第一篇：注塑產品生產過程中的質量檢驗及入庫操作工序控制

注塑產品生產過程中的質量檢驗及入庫操作工序控制 1目的為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足客戶的需求, 確保產品質量滿足客戶需求。

2范圍

適用于注塑產品生產過程中的質量各檢驗及入庫操作工序控制。

3職責

3.1技質部品質主管負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督，及時向生產部門反饋質量情況

3.2.巡檢應負責按產品作業指導書或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制.并對當班的注塑產品入庫前全面檢查

3.3檢驗中如有疑問及爭執，須由品質主管或部門領導協調處理。

4工作程序

4.1 過程的實施；

4.1.1注塑 生產過程中，操作工做好自檢，檢驗產品的外觀，技質部做好開機產品的開機首檢封樣，首件并填寫《首檢記錄》，巡檢員同時做好生產產品抽檢工作，并填寫《巡檢記錄》，巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄和標示，并對返工產品進行復查，直至達到產品質量要求。

4.1.2對產品的放行執行《過程和產品的測量和監控管理程序》的有關規定，對出現的不合格品執行《不合格品的管理程序》。

4.1.3 巡檢員巡檢產品檢驗控制按《注塑件的檢驗指導書》要求進行判定執行。

4.1.4過程中環境的控制

4.1.4.1 注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按《標識和可追溯性管理程序》的規定進行標識，檢驗員并有權對過程進行控制和協調。

4.2入庫前質量控制

4.2.1產品入庫前巡檢員應對入庫的產品進行確認是否合格，合格的產品應在產品合格證上加蓋檢驗章。并做（抽檢入庫記錄）

4.2.2注塑車間的（產品入庫員）應根據產品合格證上加蓋有檢驗章標識的產品方可入庫，無檢驗章標識的產品不的入庫。

4.2.3 經入庫前確認不合格的產品，應及時通知當事人進行返工處理，無返工能力的或其它原因造成的不能及時返工的，巡檢員應作好不合格品標識。并填寫（返工記錄表、）

4.2.4倉庫應作好產品區域劃分，并相關的《倉庫管理規定》要求進行管理，定量、定置擺放整潔有序，對入庫的產品數量進行核實驗收，產品合格證上無檢驗章標識的產品應拒收，作到無證無章產品不驗收。

4.3過程的改進

4.3.1品質人員發現的問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按《糾正和預防措施控制程序》實施。

4.3.2 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照《文件和資料的管理程序》的要求執行。

4.4過程的再確認

注塑生產部在注塑生產條件發生變化時（如材料、設施、人員的變化等），品質部檢驗人員應對上述過程進行再確認，并重新做出確認，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

4.5過程監督

過程的測量和監控是監督和控制質量的重要手段和方法，操作人員的自檢和巡檢員的檢驗的目的是監督和控制生產過程中的質量和過程效果。按《過程和產品的測量和監控管理程序》實施，并填寫相應的檢驗記錄。

5相關文件

5.1《不合格品的管理程序》

5.2 《首檢送檢程序》

5.3 《巡檢作業程序》

5.4 《不合格處理報告》

5.5 《抽檢入庫檢驗作業程序》

5.6《交接班程序》

5.7《封樣程序》

6相關記錄

6.1《巡檢記錄》

6.2《抽檢記錄表》

6.3《返工記錄表》

第二篇：注塑噴涂產品生產過程中的質量整改措施

產品生產過程中的質量整改措施

公司各相關部門：

針對8月份各主機廠家提出的產品質量缺陷及銷售部門月報反映的質量缺陷，歸納得出我司生產供貨的產品多存在以下質量缺陷：產品顏色色差、色母花、毛刺或修邊不齊、變形、頂白、熔接痕、縮痕、油污、雜質、未覆膜、噴涂不均或漏噴、絲印漏網。

為了確保對注塑及噴涂產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足客戶的需求,現我部規范職責并提出以下整改措施：、職責

技質部品質主管負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督，及時向生產部門反饋質量情況，巡檢應負責按產品作業指導書或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制。

并對當班的注塑、擠出、噴涂件等產品入庫前全面檢查，檢驗中如有疑問及爭執，須由品質主管或部門領導協調處理，并報公司相關分管負責領導。

2、過程的實施；

注塑、擠出、噴涂在產品生產操作過程中，操作工做好自檢，技質部做好開機前的產品生產的產品首檢封樣，首件并填寫《首檢記錄單》，巡檢員同時做好生產中的產品巡視抽檢工作，并填寫《巡檢記錄表》，巡檢時如發現操作工對自檢不合格的產品，并報當班班長，應及時要求當班操作工進行返工，并對返工產品

