專業的學生進入企業之后大部分都從事模具鉗工的工作。模具的設計加工過程介紹從設計圖紙送達鉗工手中，由鉗工安排各零件的加工工序直至機械加工結束后將模具的各種零件裝配起來，并通過試模對制件加以確認，最后整副模具完成。在這段時間中，零件的流轉離不開鉗工，并且有許多工作都要用手工完成。要通過試模，才能發現差錯和進行調整、修整等，這些都是無法預測的問題。根據模具制造的傳統見解，這些鉗加工、裝配、調整以及修整等問題都是模具制造中的重點，而機械加工不過是它們的前道工序。三種應該具備的能力近年來，數控機床的應用，使得機械加工的比重有了很大的提高，天津輕工職業技術學院畢業論文

減輕了鉗工的工作量，但模具鉗工的裝配、調試和修整工作,機床是無法替代的。

因此，作為模具專業學生除了應具備良好的專業知識和鉗工技能外，在平時的學習中還應該注重以下三方面能力的培養：

1．識圖、繪圖和空間想象的能力。模具產品制件的多樣性體現在形狀上較一般機械零件更為復雜，不規則曲面、斜面、異形孔、筋和細小溝槽等經常出現，使得模具圖紙相應復雜。作為模具鉗工，拿到設計圖紙時，應首先讀圖，從線到面，從面到體，對模具結構、成型零部件應有一個完整清晰的認識，深刻理解設計意圖以及各零件的作用和要求，只有這樣才能正確安排各零件的加工工藝，完成第一步模具零件加工。因此模具鉗工的讀圖能力是第一要求。另外，在加工過程中，鉗工經常要就加工中出現的問題與機加工人員、設計人員進行溝通協調，為了把自己的意圖表達得直觀清楚，往往需正確草繪一些軸測圖來加以說明，這就需要有立體空間概念和繪制立體圖的能力。

2．分析問題、解決問題的能力。模具的裝配調整、修整是鉗工的主要工作，由于模具是單件生產，在實際生產會遇到各種各樣的問題需要鉗工來處理。例如：由于零件加工誤差的積累，在裝配時分型面處會出現間隙，鉗工應對其進行分析，正確合理地修整；又如：試模后，制件出現飛邊、尺寸超差、充填不足等現象，鉗工應對其進行分析，找到癥節所在然后再加以修整……這些都需要模具鉗工具備較強的分析判斷能力。在平時的教學中，應該讓教學更加貼近生產，學生在經過一定量的專業基礎訓練后，每個人都能設計、制造、裝配模具，最終通過試模，達到產品要求，獨立完成模具的制造全過程，讓每一位學生都能看到生產的結果和零件、產品的質量情況，從而提高學生獨立解決問題的能力。

3．測量能力、掌握精度定義和實質的能力。在機械生產中產品的質量取決于精度，而操作者測量水平的高低和精度概念的確立，對模具加工裝配質量至關重要。在模具制造中零件的形狀多種多樣，一個零件往往要經過多道工序才能完成，對每一位操作者來說，零件的定位、裝夾、基準的統一和測量的方法等因素的正確與否，將直接影響零件的加工質量。操作人員往往因上述原因造成工件缺陷甚至報廢。對學生來說，除了掌握基本量具的使用外，更重要的是掌握測量過程本身所具有的實

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質，即一方面要掌握幾何、尺寸精度的定義和本質，并同時能夠說明先進的機構和測量技術本身在這些儀器中是如何實現的。學生應該學會四種機械“技術”的測量，即幾何精度（以平面為主）、長度標準（如塊規、標準量塊、精密尺）、圓分度、圓度。另外，學生的裝夾、校準工件的操作能力也應提高，學生應該在理論上掌握夾具定位原理，并且每一位學生都要通過機加工操作提高這方面的實際操作能力。當今模具生產中的那種簡單重復的手工勞動都已經由機床加工所代替,然而模具鉗工在整個模具制造鏈中,是一種知識性的復雜勞動,必須應用許多基礎理論知識去分析判斷,才能勝任。學生應該在扎實的理論知識基礎上加強自身的分析問題和解決問題的能力培養。同時還要加強生產實踐，力求產學結合，在生產中遇到的問題要比課本上的問題多得多。學生們直接參與生產勞動不僅可以為他們提供許多解決問題的機會，同時也可以使他們學到許多書本以外的經驗。

總之，作為模具鉗工專業的學生，必須加強自身識圖、繪圖和空間想象能力、分析問題和解決問題能力、測量能力的培養。只有這樣才能夠滿足當今模具工業的需求，才能夠在模具工業發揮自己的特長。我可以很客觀的說，通過實習過程，模具鉗工的條件我都具備了。

