第一篇：家具品質管理指示18

天朝家具有限公司品質管理指示

品質是工廠的生命，是客戶的信賴！做好品質工作是每個人應盡的義務和責任！品管部門是公司必不可少的裁判部門，有著維護公司利益、商品名譽的重要責任。

為加強和規范生產及品質管理、促使生產順利； 為讓我們的產品檔次逐步提升而具有競爭力； 為了擁有客戶信任的目光和滿意的微笑！

由衷希望每一位都能以最成熟、健康的品質觀念，用心與心的溝通！全員攜手，去打造卓越與輝煌！現制定以下規則：

1． 品管全力配合生產部門,協助各生產部門發現和解決生產車間中產生的品質問題,以確保順利生產。主管應擁護和支持品管員權益，對生產線操作員加以品質意識培訓和教育，讓每位操作員能夠意識到品質的重要性！意識到品管員所存在的重要意義！

2． 品管員履行各部門生產車間監督及檢驗之責任。以預防為主、檢驗復核為原則對生產線各加工程序進行監督管制，發現問題及時提醒相關部門主管，并要求糾正和改善。

3． 生產單位之間的物料互轉交接時，由交接部門主管（或班組長）、交接部門品管檢驗簽字則可送下一部門，再由接收部門主管（或接收部門班組長）簽收。

4.備料、開料、拼板縱鋸等、砂光、組裝生產的零散部件加工完成后送出交接時，由質檢員按20%隨機抽檢，具體操作如下： 4.1平均不良率低于5%的為合格品，可以送出；

4.2平均不良率超過5%的為不合格品，則不可送給下一工序。全部返工后再次檢驗合格后方可送出。（但需在交接單上注明不良問題點）

4.3 通過正常流程送往下一工序后，少量不良品由下一工序生產前挑出，并開具《產品不良退料單》，由該工序質檢員確認簽字退回上工序，由原生產工序返修合格重新送給下一工序。

5、木工、木磨、油磨、面油、軟包等部門生產完成后由質檢員全數檢驗，合格后包裝。

6、包裝好的成品如長期（兩個月以上）存放，再次出貨時由跟單人員通知，由質檢員或客戶QC檢驗通過后才可出貨，如有品質問題，則需全部拆箱檢驗。

7、所有加工中在制品、半成品、成品等，擺放時必須加強防潮、防壓、防塵、防腐蝕等保護措施。（如：軟包成品暫時不包裝時做好防塵保護等）。8． 若因人為損壞造成不良品的，經查出后開返工單由該部門承擔相應的返工費，造成重大損失的則按公司相關管理制度進行處理，由品管裁決并監督執行。

9． 當質檢員發現品質異常問題時，應及時向生產主管或生產工序班組長提醒并要求改善。并以書面形式通知相關主管和生產部，品管部存檔備案，以防下次生產時再次出現同類問題。

10．生產新產品的首件產前樣是每批生產的重要依據。各部門必須嚴格制作首件，首件樣品必須經部門主管或組長、品管確認簽名后方可大量生產。11.所有加工工藝必須嚴格的按標準圖紙或樣板生產，特殊配件需根據實樣生產的，經生產部、品管部同意并會簽后方可生產。圖紙或樣板有誤時應即時向生產部和品質部反應，經生產部、品管部研討修改后則繼續生產。12.加工時,需按設定的工藝流程進行加工，不得隨便省流程、減少流程，如需修改流程或更好的建議生產流程方案，需經過相關部門同意修改方可。13.生產過程中必須要求合理擺放，禁止超高擺放、如產品置外爆曬、雨淋、板材類貼皮產品未做防護措施等錯誤做法，質檢員監督并及時糾正。14.質檢員按《產品資料》或相關的《品質標準》執行品質監督和驗收。產生品質異常問題時，質檢有權要求生產暫停，并及時通知生產部和品管部上一級主管，待商討決定臨時處理方案后方可繼續生產。

15.所有原材料入庫前均需倉庫負責人與品管共同驗收，未經驗收的物品不準入庫，更不能發放車間使用。

16．若生產主管對質檢員提出的品質問題有異議時，可由主管即時反應到生產部，經生產部和品管部共同研討商定解決。

17．出貨前由跟單人員發《出貨通知單》給品管部，品管部或客戶QC按5%進行抽樣驗貨，由品管部出示《驗貨報告》后方可出貨。抽驗過程發現有品質問題的，由相關生產部門即時返修。

18．生產過程中，客戶QC會提出各種品質要求，當遇工廠品質標準不統一時，則按客戶要求為準?？蛻鬛C在包裝檢驗或出貨驗貨時所提出的品質問題，生產單位全力配合，由品管部跟蹤處理。19．下列情況給予相應的處罰：

19.1 若未聽取品管提出品質改善要求且繼續加工的，品管有權向上級書面呈交處理意見單及分析原因，并對其以相應處罰。19.2 若未經質檢員檢驗簽字而送往下一部門的，所有造成的品質問題均由接收部門負責處理，質檢員有權監督并匯報。

19.3 接收部門將不良品即時退回原生產部門，擅自繼續加工造成不良或損失，由接收部門負責。

19.4面油、軟包加工好的產品未經成品質檢員檢驗不得包裝。包裝時要做好產品清潔處理，若強行包裝或偷包，質檢員有權提報公司行政部門并按有關《行政管理制度》進行處罰20—100元。日后所有產生的客戶投訴、退貨、返修造成的損失全部由該部門負責。

19.5倉庫長期存貨（兩個月以上的）未經品管或客戶QC重新檢驗的不可以出貨，若因此而造成日后客戶投訴或索賠則由出貨部門承擔所有責任。19.6 若因未保護或保護疏忽造成品質不良的，由生產部按《生產管理制度》進行相應處罰，品管部監督執行。

19.7 人為性損壞的一經發現,質檢員可書面提報生產部和行政部門進行處罰措施。

19.8 每批產品需做首件半成品試裝，試裝好由質檢員判定后填寫試裝檢驗報告，試裝合格后才能批量加工，沒做半成品試裝或拒做者，按有關《首件制作規定》處理。因未做首件或首件制作錯誤而擅自批量加工，造成批量不良品則由該部門承擔全部責任，由品管監督執行。19.9如有部分產品結構或工藝需做修改，必須經品管部、生產部

同意核準并修改圖紙后方可，任何單位或個人不得私自修改圖紙。否則，造成的不良或損失由該部門負責。

19.10圖紙及資料有誤時，設計部門必須及時接受修改建議并及時修改，未及時處理而造成后果由設計部門負責。

19.11生產過程中品管部會為了預防問題而提出相對的改善建議和要求，生產單位須配合并及時調整改善，不得以其它理由拒絕或置之不理。19.12《品質異常報告》通知后生產單位仍未改善的，質檢員可對產生問題的當事人或部門負責人進行呈報行政部門給以20—100元處罰。

19.13未經品管驗收的物料禁止入庫和使用，如因未驗收自行入庫并使用而產生不良或造成損失的，由倉庫發料部門承擔全部責任。

19.14品管部須對其進行測試的物料，如：各類膠水等。必須提前7天以上采購入廠，因未時間關系而無法完成測試的，生產部門急需領用的造成品質問題則由發料倉庫和領用部門自行負責。

19.15對不容易發現或隱藏性問題，發現后則由原生產部門處理不作處罰。但需品管部、生產部核實、并作品質記錄存檔，以防同樣問題再次發生。20.品管部有權對品質方面表現突出和優秀主管及該部門品管員給予表揚和獎勵，可根據成績優異程度不同標準表揚和獎勵。20.1具體辦法由品管部門申報總經理批示裁決而定。

