第一篇：合成氨合成2015年度工作總結

化工廠年終工作總結 伴著寒冬的來臨，又來到一年的歲末，而這個既有壓力又有動力，既有歡樂又有憂愁的2015年，也即將一步一步的走過。在這一年里，無論是公司還是我自己都有特別大的變化，從年初只有總變、鍋爐、水處理、蒸汽管網運行，到現在各個裝置都已經正常運行；從最初只了解一些理論的知識，到現在經過原始開車積累了一些實際操作的技能。

在這一年里，我們每時每刻都要提到的那就是安全。有句話說的好“安全第一，其他的都是零”。安全就像財富一樣，只有前面的一存在，后面的零才越多越好，才會為社會創造更多的利益；才會為公司創造更多的效益；才會實現自己真正的價值。這樣才會給自己的一生創造更多的財富。安全，無論到任何時候都是一個永恒的話題，無論是在上班中我們所處的化工廠中，還是在下班以后的生活中，安全必須是我們永遠都不要忘記的。在工作中，安全的操作則會給公司帶來更多的效益，給自己帶來更好的機會，給同事帶去更多的信任，給家人帶去更少的擔心。在生活中，更要做到保護自己、家人和身邊的人的安全，這樣社會才會更快更好的持續的發展下去。

年初的一月到三月，是我們開車前的準備階段，雖然當時的天氣真的是很冷，但是作為**的員工，我們會去戰勝它。這兩個月我們基本都是在作氣密，每天我們都在現場檢查每條管線與管線連接處、管線與設備連接處是否有泄露，一旦發現有泄露，及時保運的人員去處理，由于每個裝置都在作氣密，所以我們也會參與進來一起處理漏點，這樣增加了工作效率，盡快的完成氣密任務，為裝置開車做好準備。在氣密過程中，讓我學到了以前都想不到的問題，也積累了很多的經驗，也成長了自己。另外還有一項很大的任務那就是氨罐的引氨工作，在氨罐已經做好萬全的準備之后，我們就開始向氨罐引氨。剛開始我們還是有些畏懼，但是經過領導的點撥和指導，我們都能獨立的完成這個任務。引氨之后，那就是冷氨泵的試泵工作，從冷入口管線、冷泵、試泵一系列的工作都順利完成，并且都能獨立操作讓領導放心。

進入了四月份，就是**公司今年一個最重大的任務，那就是裝置的原始開車。在冷凍回路氣密、氮氣置換完成之后，就到了冷凍回路的引氨工作，從冷氨泵的冷泵、啟泵，到氨加熱器調整蒸汽從而調整引氨溫度，都順利的完成。然后就到了冷凍回路建立液位，氣氨置換工作，為氨壓機的順利試車做好準備。隨著各項準備工作都已完成就到了氣化爐點火投料的階段，再到變換、甲醇洗、液氮洗、合成回路的引氣工作，都有條不紊的進行著。在合成回路引氣的時候，合成崗位就面臨一個很大的任務，那就是合成塔催化劑的升溫還原工作。

在合成塔催化劑的升溫還原中，我每天都在學習著，記錄著，不錯過每一個升溫階段所表現出來的現象，也是讓自己學到更多的知識和技能。另外在合成塔催化劑升溫還原中還有廠家的在旁邊指導，每天按著廠家的要求去做，同時在升溫的過程中也積累了一點經驗，然后自己嘗試著去調整，最終都能獨立的完成這個升溫還原的任務，見證合成塔產氨的全部過程，然后一起去見證**公司順利出尿素的過程。

在接下來的兩三個月中，我們每天都在細致的去調整工藝參數，保證裝置的穩定運行。到了九月份，公司就當時的情況準備了一次小修，消除裝置運行中的一些隱患。在小修過程中，我們分成小組，每個小組去跟蹤幾個小修的任務，盡量用最短的時間來完成這次小修的任務，各個裝置又順利的開車成功，進入穩定運行狀態。