進行記錄和標示，并對返工產品進行復查，直至達到產品質量要求。巡檢員巡檢產品檢驗控制按《注塑件及噴涂件檢驗指導書》要求進行判定執行。

3、過程中環境的控制

注塑件、噴涂件的成品、半成品、合格品和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按規定進行標識，檢驗員并有權對過程進行控制和協調。

4、入庫前質量控制

產品入庫前復檢員應對入庫的產品進行確認是否合格，合格的產品應在產品合格證上加蓋檢驗章。并做（抽檢入庫記錄）注塑、噴涂（產品入庫員）應根據產品合格證上加蓋有檢驗章標識的產品方可入庫，無檢驗章標識的產品不的入庫。經入庫前確認不合格的產品，應及時通知當事人進行返工處理，無返工能力的或其它原因造成的不能及時返工的，復檢員應作好不合格品標識，并填寫（返工記錄單），并報相關責任人進行協調處理。倉庫應作好產品區域劃分，并按相關的《倉庫管理規定》要求進行管理，對入庫的產品數量進行核實驗收，產品合格證上無檢驗章標識的產品應拒收，作到無證無章產品不接收。、過程的改進

品質管理人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，注塑、噴涂等生產部門在生產條件發生變化時（如材料、設施、人員的變化等），品質部檢驗人員應對上述過程進行再確認，并重新做出確認，采取措施，確保對影響過程能力的變化及

時做出反應。過程的測量和監控是監督和控制質量的重要手段和方法，操作人員的自檢和巡檢員的檢驗的目的是監督和控制生產過程中的質量和過程效果，需填寫相應的檢驗記錄。

6、注塑件、噴涂件產品質量要求：

清潔度要求：產品表面光亮光潔，無臟跡、油污。表面分型面連接圓滑，表面黑店，無磕碰劃、桔皮紋，外觀可視面無雜質。修邊整齊，無鋸齒狀，修邊寬度≤0.5mm，注料口修邊整齊，白印不特別明顯，裝配可視面各處不允許有毛刺。顏色應與色板及封樣件顏色相同，沒有封樣件的符合圖紙所標色標顏色，成套零件中，目測無明顯色差；整體色澤均勻，線形部分粗細均勻；無明顯影響外觀的皺紋、氣泡、無毛邊。直接外露表面與噴漆顏色不一致的雜質，每點的直徑應小于等于0.3mm。單個塑料噴涂件正面可視面上直徑小于等于0.3mm的雜質不得超過5點。自然光下（非太陽光直射），塑料噴涂件表面無露白，拉手及邊角處無明顯露白。表面不得出現劃傷，碰毛現象。表面及邊部不能出現堆漆、桔皮、淋掛現象。斷面不允許出現針孔狀空洞，雜質等。顏色：表面色澤均勻，應與標準色板或封樣件保持一致

A面：在正常的產品操作中可見的表面。如：產品的上蓋、前端及接口處

B面：在正常的產品操作中不常可見的表面。如：產品的側面、底面

C面：指產品結構的非外露面。如：產品的內表面及內表面的結構件，結構尺寸、材料性能質量要求，關鍵配合尺寸需符合圖紙

和封樣件尺寸要求。噴涂材料性能；主要例行檢測的性能為：涂層附著力、涂層耐酒精性、涂層硬度、緊貼強度。必須使用奧凱公司指定廠家產品，若更換廠家必須經奧凱公司相關部門確認后方可更換。噴涂用噴涂材料要求使用無毒漆，必須有環保局提供的相關證明文件材料。以下其它性能為型試試驗項目：涂層厚度，涂層光澤度、涂層柔韌性、涂層抗沖擊強度、涂層耐化學試劑性、涂層耐水性、涂層耐濕熱性、涂層耐汽油性、涂層耐候性、耐熱水試驗、涂層冷熱循環沖

涂層硬度：要求涂膜硬度達1H以上。檢測按GB/T 6739《漆膜硬度鉛筆測定法》，劃五道不超過兩道為合格，每一次鉛筆端部都需研磨平；每一個噴涂零件檢測時位置應盡量均布劃五道，如移動空調前面板：前面、左右兩側、頂部兩端各劃一道檢驗；分體機面框：前面、左右兩側、后面兩端；涂層硬度檢驗工具統一使用日本進口三菱牌鉛筆，測試儀器統一使用QHQ-A型涂膜鉛筆劃痕硬度儀（俗稱：小推車）。

