第一篇：PIE工作職責

一.PIE工作職責：

1.新產品批量生產的導入;

2.產品生產流程及SOP編制;

3.生產線人力、物力平衡;

4.標準工時的制定;

5.現場改善及工藝流程優化;

6.新產品工藝評審;

7.節約成本;

8.生產線的layout;

9.生產力的提升;

二.如何計算標準工時

定義：是在同等條件下，同一個人，同一生產機型，同等條件下，四.如何計算生產平衡率

生產平衡率是一個百分比

各工位時間和與瓶頸工位時間（CT）*工位數的比

一般地百分比》85%以上為OK

低于此數則需要改善，改善的措施有以下幾點：

1).對瓶頸工序進行改善;

2).對瓶頸工序進行拆分;

3).合并工序;

4).對作業員作業手法進行再培訓;

5）增加人員;

其中CT=3600除以產量 可以得出

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負荷一樣，便稱之為生產線平衡。

生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

（1）“節拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

流程的“節拍 ”（Cycle time）是指連續完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環節的單位產出時間。如果產品必須是成批制作的，則節拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。

而通常把一個流程中生產節拍最慢的環節叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節設備發生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。

與節拍和瓶頸相關聯的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）。空閑時間是指工作時間內沒有執行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續作業生產線，此時由于分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而經過了這樣的作業細分化之后，各工序的作業時間在理論上，現實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業時間平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢活動。

“生產線工藝平衡”即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間盡可能相近。是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”（Cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。

（2）生產線平衡的意義

1、提高作業員及設備工裝的工作效率；

2、單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；

3、減少工序的在制品，真正實現“一個流”；

4、在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統；

5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。

（3）工藝平衡率的計算

要衡量工藝總平衡狀態的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得一個產品的CT（Q，每小時產量）。

1、生產線的平衡計算公式

平衡率=（各工序時間總和/（工位數*CT））*100=（∑ti/（工位數*CT））*1002、生產線的平衡損失率計算公式

平衡損失率=1-平衡率;

（4）生產線工藝平衡的改善原則方法

1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業改善，作業改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；

2、將瓶頸工序的作業內容分擔給其它工序；

3、增加各作業員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；

4、合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業內容較多的情況下容易拉平衡；

6、分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去

五．如何進行現場改善(4M1E)

人員,設備,物料,方法,環境

六．巡線的定位

1.瓶頸工序的改善;

2.有無按照作業指導書作業;

3.有無堆機的工位;

4.私自動儀器設備的現象;

七.IE手法

1、工程分析。

2、搬運工程分析。

3、運動分析（工作抽查 work sampling）

4、生產線平衡。

5、動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

其他的各種說法

1、IE七大手法爲：作業分析、程式分析（運用ECRS技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡

2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）

4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。

IE七大手法，現流行幾種不同說法，相關資料上也不統一，有香港方面的，有日本方面的，也有臺灣方面的，還有其它方面的，不過我認為以下說法比較適合中國現代IE：

1.雙手法，2.流程法，3.動改法，4.防錯法，5.五五法，6.人機法，7.抽樣法。

IE七大手法很多是一個意思，不同說法。基本支持--１．工程分析。2．搬運分析。

3、時間分析

4、生產線平衡。５．動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

竊以為最好調整一下順序；1.動作分析；2.搬運分析；3.工程分析；4.生產平衡；5.動作經濟原則；6.時間研究；7.工廠布局。

我的分類方法有如下Explain:

先有動作，再加上搬運，基本上構成流程。這三項和其它分類基本吻合；

之后當然要有產線平衡了；

再是時間研究，什么用馬表測工時了，既定動作標準法，MOST法等；

動作經濟原測，這和動作分析有些關聯，但一般都分開講。但運用起來也許可歸納為“根據動作經濟原則來進行動作分析。有點老毛講的戰略與戰術的關系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能還好辦點；生產線不靈活布局又不合理，那可就是勢成騎虎，左右為難。想改成本太高，不改又可能能確實存在生產不順暢，流程混亂，搬運過多等缺陷。