在十一月份到現在，各個裝置在公司領導和每一位員工的共同努力下，完成裝置原始開車后的第一個50天長周期聯運。在這個過程中，我們經歷了嚴冷的寒冬、空壓機的軸瓦溫度偏高、氣化爐的壓差等等問題，每一位領導和員工都頂著壓力完成長周期聯運。這個長周期聯運離不開公司領導的大力支持，也離不開每一位員工在寒冷的冬天認真的巡檢，將各種隱患消滅在萌芽中，保證裝置安穩長滿優運行。

在這一年的時間里，我也存在很多的不足之處。比如學習不夠積極主動、不愛利用下班的時間去學習、有的時候不去深挖問題得原由等等。所以我要積極主動的拿出下班的時間來學習，儲備更多的理論知識和提升自己的操作技能。

2016年，在裝置都穩定運行的前提下，我們更要注意現場高溫高壓、易燃易爆、有毒有害物質，所以我們要把安全放在第一位，不要讓安全事故發生在我們身邊，做到“在崗一分鐘，安全六十秒”、“重視一伸手，防止誤操作”。另外我更要一步一個腳印的去學習其他崗位的操作，掌握更多的操作技能，積累更多的操作經驗，同時也應該多儲備一下自己的理論知識，為公司裝置的穩定運行貢獻自己的一份力量，從而使自己得到成長。

第二篇：合成氨生產工藝合成崗位1

合成工段（包括冷凍）

第一節工藝流程及主要設備

一、本工段任務

合成工段在合成氨生產中是最后一道工序，但在以碳化法生產碳酸氫銨的小氮肥廠里卻只是一道中間工序。它的主要任務是在髙溫、髙壓和有觸媒存在的條件下，將由精煉工段來的經過一系列處理的合格的氫氮混合氣在合成塔內進行化合反應，合成為氨；氣態氨經冷凝、分離得液氨。液氨在氨冷器中氣化后，送往碳化系統加工，制取小氮肥廠的最終產品碳酸氫銨。多余的液氨可以作為商品氨出廠。未合成為氨的氫氮混合氣繼續在合成系統中循環。合成放空氣和氨罐弛放氣回收利用。

二、工藝流程簡述

由精煉工段來的氫氮比約為3:1，含C0+C02<25ppm和少量CI^+Ar（1％左右）的氫氮混合氣，經壓縮機將其壓力提髙至30MPa左右后送至合成系統，經過最終凈化并換熱升溫后進入合成塔，在催化劑的作用下于450?500℃左右進行氨合成反應。反應后，氣體經冷卻，冷凝成液氨，再在氨分離器中與沒有反應的氫氮氣分離，送往液氨貯槽。

在合成塔內，化學反應方程式如下： 3Hz+N2=一^2NH3+Q 貯槽內的液氨經氨冷器蒸發為氣氨，送往吸收崗位制成氨水后送至碳化塔內吸收co2得碳酸氫銨、分離液氨后的氫氮氣 再循環使用。

圖12-1所示是年產5000噸型氨合成工藝所采用的一種流程。

液氨由來 冷卻水 液氬去球

圖12-1合成工藝流程圖1一油分離器，2—氨冷器；3—冷交換器；4一合成塔, 5—軟水加熱器；6—水冷器丨7—氨分離器

如圖，來自壓縮機六段出口（七段壓縮機則為七段出口）。加壓至30MPa左右的精煉氣（新鮮氣）送至合成系統，在油分離器內與由循環機來的循環氣混合；除去氣體中的油水和微量C02,然后溫度為30?35'C的混合氣進入冷交換器上部的換熱器管內，和管外冷氣體進行換熱，被冷卻至10?20℃后進入氨冷器。氣體被進一步冷卻至一5?0℃，至此氣體中大部分氣氨被冷凝為液氨，微量的水份被進一步除去；這部分氣體再回到冷交下部的氨分離器，將氣體中的液氨分離，氣體則上升至冷交上部的換熱器管外進行預熱，溫度達20℃左右，分主、副線兩路進入合成塔進行反應。

