第一篇：沖壓車間質量管理規定

沖壓車間質量管理規定

一． 目的

為了提高車間產品質量，減少不良的發生、保證產品質量的合格性、穩定性，特制定本此規定 二． 范圍

本規定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產和試產 三． 職責

3.1 操作者負責各工序產品的質量檢查，及標識、區分、定位擺放；

3.2 班組責任人負責對各工序產品件的質量抽驗、原材料出庫管理；現場管理。

3.3 質保部檢驗員負責對生產中的產品件進行首末件及抽樣檢驗確認； 四.規定

4.1 車間操作者：負責自檢，作出是否合格的判斷通過自我檢驗，對本工位產品的質量負責；

自檢：產品形成過程中，操作者本人對本作業過程完成的產品質量按照作業指導書規定的技術標準進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。

4.2 車間操作者之間負責互檢，對加工出來的產品進行二次檢驗（下序檢驗上序），有利于保證工序質量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出現；

互檢：在產品生產過程中，上、下相鄰作業過程的操作人員或班長相互對作業過程完成的產品質量進行二次檢查確認。

4.3 車間檢驗員負責產品件專檢；

專檢：產品在生產過程中，檢驗人員對產品形成所需要的物料及工序完成的產品質量特性進行專項檢驗。

4.4 所有操作者造成的質量事故與本部門所有領導關聯； 五．內容

5.1.沖壓車間：

5.1.1 操作者在生產過程中負責本工序產品與上工序產品的質量檢驗，要嚴格執行自檢、互檢的管理規定，杜絕不良的發生，如發現不良產品，及時通知當班班組長與檢驗員，協助班組長與檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置； 5.1.2 生產班組長在生產過程中負責對所有生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與檢驗員聯系，對不良產品進行判定，組織相關人員對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，并與生產結束后上報與本部門領導，及對不良產品的追蹤；

5.1.3沖壓當班檢驗員負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知當班班組長與不良工序操作者，協助并監督生產員工對不良產品進行區分、標識、隔離放置，并與生產結束后將不良現象體現與當日不良品看板上，同時對不良產品做好交接工作并進行跟蹤；

5.1.4 當班檢驗員在抽檢過程中發現嚴重不良，而操作者自檢、互檢未發現時，直接對相關責任人員及管理人員給予50元以上200元以下的罰款，并進行全廠通報，情節惡劣者直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.5 當產品發生不良時，當班檢驗員對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.6 在生產外板產品時，除N（模具自帶不良點數）+2點外，每多一個點在當月績效評定時，績效分數減1分；生產內板時，N（模具自帶不良點數）+0點外，每多一個點在當月績效評定時，績效分數減1分；

5.1.7 沖壓車間產品報廢率為2‰，每超出一個點，對直接生產班組，在當月績效評定中減一分，同時按照5.1.9.2進行相應的處罰；

5.1.8 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告； 5.1.8.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告； 5.1.9 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告； 5.1.9.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X原材料價格X1.4倍” 的罰款；

5.1.10 所有處罰條例直接關聯部門領導；

第二篇：沖壓車間生產計劃管理規定

沖壓車間生產計劃管理規定

1、目的為規范車間沖壓件生產計劃及其過程控制管理工作，對車間計劃實施有效控制。確保車間生產計劃有序進行，提高生產效率，及時入庫，滿足正常供貨需求。制定本管理辦法。

2、適用范圍

本辦法適用于沖壓車間生產計劃的編制、組織實施及其生產過程控制管理。

3、職責

3.1車間生產主任、調度負責車間當日生產計劃的下發，并做好備料計劃的下發。測算車間設備符合，平衡車間生產能力。分析影響車間正常生產的因素，并制定相應的應變措施。生產計劃合理有序，提高生產效率。負責根據庫存情況安排生產，并與生產科配合做好三日滾動生產計劃。

3.2各直產班長負責根據車間調度下發的當日生活參計劃組織車間人員實施生產。

3.3各輔產班長要根據生產計劃對模具、設備等存在的問題提前進行預測修復，確保生產計劃的順利進行。

3.4車間工藝員負責對生產過程中出現質量問題的制件狀態進行判定，對工裝問題及時下發整改通知單，通知相關人員對工裝進行維修。對生產過程中出現的質量問題進行統計分析，作好記錄，制定合理的整改方案并上報。

4、內容及要求

4.1生產計劃編制依據生產科下發的月度計劃為指導，三日生產滾動計劃為依

據，合理安排車間生產。

4.2做好車間沖壓件的庫存及在制品情況的統計分析，合理安排生產，減少車間在制。是車間在制品盡量減少，以車間在制品為零為目標。優化車間生產流程，根據工藝文件合理安排生產。與生產科、庫房及時溝通。