第二篇：歐美家具品質管理指示

歐美家具品質管理指示

品質是工廠的生命，是客戶的信賴！做好品質工作是每個人應盡的義務和責任！品管部門是公司必不可少的裁判部門，有著維護公司利益、商品名譽的重要責任。為加強和規范生產及品質管理、促使生產順利； 為讓我們的產品檔次逐步提升而具有競爭力； 為了擁有客戶信任的目光和滿意的微笑！

由衷希望每一位都能以最成熟、健康的品質觀念，用心與心的溝通！全員攜手，去打造卓越與輝煌！現制定以下規則： 1．品管全力配合生產部門,協助各生產部門發現和解決生產線中產生的品質問題,以確保順利生產。主管應擁護和支持品管員權益，對生產線操作員加以品質意識培訓和教育，讓每位操作員能夠意識到品質的重要性！意識到品管員所存在的重要意義！

2．品管員履行各部門生產線監督及檢驗之責任。以預防為主、檢驗復核為原則對生產線各加工程序進行監督管制，發現問題及時提醒相關部門主管，并要求糾正和改善。3．生產單位之間的物料互轉交接時，由交接部門主管（或生管）、交接部門品管檢驗簽字則可送下一部門，再由接收部門主管（或接收部門生管）簽收。

4.備料、板料、細作、砂光、組裝生產的零散部件加工完成后送出交接時，由品管員按20%隨機抽檢，具體操作如下：

4.1平均不良率低于5%的為合格品，可以送出；

4.2平均不良率超過5%的為不合格品，則不可送給下一工序。全部返工后再次檢驗合格后方可送出。（但需在接單上注明不良問題點，便于接收部門生產前剔除并退回原部門）4.3 通過正常流程送往下一部門后，少量不良品由下一部門生產前挑出，并開具《產品不良退料單》，由該部門品管員確認簽字退回原生產部門，由原生產部門返修重新送給下一部門。5．

雕刻、檢砂、涂裝下線、軟包、包裝等部門生產完成后由品管員全數檢驗合格后貼合格標簽或蓋章。

6．包裝好的成品如長期（兩個月以上）存放，再次出貨時由業務部門通知，由品管或客戶QC檢驗通過后才可出貨，如有品質問題，則需全部拆箱檢驗。

7．所有加工中在制品、半成品、成品等，擺放時必須加強防潮、防壓、防塵、防腐蝕等保護措施。（如：砂光后的零部件采用伸縮膜包裹、貼皮板料必須面與面疊放需加墊紙板隔開保護、軟包成品暫時不包裝時采用防塵罩加蓋保護等）。

8． 若因人為損壞造成不良品的，經查出后由該部門負責修復，造成重大損失的則按公司相關管理制度進行處理，由品管裁判并監督執行。9．當品管員發現品質異常問題時，應在即時向生產主管或生產線主要干部提醒并要求改善。并以書面形式通知相關主管和生產部，品管部存檔備案，以防下次生產時再次出現同類問題。10．生產產品的首件是每批生產的重要依據。各部門必須嚴格制作首件，首件必須經部門最高主管或組長、品管確認簽名后方可大量生產。

11.所有加工工藝必須嚴格的按標準圖紙或樣板生產，特殊配件需根據實樣生產的，經生產部、企劃部、品管部同意并會簽后方可生產。圖紙或樣板有誤時應即時向生產部和企劃部反應，經企劃、生產部、品管部研討修改后則繼續生產。

12.加工時,需按企劃設定的工藝流程進行加工，不得隨便省流程、減少流程，如需修改流程或更好的建議生產流程方案，需經過企劃部門同意，并經過試跑無誤后由企劃部門修改方可。13.生產過程中必須要求合理擺放，禁止超高擺放、產品置外爆曬、雨淋、板類貼皮產品未用紙皮隔開等錯誤做法，品管員監督并及時糾正。

14.品管按照企劃標準《產品資料》或相關的《品質標準》執行品質監督和驗收。產生問題時，品管有權要求生產暫停，并及時通知生產部和品管部上一級主管，待商討決定臨時處理方案后方可繼續生產。

15.所有原材料入庫前均需倉庫負責人與品管共同驗收，未經驗收的物品不準入庫，更不能發放車間使用。

16．若生產主管對品管提出的品質問題有異議時，可由主管即時反應到生產部，經生產部和品管主管共同研討商定解決。

17．出貨前由業務部門發《出貨通知單》給品管部，品管部或客戶QC按5%進行抽樣驗貨，由品管部出示《驗貨報告》后方可出貨。抽驗過程發現有品質問題的，由相關生產部門即時返修。

18．生產過程中，客戶QC會提出各種品質要求，當遇工廠品質標準不統一時，則按客戶要求為準。客戶QC在包裝檢驗或出貨驗貨時所提出的品質問題，生產單位全力配合，由品管跟蹤處理。

19．下列情況給予相應的處罰：

19.1 若未聽取品管提出品質改善要求且繼續加工的，品管有權向上級書面呈交處理意見單及分析原因，并對其以相應處罰。

19.2 若未經品管檢驗簽字而送往下一部門的，所有造成的品質問題均由接收部門負責處理，品管員有權監督并匯報。

19.3 接收部門將不良品即時退回原生產部門，擅自繼續加工造成不良或損失，由接收部門負責。

19.4涂裝、軟包下線的不良品或未經檢驗不得包裝。若強行包裝或偷包，品管有權提報公司行政部門并按有關《行政管理制度》進行處罰20—100元。日后所有產生的客戶投訴、返柜、返修造成的損失全部由該部門責任。

19.5倉庫長期存貨（兩個月以上的）未經品管重新檢驗的不可以出貨，若因此而造成日后客戶投訴或索賠則由出貨部門承擔所有責任。

19.6 若因未保護或保護疏忽造成品質不良的，由生產部按《生產管理制度》進行相應處罰，品管部監督執行。

19.7 人為性損壞的一經發現，品管可書面提報生產部和行政部門進行處罰措施。

19.8 未做首件或拒做首件者，按有關《首件制作規定》處理。因未做首件或首件制作錯誤而造成批量不良品則由該部門承擔全部責任，由品管監督執行。1 9.9如有部分產品結構或工藝需做修改，必須經品管部、生產部、企劃部同

意核準并修改圖紙后方可，任何單位或個人不得私自修改圖紙。否則，造成的不良或損失由該部門負責。

19.10圖紙及資料有誤時，企劃部門必須及時接受修改建議并及時修改，未及時處理而造成后果由企劃部門負責。

19.11生產過程中品管會為了預防問題而提出相對的改善建議和要求，生產單位須配合并及時調整改善，不得以其它理由拒絕或置之不理。

19.12《品質異常報告》通知后生產單位仍未改善的，品管可對產生問題的當事人或干部進行呈報行政部門給以20—100元處罰。

19.13未經品管驗收的物料禁止入庫和使用，如因未驗收自行入庫并使用而產生不良或造成損失的，由倉庫發料部門承擔全部責任。

19.14品管部須對其進行測試的物料，如：各類膠水等。必須提前7天以上采購入廠，因未時間關系而無法完成測試的，生產部門急需領用的造成品質問題則由發料倉庫和領用部門自行負責。19.15對不容易發現或隱藏性問題，發現后則由原生產部門處理不作處罰。但需品管部、生產部核實、并作品質記錄存檔，以防同樣問題再次發生。20.下列情況給予表楊或獎勵：