現介紹并流扁平單管觸媒筐、波紋板換熱器內件氣體流程。循環氣主線氣體自合成塔頂入口進塔，沿外筒與內套之間的環隙順流而下，被內套所散發的熱量預熱，溫度有所提高，進入內套下部的波紋板熱交換器，與已反應的高溫氣體進行熱交換，使其進一步預熱到反應溫度；然后由升氣管上升到上集氣環，氣體在此被分配到各扁平冷管內，再下降到下集氣環。在此過程中，氣體將觸媒層反應熱帶走，自身溫度進一步提髙。然后氣體由下集氣環進入中心管，和由副線直接進入中心管內的氣體匯合上升至中心管頂部，進入觸媒層，進行氨合成反應。反應后高溫氣體從觸媒筐底部進入下部的波紋板換熱器，與主線來的氣體進行熱交換后，溫度有所降低，由塔底氣體出口管引出塔外。

自合成塔底部出來的含氨10?13％、wo?18or左右的氣體進入軟水加熱器回收熱量后，再經水冷器降低溫度，氣體中部分氣氨冷凝為液氨。然后進入氨分離器將液氨分離，氣體則進入循環機提高壓力（補償壓力損失）后，再去油分離器與補充的新鮮氣混合，重復進行上述循環。

氨分離器和冷交換器底部分離出來的液氨，通過放氨閥減壓由放氨管線送往液氨貯槽。貯槽內液氨送至合成與精煉氨冷器內的盤管外面，作冷凍劑降低盤管內合成氣和銅液溫度，同時自身蒸發為氣氨，經總管送往碳化吸收崗位制濃氨水，供碳化洗滌變換氣并生產碳酸氫銨；或者送冰機壓縮、冷凝為液氨,再供氨冷器循環使用，也可送往氨罐貯存；或送精煉工段補加到銅液中去。

在合成塔前與氨分離器后，分別設有塔前與塔后放空管,可以排放系統內氣體，以降低循環氣中惰性氣含量。補充氣進口閥前、設有放空閥、供精煉卸壓和置換用。

液氨貯槽或氨冷器排油時，油內混有一定量的液氨，可在煮油器內用蒸汽加熱，將液氨蒸發成氣氨后回收。

冷軟水經變換工段軟水加熱器回收變換氣余熱后至合成軟水加熱器，經回收合成余熱后，送鍋爐及其它用戶。也有廠將部分軟水送精煉工段銅液再生器用于加熱銅液。

系統的放空氣和液氨貯槽的弛放氣，送等壓吸收崗位，在凈氨塔回收氨后，或去鍋爐作燃料，或送分離崗位回收其中的氫等，或送造氣吹風氣回收崗位。凈氨塔回收的稀氨水送碳化作無硫氨水。

需要補充的是，在上述流程中，新鮮氣經油分離器補入合成系統，可以較好地防止精煉系統銅液帶入合成塔。如精煉工段操作比較穩定，無油潤滑過關也有將新鮮氣補到冷交出口的氨冷器內，并將循環機和油分離器由水冷器后調整到合成塔之前，這樣可減少系統壓差，提高進入合成塔的氣體壓力，有利于合成反應。

三、主要設備及作用

（一）合成塔

合成塔是合成系統也是全廠關鍵的設備之一。它的作用是在一定的溫度、一定的壓力和有催化劑存在 的條件下，將氫、氮氣體在塔內合成為氨。

合成塔的結構形式很多，有雙套管型、三套管型、多層冷激型等，這里僅介紹并流扁平單管觸媒筐、波紋板換熱器型內件合成塔。如圖12-2所示。

合成塔主要由外筒、內件和電加熱器組成。1.外筒 是一圓筒形高壓容器，由多層鋼板卷焊而成（也有繞帶式等其它形式）。塔體上、下部是鍛鋼件，比筒體厚，主要是因開孔、裝螺絲而不致降低容器的承壓強度。