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第二章

模具調試中遇到的問題和如何解決

工作中有很多要動腦筋和創新的時候，在實習的時候模具在調試的階段，是個級進模，前前后后調了無數次，每一次調一個工序的時候都會牽動后面工序精度尺寸，企業規模不是很大設備不完善，加工不是很到位導致了調試困難，這個時候模具鉗工的壓力很大。汽車模具要求不是很精細，一般都是精密模具在數控的時候要求就會很高，從數控機床下來基本都不用調試就可以了，汽車模具不用那么精密所以在加工過程中都不會那么放在心上，會有很大差距。比如說在沖孔的工序，數控因為那一序是沖孔所以就為了方便不好好干活，很多都沒有銑到位，弄得我為這個沖孔序光扶型就干了兩天，另外還有清根，整個弄得差不多了以后上油壓機進行下一步的調試，落料的工序沒什么問題，對一對沖頭就好了，在拉伸和整形的時候，不是角度不對就是型的尺寸不對，只能一點一點根據實際用工具修理模具的凸凹模為了節省時間，有時候力道會大了，要是把模具的鑲塊拆下來去補就會很浪費時間，那時候我想到了一個可以很快的解決問題的方法，就是在虧的地方用膠帶或者金屬墊片沾上，記好這樣的方法可以很快的解決。還有個頭疼的事，工序比較多調完了一序下一次在壓件的時候又不合格了，其實呢原因很簡單，油壓機年頭較長壓力不到位，臺面也不穩不平，壓力不均勻。這個沒辦法了，只能盡我所能去調試了，以后發模會派個人和模具一起走，到對方工廠調試完。汽車模具工廠里的模具鉗工天天除了裝配修理調試就沒有別的了，在中間有很多需要動腦的地方。

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第三章

模具拆裝

3.1配塊

一般來說，模具的鑲塊來了以后，通過我們鉗工用磨床來把鑲塊的尺寸加工到剛好能和模具本體配合進去，之后再把鑲塊在模具上裝好，要把接觸面都清理干凈，保證結合面能夠貼死，包括地面和擋墻的面，最后還需要用塞尺測量一下結合面的間隙保證結合面的間隙在4道以內，如果說用力向結合面推鑲塊，間隙過大的話，用紅色的色兒涂抹到鑲塊結合面，撞擊以后本體和鑲塊的結合面會在個別的地方沾到紅色，接著用繳向打本體有紅色的地方，再用色兒涂抹到鑲塊 要薄薄一層 撞擊以后再看 本體的沾色情況 反復這個程序，達到色兒均勻 整個結合面都有色兒，這個鑲塊就算是配合完成。在修理過程中關鍵要注意的就是只能用工具打結合面的一個，另一個作為基準，要把結合面打平，干活就要干的漂亮。

3.2劃線，打眼

把配好的鑲塊都拿出來，按照圖紙把所需要的眼都找出來，找個平面把鑲塊放上劃線，平面上劃線能保證眼的準確，按照圖紙把所需要的，在鑲塊上用專門劃線的尺把眼的位置都標出來，用圓圈表示螺絲眼，用三角表示銷子眼。一般鑲塊的眼有螺絲眼和銷子眼，螺絲眼一般情況都將是沉孔20mm，過孔14mm。銷子要不是12mm要不就是10mm。打眼都用的搖臂鉆床，試用簡單，效率還高，沉孔和過孔是分開打的，把一批鑲塊的沉孔打完，換鉆頭再把過孔打完。過程就這樣，銷子孔簡單多了，直接用小點的鉆頭打透，再用合適的繳刀轉一下。中間會出現的問題就是劃線時候基準面要找正確，打眼時候要認真一定要打正，切記，試用鉆床打眼時候不能戴手套，不然很容易唄鉆頭掛上導致整個手連同胳膊被繳進去，后果很嚴重，切記。

3.3對沖頭

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打完眼以后會把鑲塊都用螺絲上緊，再把模具交給數控部門，去把模具仿形，完成后，把模具的沖頭都安好，用布條把沖頭都捆上手拉著布條到安全的距離，這時候沖頭要插進凹模，在把模具和到底，松開布條，讓沖頭落下，這時候沖頭的一部分還會留在凹模里面，把沖頭地面和模具本體面都清理干凈，把螺絲裝上，不能太近，沖頭附近用燈泡照著，看凹模的反面，能看到沖頭邊緣一圈光線，會不均勻，用東西敲擊沖頭讓沖頭的位置達到光線均勻。之后沖頭螺絲上緊，反復的過程完成所有沖頭。