4.3車間生產嚴格按照生產科的計劃進行生產，杜絕無計劃生產的現象存在。緊急計劃、增補計劃生產科要以計劃單的形式下發車間后由車間組織生產。

4.4生產科確保工位器具的正常流轉，避免因器具原因造成車間在制品積壓以及器具原因造成車間計劃調整、停線的現象發生。

4.5備料車間嚴格按照備料計劃生產，提前備料，避免出現備料不及時打亂車間正常生產計劃。

4.6之間可要做好制件的檢驗控制工作，避免出現批量質量事故，影響車間的正常生產。

4.7技術科要對新產品模具及大的模具問題拿出處理意見，及時聯系相關單位進行維修服務。確保工裝良好，生產順利進行。

4.8車間生產的沖壓件及時入庫，并及時辦理入庫手續。日計劃完不成，不能及時入庫的生產調度要分析出原因及時上報生產科。

4.9出現模具、設備故障30分鐘后，車間調度負責向生產科和沖壓事業部分管人員進行匯報。

4.10車間分析制約生產的瓶頸問題，制定整改方案，確保車間順利生產。

4.11凡是因模具維修、設備故障、材料供應、質量問題等原因，影響車間計劃正常運行的。模修班要提供模具的維修周期；維修班要及時準確提供設備維修周期；備料車間要及時匯報采購部和相關領導，及時解決材料問題；工