20.1一個月內該部門無不良記錄的，品管按月品質報表形式提報總經辦可申請獎勵；

20.2三個月內無重大品質不良記錄的，品管部總結每季度品質報表提報總經辦可申請獎勵； 20.3品管部有權對品質方面表現突出和優秀主管及該部門品管員給予表揚和獎勵，可根據成績優異程度不同標準表揚和獎勵

20.4具體辦法由品管部門申報總經辦批示裁決而定。

21.未盡事宜由品管部、生產部及總經辦審核后加以補充。

第三篇：家具企業的品質管理

家具企業的品質管理

標簽： 家具

家具行業是勞動密集型行業，大多數企業沒有太高的科技含量。目前，生產手段雖然有大部分實現機械化操作，但手工操作仍占有相當大的比例。同時，家具所用的材料以木材為主，而木材是一種天然材料，且品種繁多，物理性能變化多端，要掌握好木材加工的規律實非易事。所以，家具企業要搞好產品質量就必須要花大力氣才行。

質量，是指產品或服務所具有的，能用以鑒別其是否符合規定要求的一切特性和特征的總和。

一個企業，要搞好質量，首先要針對企業現狀作出一個質量策劃。質量策劃是質量管理的一部分，其目的是為了保證家具企業進行質量管理和產品生產作業時符合質量控制要求，以達到最終符合客戶的需要。

根據這個需要，針對家具產品的質量特征，企業質量策劃必須根據顧客對家具的需要，提出家具產品的質量要求或標準；制定出家具企業質量目標和要求；建立家具的設計、生產過程中的品質控制。品質控制必須是全程

為了做好品質控制工作，保證有過硬的質量，就必須抓好生產過程中每個生產工序中的質量控制，質量控制是企業為了保證產品質量而必須采取的各種技術和措施，其目的在于為用戶和消費者提供滿意的產品。

在家具生產中，如何進行質量控制呢？這里提出幾個質量控制的辦法：

1.1 質量控制必須在事前進行是

家具產品的生產是需要經過若干道生產工序的，在這些工序的加工過程中，難免有這樣那樣的質量問題出現。因此，家具企業在生產過程中必須隨機跟蹤檢驗、控制。越在前面的工序質量控制越馬虎不得，否則不符合要求的部件流入到下一道工序，其造成的不僅僅是材料的損失和浪費，還要包含因加工而帶來的生產成本的支出。從這個意義上來講，控制越早，損失越少。這是質量控制的第一關。

1.2 生產過程中的質量控制

在家具生產工序中，由于生產工序是由較復雜的工藝組成的，在整個生產加工過程中，產品的缺陷常常會一個接一個地產生。因此，在生產過程中的質量控制就顯得十分重要，而光靠幾個檢驗人員來控制質量是不夠的，產品質量是全體員工（包括本車間班組長）共同參與的結果。質量工作必須全員參加，人人關心。家具產品的質量是在加工過程中形成的，因此，加工工藝過程中的質量控制是產品質量控制的關鍵和核心。要完整地保證家具產品的質量，就應在產品加工過程中的每一道生產工序提出明確的質量要求。同時，在工序質量控制中，應抓好：

（1）必須對加工的產品（部件）進行首件檢查。每生產第一件產品（部件）時，都要組織相關人員進行首件確認。特別是部件加工車間，在新裝刀具或換人操作時，每次加工的第一件產品要進行檢驗。經檢驗，確認符合要求后，才能作批量加工，以杜絕成批加工件的報廢。

首件檢查的目的是：

1）為了操作者確認其所加工的產品或部件是否符合質量要求；

2）為了驗證其加工所用的工具、模具、設備是否符合生產要求，以便及時調整，防止出現批量質量問題。

（2）操作員工進行自檢或相互檢查。

（3）設立質量控制點。在一定時期內和一定條件下，為確保產品質量，需加強監督和控制的重點工序，要明確列出質量控制重點對象，并采用各種必要手段、方法和工具對其加強控制。

（4）車間QA（質量保證）的巡邏檢查及班組的QC（質量控制）檢查。

1.3 企業質量管理中的檢驗工作

檢驗工作的定義是：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢驗、試驗或度量并將結果與規定要求進行比較，以確定每項特任合格情況所進行的活動。企業的質量管理強調一切以預防為主?！邦A防”和“把關”是質量管理中不可分割的兩個職能。上、下道工序間的檢驗，對上道工序來說是事后的把關，而對下一道工序則是事前預防。質量檢驗人員應從投料到半成品、成品到裝配，直至產品出廠的整個生產過程的檢驗中，掌握第一手原始資料，并及時將信息反饋到有關部門和有關生產工序，再利用數據統計方法進行分析和處理，找出質量波動的原因，并采取相應的改進措施，從而使整個生產過程形成質量保證體系。所以“預防”和“把關”是兩個相輔相成不可缺少的環節。

企業質量檢驗的主要任務是根據產品質量標準要求，對產品質量形成的每道生產過程進行跟蹤檢驗，對最終出廠產品進行嚴格把關檢驗，并對質量問題進行

系統分析，它是企業對內、對外質量保證的重要手段，也是企業質量管理和質量體系的核心要素。建立一支穩定的技術隊伍

為了保證家具企業產品質量得到不斷提升，滿足國內外家具市場的需求，針對目前家具行業競爭激烈的情況，更應以高質量取勝。提高質量勢在必行，家具企業為提高產品的質量，必須做好與提高質量有關的幾項工作：

2.1 抓企業員工的培訓工作

隨著家具生產的發展，內外銷市場需求量激增，原有的勞動率就顯得不夠。因此，新員工的進入是解決勞動力不足的一個措施。但這些新進員工，由于技術水平參差不齊、良莠混雜，所以對他們進行各種形式的培訓顯得十分重要。同樣一個家具企業，因工廠的產品特點不同，企業生產規模的不同，工人技術素質的不同，培訓中應針對本企業的現狀，根據兄弟單位以往有效的培訓經驗，有的放矢進行培訓。培訓可以有幾個內容構成：

（1）廠史教育。一些建廠較久的企業，都有一本值得懷念的企業發展史。通過老員工對用圖片資料及親身經歷講述的形式，講述企業的發展經歷及今后的發展規劃，可以激發這些新員工對工廠的感情，樹立他們的信心，從而對工廠有所了解進而熱愛工廠，樹立以廣為家的思想。

（2）技術培訓。由于新員工技術水平參差不一，因此對他們進行必要的技術培訓是必不可少的工作。針對家具行業的產品特點、生產過程、工藝操作、質量要求等，工廠應編寫一份家具生產培訓的資料，從制料、膠壓、細作、砂光、油漆到裝配等工序都要列出質量控制重點，對這些員工進行現場培訓。通過一段時間的理論學習，再按生產崗位，對這些員工進行定崗定位，由師傅一幫一進行傳、幫、帶。

（3）質量培訓。對這些新員工的產品質量意識的教育是十分重要的。一般來說，他們為了多掙錢，會想方設法提高產量而往往忽視了產品質量，特別是一些比較隱蔽的產品部件往往都沒有做到位，而且很難發現，這只好靠自覺行動。因此，及時對他們進行質量意識教育，明確什么是合格產品，什么是不合格產品，不合格產品所造成的惡果。使他們樹立“質量第一”、“質量是企業的生命”的意識，從而使他們在產量、質量上得到雙贏。