涂層附著力：按GB/T9286規定試驗，室溫放置16小時后，劃格法要求涂膜附著力不大于0級。用劃格器間隔為1mm，劃格過程中刀刃始終垂直于樣品表面，用力始終均勻，以劃破涂膜見底材為準。緊貼強度：室溫放置16h后，對涂層面粘貼專用3M不轉移膠帶放置2h后，直角方向以1~2mm/s的速度進行剝離，無脫落現象。漆膜耐酒精性：分別用沾有酒精的棉布貼在漆膜表面，用1000g砝碼10分鐘和漆膜用沾有純酒精的棉布在漆膜表面摩擦50次（荷重150ｇ），漆膜表面無變色、剝離、露底等現

象，產品重量要求符合銷售部和技質部規定的重量，1000g以是不重量偏差允許5%，500g至1000g之間產品重量允許偏差1%，500g以下產品偏差允許3%（針以注塑產品）

7、標志、包裝、運輸和貯存標志質量要求

制件包裝應貼有合格標示卡，并標示出制件的名稱、型號、生產日期和生產廠家名稱及生產批號。

包裝：應按照要求對制件進行包裝（包括內包裝），制件包裝應采取可靠的防擠壓及刮擦等措施。不允許多型號產品同箱，應有良好的防相互磕碰等措施。（主要為塑料袋、氣泡袋、包裝箱、PE保護膜等）裝卸、運輸：應避免在裝卸運輸的過程中，直接受雨、雪、暴曬和各種污染的影響。裝卸時應避免用力過大，應輕拿輕放，在運輸中制件的碼放不允許超過5層，不得使用有損產品質量的工具。

檢驗步驟：

1、首件樣品封樣確認；

2、巡檢；

3、復檢

4、出入庫抽檢

報：

第三篇：注塑產品的尺寸控制技術

注塑模具和注塑產品的尺寸控制技術

隨著近年來模具工業的快速發展，同時新技術，新工藝的應用范圍不斷擴大和進步，從傳統的經驗積累到軟件開發的應用已有了質的變化。CAD CAM和CAE的廣范應用為我們的模具和模具產品的幾何尺寸控制技術打開了上升空間，由于模具和模具產品的市場需求差異很大，種類繁多，在外形，尺寸，材料，結構等各方面變化大，要求高，使得我們在模具和產品的生產過程中遇到了不少問題和困難，其中如何有效控制模具及產品的幾何尺寸也就非常直觀地放在了我們面前。對于不同類型模具和產品會有不同的控制技術及方法。今天我在這里就注塑產品成形尺寸控制談點體會，談到注塑產品必定又會談到注塑模具，一般情況下我是從下列幾個方面著手的。

一 模具設計方面的控制

1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方面用戶的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。

2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。

3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造形的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。

4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。

5、推頂方式是否適當，采用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當。

6、側面抽芯機構的采用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。

7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。

8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。

9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標準件的選用是否合適。

10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配合適。

等等這些方面進行綜合分析準備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。

二 工藝制造方面的控制

雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。

1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。

2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具制造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。

3、這里提一下有關英國塑料協會（BPF）的成形件尺寸誤差產生原因及其所占比例的分配情況：

A：模具制造誤差約1/3，B由模具磨損產生的誤差1/6 C 由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3，D 預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6

總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具制造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。

三 通常生產方面的控制

塑件成形后發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，并且是經常會發生的現象：

1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利于縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那么收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處于最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。

2、壓力與排氣的調整控制：

注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處于偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩后部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩后的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控制

有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模后隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模后及時迅速采取補救措施，待其自然冷卻定形后就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那么注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。