說點題外話，本人和日本，歐美，香港，臺灣企業均有接觸。感覺日本搞精益生產確實一流，臺灣次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其實日

本企業的精益生產可能和中國國情也許有點水土不服，生產品質可能要好些，但生產效率不見得比得上港企。我曾服務過一家港企，它和一家知名日企

同做一種產品，但效率比日企要高25％左右。但品質略差，我認為主要是從上到下品質意識不如他們。要不然。。日企有些為了搞精益生產而似乎忘

了評估成本的苛刻狀態，有點趨于形式化的樣子。歐美企業主要注重研發和技術，對于生產他們也很吃力。這也許是我們中國企業的機會。我們用最低的成本做到相同的品質。我一點不懷疑中國人是比他們聰明，辦法多。但缺點也是太聰明了每個人都有一套想法，難于達成共識。希望能提供一套能在中國快速復制的標準化生產模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人沒什么的，三十多年不也就是豐田生產方式，一招鮮嗎。我想在我國推

行TPS也許太落于窠臼了。”建設有中國特色的生產模式"，因為實踐是檢驗真理的唯一標準，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何編寫作業指導書及作業制導書的內容

作業指導書上應該有作業動作的詳細說明，每個動作的時間長短也應該有明確的標示，以此在要求作業人員達到標準動作。避免作業人員做一些沒有經濟效益的動作出現。作業指導書中的注意事項說明，諸如安全，自檢，工具使用等等，要在明確的位置表示出來。對于會造成嚴重后果的地方應該著重表示。同時在作業指導書中，加入5S提示和5S標準，讓作業人員在作業的時候注意5S，減少每次都停工下來特意做5S。

十.寬放時間

什么是寬放時間

寬放時間是用于補償個人需要、不可避免地延遲以及由于疲勞而引起的效能下降。在正常時間上增加多少合適的寬放時間，是工時研究中爭議最大的一個方面，因此盡可能精確地確定公允的寬放時間是很重要的。

寬放時間是指在生產過程中進行非純作業所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。至今國內外尚無統一的分類標準。需要指出的是：企業已規定l0min或15min的工間休息時間，應把這些福利作為縮短工作日的時間，不應計入寬放時間。

寬放時間的種類

寬放時間一般分為以下五種：私事寬放、疲勞寬放、程序寬放、特別寬放及政策寬放。

1、私事寬放

私事寬放并非影響正常操作時間之因素，而是要維護員工工作舒適所需要的時間。包括解決私事，滿足喝水、上廁所、擦汗、更衣等生理要求的時間等。若工廠的作業環境良好，人的生理需求基本一致，對個人或作業不單獨設定，全廠統一安排。若上下午工廠有統一規定的休息時間，則標準時間中不再考慮。在不良的環境下如高溫、吵雜、粉塵、惡臭的環境下，其所需的寬放時間率就要高點。

2、疲勞寬放

疲勞寬放跟私事寬放有密切關系，為寬放時間中最復雜、最重要且也最受爭議的一種。而在疲勞寬放中，主要有生理疲勞和心理疲勞二大類，生理疲勞已漸漸由改進操作方法或者設備之途徑來加以改善，例如自動化設備，而心理疲勞則衡量及減少比較困難。為了消除疲勞，必須給予寬放時間。它是由作業環境，作業條件的不同而產生的體力上，精神上疲勞引起。

3、程序寬放

程序寬放是操作中無法避免的延遲所需要的寬放時間。也就是這種寬放為補償操作者因其從事的操作內強迫等待的時間，如本來操作兩臺機器，但一臺機器發生故障，僅能操作一臺時。