2.2 促進質量穩定的有效措施

在通過一系列培訓教育后，使他們在技術上、質量上有了不同程度的提高，但為了使企業的產品質量有一個連續性，還要抓好以下工作：

（1）增強企業員工的凝聚力

家具生產企業是勞動密集型企業，生產制作并不復雜，員工的收入和其他行業相比不能算高。隨著當前眾多的就業機會，工廠里的員工流失就顯得比較頻繁。某些員工一打聽到其他工資待遇略高于本廠的企業就會離職走人。為了保持生產的平衡，工廠不得不再去招新的員工進行補員。為了解決員工的流失，特別是熟練工的流失，怎樣留住他們顯得十分迫切。

留住人才，最主要的就是要尊重他們，對他們所作的點滴成績及時進行表揚，使他們樹立信心，有成就感、榮譽感。另一方面，對他們在生活上要多關心，經常問寒問暖，使他們感到工廠的溫暖，同事的熱情。雖然他們遠離家鄉、遠離親人，但仍讓他們有家的感覺。我們一定要像對待自己兄弟姐妹那樣，幫助、愛護他們，向他們伸出溫暖的手。

（2）嚴把產品設計關

作為產品的設計者，設計人員應對產品的款式、用材、生產工藝、產品結構進行了解。產品設計是產品質量形成中的先天性因素，因此對設計進行控制可以保證設計結果符合規定的要求。

近幾年來，各家具廠都先后引進了一大批大學生來工廠，他們對家具設計知識有一定的基礎，但對家具產品的實際生產知之甚少。因此對這些新進廠的大學生，不要急于坐在辦公室里搞設計，而應先下車間，熟悉家具生產的工藝過程，熟悉工廠生產情況后再回到辦公室搞設計，這樣他們以后在設計產品上會更順手。

生產圖紙設計出來以后，設計人員必須認真核實設計圖紙是否符合規范要求，產品規格、結構、所用材料是否有誤。為了確保設計圖紙少出差錯，必須在產品批量生產之前進行試生產。在試生產過程中，出現技術、質量上的問題后，應及時在原圖紙上進行更改，在批量生產中必須注意將更改后的圖紙下發到車間。在生產中，設計人員必須在生產過程中對每一道工序進行跟蹤，一旦發現問題及時予以糾正。

（3）做好信息資料編撰、整理工作

為了保證企業產品質量的穩定提高，建立質量信息資料是非常重要的保證。家具產品款式多樣、結構各異、質量要求不同，特別是外貿企業產品更為多樣化，且經常有翻單現象。因此，做好信息資料的編撰整理工作可以有效保證產品生產中質量。不管更換多少管理人員和員工，這些資料是不會改變的，只要按資料上的要求去操作一般不會出很大的偏差。

信息資料可以有以下幾個項目構成：

1）客戶名稱 2）產品編號 3）產品名稱 4）產品示意圖

5）主要用料 6）油漆顏色 7）產品結構形式 8）各生產工序的品質要求 9）產品圖紙（產品簡圖，另有生產詳圖）10）五金配件單 11）原材料單 12）包裝資料（嘜頭、標簽等）13）產品組裝說明書 14）油漆工藝流程面 15）紙箱尺寸，毛、凈重等 16）附錄

上述這些項目，在一批產品出貨后應及時輸入電腦中，以便日后存查。另外，在客戶驗貨中出現的質量問題，也應實事求是地反饋給有關生產部門并錄入電腦，以便在以后的生產中得到改正，使產品更為完善。建立健全工廠測試中心

家具產品是由多種材料組成的，除木材外，其配套材料有:玻璃、五金件、膠水、油漆、皮革、鐵藝等。這些材料的性能及品質情況，工廠IQC(進貨檢驗員)均要通過抽樣檢測，經測試合格后，才能用于生產。因此，工廠內部建立測試中心（室）是產品質量的一個重要保證。

家具生產廠家由于生產規模不一，條件不同，測試中心（室）也應因地制宜進行設置，隨著條件的成熟逐步完善。工廠測試中心（室）應抓好以下幾項基本測試工作：

·木材：含水率控制，這是企業測試工作的重點

·膠水：黏度、固含量、密度等測試

·油漆：黏度、硬度、固含量、耐黃度等測試

·五金件：鹽霧測試

·大理石面板：直線度、光澤度測試

·包裝材料：紙箱、泡沫板密度測試、阻燃、防水棉布測試

·家具產品：油漆亮度、油漆附著力、甲醒釋放量及五個循環冷熱等測試，有的產品客戶還要求進行強度測試。

測試中心(室)通過抽樣測試，對該產品合格與否做出書面評判和結論，交生產部、采購部與品質部各一份留存備查。對測試不合格的產品，應及時由采購部通知供應商，退還不合格的并以良品補足。

家具企業質量管理的方法、措施較多，這里僅就所做的幾項質量工作提出來，以期拋磚引玉，不當之處還望同行斧正。

第四篇：家具管理

第一，政企不分，以政代企。縣委、縣政府為加快家具城的發展，成立了家具城管委會，管委會除行使其行政職能外，包攬了諸如物業、物流、廣告、招商等多屬于企業的經營管理事項。

第二，管理機構重疊、龐大，管理成本太高。家具城管委會五十多人，每個展廳少則幾十人，多則上百人，增加了管理成本，弱化了家具城的整體價格優勢。第三，權利分離，管理不到位。由于家具城管委會同各展廳之間沒有產權關系，利益脫節。家具城管委會實施的管理很難到位，形成你管你的，我干我的。因此，我們建議：香河縣家具城應建立現代企業制度，完善公司治理結構，實行公司化管理。

1、精簡家具城管委會機構人員，切實轉變職能。家具城作為我縣的產業龍頭和一大經濟支柱，建立家具城管委會是必要的。但機構人員要精簡，職能要轉變，功能要到位。應把主要職能轉變到制定發展規劃和扶持的政策措施、市場監管，協調服務上來。

2、建立現代企業制度，實行公司化管理。以具有獨立產權的各展廳為股東單位，采取虛擬聯合的方式，組建香河家具城股份有限公司。由股東大會選舉董事會成員（一般由較大股東擔任董事）和監事會成員。家具城管委會主要領導以獨立董事身份進入董事會。由董事會面向縣內外聘任經營管理委員會成員。經營管理委員會下設若干子公司：物業管理公司、倉儲物流公司，市場營銷公司和人力資源公司等。明確股東大會和董事會（決策層）、執行層、監管層的職權。切實保證董事會的決策權及其在企業中的中心地位；切實保證公司經理有效行使《公司法》及企業章程賦予的法定權力；切實保證監事會獨立行使監督權。使公司真正形成決策權、指揮權（執行權）、監督權既分離又相互制衡，彼此協調，高效運作的合理機制。

3、統一管理、規范經營、企業自治、行業自律。要按照現代企業制度的要求，建立規范的法人治理結構。把各展廳統一于家具城股份有限公司管理之下。依據《公司法》，制定企業章程，規范公司的經營管理行為。建立行業協會或商會，實行行業、商戶自律。

金融危機當前 家具業要學會自我拯救

家具行業也越來越多的面臨著成本控制的壓力、交期的壓力、品質的壓力。企業管理實現電腦化與信息化，已經不是一個需不需要上的問題，而是一個必須上，如何上的問題。作為一個家具企業的領導者，如何通過引入中國家具行業面對國內外諸多環境因素的影響，中國加入WTO、西部大開發、國際貿易的綠色環保壁壘，既有機遇，也有挑戰。預計未來五年后，中國家具工業的結構將發生質的變化，企業總數將減少30%，一半企業實現規?；?、集化團，另一半企業轉變為專業化家具公司。