以上簡單粗略地分析了幾個方面對注塑模具和注塑產品尺寸控制的體會，接下來我把生產中的一些實例提供給大家參考，交流。

例一 醫用伽瑪立體床板模具和產品尺寸控制

該醫用伽瑪床長2300mm，寬760mm，高水平200mm壁厚40mm，床板中間二側邊按人身舒適度曲面與弧度成形，床體采用二種材料復合構成，表層為碳纖維復合材料，里層用鋼性發泡塑材作填充，采用二次熱壓成型工藝，（材料與熱壓工藝客戶要求不公開）。要求成形件表面光滑美觀，無污跡，特別是對塑件產品的變形尺寸要求較高，伽瑪床的中間人身接觸部分有45度N線位置要求準確，對人身掃描時反映在坐標上的尺寸要精確無誤，準確地反映出人體病灶的范圍和位置。塑件公差正負0．12mm，45度N線呈凸筋狀，高3mm寬3mm，筋凸部分尺寸R1．5mm，要求公差為正負0．05mm，中間45度線二端長 1100mm，如果用通常鋼材作模體則變形較大，難控制，并且模塊在CNC切削時由于余量多，更加大變形的產生，如用鋼2738或P20都不理想，用 NAk80可能會好些但不經濟，由于該產品件的工藝要求較特殊，生產工藝也不一樣，最終要克服變形和經濟二大要求，我決定用HT300料作模體，鑲板亦用同類材料，解決變形與成本問題，同時采用汽車復蓋件模體做法，先泡沫制成模型體（泡沫模）再進行翻砂工藝處理，這樣得到的模體重量輕，材料省，余量少。然后制模時CNC切削余量小，加工時間短，精密加工后模具經二次熱壓成型，出來產品件達到了用戶的要求，并使該產品取得了國外同類產品的先進水準，通過模材和新工藝熱壓成形的改變，從而取得對成形件尺寸的控制。

例二 船用雷達天線塑件產品尺寸的控制

該雷達天線呈腰圓狀，中間空，長1700mm，寬200mm高160mm，壁厚3mm塑材為ABS，成形件要求外形無拼縫，光滑、美觀、無痕，中心位置要求準確，牽涉到電波發射的角度與位置。模具采用擠出形式，嚴格管理注塑工藝，對出模后的成形件進行工裝夾具調整，取得了良好效果，該產品成功填補了中小型船舶民用雷達的國內品牌空白，通過模具結構和工裝調整對塑件產品尺寸進行了有效控制。

例三 送藥機片劑槽塑件產品的尺寸控制

該塑件為制藥機械中的園盤式送藥機配件，產品長400mm，寬400mm，高300mm中間園型凹腔，壁厚不均，3mm—10mm不等，料聚丙稀，產品要求批量生產，變形小，外觀光滑無痕，送藥時順暢無卡滯現象，成形件組合后工作部分要求在同一個園心的弧上，我們采用了通常塑料模的開制方法，完成后進行試模出樣件，發現孔與壁，筋等處縮痕明顯，隨后采取了壁厚超厚處增加工藝槽，盡量避免厚、簿壁不均勻的互相干擾，同時加大排氣槽，最后樣件出來組裝在送藥機上非常順暢、準確，達到 了滿意效果，通過對成形件不影響的前提下與模具的補充加工，再進行注塑工藝的調整，完成了對該塑件產品尺寸的控制。

綜上所述，只要我們能仔細、耐心地在設計工藝生產中把握好各個細節，總能找到解決的辦法，就能有效的，經濟的控制好模具與產品件的幾何尺寸，特別是新材料，新工藝，新產品的不斷發展，也給我們帶來新的思路和技術，也是我們學習的新課題。

第四篇：注塑產品過程控制管理流程

注塑產品過程控制管理流程

1.0目的為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足出廠標準, 確保產品質量滿足客戶需求。

2.0 范圍

適用于注塑產品生產過程中的質量各檢驗工序控制。

3.0職責

3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制.3.3抽檢負責對當班的注塑產品出貨前全面檢查

3.4檢驗中如有疑問及爭執，須由上級協調處理。

4.0 工作程序

4.1 來料檢驗和試料：

4.1.1 當采購物料回廠后，無論是新料或是粗粒料，當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品，每袋5KG左右進行機臺試料，試料合格后必須作下檢驗記錄，特別要求寫清楚進料時間，廠家，并督促倉管進行產品時間、廠家的標識等，試樣過程中留樣要進行編號并收藏保管，直到材料開始正常生產為止；

4.1.2 每次換料生產時，要求不同的材料批次進行不同的標識區別，便于發生不良后進行產品追溯，具體操作是在巡檢報表中注明換料的時間、廠家、產成品的包裝順序號等，發生異常可以追溯到哪個廠家、什么時間進貨，哪天生產，從第幾箱開始等；