內套

內套上部為觸媒筐，下部為熱交換器。觸媒筐是裝觸媒的容器，由鋼板焊成。筐底部有多孔板,并放有不銹鋼絲網，以防止放置在上面的觸媒漏下。觸媒筐內還裝有冷管和上、下集氣環，其作用是將合成的反應熱不斷移出催化床，使氣體在催化床中的反應過程能在最適宜的反應溫度下進行。即在催化劑活性溫度允許的范圍內，氣體在催化床中的反應溫度分布，盡量接近最佳溫度曲線，按先高后低的原則分布，隨氣體中氨含量增加而降低，這樣可兼顧反應速度和化學平衡，提高氨合成率。

觸媒筐下部是波紋板熱交換器。它的作用是保證進塔冷氣體經換熱后，再進催化床冷管預熱后能達到進入催化床的活性溫度要求。換熱器在結構上還有列管式、螺旋板式等。

熱交換器中夾有一根冷氣管。從副線來的氣體不經熱交換器而直接由此進入中心管，用來調節觸媒層溫度。

3.電加熱器

電加熱器由兩根鎳鉻合金鋼條串聯而成，安裝于觸媒筐的中心管內。主要用于開工升溫，觸媒還原和操作不正常時補充能量。

（二）軟水加熱器

軟水加熱器為套管式結構。內管走高壓氣，套管間走軟水。它的作用是加熱軟水，回收合成塔出口高溫氣體熱量。

被加熱的軟水可供精煉系統加熱銅液和送鍋爐或變換作用。

（三）水冷卻器

水冷卻器為淋灑式排管結構。它的作用是進一步冷卻出塔氣體，使部分氣氨冷凝并在氨分離器中分離。一般氣體經水冷凝后，可以被冷卻到40"C以下?

排管上方有淋灑水槽，水自上而下淋灑，與氣體逆流間接換熱，移走氣體中熱量，經下部集水池排走。

圖12-2合成塔1—電極桿》2—電爐絲小蓋13—大蓋；內套上蓋；5—高壓外筒；6—觸媒筐冷管；7—鋼絲網；8—波紋板換熱器；

9一冷氣管；10—電爐絲》11—觸媒筐； 12—中心管；13—測溫套管

圖12-3氨分離器 1 一氣體進口》2—氣 體出口； 3—進氣管，4 —檔板》

5—液 氨出口

（四）氨分離器

氨分離器是園柱形高壓容器，分離裝置在容器內。如圖12-3所示。它的作用是分離水冷后合成氣中的液氨。

（五）循環機 圖12-4循環機1_皮帶輪；2—主軸；3—十字頭f4—活塞桿；5—活塞j6—氣缸；7—注油孔；8—循環氣入口t9—循環氣出口

高壓氣體在系統中循環，要克服設備、管道的阻力，壓力逐漸降低。這部分壓力補償是通過循環機來實現的。因此，循環機的作用就是提高循環氣壓力，克服系統阻力，使氣體保持壓力循環。

循環機有立式和臥式兩種。圖12-4所示為立式雙列復動活塞式壓縮機，型號為Z24-0.8/290—320，打氣量48ms/h。

（六）油分離器

氣體經循環機壓縮后帶有油，故送入油分離器，同時，在此匯合的補充氣中含有水分、微量的二氧化碳（幾個PPm）及其它雜質，這些有害物質，進入合成塔內能使觸媒中毒，必須除去。油分離器就是用來除去循環氣中的油分和水分的設備，它的除油水的作用主要是通過碰撞和離心作用實現的。微量的0：02氣與循環氣中的氨作用，生成碳銨結晶也在此除去。油分離器的構造如圖12-5所示。