4、特別寬放

特殊寬放是指因作業的特殊性﹐如作業構成﹑管理方法造成的特殊許可的寬放。

5、政策寬放

政策寬放并非“時間研究”的一部分，但應用上實際有效。它是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。例如因某種原因，某類操作者在市場上的工資已升高，按工廠標準工資已無法雇到此類操作者，則可以將其差額用“寬放時間”給予補償。其它如材料不良，或機器的機能欠佳時。也都常給予此類寬放，當這些影響因素消失時，這種寬放也就取消。

寬放時間的增加原因

1、操作周程中操作者的疲勞，需要休息。

2、操作者個人的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。

3、操作者聽取班長或車間主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停頓。

4、操作者領取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。

5、操作中等待檢驗、等待機器的維修、保養、等待材料等。

6、操作者從事操作前的準備工作，如清理工作場所、擦拭機器、所需物件的準備和操作中、操作完成后工作場所、機器、物料及工具的清理工作。

7、操作者從事刀具的刃磨、更換皮帶、調整機器等工作。

寬放時間的計算方法

1、外乘法

外乘法，即在單位凈時間內，要給與多少的寬放時間。

寬放率= 寬放時間/凈工作時間*100%

2、內乘法

寬放時間占總工作時間的比率，即在一完整的工作時間內（包括工作與寬放時間），要給與多少比例的寬放率。

寬放率=寬放時間/（凈時間+寬放時間）

例子：現有一工業工程師，對每一天工作觀察情形得到如下的情況：

每日上班時間：480分鐘

工具的借出與退還：10分鐘

機器的清掃與加油：10分鐘

領導指示：10分鐘

上洗手間：10分鐘

聊天：15分鐘

思考如何加工：15分鐘

中間休息時間：60分鐘

計算外乘法和內乘法的寬放率。

解：在一個工作日的工作時間為480分鐘里，真正的凈工作時間為：

480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分鐘

而寬放時間為10+10+10+10+60=100分鐘

聊天和思考如何加工為一種延遲，不能算在寬放時間內，則內外乘法的寬放率計算為：外乘法寬放率=寬放時間/凈工作時間=100/350=28.57%

內乘法寬放率= 寬放時間/（凈工作時間+寬放時間）=100/（100+350）=22.22%假設正常專業時間為16.5分鐘，那么

采用外寬放率計算標準時間為:16.5*（1+28.57%）=21.21

采用內寬放率計算標準時間為:16.5/（1-22.22%）=21.21

可見采用哪種寬放率，標準時間是相同的。

第二篇：PIE工作職責

PIE工作職責

1.新產品批量生產的導入;2.產品生產流程及SOP編制;3.生產線人力、物力平衡;4.標準工時的制定;5.現場改善及工藝流程優化;6.新產品工藝評審;7.節約成本;8.生產線的layout;9.生產力的提升;二.如何計算標準工時

定義：是在同等條件下，同一個人，同一生產機型，同等條件下，幾次測試的平均時間數 插件經驗值:

1).一般元器件無極性2.5到3秒,有極性3.5到4.5秒,IC(小于16PIN)及排插(小于12PIN且有方向要求)要5秒,以上均含10%的寬放,且為熟練工

2).1個3秒;3個8秒;4個10秒;3).插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳的（三極管，電源穩壓IC）以4秒計的

三.如何安排插件工序 基本原則： 1.先小后大原則 2.先平后立原則 3.先中間后外邊原則 4.相同元件集中原則 5.前工序不影響后工序原則 6.從左至右 7.由內而外

四.如何計算生產平衡率 生產平衡率是一個百分比

各工位時間和與瓶頸工位時間（CT）*工位數的比 一般地百分比》85%以上為OK 低于此數則需要改善，改善的措施有以下幾點： 1).對瓶頸工序進行改善;2).對瓶頸工序進行拆分;3).合并工序;4).對作業員作業手法進行再培訓;5）增加人員;其中CT=3600除以產量 可以得出

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負荷一樣，便稱之為生產線平衡。Line Balancing(LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

（1）“節拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

流程的“節拍 ”（Cycle time）是指連續完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環節的單位產出時間。如果產品必須是成批制作的，則節拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。