當前影響家具行業的因素

1、銷售人員水平參差不齊，人員的流動導致大量客戶流失；

2、由于公司內部或公司與公司之間都通過傳真辦公或者電話辦公，大大增加了公司管理信息失真或者延遲的問題，使工作出現差錯的幾率大大增加；

3、沒有快速準確的銷售、庫存、費用等方面的數據，決策者及時作出策略的調整和改變，影響公司領導決策反映時間。

4、公司不能準確的統計銷售乃至其它部門及專賣店每一人員所接觸的客戶的資料，并進行統一管理，形成包括對客戶類型的劃分、客戶基本信息、客戶聯系人信息、公司銷售人員的跟蹤記錄、客戶狀態、合同信息等在內的客戶檔案。最終形成客戶的流失。

5、家具市場是供大于求，家具行業市場從2000年開始步入“家具價格大戰”。中國家具流通業發展迅速，現在分布于全國各地的大、中、小型家具流通場所已達2000多萬平方米，但是不能充分利用，據調查全國約有30%左右的家具場館閑置。家具流通的主要渠道有貿易集散地性質的巨型家具市場、城市家具銷售場館、大型家具生產企業的分銷網絡和家具展覽會等。采用招標方式的集團采購，是比較引人注目的新的家具流通形式。上海、廣東兩地的家具批發零售貿易業最為發達。

行業信息化分析

近年來，我國家具行業的發展經歷了兩個階段：上世紀80年代至90年代為迅速發展階段;上世紀90年代至今進入對質量、功能、環保要求越來越高的階段。中國加入世貿組織后，家具業將成為繼轎車之后降稅幅度最大的行業之一，至2005年1月家具進口關稅將由目前的22%降到零。到那時會有更多的海外企業進入中國市場，中國家具業將會遇到更大的挑戰。因此作為中國傳統的家具行業，如何在這場高水平的競爭中站住腳跟，并且勝出呢？所以企業管理實現信息化，已經不是一個需不需要上的問題，而是一個必須上，如何上的問題。作為一個家具企業的領導者，如何通過引入信息化建設，達到提高企業管理檔次，提升企業的核心競爭力的目的，成為關系到企業未來發展與生存的核心問題。

我國家具行業以中小企業為多，專業化生產和信息化管理程度較低。由于小型私營家具企業占多數，管理粗放，實行的多為家族式、經驗式管理。國內家具小型生產企業太多，浪費資源?？萍既瞬艊乐夭蛔?，導致整個行業的科研開發工作滯后，家具企業管理制度不健全，內部管理質量差等這些問題都有待解決。管理是企業內部的重要環節，企業的興衰體現在管理質量上。我國多數家具生產廠家在生產管理、銷售管理、庫存管理、進貨管理、工資管理和財務管理等環節上，沒有相應的管理制度及措施。

1、產品款式變化快、物料種類繁多；

2、車間工藝手工程度高、作業流程規范度低；

3、產品生產為定單型與庫存型生產模式相結合；

4、生產進度難以跟蹤，生產過程中的損耗及怠工難以控制；

5、銷售預測采用手工管理，歷史銷售數據需要大量的采集工作，且數據難以準確；

6、倉庫管理混亂，倉庫及銷售人員難以查詢包裝數、可配套成品數；

家具行業也越來越多的面臨著成本控制的壓力、交期的壓力、品質的壓力。企業管理實現電腦化與信息化，已經不是一個需不需要上的問題，而是一個必須上，如何上的問題。作為一個家具企業的領導者，如何通過引入信息化建設，達到提高企業管理檔次，提升企業的核心競爭力的目的，成為關系到企業未來發展與生存的核心問題。

方案特點■供應鏈協同生產計劃：對于以銷定產的家具行業，我們提供的供應鏈視角的協同生產計劃除支持多張銷售訂單合并生成生產計劃，和一張銷售訂單拆分成多份生產計劃之外；納入企業管理范疇的自營店與加盟店的請貨與匯總請貨均被納入生產計劃生成的來源，同時在制定生產計劃時，我們平衡的庫存信

息也超越了生產廠自身，參考生產庫房庫存的同時也參考散布于整個分銷網絡的庫存。

■高效的物流管理：系統詳細記錄貨品物理上的庫區、庫位信息，同時在入庫、出庫、盤點等環節全程支持條碼掃描操作，大大提高倉儲工作人員的入庫、出庫工作效率，減輕工作人員的工作強度。在物流上支持物品直送終端，有效提高物流效率，降低物流成本，縮短了貨品的上市時間，增加了客戶的滿意度。

■訂單全生命周期管理：系統提供從客戶意向訂單的簽定到生產、入庫、銷售、配送、售后服務的全程追蹤，實現環環相扣的控制與聯查，滿足客戶對業務流程的管理控制需求。對于售后服務關聯合同在財務上進行相應的費用管理。■強大的決策分析：系統提供各類分析報表，為管理層決策提供依據，包括：對比分析、趨勢分析、匯總分析、分布分析；支持基于數據倉庫的鉆取式查詢?！鋈娴膮f同商務：系統借助強大的互聯網優勢和供應鏈管理的先進思想，將供應商、加盟商、客戶結合成一個有機的整體。供貨商可以通過網絡查詢到所供商品的庫存情況、結算信息、到貨收貨等各類信息，使供貨商可以做到提前備貨，主動供貨，為實現供應商管理庫存(VMI)打下基礎?？蓪⒓用丝蛻艏{入到企業管理體系，在業務管理方面與自營店等同，實現從松散型加盟到形成緊密型加盟的飛躍。通過系統將企業的上下游進行聯合，實現企業的全面協同商務。

前言：銷售管理中心目標方針

第一章：集團公司銷售管理中心全面經營管理準則

第二章：銷售管理中心管理制度

第三章: 組織目標管理準則：

1、組織機構人員配備結構圖

2、崗位任務與職責：

A．銷售管理中心總經理職責

B．總經理助理職責

C．區域總監職責

D．區域經理職責

E．生產計劃主任職責

F．計劃統計主管職責

G．市場調研主管職責

H．后勤服務主管職責

I．業務主管職責

J．業務文員職責

第四章：市場目標管理規劃

第五章：市場目標計劃實施分解

第六章：有關業務職員待遇提成費用管理控制

第七章：銷售中心工程購銷合同、總代理協議書

第八章：市場區域目標開發執行方案

第五篇：品質管理

領導與管理

計劃性、執行性、控制性、調整性

管理者是按照正確方法去完成事情的人

策略性、方向性、引導性

領導者是去做正確事情的人

好的領導者懂得如何 “聽＂下屬的陳述；

好的領導者經常的散發者誠摯感人的光芒；

好的領導者經?？紤]的是如何協助下屬，支援下屬，鼓勵下屬；

好的領導者懂得如何培育下屬，并視授權為提高下屬能力與膽識的最佳方法；

好的領導者，經常注意下屬的心境，并能適時給予激勵；

好的領導者，會不吝于對下屬經常性的獎賞。

一.品質管理

品質----企業致勝的利器

60年代以前，日本產品在歐美市場，代表的是低品質的產品，事隔30年，日本產品儼然搖身一變成為 “高質量＂的代名詞。

1950年，美國品管專家戴明博士應邀到日本講授品質管制，課程以抽樣計劃與管制圖為主，課程內容包括了許多統計原理與方法，在美國的企業已使用將百年的時間，但大部分僅局限于工程師在使用。在日本不但技術人員學習使用，他們更把這些方法很技巧地傳授給基層的操作人員，讓他們自己能夠找出影響品質及生產力的問題，并用簡單的統計手法，進行改善游戲。這可說是日本產品后來居上的關鍵所在。不過，統計品管在日本企業界的廣泛應用并不是日本產品品質第一的唯一因素，這還要加上日本的企業重視基層人員的文化特質，愿意在他們身上投資進行品質教育及培訓，然后給他們更大的工作挑戰空間，一方面磨練自己，一方面改善工作。