（七）冷交換器

冷交換器分為上下兩部分。上部是換熱器,起換熱作用，管內熱氣體從油分離器來，管外冷氣體從冷交下部氨分離器來，經冷熱交換，降#進入氨冷器氣體溫度，減輕氨冷器負荷，回收冷量;同時提髙合成塔進口氣體溫度。下部相當于一只氨分離器，起二級分離作用，以分離氨冷后氣體中的液氨。冷交的構造如圖12-6所示。

（八）氨冷器

氨冷器的作用是利用液氨蒸發吸熱，將循環氣進一步冷卻，使循環氣中的氣氨繼續冷凝，從而在氨分離器中得到分離，以保證進塔氣體中的氨含量合乎工藝要求；同時，液氨在冷凝過程中也將氣體中所含有的水蒸汽冷凝、吸收，使氣體得到精制。

氨冷器的構造如圖12-7所示。圖12-5油分離器1_氣體進口》2_氣體出口；3~填料層（尼龍網）H—中心管;5—嫘旋管《6~祥油口圖 12-6冷交換器1—熱交換器;2_熱交換器列管環形檔板—分氣盒;4一氧分離器》5—上部中心管>6—下部中心管 氨冷器為一園柱形壓力容器。器內裝有蛇形高壓盤管，氣體走管內，液氨在管外。器頂裝有液氨霧沫分離器,用于除去蒸發出來氨氣中所夾帶的液氨霧滴。

（九）液氬貯橫液氨貯槽又稱氨

罐，為臥式長圓筒形或球形的中壓容器。圖12-8所示為臥式氨罐。它的主要作用是貯存和計量液氨。

液氨貯槽的最大允許操作壓力為1.6MPa?貯槽裝有液位計，用于觀察和計量槽內液氨量。在貯槽的上部裝有安全閥，當貯槽壓力超過操作允許壓力時能自動跳開而使槽內壓力降低。在貯槽上部還有氣體排放閥，用來經常排放貯槽內的弛放氣（如氫、氮、甲烷等），使貯槽壓力維持不大于1.6MPa。

四、冰機崗位的工藝流程及主要設備

（一）冰機崗位的任務在合成氨生產中，氨合成系統需把循環氣冷卻到o?一5℃或者更低的溫度，銅液再生系統也需把銅液冷卻到8?15℃,這溫度是水冷所不能達到的。在生產中是在水冷器之后再設氨冷器，液氨在氨冷器中蒸發汽化吸熱，達到降低循環氣和銅液溫度的目的，這就是冷凍操作。冰機崗位的任務就是將氣氨壓縮、冷凝，使之液化，然后將液氨送往氨罐或直接送入氨冷器蒸發制冷以滿足合成氨生產中冷量的需要（圖12-8）。

水

（二）系統流程簡述

冰機崗位流程如圖12-9所示。來自精煉，合成氨冷器的氣氨進入氣氨總管，經氣液分離器分離掉由氨冷器夾帶來的液氨霧滴、水分等雜質，進入冰機進行壓縮。壓縮至1.6MPa，再進入油分離器，將油分離后，進入水冷凝器的管間，被管內的水冷卻為液氨。冷凝下來的液氨積于容器下部，經排出管線送合成液氨貯槽；或直接送合成與精煉系統的氨冷器，供循環使用。

水冷凝器上側裝有弛放氣管，當冰機出口壓力過高時，可通

圖12-7氨冷器 1 —氣氨出口》2—上部連通管t 3—過管上的減壓閥使部分氣體減壓后送碳化吸收崗位?收；或由放空管部除 沫器：4—外殼f 5—液氨入口> 6—循 環氣出分放空。口》7—下部連通管f 8—液位計* 9 一蛇形盤氣液分離器，油分離器及水冷

管；10—循環氣進口

凝器排放出來的油水和液氨混合物，導入煮油器。通過蒸汽加熱，使

3—水槽|4一水分布器混合物中液氨氣化后回收至氣氨總管。油水等雜質器底排出。

圖12-10水冷凝器 1一冷凝器外殼f 2—列管;