而通常把一個流程中生產節拍最慢的環節叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節設備發生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。

與節拍和瓶頸相關聯的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）。空閑時間是指工作時間內沒有執行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續作業生產線，此時由于分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而經過了這樣的作業細分化之后，各工序的作業時間在理論上，現實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業時間平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢活動。

“生產線工藝平衡”即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間盡可能相近。是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”（Cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。

（2）生產線平衡的意義

1、提高作業員及設備工裝的工作效率；

2、單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；

3、減少工序的在制品，真正實現“一個流”；

4、在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統；

5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。

（3）工藝平衡率的計算

要衡量工藝總平衡狀態的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得一個產品的CT（Q，每小時產量）。

1、生產線的平衡計算公式 平衡率=（各工序時間總和/（工位數*CT））*100=（∑ti/（工位數*CT））*100

2、生產線的平衡損失率計算公式平衡損失率=1-平衡率;（4）生產線工藝平衡的改善原則方法

1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業改善，作業改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；

2、將瓶頸工序的作業內容分擔給其它工序；

3、增加各作業員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；

4、合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業內容較多的情況下容易拉平衡；

6、分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去

五、如何進行現場改善(4M1E)人員,設備,物料,方法,環境

六、巡線的定位 1.瓶頸工序的改善;2.有無按照作業指導書作業;3.有無堆機的工位;4.私自動儀器設備的現象;七.IE手法

1、工程分析。

2、搬運工程分析。

3、運動分析（工作抽查 work sampling）

4、生產線平衡。

5、動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。其他的各種說法

1、IE七大手法爲：作業分析、程式分析（運用ECRS技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡

2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）

4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。IE七大手法，現流行幾種不同說法，相關資料上也不統一，有香港方面的，有日本方面的，也有臺灣方面的，還有其它方面的，不過我認為以下說法比較適合中國現代IE：

1.雙手法，2.流程法，3.動改法，4.防錯法，5.五五法，6.人機法，7.抽樣法。

IE七大手法很多是一個意思，不同說法。基本支持--１．工程分析。2．搬運分析。

3、時間分析

4、生產線平衡。５．動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

竊以為最好調整一下順序；1.動作分析；2.搬運分析；3.工程分析；4.生產平衡；5.動作經濟原則；6.時間研究；7.工廠布局。

我的分類方法有如下Explain: 先有動作，再加上搬運，基本上構成流程。這三項和其它分類基本吻合； 之后當然要有產線平衡了；

再是時間研究，什么用馬表測工時了，既定動作標準法，MOST法等；

動作經濟原測，這和動作分析有些關聯，但一般都分開講。但運用起來也許可歸納為“根據動作經濟原則來進行動作分析。有點老毛講的戰略與戰術的關系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能還好辦點；生產線不靈活布局又不合理，那可就是勢成騎虎，左右為難。想改成本太高，不改又可能能確實存在生產不順暢，流程混亂，搬運過多等缺陷。

說點題外話，本人和日本，歐美，香港，臺灣企業均有接觸。感覺日本搞精益生產確實一流，臺灣次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其實日

本企業的精益生產可能和中國國情也許有點水土不服，生產品質可能要好些，但生產效率不見得比得上港企。我曾服務過一家港企，它和一家知名日企

同做一種產品，但效率比日企要高25％左右。但品質略差，我認為主要是從上到下品質意識不如他們。要不然。。日企有些為了搞精益生產而似乎忘

了評估成本的苛刻狀態，有點趨于形式化的樣子。歐美企業主要注重研發和技術，對于生產他們也很吃力。這也許是我們中國企業的機會。我們用最低 的成本做到相同的品質。我一點不懷疑中國人是比他們聰明，辦法多。但缺點也是太聰明了每個人都有一套想法，難于達成共識。希望能提供一套能在

中國快速復制的標準化生產模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人沒什么的，三十多年不也就是豐田生產方式，一招鮮嗎。我想在我國推