藝員、質檢員要及時匯報，并及時組織技術、質檢對制件評審，解決質量問題確保產品順利生產，合格入庫。

5、考核

5.1因各直產班長未按車間計劃組織生產，影響正產生產節奏的考核責任班長50元/次。

5.2因模具修理不及時影響正產生產計劃的按50元/次考核模修班長。

5.3因材料供應不及時，影響車間計劃正常生產的提報領導，按50元/次考核備料車間負責人。

5.4因工位器具原因，影響車間計劃正常生產的提報領導，按50元/次考核生產科負責人。

5.5因設備原因，影響車間計劃正常生產，按50元/次考核維修或電修班長。

5.6因檢驗原因，影響車間計劃正常生產的提報領導，按50元/次考核質檢科負責人。

5.7因入庫不及時，影響正常發交的對在制品班長考核50元/次。

附加說明：

本辦法提出部門： 沖壓車間

本辦法歸口部門： 沖壓車間

本辦法起草人：張維濱

本辦法審核人：

本辦法審定人：

本辦法批準人：

第三篇：生產車間質量管理規定

生產車間質量管理規定

一． 目的

為了提高各車間產品質量，減少不良的發生、保證產品質量的合格性、穩定性，特制定本規定。二． 范圍

本規定適用于車間各道工序所有成品、半成品的量產和試產。三． 職責

（一）生產中心總監職責

1、負責生產過程中產品質量的管理，即在生產過程中，對產品質量保證實行計劃、組織、領導、控制。

2、負責生產過程中產品質量標準的制定，并監督實施。

3、負責車間各個生產流程標準的制定，并監督實施。

4、參與生產部的質量指標制定過程并確認該指標，監督并跟蹤質量改進。

5、負責生產中的技術和質量保證的支持性工作，發現質量問題及時組織解決和處理。對生產過程的質量控制不斷優化和改進。

6、負責不良品的界定，并負責不良品返工操作的簽字確認。

7、負責受理客戶就質量問題的投訴。

8、對員工實施培訓和激勵，提高員工質量意識，提高員工操作技能，穩定產品質量。

（二）生產部經理職責

1、對生產操作過程中各道工序進行監督、指導，同時進行生產現場質量控制，保證產品質量，預防不良品的產生。

2、執行生產現場管理制度，并指導培訓現場管理知識，實現生產車間標準化管理。

3、嚴格貫徹生產流程規程，落實各項質量標準。

4、檢查和討論產品質量改進措施的有效性。

5、負責生產過程中出現的質量問題分析和處理。

6、負責不良品返工操作的申請。

7、作好生產現場管理日志，針對日常出現的不良問題，給出解決方案，對工序操作者進行培訓。

（三）、物資供應部職責

1、對成品件的質量檢驗、入庫管理。

2、發現成品件質量不合格、異常情況及時上報。

3、產品終檢（注：終檢形式為抽檢），發現產品件有質量問題時有權不簽收。

（四）、組長工作職責

1、促進產品質量改進工作，不斷提高產品質量。

2、有責任達到規定的工序產品質量指標，負責將各工序質量指標具體落實到人，預防不良品的產生。

3、控制不良產品流入下道工序。

4、負責各工序產品的質量檢查，及標識、區分、定位擺放。對不合格產品負主要責任，并出具質量事故的初步分析調查報告和提出改進方案。

（五）、班組員工的職責

1、嚴格遵守生產工序紀律，按質量要求進行規范操作。

2、對本工序質量嚴格控制，自檢本工序產品，確保產品質量。同時有權拒收上道工序的不良品。

3、遇到疑難情況向上級報告，嚴禁擅自處理。

4、生產過程出現問題應記錄并保護原始數據，為改進產品質量提供依據。四．內容

4.1 工序操作者在生產過程中要嚴格執行自檢，杜絕不良的發生。如發現疑似不良產品，及時通知組長和部門經理，由經理上報生產總監，生產總監對產品進行判定，確認是否合格。如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。如需重新返工操作時，必須由部門經理提出申請，總監簽字確認后方可進行操作，且返工操作不計入計件工資。

4.2 生產組長在生產過程中負責對所生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品質量負責，在接到不良反饋信息時及時與生產總監聯系，對不良產品進行判定，組織相關人員對不良現象進行整改，同時安排工序操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，填寫質量事故單及解決方案后上報本部門領導，及對不良產品的追蹤。

4.3再加工的產品不計入計件工資，并且嚴格按照各工序操作標準執行，不得浪費。處罰部分：

4.4 當物資供應部在抽檢過程中發現嚴重不良產品，而工序操作者自檢和組長復檢均未發現時，直接對工序操作者及相關組長按實際情況給予50元以上500元以下的罰款，并進行全廠通報；造成重大質量事故的由部門經理負責，總監負連帶責任。

4.5 對于產品質量問題，凡是隱瞞、包庇、不上報者，一進查實，加重處罰，直接給予200元至當月工資20%的罰款，并進行全廠通報。

4.6產品出廠后被客戶發現質量問題，投訴至我公司時（客戶投訴由生產總監受理），根據實際情況給予物資供應部50元以上500元以下罰款，給予生產部（負責該產品的生產線）100元以上1000元以下罰款，給予生產部經理200元罰款，給予生產總監200元罰款。

4.7在生產過程中，下道工序對上道工序進行檢查，下道工序不接收不良品。如果被下道工序發現質量問題，視情況對上道工序給予50元以上500元以下罰款。

4.8如果上道工序有問題，而下道工序未能及時發現且繼續作業的視情況給予100元以上1000元以下的罰款（注：承擔比例上道工序承擔80%的責任，下道工序承擔20%的責任）。獎勵部分：

4.9在生產過程中，下道工序對上道工序進行檢查，下道工序不接收不良品。如果下道工序發現質量問題，視情況給予50元以上500元以下的獎勵；上道工序給予相應的處罰。

4.10在生產過程中，無論是個人或是集體發現產品質量問題、安全隱患、質量隱患、為公司挽回損失者，視情況給予200元以上2000元以下的獎勵。

4.11在工作過程中開源節流，技術革新，降低不良品率（不良品率為：2號線3%，1號線型材按6%，配件按10%），提高品質率的個人、團體給予200元以上2000元以下的獎勵。

第四篇：生產車間質量管理規定

車間質量管理規定

一． 目的

為了提高各車間產品質量，減少不良的發生、保證產品質量的合格性、穩定性，特制定本此規定。二． 范圍

本規定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產和試產 三． 職責

3.1 操作者負責各工序產品的質量檢查，及標識、區分、定位擺放；

3.2 生產部各班組責任人負責對各工序產品件的質量抽驗、入庫管理；

3.3 技術質檢員負責對生產中的產品件進行抽樣檢驗確認； 四.規定

4.1 車間操作者：負責自檢，作出是否合格的判斷通過自我檢驗，對本工位產品的質量負責；

自檢：產品形成過程中，操作者本人對本作業過程完成的產品質量按照檢驗標準規定的技術標準進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。

4.2 車間操作者之間負責互檢，對加工出來的產品進行二次檢驗（下序檢驗上序），有利于保證工序質量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出現；

互檢：在產品生產過程中，上、下相鄰作業過程的操作人員或組長相互對作業過程完成的產品質量進行二次檢查確認。

4.3 技術檢驗員負責產品件專檢；

專檢：產品在生產過程中，檢驗人員對產品形成所需要的物料及工序完成的產品質量特性進行專項檢驗。

五．內容

5.1.下料車間：

5.1.1 操作者在生產過程中負責本工序產品與上工序產品的質量檢驗，要嚴格執行自檢、互檢的管理規定，杜絕不良的發生，如發現不良產品，及時通知當班班組長與檢驗員，協助班組長與檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.1.2 生產班組長在生產過程中負責對所生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產