圖12-8液氨貯槽1一液位計>2—安全閥；3—氣體排放閥；4—壓力計口

目前有些小氮肥廠，由于合成凈值的提高，循環氣量減小，采用新型保冷材料等原因，使生產需要的冷凍量大大減小，加之高位吸氨的采用等，在碳化流程中，生產過程中的液氨蒸發（氣氨供碳化工段）巳能滿足冷凍量的要求，做到了少開甚至不開冰機，大大節約了電耗。

氣氨來自

圖12-9冰機崗位流程圖

1一氣液分離器；2—冰機；3—油分離器；4一水冷凝器；5—煮油器

（三）主要設備及其作用 1.水冷凝器

為立式園筒形容器，如圖12-10所示。器中裝有列管，冷卻水由器上、中部進入管內，管外為氣氨。水冷凝器的主要作用是利用水冷卻經壓縮后的氣氨，使其冷凝為液氨。

圖12-11冰機1一皮帶輪；2—曲軸；3—連桿；4一活塞t5—齒輪油泵； 6—氣缸》7—進氣活門；8_排氣活門；9一水套管；10—機座（曲軸箱）

冰機是本崗位的主要設備。它的作用是將氣氨壓縮以使其在常溫下能經水冷卻而凝為液氨。常用的型號有2AL~15型，冷凍能力313800mJ/h;8AS-12.5型，冷凍能力627600mJ/h等。如圖12-11所示為2AL~15型。

第三篇：合成氨（范文）

合成氨生產技術綜述

一.合成氨生產技術的發展過程及生產技術現狀

1.傳統型蒸汽轉化制氨工藝階段

從20世紀20年代世界第一套合成氨裝置投產，到20世紀60年代中期，合成氨工業在歐洲、美國、日本等國家和地區已發展到了相當高的水平。美國Kellogg公司首先開發出以天然氣為原料、日產1 000 t的大型合成氨技術，其裝置在美國投產后每噸氨能耗達到了42．o GJ的先進水平。Keuogg傳統合成氨工藝首次在合成氨裝置中應用了離心式壓縮機，并將裝置中工藝系統與動力系統有機結合起來，實現了裝置的單系列大型化(無并行裝置)和系統能 量自我平衡(即無能量輸入)，是傳統型制氨工藝的最顯著特征，成為合成氨工藝的“經典之作”。之后英國ICI、德國uhde、丹麥T0psoe、德國Br肌n公司等合成氨技術專利商也相繼開發出與KeⅡogg工藝水平相當、各具特色的工藝技術，其中Topsoe、ICI公司在以輕油為原料的制氨技術方面處于世界領先地位。這是合成氨工業歷史上第一次技術變革和飛躍。

2.低能耗制氨工藝階段

2．1低能耗制氨工藝

具有代表性的低能耗制氨工藝有4種：Kellogg公司的KREP工藝、Braun公司的低能耗深冷凈化工藝、uHDE—ICI—AMv工藝、Topsoe工藝。與上述4種代表性低能耗工藝同期開發成功的工藝還包括：①以換熱式轉化工藝為核心的IcI公司LCA工藝、俄羅斯GIAP公司的Tandem工藝、Kel．1099公司的KRES工藝、Uhde公司的CAR工藝；②基于“一段蒸汽轉化+等溫變換+PSA”制氫工藝單元和“低溫制氮”工藝單元，再加上高效氨合成工藝單元等成熟技術結合而成的德國Linde公司IAC工藝；③以“釕基催化劑”為核心的Kellogg公司的KAPP工藝。低能耗制氨工藝技術主要以節能降耗為目的，立足于改進和發展工藝單元技術，其主要技術進展包括：

①溫和轉化。一段轉化爐采用低水碳比、低出口溫度、較高的出口cH4含量操作，將負荷轉移至二段轉化爐；同時二段轉化爐引入過量空氣，以提高轉化系統能力。②燃氣輪機。使用燃氣輪機驅動空氣壓縮機，并與一段轉化爐緊密結合。③低熱耗脫碳。采用低熱耗Be面eld或。一MDEA脫碳，以降低能量消耗。