行TPS也許太落于窠臼了。”建設有中國特色的生產模式"，因為實踐是檢驗真理的唯一標準，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何編寫作業指導書及作業制導書的內容

制定一個作業人員插件的數量，種類，以此來決定一個工位的作業時間，確定一條線的小時產能。在分配的時候，最好是等量安排，但是對于元器件的大小、方向等的限制以及作業員的熟練程度、本身生理特點等原因，這樣做，一般達不到線平衡要求。因此在制定標準作業時間的時候不能只看數量上，應多方面的考慮。運用MOD或者RWF等方法制定出標準作業時間。在我的觀察中得出，前段應該時間安排要稍稍緊，后段要稍松，這樣可以讓電路板順利得流出插件線，并在人數的調整上有很大的靈活性。如果前段松，中段或后段緊了，就會形成很多得瓶頸，不便于調整。前段和后段的時間松緊可以在寬放系數上做調整。制定的標準作業時間應該在作業指導書上明確的標示出來，這樣可以給員工一種緊迫感，督促他們去提高他們的技能。

作業指導書上的圖片要清晰可見，插件的位置要明確的標示出來。什么位置，插什么元器件，方向等等，最好在作業指導書上有元器件的圖片。以方便作業人員及上料人員快速準確的辨別。

作業指導書上應該有作業動作的詳細說明，每個動作的時間長短也應該有明確的標示，以此在要求作業人員達到標準動作。避免作業人員做一些沒有經濟效益的動作出現。

作業指導書中的注意事項說明，諸如安全，自檢，工具使用等等，要在明確的位置表示出來。對于會造成嚴重后果的地方應該著重表示。同時在作業指導書中，加入5S提示和5S標準，讓作業人員在作業的時候注意5S，減少每次都停工下來特意做5S。

為了便于公司的文件管理，作業指導書的編號，應根據公司的習慣做好編號，要便于領取和歸還。減少在換產的時候對文件的尋找時間。

電子產品插件線作業指導書的編排原則：

電子產品的插件線作業指導書的制作，直接影響著整個生產線的平衡性和產能的高低，也影響著生產過程中的調節。

a、由小到大原則：在一個電路板中，元器件的大小差別很大（貼片的除外），小的如跳線，大的如變壓器等等。因此在編排的時候，一定要注意由小到大，大的一般放在最后，這樣不會影響小器件的插件工作。而且大的元器件的相對小的來說容易作業，在不影響小的元器件作業的時候，可以調放到前段工位去。這種情況，可以在調節線平衡的時候有很大的靈活性。b、同類同工位原則：在編排的過程中，應盡量做到同種元器件同一工位。特別在小的類似的元器件中應更加注意這一原則，這樣可以避免作業人員混淆元器件，減少反應的時間。

c、同向原則：電子元器件常常有極性，在插件的時候常常要注意插的方向，所以盡量將同一方向的元器件編排到同一個工位，可以減少反應時間，也可減少反插錯誤出現的幾率。

d、集中原則：為減少作業人員在作業中去尋找位置的時間，應采用集中的原則，這樣可以減少尋找的時間，同時還可以很好自檢。在統計元器件的時候也可以更加的方便。

e、對稱原則：對稱原則不是指的對于電路板對稱，而是指作業人員動作的對稱。做到對稱原則，可以讓作業人員雙手作業，同時可以減少疲勞程度。在做寫作業指導書的時候，要清楚的標明左右手先插哪個件，再插哪個件，只有這樣，才能在作業的時候讓作業人員對稱的操作。

f、由左到右的原則：在編排的過程中，編制人員一般都是由中間到兩邊的方法來編制。一般認為，在作業人員作業的時候，由中間到兩邊這樣編排，可以使作業人員的雙手有更大的操作空間，同時可以避免手將元器件碰掉的錯誤，并能使作業人員可以雙手對稱作業減少員工的疲勞度。在做好原則a，采用由左到右，都可以達到由中間到兩邊的效果。