3.4打眼（沖頭的銷子眼）

把模具打開，放到搖臂鉆床，按照沖頭位置的銷子孔，在本體上打出銷子眼，還是一樣，要用繳刀轉過以后，打進銷子，沖頭完成了。中間需要注意的是沖頭對完以后，模具打開一點放一小張薄料沖一下看看效果如何，看沖完的料也可以看出來沖頭對的好與不好。

3.5清根，研模，扶型

清根就是模具中型上面的凹角會有刀痕，是數控加工留下的。需要模具鉗工用工具把凹角往里殺，為了就是模具的上模和下模和模的時候，角不干涉。研模是把模具上模和下模中間有料的地方研到受力均勻，讓整個面都受力，壓出來的制件才會合格。扶型工藝只是在沖孔那一序出現，讓沖孔的空附近都貼死以后再把空沖出來，保證空不變形，另外的地方也要做到不干涉，虧了也無所謂，只要空附近貼死就行。這些過程想要很快完成，只能是多干，有把握了，才能越干越快，沒有捷徑的。

3.6淬火，TD 淬火和TD都是為了提高鑲塊的硬度來使模具耐久提高。在加工完以后要注意鑲塊變形，這會影響到制件的合格與不合格

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3.7定位銷

定位銷從名字就能得知是定位用的，限制料的位置，定位銷調試的時候需要距離料2mm左右的空當，這樣可以使料很容易的放下去。調試時候最需要注意的就是上模對應定位銷的位置要做出空當，防止合模時候定位銷頂在本體上不能合模。

3.8滑料板

滑料板是在模具有廢料時，讓廢料通過滑料板滑下，防止廢料過多不能生產，制作時要把角度放大，讓廢料很容易滑落，通過螺絲固定在模具本體上。

3.9 刷漆

在模具完成所有的調試工作以后，最后一步就是刷漆了，模具發往地區的不同決定模具顏色，只刷模具未加工的地方，這道工藝完成就能把模具發出去了。

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第四章

沖壓設備

沖壓機采用一體化的特殊鑄鐵合金，高剛性及抗震性?；瑝K以長型導路設計，配備滑塊平衡裝置，確保運轉精密與穩定?？纱钆淙魏蔚淖詣踊a需求，提高生產效率降低成本。

4.1重心平衡

傳動中心與機器整體的中心趨于一致，確保沖壓的精確、穩定。采用兩支滑塊平衡器，確保機器保持平衡運轉。

穩定的高精密：曲軸、齒輪、齒輪軸等摩擦等部位均經硬化熱處理后再研磨加工，有極高的耐磨性和平衡性，性能穩定。

加工自動化,省力化：可搭配任何的自動送料機構，進行自動化生產、降低成本，提高效率。

4.2 沖壓機原理

是通過電動機驅動飛輪，并通過離合器，傳動齒輪帶動曲柄連桿機構使滑塊上下運動，帶動拉伸模具對鋼板成型。所謂的雙動就是指壓力機有兩個滑塊，分為內滑塊和外滑塊，內滑塊帶動模具的凸模或凹模，外滑塊帶動模具上的壓邊圈，在拉伸時壓邊圈首先動作壓住鋼板邊緣，內滑塊再動作進行拉伸。

沖壓機廣泛應用精密電子、通訊、電腦、家用電器、汽車零部件、馬達定轉子等小型精密零件的沖壓加工。適合于大量生產的精密電子、五金零件。

4.3沖壓機特點

沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規格一致，可以沖壓出孔

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窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。

沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機（單工位或多工位的）上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件

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第五章

安全事項

在工作中，安全是最重要的，作為一名合格的員工，要遵守車間安全守則，這是保護他人和自身安全的準則。

1使用工具時要注意安全，以免傷到自己或他人。2除打眼外，任何工作都戴手套，3在使用機床時要確認機床是否運轉正常

4在使用機床調試或生產時，要確認機床里是否有人或危及到他人，確認安全后才能開啟設備開始工作。

5使用機床不得分神，以免控制的設備傷人。6模具上下機床時要確定一下壓板，以免將模具毀壞

7人進入設備是必須先將設備上的緊急停止按下，以防生命受到威脅

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致

謝

本論文在郭青老師的悉心指導和嚴格要求下業已完成，從課題選擇、方案論證到具體設計和調試，無不凝聚著老師的心血和汗水，在三年的?？茖W習和生活期間，也始終感受著導師的精心指導和無私的關懷，我受益匪淺。在此向郭老師表示深深的感謝和崇高的敬意。不積跬步何以至千里，本論文能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業知識，并在設計中得以體現。正是有了他們的悉心幫助和支持，才使我的畢業論文工作順利完成，在此向天津輕工職業技術學院，機械工程系的全體老師表示由衷的謝意。感謝他們辛勤栽培！