4.1.3 試料合格后要填寫來料檢驗報告，經品質主管審核確認后，和留樣一起包裝待查，若為不良則由技術組和采購、生產等部門進行評審和協調處理，報相關領導確認后執行。

4.2 首檢、記錄和標識：

4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，并填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，并同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，并如實、認真填寫《巡檢記錄》；

4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用

4.2.3每天要將巡檢報表收回并檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評并在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；

4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。4.3 過程的再確認：

4.3.1 換料和新加料后產品的檢驗和確認

巡檢過程中機臺有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便于記錄和預防不良的發生；

4.3.2 修模后產品的檢驗和確認

當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確認無誤后方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由工藝組依照以上項目檢查合格后方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤； 4.3.3 新人作業后產品的檢驗和確認

當機臺發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項并確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；

4.3.4 停水斷電后產品的檢驗和確認

生產過程中，由于外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產，此時，機臺的工作處于不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確定產品合格后方可批量生產，并持續跟進直到機臺運行、產品質量趨于穩定為止； 4.3.5 過程調機后產品的檢驗和確認

生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機臺成型參數而原問題得到克服后，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生； 4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認

車間在交班過程中，由于人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

4.4 不良品處理流程： 4.4.1 讓步放行

當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核后交相關領導批準后讓步放行，相關主管落實責任并進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序； 4.4.2 返工重驗

當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格后方可蓋章入庫或轉序； 4.4.3 報廢處理

對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批準后方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。4.5 過程的改進：

4.5.1發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按糾正和預防措施控制程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機臺、模具有權實行停機整改，直到問題解決后方可生產；

4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，并通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格后方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；

4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程控制文件，提高過程控制能力。相關記錄；《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。

第五篇：如何發揮航空產品質量控制過程中質量檢驗的作用

如何發揮航空產品質量控制過程中質量檢驗的作用

摘要：航天商品科技含量極高，結構設計精密復雜，每一個合格的航空產品都是由質量合格的整體框架、子系統、電子部件、元器件及軟、硬件系統組成的，具有高科技設計與組裝復雜的特殊性。這使得航空產品及其零部件的衍生品在生產過程中，質量檢驗工作難度系數較大。但是航空產品在使用過程中，只要出現微小的的疏忽就有可能釀造嚴重航空事故，所以質量檢驗工作必不可少。本文在總結和闡釋了質量檢驗與航空產品質量關系的基礎上，重點研究了航空產品質量控制過程中質量檢驗的作用的發揮方法；希望對提高我國航空技術水平有所幫助。

關鍵詞：航空產品；質量控制；質量檢驗；作用；

前言：近年來，隨著我國航空航天技術的不斷進展，新的航空設備和衛星設備層出不窮，這極大的增強了我國的軍事實力和國防科技水平。國家投資的航空航天設備生產基地和研發單位也在不斷的推出民用的航空設備。同時，我國也在引入國外先進的航空產品生產線，這也使得我國航空產業的未來一片繁榮。但是，由于我國與國外先進國家相比，航空領域的研究時間相對較短，許多重要環節還有很多差異，其中，對航空產品的質量檢測就是發揮航空產品質量控制過程的重要手段，在這一點上，我國的投入和研究還有待提高。由于航空產品是一種高科技產品，在使用的過程中對質量要求極其嚴格，所以，如何提高質量檢測水平，成為航空學的一個值得研究的課題。

一、質量檢驗與航天產品質量控制的關系；

航天產品的各種組成材料，像航空發動機、電子系統、機身材料、其他配件等，從設計到生產再到調試檢測直至裝機組成，設計周期長，生產流程復雜，其涉足的科技范圍涵蓋了機電裝配、空氣動力研究、電解金屬、重金屬合成等多種生產工藝；我國從事航空產品產業的經營者大多是國家控股的大型企業，他們的經營的模式采用的是設計與生產一體化。這種模式的科技轉型難度大，生產需要的技術水平和人才儲備極高。在這種經營方式下，要想保證航天產品的品質，就一定要引入系統的質量保證體系和檢測設備。一般來說，航天產業的經營者都是引入GJB9001B 或ISO9001來設立自己的質量檢測體系，在生產環節進行多種方式的控制，保證航天產品生產的每一個環節都處在嚴格的質量檢測之中，這其中也有產品質量檢驗這一重要環節。

質量檢驗是衡量航天產品是否符合正常使用標準的基礎，也是質量管理體系的重要組成部分；在航天產品的各個部分在生產環節中，質量檢驗是一道重要的關口，對減少隱患，不斷完善產品質量以及提高生產技術水平等有著極其重要的推動作用。