④深冷凈化。Braun公司采用深冷凈化，在合成氣進入氨合成回路之前脫除其中的cH4和部分Ar，并調節合成氣中H2與N2摩爾比為3：1；uhde—IcI—AMV采用深冷凈化，在氨合成回路之中回收弛放氣中的H2。

⑤效率更高的合成回路。采用新型氨合成塔和低壓高活性催化劑，以提高氨合成轉化率、降低合成壓力、減小回路壓降、合理利用能量。Kellogg公司采用臥式徑向合成塔和小顆粒、高活性催化劑；uhde公司和T0psoe公司均采用了立式徑向流動合成塔 和小顆粒、高活性催化劑。

2．2 以部分氧化工藝為核心的重油或煤氣化

(1)重油氣化。以部分氧化工藝為核心的重油氣化技術，主要有SheⅡ和Texaco兩家公司的技術。自1956年開發出第一臺渣油氣化爐至今，世界上先后建成了140多套裝置，用于合成氨、甲醇、純氫和羰基合成等。由于國外以重油為原料的合成氨裝置所占比例很小，且近年來受到石油危機和潔凈煤氣化技術的挑戰，競爭力較差，其技術進展不大。主要 的進展包括：①結構多樣化、氣化壓力提高、設備大型化；②改進氣化爐燒嘴，以降低氧／油比、蒸汽／油比，從而降低氧耗、汽耗，改善經濟性；③改進霧化噴嘴的結構和材質，以適應石油深加工帶來的重油重度加重的問題；④炭黑回收部分開路，以適應石油深 加工帶來的重油原料中重金屬含量升高的問題。

(2)煤氣化。20世紀80年代初到90年代末，煤氣化技術再度引起人們重視，對潔凈煤氣化技術進行了大量的開發研究，取得了重大的進展，開發出眾多的煤氣化技術，包括：以Texaco公司和Destec公司為代表的水煤漿氣化、以sheu公司和德國Prenno公司為代表的粉煤氣化、以Lu蛹公司為代表的固定床煤氣化等。并率先在IGcc領域進行了示范性大型化商業化裝置的運轉，Texaco工藝和Lu蛹工藝在合成氨生產中也得以應用，并取得了良好的效果。2．3 傳統型制氨裝置的節能增產改造 以節能降耗為目的的技術開發成果，在傳統型合成氨裝置的節能改造和增產改造中也得到了廣泛的應用；同時針對傳統型合成氨裝置，也開發出了許多新的節能和增產技術。在20世紀80年代中期到90年代中期，傳統型合成氨裝置大多進行了2輪技術改造，基本實現了節能增產的目標，技術水平大大提高，縮小了與低能耗制氨工藝的差距。

(1)第一輪改造。主要采用節能降耗新技術，改造后，傳統天然氣合成氨裝置每噸氨的能耗由41．87 GJ降至35．7 GJ左右，傳統輕油合成氨裝置每噸氨的能耗下降為37．16 GJ。其采用的技術主要包括：一段轉化爐煙氣余熱回收預熱燃燒空氣；增設轉化爐蒸汽過熱燒嘴；脫碳改為低熱Benfield；合成氣壓縮機前加氨冷器；采用casale或Topsoe軸徑向內件對合成塔內件進行改造。

(2)第二輪改造。主要采用節能增產新技術，將產量擴充至日產l 200 t以上，傳統天然氣合成氨裝置噸氨能耗進一步降至32．7 GJ，其采用的技術主要包括：空氣壓縮機、合成氣壓縮機汽輪轉子擴能增效；一段轉化爐管更新為大口徑薄壁HP50管；一段轉化爐對流段空氣預熱器盤管改造；二段轉化爐更換新型燒嘴；高溫變換爐和低溫變換爐安裝內件，成為軸徑向爐；增設小低變爐；脫碳在四級閃蒸的基礎上進一步改造。