九.SMT加工費用計算法

一：SMD貼片料2個腳為1個點；0402元件按每個點人民幣0.018計算，0603－1206元件按每個點人民幣0.015計算。

2、插件料1個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

3、插座類4個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

4、普通IC，4個腳為1點；按照每個點為人民幣0.015計算

5、密腳IC，2個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

6、BGA 2個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.02計算

7、機貼大料按照元器件的體積翻倍來計算

8、后加費用按照1小時為人民幣20元計算

9、此報價不包括測試費用

二：在一些產品外發廠和一些加工廠，ie經常要計算產品加工費，怎樣計算smt的加工費呢？ 1.了解smt生產流程及各工序內容：

上料--印刷錫膏--貼片元件--目檢--過回流爐--超聲波洗板--切板--外觀檢查--包裝（有些產品需ic編程及pcba功能測試）2.計算貼片元件點數：

Smt加工費一般以元件點數多少來計算，一個貼片（電阻、電容、二極管）算一個點，一個三極管算1.5個點，ic腳在50個以下的，兩個腳算一個點，50個腳以上的ic4個腳算一個點，統計pcb所有貼片點數。3.計算費用

加工費=點數*1個點的單價

（加工費其中包括：紅膠、錫膏、洗板水等輔料費用）4.其它費用

測架、鋼網及其它雙方約定的費用需另外計算。

十.寬放時間 什么是寬放時間

寬放時間是用于補償個人需要、不可避免地延遲以及由于疲勞而引起的效能下降。在正常時間上增加多少合適的寬放時間，是工時研究中爭議最大的一個方面，因此盡可能精確地確定公允的寬放時間是很重要的。

寬放時間是指在生產過程中進行非純作業所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。至今國內外尚無統一的分類標準。需要指出的是：企業已規定l0min或15min的工間休息時間，應把這些福利作為縮短工作日的時間，不應計入寬放時間。

寬放時間的種類

寬放時間一般分為以下五種：私事寬放、疲勞寬放、程序寬放、特別寬放及政策寬放。

1、私事寬放

私事寬放并非影響正常操作時間之因素，而是要維護員工工作舒適所需要的時間。包括解決私事，滿足喝水、上廁所、擦汗、更衣等生理要求的時間等。若工廠的作業環境良好，人的生理需求基本一致，對個人或作業不單獨設定，全廠統一安排。若上下午工廠有統一規定的休息時間，則標準時間中不再考慮。在不良的環境下如高溫、吵雜、粉塵、惡臭的環境下，其所需的寬放時間率就要高點。

2、疲勞寬放

疲勞寬放跟私事寬放有密切關系，為寬放時間中最復雜、最重要且也最受爭議的一種。而在疲勞寬放中，主要有生理疲勞和心理疲勞二大類，生理疲勞已漸漸由改進操作方法或者設備之途徑來加以改善，例如自動化設備，而心理疲勞則衡量及減少比較困難。為了消除疲勞，必須給予寬放時間。它是由作業環境，作業條件的不同而產生的體力上，精神上疲勞引起。

3、程序寬放

程序寬放是操作中無法避免的延遲所需要的寬放時間。也就是這種寬放為補償操作者因其從事的操作內強迫等待的時間，如本來操作兩臺機器，但一臺機器發生故障，僅能操作一臺時。

4、特別寬放

特殊寬放是指因作業的特殊性﹐如作業構成﹑管理方法造成的特殊許可的寬放。

5、政策寬放

政策寬放并非“時間研究”的一部分，但應用上實際有效。它是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。例如因某種原因，某類操作者在市場上的工資已升高，按工廠標準工資已無法雇到此類操作者，則可以將其差額用“寬放時間”給予補償。其它如材料不良，或機器的機能欠佳時。也都常給予此類寬放，當這些影響因素消失時，這種寬放也就取消。