航天產品的質量檢驗環節一般設置在整個生產流程的最后一步，其主要目的就是根據產品的技術規范和參數進行檢驗，對產品的質量進行分析，以檢測之前的每一個環節產出的產品是否達到標準，在這一環節進行篩選，把殘次品和有質量問題的產品給予清除，使合格的產品進入下一道生產環節。航空產品質量檢驗以生產過程不同的階段和檢驗對象劃分，包括外購、協議貨源檢驗、生產工藝（過程）檢驗、出場測試、產品入庫、物流運輸等。

質量檢驗在航天產品生產過程中的質量控制地位是十分重要的。因此，航空產業經營者應該引入和設立起嚴格的質量檢驗體系，充分發揮質量檢驗的把關、監督作用，為保證航天產品的安全使用提供保障。

二、充分發揮質量檢測作用的具體方式；

2.1、做好產品設計階段的檢查，完善各種管理制度；

航空產業經營者要按照GJB9001B質量管理體系的內容做好航空產在設計階段的檢測工作。同時，編寫產品質量保證的各種管理條例。通過嚴格的調查和分析，明確航天產品的設計目的和主要用途；保證航天產品的“六性”即（可靠性、維修性、保障性、實用性、安全性和環境適應性）；對航天產品的設計階段進行技術分析。明確檢測過程中各部門的權責和具體工作方法，制訂航空產品在該階段的產品整體性要求、系統工程化要求、工程師設計標準要求、風險預測和解決方案要求等。完成該項任務之后，不僅要對航空產的設計方案進行風險分析和前景預測，還要完成確定產品所必需的各種實驗數據和實驗報告；在國家規定的各個檢測機構完成設計檢測報告，選擇檢驗和試驗方式、方法、驗收準則和確定工作量，完善設計的報告，使航空產品的設計方案和技術保證能夠滿足市場要求并為之提供技術保證。

2.2、原材料采購的質量檢驗；

任何產品的生產，都必須依靠質量過硬的原材料，航空產品由于質量要求的特殊性，對原材料需求的限制更為嚴格，航空產品的原材料可能是完成品，也有可能是依據合同進行二次加工的半成品。為了使得購入的生產資料、部件或電子系統以及軟硬件質量，就需要設立一個完善的原材料檢驗環節。

近年來，我國的航空企業進過長期市場實踐和經營管理，已經總結出了許多質量檢驗方法，對如何加工原材料和各種半成品、原材料質量檢測，首先選擇合格的供應商；對于原材料的選擇需要經過嚴格的審批程序，有關的質量管理人員可以組織工程師對供應商進行考察。其次，可以對供應商進行招標，挑選同等水平下物美價廉的產品。總之，在對原材料質量檢驗環節，保證航空產品的原材料、合金材料等各種組成部件沒有質量問題，從源頭上減少航空產品的質量隱患。

2.3、完善生產過程中的質量檢測；

在一般的生產過程中，人們普遍把生產和檢測分為兩個不同的部分，但是根據著名學者施蒂格勒在《生產和分配理論》一書中提到的觀點，將生產和檢測分開進行是一種低效的資源浪費行為，因為企業生產完了產品再進行檢測，是的產品在生產過程中徒耗各種生產資料，沒有產生效益，是產生資源嚴重浪費的行為。航空企業對于生產環節的要求更加嚴格，除了生產成本的高昂價格之外，在生產環節進行質量檢測，不僅可以節省生產時間，還能有效的降低出廠檢測的技術難度。

在生產的過程中就對產品進行生產工藝和工序的監督，采集實時生產數據，對生產參數進行校對，修正生產過程中的偏差，維持產品的可控性。這需要企業配備專業的校對設備和管理人員進行監督，對各種產品做好信息備案和記錄。

三、結論 綜上所述，質量檢測手段和方式的不斷完善，是促航空產品質量控制的重要手段，有利于促進航空產品研發和生產和我國航空產品的外銷出口。不僅可以提高我國航空產品的技術生產能力，降低生產和管理成本，還可以促進我國航空產品的出口，擴大我國航空事業的國際影響力，獲取經濟利潤。因此，在認識其重要性的基礎上，需要引入先進的管理辦法和檢測設備，促使質量檢測環節在航空產品的質量控制過程中發揮更大的效用。

參考文獻：

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