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參考文獻

[1] 王孝培主編.沖壓手冊.北京：機械工業出版社，1990 [2] 許林成，趙治華，王浩．包裝機械原理與設計．上海：上?？茖W技術出版社，1988，84~119．

[3] 李碩本主編.沖壓工藝學.北京：機械工藝出版社1982 [4] 關志華．壓電式振動給料機的研究 ． 碩士學位論文，天津大學，1999． [5] 中國機械工程學會鍛壓學會編.鍛壓手冊 第二冊.北京：機械工業出版社1993 [6] 模具實用技術叢書編委會.沖壓設計用用實例.北京：機械工業出版社，1994

第五篇：《模具設計與制造》教學大綱

《機械工程材料》教學計劃

一 課程性質與教學目的：

本門課程是材料科學與工程學科的主要專業技術基礎課。它涵蓋了模具課程的主要專業內容，包括沖壓成型與塑料成型工藝與模具設計的基本知識；模具的機械加工、現代模具制造的一些基本知識。課程教學所要達到的目的是使學生掌握生產過程中的常用生產模具的設計與制造技術，特別是沖壓模具與塑料模具設計原理、過程與模具加工方法，了解模具加工的過程中的特種加工以及CAD/CAM技術。使學生具有初步的模具設計能力。

二 基本要求：

1.了解 沖壓成形的基本原理及變形規律；

2.掌握 沖壓成形的基本工序、沖壓模具典型結構； 3.掌握 沖壓工藝與模具設計的基本方法；

4.掌握 塑料模的基本知識和注射模設計的基本知識； 5.了解 模具特種加工 及模具裝配有有關知識。三

教學內容：

第一章 沖壓成形概述

1.1沖壓成型特點與分類 1.2沖壓成型的基本理論 1.3沖壓常用材料與設備

第二章 沖裁工藝與沖裁模

2.1沖裁工藝及沖裁件的工藝性 2.2沖裁變形過程分析 2.3排樣設計

2.4 沖裁工藝計算 2.5 沖裁模的典型結構

2.6 沖裁模零部件的結構設計

第三章 彎曲工藝與彎曲模

3.1 彎曲工藝及彎曲間的工藝性 3.2 彎曲工藝設計及計算 3.3彎曲模的典型結構

第四章 拉深工藝與拉深模

4.1拉深工藝及拉深件的工藝性 4.2拉深工藝設計及計算 4.3拉深模的典型結構 4.4拉深模設計 4.5拉深模設計舉例 4.6覆蓋件拉深

第五章 沖壓工藝設計

6.1沖壓工藝設計過程 6.2沖壓工藝方案的擬訂 6.3模具設計

6.4沖壓工藝設計舉例

第七章 塑料成型概述

7.1塑料及塑料模的基本概念 7.2 塑料件的結構工藝性

５

(4學時)(6學時)(4學時)(4學時)(2學時)(5學時)

7.3塑料成型設備

第八章 注射成型工藝及注射模

(12學時)8.1 注射成型原理及工藝特點 8.2注射模的分類及結構組成 8.3分型面 8.4澆注系統

8.5成形零件的設計 8.6 機構設計-推出機構

8.6 機構設計-側抽芯機構及冷卻系統 8.7注射模的典型結構 8.8注射模設計

第九章 其它塑料成型工藝與模具

(6學時)9.1壓縮成型工藝與模具 9.2壓注成型工藝與模具 9.3擠出成型工藝與模具 第十章 模具制造概述

第十一章 模具成型表面的機械加工

(1學時)第十二章 模具成型表面的特種加工

(1學時)第十三章 現代模具制造技術

(1學時)第十四章 模具的裝配過程

(1學時)總復習

(1學時)四 上機內容：

（8學時）

實驗1：UG-MOLDWIZARD模塊分模練習(4學時)

實驗2：UG-MOLDWIZARD注塑模具整體設計練習(4學時)五

學分及學時安排：

學分：3學分

總學時：56學時，其中課堂教學48學時，上機8學時。開課學期：第七學期 六 參考書目：

《模具設計與制造》，張榮清，高等教育出版社，2003，7 《模具設計與制造》，黨根茂，西安電子科技大學出版社，1997，10 《模具工程技術基礎》，陳良輝，機械工業出版社，2002，5 《注射模具設計及實例》，于華，機械工業出版社，2004，8 《沖壓工藝與模具設計》，姜奎華，機械工業出版社，2004，6

６