寬放時間的增加原因

1、操作周程中操作者的疲勞，需要休息。

2、操作者個人的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。

3、操作者聽取班長或車間主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停頓。

4、操作者領取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。

5、操作中等待檢驗、等待機器的維修、保養、等待材料等。

6、操作者從事操作前的準備工作，如清理工作場所、擦拭機器、所需物件的準備和操作中、操作完成后工作場所、機器、物料及工具的清理工作。

7、操作者從事刀具的刃磨、更換皮帶、調整機器等工作。

寬放時間的計算方法

1、外乘法

外乘法，即在單位凈時間內，要給與多少的寬放時間。

寬放率= 寬放時間/凈工作時間*100%

2、內乘法

寬放時間占總工作時間的比率，即在一完整的工作時間內（包括工作與寬放時間），要給與多少比例的寬放率。

寬放率=寬放時間/（凈時間+寬放時間）

例子：現有一工業工程師，對每一天工作觀察情形得到如下的情況：

每日上班時間：480分鐘

工具的借出與退還：10分鐘

機器的清掃與加油：10分鐘

領導指示：10分鐘

上洗手間：10分鐘 聊天：15分鐘

思考如何加工：15分鐘

中間休息時間：60分鐘

計算外乘法和內乘法的寬放率。

解：在一個工作日的工作時間為480分鐘里，真正的凈工作時間為：

480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分鐘

而寬放時間為10+10+10+10+60=100分鐘

聊天和思考如何加工為一種延遲，不能算在寬放時間內，則內外乘法的寬放率計算為：

外乘法寬放率=寬放時間/凈工作時間=100/350=28.57%

內乘法寬放率= 寬放時間/（凈工作時間+寬放時間）=100/（100+350）=22.22% 假設正常專業時間為16.5分鐘，那么 采用外寬放率計算標準時間為:16.5*（1+28.57%）=21.21

采用內寬放率計算標準時間為:16.5/（1-22.22%）=21.21 可見采用哪種寬放率，標準時間是相同的。

第三篇：PIE基本工作職責

PIE基本工作職責：

1、跟進新項目試產做好試產前準備：制作書面的初步組裝流程。NPI

協助要求項目提供樣機，如果不能提供樣機的，提供3D圖；總結試產組裝問題點，并把問題點發給NPI匯總；試產總結會后對于要求做的治具及時聯系供應商完成，并初步驗證效果

2、制作新項目的作業指導書（SOP），并及時修改目前作業指導書存在的問題

3、推動生產部按照作業指導書進行操作

4、產線作業指導盡量多巡查產線，及時發現產線不當操作；關注每天

生產的首件情況；對于產線出現的制程及其它問題進行總結，并在下午的例會上進行交流

5、分析不良原因不良品包括產線三大主要不良和品質部檢測出的不

良品，批量不良兩小時內找不出不良原因及改善方案的要立即反饋，部門人員共同商討解決；對于突發異常問題一定要及時反饋給部門長及課長，并跟進處理結果

6、總結各機型問題PIE工程人員匯總各自負責機型問題，制程問題由

PIE跟進改善，結構及物料問題由NPI聯系其它部門改善，并跟進改善進度

7、部門長及部門課長安排的其它工作

第四篇：什么是PIE工程師

什么是PIE工程師？

是PE&IE的整合縮寫喲,就是(Process Engineer “生產制造工程)”&(industry Engineer“工業工程)”,主要服務于生產

PIE（Process Integration Engineer 生產制造工程）

PIE = PE + IE PE=產品工程，保證產品質量，PE主要負責制程工程這一塊的事情，要有很強的動手的能力，純理論的在廠里是混不下去的。工作內容主要包括：新產品導入 新產品試產之指導 試產報告 制程異常處理 制程巡線流程整合 現場改善 SOP/SIP制作 損失工時確認當然，每個廠對每個職位的定義并不完全一樣，以上供參考 IE=工業工程，安排生產