品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與檢驗員聯系，對不良產品進行判定，組織相關人員對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，填寫質量事故單及解決方案后上報本部門領導，及對不良產品的追蹤；

5.1.3下料班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知領導及不良工序操作者，協助并監督生產員工對不良產品進行區分、標識、隔離放置，并與生產結束后將不良現象體現與當日報表上，編制再發防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作并進行跟蹤；

5.1.4 當班組長在抽檢過程中發現嚴重不良，而操作者自檢、互檢未發現時，直接對相關責任人員及管理人員給予50元以上200元以下的罰款，并進行全廠通報，情節惡劣者直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.5 當產品發生不良時，當班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.6 下料車間產品報廢率為2‰，每超出一個點，對直接生產班組，在當月績效評定中減一分，同時按照5.1.9.2進行相應的處罰；

5.1.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.1.8.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.1.9 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.1.9.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X原材料價格X1.5倍” 的罰款；

5.1.10 所有處罰條例直接關聯部門領導；

5.2合裝車間：

5.2.1 焊接崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢及各附件的檢驗，對生產的首件進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態，并在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.2.2 打磨操作人員在對產品進行打磨時，負責對焊接狀態進行檢查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3 合裝班組長在生產過程中負責對所有生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與技術檢驗員聯系，對不良產品進行判定，組織相關人對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區分、標識、隔離放置，并及時上報本部門領導，對不良產品的追蹤；

5.2.4 班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知班組長與不良工序操作者，協助并監督生產員工對不良產品進行區分、標識、隔離放置，并與生產結束后將不良現象體現與當日報表上，編制再發防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作并進行跟蹤；

5.2.5 班組長在對產品進行抽檢過程中發現，產品存在質量問題，且操作人員未檢出時，直接對相關責任人員及管理人員給予相應處罰；

5.2.5.1 附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關責任人給予50元至100元罰款，并全車間通報。

5.2.6 當產品發生不良時，班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.2.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.2.7.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.2.7.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.2.7.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.2.8 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；

5.2.8.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.2.8.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2倍” 的罰款；

5.2.9 所有處罰條例直接關聯部門領導。

5.3噴涂車間

噴涂崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢，對色卡進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態，并在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.3.1 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.3.1.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.3.1.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.3.1.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.3.2 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；

5.3.2.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.3.2.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2.5倍” 的罰款；

5.3.3 所有處罰條例直接關聯部門領導

5.3 返修處理

5.3.1 各車間負責對本車間生產的不良產品進行返修，并對返修后的產品進行質量自檢，針對返修不到位的產品進行再次返修，直至符合公司質量標準要求，將返修后的產品合理的放置在規定的位置，填寫合格標識（工程名稱、規格型號、數量），并通知班組長及技術檢驗員對返修后的產品進行檢驗；

5.3.2 班組長和技術檢驗員負責對返修后的產品進行質量判定，在返修過程中對返修產品進行抽驗，并在生產結束后將當天返修產品的質量問題進行匯總，上報于部門領導，同時做好對返修產品的質量跟蹤

5.3.3 在返修過程中，因操作不當造成的產品報廢，直接對相關責任人以“報廢產品數量X原材料價格X1.5/2/2.5倍”進行處罰。

5.3.4 所有處罰條例直接關聯部門領導；

5.4 獎勵

5.4.1 能及時發現本工序產品質量問題的隱患，避免批量不合格發生員工，每舉報一次給予獎勵 50 次/元。

5.4.2 發現工藝及技術文件等編寫錯誤，避免產生嚴重后果員工每舉報一次視其影響程度給予獎勵50-100元/次。

3，發現技術檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。

4，互檢時發現上工序產品存在嚴重質量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵 20 次/元。

5，對本工序存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。

規定自 2014年02月

日實施

第五篇：機加工車間質量管理規定

機加工車間質量管理規定

一、目的為推行本公司質量管理制度，并能提前發現產品質量問題，并予以迅速處理，來確保及提高產品質量使之符合管理及市場需要，特制定本細則。

二、適用范圍

一樓機加工所有工序崗位

三、細則

1、在產品加工過程中，操作者要嚴格按照圖紙加工生產，初次生產時要做好首件檢驗，每加工5件產品對加工件進行全面抽檢，發現一次做不到罰款10元

2、所在班組班長要對本班所加工的產品進行抽檢（每班要對本班所有工序抽檢3-4次）一次做不到罰款20元。

3、對一次充好、蒙混過關的、對質量事故隱瞞不報的、對不良品藏匿或丟失的，一經查實處罰當事人100元。

4、對不按圖紙要求加工產品造成返修的5件以內罰款20元，50件以內罰款50元，返工不計工時。造成產品報廢的5件以內罰款50元，5件以上的按質量事故另行處理。