1.追求品質并不難，美國近代品管大師克勞斯比告訴我們三要： 要下定決心

2.上自最高主管，下至每一個基層員工，下定決心，提高品質。要教育訓練

3.有決心還要具備能力，能力則來自于不斷的教育訓練。要貫徹執行

二.全體動員，進行品質活動。

1.品質管質之定義

品質管制是先制訂的標準，及為了要讓生產的產品達到所制訂的標準所使用的一切方法，而統計品質管制是在品質管制中應用統計方法為工具的基礎部分。

2.----J.M.Juran----統計的品質管制，是在生產的各個階段里，都能應用統計的方法，使其能產出用途最廣、銷路最好的產品。

3.----W.E.Deming----把組織內各部門的品質發展、品質維持及品質改進的各項努力，綜合成一個有效的制度，使生產及服務均能以最經濟的水準，并使顧客滿意。

4.----A.V.Feigenbaum----所謂品質管制，即將購買者所滿意之最經濟最實用之制品，加以開發、設計、生產、銷售、服務。而必須結合公司內的經營、制造、工場、技術、研究、計劃、調查、事務、資材、倉庫、銷售、營業、人事、管理部門等通力合作，創造出合適的工作組織，并加以標準化認真徹底執行，并采用新的統計方法，以及物理、化學、電氣、機械等固有技術，并利用標準化自動化、設備管理、計測管理及OR、IE、MR等手段加以靈活應用，始能達成目的。5.----石川馨----6.品質管理即是為了符合顧客要求的品質之產品，并且是用一種經濟的方法來生產的體系。也就是說

1）.品質合于顧客要求的產品。2）.經濟的方法來生產。

3）.一種手段體系。

-----JIS 日本工業規格----1.從上述幾位品管大師及《日本工業規格》對品質管制下的定義里歸納出來的結論是： 品質管制是一種新的經營管理方法，是經營的思想革命。

2.品質管制將公司內尚未協調的各種管理活動綜合成一個整體的管理體系。

3.品質管制是管理工具，藉此授予品質管制方面的職權與責任，以解除管理上的不必要細節，而全力于品質保證的工作。

4.品質管制系指發展、維持及改進產品品質的管理范圍。

三.5.品質管制是集合全公司全員的智慧與經驗，活用組織體系，促進企業內所有的人、事、物之改善，而達到最經濟之生產，滿足顧客之需求。

品質管制演進史

學習品管，應先了解品質管制的進化史

第一階段：操作者品質管制

18世紀，產品從頭到尾，由同一個人負責制作，因此產品的好壞也就由同一人來處理。

第二階段：領班的品質管制

19世紀開始，生產方式逐步變為將多數人集合在一起，而置于一個領班的監督之下，由領班來負責每一個操作人員的品質。

第三階段：檢驗員的品質管制

一次大戰期間，工廠開始變得復雜，原有的一個領班除了要管理大量的工人以外，還要負責管理品質，顯得力不從心，因而發展出指定專人來負責產品檢驗。

第四階段：統計品質管制 從1924年美國W.A.Shewart利用統計手法提出第一張管制圖開始，從此的品質管制進入新紀元。此一時期抽樣檢驗亦同時誕生。1950年戴明博士到日本指導各企業以管制圖及抽樣檢驗為主要手法，獲取輝煌的成果。SQC的使用也是近代管理突飛猛進最重要的原因。第五階段：全面品質管制

全面品管是把以往的品管的做法前后延伸至市場調查、研究發展、品質設計、原料管理、品質保證及售后服務等各部門，建立品質體系。此體系可說是專家式品管，較著重理論研究。

第六階段：全公司品質管理

日本的全公司品質管理有別于美國的TQC，稱為CWQC。從企業經營的立場來說，要達成經營的目的，必須結合全公司所有的部門的每一個員工，通力合作，構成一個能共同認識，易于實施的體系，使自市場調研、研究、開發、設計、采購、制造、檢查、銷售、服務為止的每一個階段，均能有效管理，并全員參與，即為CWQC.第七階段：全集團品質管制

四.結合中心工廠、協力工廠、銷售公司成一個底大的品質體系，即GWQC。

如何管理品質

重視制度，實施標準化

在公司組織內，應給予品管部門一級部門之位階，并明訂品管部門工作職責及動作系統。

重視執行

1).制定品質標準；

2).檢驗與標準是否一致；

3）.采取矯正措施并追蹤效果；

4）.修訂新標準。重視分析

近代品質管制應用突飛猛進，主要得務于統計分析手法之應用。企業的品質要做好，應配置對品管手法熟練的人員。重視不斷的改善。品質管制在于三個層次 1).品質開發 2）.品質維持

3）.品質突破

藉標準化維持品質，藉不斷的改善來突破品質，以達到提高質量、提高效率、降低成本的目標。重視教育訓練

品質管制之成敗植基于品質意識及危機意識。品管人員及全體人員應經常有計劃地接受品管訓練，推行品管方易湊效。改善循環與維持循環。

P：計劃

D：執行

C 查核

A：處理 制訂企業品質月活動。

藉著企來品質月活動，自供應商至客戶聯成一個大的生命共同體，并一波一波推動品管相關活動，使之成為企來改造運動，變成一種風氣。推行5S運動(整理、整頓、清掃、清潔、素養)因為它是養成好習慣，拋棄草率，建立講究的基礎工程，也是做好品管工作、提高工作效率，降低生產成本的先決條件。

高層主管的重視

五.高層主管重視什么事情，下屬員工也會跟著關心什么事，這是很自然的。有些企業老板們的發貨概念是出了這一批貨，他就可賺多少錢。在這種心態的指引下，他給下屬帶來的信息是 “出貨優先＂，其他再考慮，也有更多高明的老板，他的考慮是每向顧客發一批貨，他能保證帶給顧客多少利益，不同的思維產生不同的做法，前者是精明，后者是高明，當然會影響下屬的行動準則。

1.不良的來源----變異

變異的來源

變異來源之一

機器 如：切割機器刀具鋒利度

沖壓機沖程可能之變動

電鍍處理液之變動

空壓機氣壓之品質 變異來源之二

材料 如：供應廠商更換

材料(部件)替換

材料機械性質或化學性質之變動

材料尺寸變動 變異來源之三

方法 如：流程之變更

作業方法之變更

工具、夾具不當 變異來源之四

操作員 如：操作員熟練度

操作員習慣性

操作員有沒有依照操作標準作業

操作員之體力與情緒

操作員的工作場所及使用工具 變異來源之五

環境因素 如：電源穩定度

水質穩定度

溫度、濕度

空氣粉塵

照明度

地板及工作場所清潔

工作場所物品之擺放

變異來源之六

管理因素

如：緊急訂單比例多

機種變更頻繁

人員流動頻繁

設計不妥當

（1）2.變異的歸類

機遇性原因（經常性問題）

（2）

這類問題屬于系統問題，如環境因素、管理因素。如一個人的體溫，在正常情況下會在0.5度左右上下起伏變動，這個變動是可以接受也不易防止的。非機遇性原因(偶發性問題)六.如模具突發故障所引起之產品不良。此類型變因是假如有注意應該可以發現的，也是制品不穩定的來源，而且是容易控制的。