回答者： prince00840 | 十二級 | 2011-3-21 15:25 做蘋果派的工程師。pie！

回答者： kerouac22 | 二級 | 2011-3-21 15:26 Process Integration Engineer 制程整合工程師

回答者： yaohaoqiang | 三級 | 2011-3-21 15:28 PIE（Process Integration Engineer 生產制造工程）

PIE = PE + IE PE=產品工程，保證產品質量，PE主要負責制程工程這一塊的事情，要有很強的動手的能力，純理論的在廠里是混不下去的。工作內容主要包括：新產品導入 新產品試產之指導 試產報告 制程異常處理 制程巡線流程整合 現場改善 SOP/SIP制作 損失工時確認當然，每個廠對每個職位的定義并不完全一樣，以上供參考 IE=工業工程，安排生產

回答者： wdw1980 | 二級 | 2011-3-21 16:52 PIE就是PE和IE的整合縮寫，也就是(Process Engineer）和(industry Engineer），主要服務于生產

第五篇：PIE工程師崗位職責范本

PIE工程師崗位職責范本5篇

1.整體負責本部門各項工作的開展，工作直接對副總經理負責;

2.負責與其他部門的橫向溝通，與上層領導的縱向溝通;

3.安排及協調本部門各項工作;

4.掌控本部門各項工作的開展和落實情況，并能及時地做出工作調整;

5.控制本部門的運作成本;

6.對本部門發出的各項文件、單據進行審核;

7.對本部門人員進行業績和能力考核;

8.對本部門人員進行技能培訓，或組織培訓，提升部門人員的綜合能力;

PIE工程師崗位職責(二)

1、新產品導入及相關產品設計和文件資料(BOM、規格書等)的審核;

2、產品作業指導書的編寫和維護及產品生產標準工時評估、測定;

3、生產效率提升方案的評估和實施;

4、生產線異常問題處理及工藝改進;

5、生產設備工具的制作和維護。

PIE工程師崗位職責(三)

1、負責生產制造工程、生產制程標準文件建立，以及相關部門運作程序文件的建立;

2、負責處理生產異常問題的分析與改善，針對不良品的分析報告制訂相應對策;

3、負責新產品的導入、試產、量產過程中出現的問題的分析與改善;

4、負責產線的工裝夾具設計;

PIE工程師崗位職責(四)

1.負責生產制造工程、生產制程標準文件建立，以及相關部門運作程序文件的建立;

2.負責處理生產異常問題的分析與改善，針對不良品的分析報告制訂相應對策;

3.負責新產品的導入、試產、量產過程中出現的問題的分析與改善;

4.生產指導，現場異常問題的及時排除(遇到異常立即有臨時對策);

5.生產工藝的改善、產品性能及結構方面的改善、包括工藝指導書的編寫等;

6.產能評估，持續改善生產效率，協助生產線解決問題;

7.制訂標準工時，人員定額，作為廠區效率改善，成本評估之依據;

8.動作研究(MOD法)，改善作業方式及線平衡，提升作業效率，減少材料報廢。

PIE工程師崗位職責(五)

1、電子相關專業，具有電子行業工藝工程師兩年以上經驗，有燈具、電源行業經驗者優先;

2、熟悉SOP相關制程標準,對PE、IE有深刻理解及運用;

3、較強的產品不良分析及處理能力;

4、有工廠核查、控制質量管控經驗;

5、要求善于溝通，團隊協作能力較強。

6、與研發工程師協作，參與新產品可制性評估，并推動設計改善;

7、負責工藝方案的編寫、實施及監督;

8、對新產品的工藝及工裝設計的驗證，給予生產工藝技術的支持;

9、作業指導書制作，生產跟蹤及制程問題的現場處理;

10、督促外協廠改進，要求保質保量按時完成生產;

11、ECN的制定，組織加工廠的實施，產能、產品質量的持續改善。

12、工裝夾具設計構思，提高生產產能，質量提升，降低成本