1.抽樣檢驗

抽樣檢驗的由來

2.二次世界大戰剛開始時，美國迫切需要把帄時產業轉變為戰時產業，雖然當初品質管制已相當盛行，特別是管制圖已在工廠普及使用，但因大量的軍需物資必須供應，而檢查員又非常缺乏之下，軍需物資的購入及驗收，就不得不采取一個既經濟又實用的方法，抽樣檢驗的方法由此應運而生。抽樣檢驗的定義 3.從群體中，隨機抽出一定數量的樣本，經過試驗或測試以后，以其結果與判基準作比較，然后利用統計方法，判定此群體是合格或不合格的檢驗過程，謂抽樣檢驗。抽樣檢驗的型態分類

（1）.規準型抽樣檢驗

主要是以同時考慮交貨者及驗收者的利益和損失，而判斷群體的合格與不合格為目的。

（2）.選別型抽樣檢驗

對于被判為不合格的群體采取整批全檢，并將全檢后的不良品退換良品。

（3）.調整型的抽樣檢驗 依照檢驗的結果采用：

正常檢驗

加嚴檢驗

減量檢驗

（4）.連續生產型抽樣檢驗

4.適用于大量而連續生產的產品不斷流動時的抽樣檢驗。

抽樣檢驗與全數檢驗之采用

抽樣檢驗并非任何場合都適合，有些可以做抽樣檢驗，有些就非得做全檢不可，主要是看檢驗群體的性質、數量、體積大小，或檢驗所產生的經費或者檢驗方式而定。（1）.適用抽樣檢驗的場合

屬于破壞性檢驗，如材料強度試驗。檢驗群體數量非常多，如螺絲等。檢驗群體體積非常大，如原棉等。產品屬于連續體的物品，如紗線等。（2）.適用全數檢驗的場合

檢驗很快，且費用少，如燈泡點火試驗。產品必須全數良品，如手表、照像機等。

5.產品中只要有少許不良品，就會嚴重影響人身或財產安全，如高壓氣筒等。抽樣檢驗的優劣

優點：

（1）.抽檢費用遠比全檢少。（2）.檢驗數少，可較詳細。

（3）.判斷不合格，全部退貨，可以刺激供方加強品質管制。

缺點：

（1）.雖然判為合格，也難免存在一些不良品。

（2）.可能把良品的群體誤判為不合格，亦有可能把不良品的群體誤判為合格。

6.在大量生產型的企業里，如果處處使用全數檢驗顯然是不經濟的，對時間的要求也是不允許的，因之如何加強預防不良的措施，使不良率降到最低，并運用抽檢進而免檢，才是根本之道。規準型抽樣檢驗

（1）.品質允收水準：Acceptable Quality Level 對生產者來說，考慮了現有的設備、物料、管理及操作員后，認為某種程度下的不良率，消費者應可以接受，而消費者(接收者)也認為可以接受的不良率，也就是限定良品群體的最高不良率，稱為允收水準，以符號Po或AQL表示，抽樣檢驗下，雖為良品的群體，很可能被誤判為不合格的或然率，這種或然率稱為：生產者冒險率，符號以α表示。

（2）.AQL型抽樣檢驗

AQL型抽檢計劃之AQL值，為提出檢驗的群體，在設定AQL值的不良率時，被判為合格的不良率極高。通常α=5% 一般適用于AQL型的抽檢計劃列舉如下： 向不同供料商連續采購同種制品時。群體被判為不合格，供方損害較大時。7.合乎標準的群體盡可能允收時。

MIL STD 105D Ⅱ抽檢步聚

（1）.決定品質基準。決定檢驗項目及判定規格。

（2）.決定品質允收水準AQL。

（3）.決定檢驗水準，通常使用Ⅱ級。

（4）.群體批（LOT）之構成，盡可能接近同一條件下之產品。（5）.求樣本代字。

（6）.決定抽檢方式，使用一次抽樣還是多次抽樣。（7）.決定檢驗嚴格性。

a.一般開始使用正常檢驗。

b.正常檢驗→嚴格檢驗：連續抽檢5批中有2批被拒收。

c.嚴格檢驗→正常檢驗：連續5批被允收，則調回。

d.正常檢驗→減量檢驗：連續10批全被允收者。（8）.查出抽檢方式。a.由表上查出樣本的代字的行。

b.由表上查出所指定的AQL的列。

c.由樣本代字的行與AQL值的列交會點，查出合格(AC)判定個數及不合格（Re）判定個數。

（9）.由樣本代字查出抽取樣本數N。（10）.抽取樣本。

8.（11）.測定樣本，并判定群體批是允收，還是拒收。

抽取樣本的方法

七.抽樣檢驗時，所抽取樣本，必須能代表群體品質，也就是能夠＂再現性＂，才能達到抽樣檢驗的目的，普遍使用＂隨機抽樣＂的方法。

品質成本

企業內推行品管不力，或品管功能不顯揚，分析其原因，相當程度上企業主管們對于品質成本缺乏認識。

員工教育是預防成本，品質檢驗是鑒定成本，不良品是失敗成本。1.銷售收入=品質成本(預防、鑒定+失敗)+制造成本+利潤

預防成本

為了防止所用材料或制程中的產品發生瑕疵、不良品所抽入的成本叫預防成本，如(1)員工教育費用。（2）協力廠教育費用。（3）可靠性之檢測儀器購置費用。（4）制程分析及修正。2.過去，不少的企業，對于投資于事先的預防，不太積極，但事實證明，只要投入少部份的預防成本，往往可得到相當效益的反饋，且企業體質在有形無形中會獲得改善，提高企業競爭力，此做法也是企業內將檢驗的品管往管制的品管方向調整的關鍵做法。鑒定成本

3.為了鑒定材料、產品、操作系統所產生的費用，如檢驗、稽核、試驗……等所產生的薪資及檢驗設備費用，叫鑒定成本。失敗成本

失敗成本往往是一般管理較不上軌道的企業，付出代價（成本）最高的一個項目，它又可分為內部失敗成本及外部失敗成本。

內部失敗成本：在廠內所產生的材料及產品報庖，返工整修，再檢驗及處理者的人力成本。

外部失敗成本：指在廠外，客戶退回不良品，對次級品應允之減讓索賠，甚至包括企形象的損失。

管理當局常以 “品質成本＂占 “制造成本＂的比率或 “品質成本＂占 “銷售成本＂的百分比等兩項比率的大小，來衡量(1)品質管制部門的成效、（2）制造部門的品質實力、（3）工廠內部管理、（4）企業利潤的重要指標。

經營事業之成敗，關鍵因素很多，但聘用合適人員為第一要務，過去事來主持人，不惜重金聘 “制造＂、“財務＂、“銷售＂高手，但依據1994年臺灣企業內職力別薪資的調查，品管高手已普遍成為企業內較高薪的一群。可見對品管日趨重視的程度。

4.大部分的企業沒有計算品質成本的做法，也就難以凸顯品管的成果，也造成了甚多企業忽視品管的原因，事實上企業的根基，主要在于品質，它不僅可讓企業在激烈的競爭中立于不敗之地，更是企業求取利潤空間很重要的手段。品質成本分析的啟示

（1）.先從制造成本與品質成本關系來探討。

相當比例的企業主管只著于制造成本，而忽略了品質成本，而制造成本主要的構成來自于兩項，一個是物料成本，另一個是人工成本。精明的企來主管為了壓降這兩項成本，就盡可能地發低價來購料，以低工資來聘工人，依此低價或低工資的策略所購進的料或聘用的人，一般來說總是品質較低，再不然就是不穩定，不穩定自然影響效率與品質。

低品質的條件下，品質成本內的鑒定（檢驗）成本及失敗（不良）成本自然大幅提高，這是啟示一。

（2）.再從品質成本分析表內的結構來看。

傳統型檢驗品管的工廠內，品質成本的構成中，預防成本微乎其微，而利用大量的人力做檢驗工作，自然產生底大的鑒定成本，更可怕的是大量的檢驗人員挑出大里的不良品，失敗成本的損失將更難以接受。再者，一般來說，檢驗產品一般的檢出誤失率也在20%左右，可見不良品流到顧客的機會也相當大，不僅對顧客的品質信用降低，也損害了企業形象（企業形象品質的損失），一旦發生退貨索賠或其他費用，有時會相當驚人，無法承受。從上面可得知，運用傳統檢驗品管的工廠，其品質成本主要來自于失敗成本及鑒定成本，損失金額底大，且品質混亂，假如品管部門內加強品質預防及品質改善措施，比如增加品管工程師或品管技術人員，這樣做當然會增加有限度的預防成本，這些人主要從事于品管活動的企劃與推動、品質工程改善、品質教育訓練及協力廠商的管理及品管輔導，如此一來則產生一個連鎖效應：

效應1：供料廠商供料品質穩定，生產效率高，品質穩定，不良品少，制造成本可降低，且生產順利，交期確保。

效應2：不良品少在，可減少檢驗站，或實施抽驗進而免檢，如此一來，可大幅降低鑒定盛開本。

效應3：品質穩定，不良品少，報庖及返工重修減少的結果是失敗成本也跟著大幅下降。

效應4：品質穩定，交期確保，顧客自然滿意。

從品質成本表的兩種分析中，我們得如下啟示：重視品質，企業才有利益，推行品管，應從預防的品管及管制的品管著手。

著手的方法是：最高主管重視品管。

健全的品管組織。

有品管技術人員。

全員參加品質活動。八.現場人員管理的四大基本原則： 1.每個人是否都有事做(安排)2.每個人是否都知道如何做(培訓)3.每個人作業方法是否正確(管理規范)4.每個人是否認真積極工作。

九.QC七大手法

柏拉圖

因果圖（特性要因圖/魚骨圖）直方圖

管制圖

散布圖

層別法

查檢表

十.品質概念

產品包括物品和服務兩大類

1.朱蘭的定義：

產品就是產品的適用性，即 “產品在使用時能成功地滿足用戶需要的程度。＂

該定義有兩個方面的含義，即 “使用要求＂和 “滿足程度＂?！笆褂靡螅⑼艿绞褂脮r間，使用地點，使用對象，社會環境和市場競爭等因素的影響，因此，品質是一個動態的，變化的，發展的概念。

“滿足程度＂則反映在對產品的性能，經濟特性，服務特性，環境特性和心理特性等方面，因此，品質是一個綜合概念，它并不要求技術特性越高越好。而是追求諸如性能、成本、數量、交期、服務各因素的最佳組合，即最適當。

2.ISO 8402-86 《品質-術語》中的定義：

品質：反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和。

十一.質量特性

1.產品滿足人們某種需要所具備的屬性和特征稱為質量特性。根據不同的使用要求和使用目的，不同的產品具有不同的質量特性，有內在特性，如結構、性能、強度、精度等；有外在的特性，如形狀、氣味、色澤等；有經濟特性，如成本、價格、運行費用、維修費用等；有商業特性，如交期、保修等。但是，如果把各種產品的質量特性綜合起來，可以將它們歸納成性能、壽命、可靠性、安全性和經濟性五個方面的質量性值。產品的適用性就是建立在這些質量特性值的基礎上的。

2.性能：指產品滿足使用目的所具備的技術特性。如臺燈的亮度、功率；電視機的清晰度；食物的口感、化學成份；金屬材料的化學成份、物理性能等。

3.壽命：指產品能夠正常使用的期限。如電視機的使用小時數，輪胎的行駛里程數，氣壓式熱水瓶杠桿的使用次數等。

4.可靠性：指產品在規定時間內和規定條件下，完成規定工作任務的能力?？煽啃灾笜朔从沉水a品在使用過程中，滿足人們需要的程度。如電視機的帄均故障間隔，機器設備的帄均故障工作時間等。5.安全性：指產品在流通和使用過程中，安全的保證程度。如電動玩具的使用電壓，產品的污染、噪音等。

經濟性：指產品從設計，制造到使用整個過程中的成本的大小，包括設計成本、制造成本和使用成本(使用過程中的運行費用、維護修理費用等。)通過對產品質量的定性化或定量化，就可以得到產品質量的標準。

十二.質量管理的發展史

1.與許多學科的形成和發展相似，質量管理是由于商品竟爭的需要和科學技術的發展而產生，形成、發展至今的。從世界上各工業發達國家推行質量管理的實踐來看，它的發展過程大致可以劃分為這樣三個階段：產品質量檢查階段，統計質量管理階段和全面質量管理階段。產品質量檢查階段

產品質量檢查階段可以分成：操作者的質量管理、工長的質量管理、檢驗員的質量管理三個過程，該階段質量管理的主要手段是：通過嚴格的檢驗程序來控制產品質量，并根據預定的質量標準對產品質量進行判斷。檢驗工作是質量管理工作的主要內容，其主導思想是對產品質量 “嚴格把關＂。

產品質量檢查階段的長處在于：設計、制造、檢驗分屬三個部門，可謂 “三權分立＂。有人專職制定標準(計劃)；有人負責制造(執行);有人專職按照標準檢驗產品質量。這樣對產品質量標準的嚴肅性有好處，各部門的質量責任也得到嚴格的劃分。

產品質量檢查階段的短處在于：首先，此時的檢驗實為 “事后檢驗＂，只起到 “把關＂的作用，而無法在生產過程中 “預防＂和 “控制＂不合格品的產生。其次，此時的檢驗是全數檢驗，對于檢驗批量大的產品，或對于破壞性檢驗，這種檢驗是不經濟和不實用的。

2.“事后檢驗＂的這些弱點，迫切需要解決，這就在客觀上為把數據統計的原理和方法引入質量管理領域創造了條件。

統計質量管理(SQC)階段 《質量控制指南》、《數據分析用的控制圖法》、《生產中質量管理用的控制圖法》，這三條標準是質量管理中最早的標準。為了貫徹這些標準，美國國防部組織專門的學習，并強行貫徹，很快地改善了美國軍需物品的質量。從此，統計質量管理在美國得到了發展。戰后，許多國家都相繼引進，積極開展了統計管理活動，并取得了成功。

3.統計質量管理階段的主要特點是，利用數理統計原理，預防不合格品的產生并檢驗產品的質量。這時，質量管理工作由專職檢驗人員轉移給專業的質量控制工程師和技術人員承擔，質量管理由事后檢驗改變為預測、預防事故的發生。全面質量管理(TQC)階段 全面質量管理，簡稱TQC(Total Quality Con-Trol),是一門現代化管理科學。它建立在經濟管理，系統科學、數理統計、專門技術、行為科學和法學基礎上，闡述產品質量的產生、形成和實現的運動規律的學科，是介于自然科學與社會科學之間的邊緣學科。全面質量管理，是企業了為保證最經濟地生產出滿足用戶要求的產品而形成和運用的一套完整的質量活動體系、制度、手段和方法的總稱。

（1）.全面質量的質量管理

在全面質量管理中，“質量＂的含義是廣義的，除了產品質量之外，還包括工作質量。全面質量管理，不僅要管好產品本身的質量，還要管好質量賴以產生和形成的工作質量，并以工作質量為重點。

產品質量是反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和，產品的使用適宜性，可以從性能、壽命、可靠性、安全性經經濟性等5個方面的質量特性來進行衡量。