3.裝置單系列產量最大化階段

近10年來，由于低能耗裝置噸氨能耗已經降至28 GJ的水平，接近了理論能耗數值(22 GJ)，節能降耗的余地已經很小(預計合成氨裝置噸氨能耗將難以降低到26 GJ以下)，而且即使能夠降低，其對裝置的經濟性也將很小。基于此，為了進一步改善裝置的經濟性，技術專利商均開始轉向以實現單系列合成氨裝置產量最大化為首要目標的研究開發。與此同時，在高油價背景下，用煤等劣質原料制氨重新受到重視，以Texaco水煤漿氣化和Shell粉煤氣化為代表的煤氣化技術在改造和新建裝置中得到了使用。3.1裝置單系列產量最大化

世界級合成氨裝置的規模越來越大，以利用較大的產量帶來規模經濟效益。20世紀80年代投產的世界級合成氨裝置的平均產量為1 120 t／d，而最近投產的世界級合成氨裝置的產量大多已接近2 000 t／d，且主要按照現有技術進行放大。至今為止，uhde公司已經推出了日產3 300 t合成氨技術，KBR、Topsoe、Lu蛹公司均推出了日產2 000 t合成氨技術。(1)uhde技術

①加氫脫硫原料氣在脫硫工段對加氫反應器和脫硫反應器的尺寸沒有限制，很容易增加氣體流量。必要時可以安裝2臺脫硫反應器，從而允許裝置運行時更換反應器中的氧化鋅。②工藝實踐證明，離心式壓縮機和整體齒輪式離心壓縮機適用于產量高達3 000 t／d的裝置。

③開發出具有內部絕熱冷氣出口管的頂燒式一段轉化爐，易于應用任何產能的裝置，而不需改變其基本結構。2臺最大的一段轉化爐為甲醇生產合成氣裝置，分別裝有630根和920根管子。3 000 t／d合成氨裝置所用的一段轉化爐采用最新設計和材料，只用了460根管子。④二段轉化爐也可用于產能增加的裝置，其特點是通過安裝在容器壁的噴嘴增加工藝空氣。其優點是通過渦流形式注入空氣，可以達到工藝空氣與轉化氣的適當混合。充分的駐留時間允許在燃燒區完全反應，同時避免內件過熱和火焰沖擊。⑤為滿足大型裝置一氧化碳變換對催化劑容量的要求，可以設計用于高溫和低溫一氧化碳變換的反應器。

⑥二氧化碳脫除推薦使用BAsF公司的MDEA工藝，在能量和熱量平衡方面最符合uhde公司的理念，并且將對大型裝置沒有限制。

⑦合成氣壓縮對于當前2 200 t／d裝置，制約產能的主要因素是合成氣壓縮機。uhde公司正在開發一種新型合成氣壓縮機，這種壓縮機適用于未來產能可高達3 000 t／d的裝置。⑧氨合成回路設計基礎是3層2個合成塔，廢熱鍋爐位于各反應器下游。所有工藝和容器的設計參數都滿足大規模裝置的要求。

⑨uhde公司在sAFcO合成氨裝置中，通過采用“雙壓氨合成工藝”，巧妙地突破和解決了合成氣壓縮機和合成回路對裝置單系列產能為3 000 t／d的限制，應用于已在2 000 t／d合成氨裝置中驗證過的工藝過程和設備，率先實現了3 300 t／d合成氨的目標。BAsF公司在比利時采用uhde技術建成了2 060 t／d的合成氨裝置。“雙壓氨合成工藝”在合成氣壓縮機2個壓縮氣缸之間設置新鮮合成氣的低壓氨合成系統，低壓缸出口壓力為11 MPa，與低壓法氨合成相匹配，并在此系統中分離部分產品；之后在低溫下進一步壓縮至21 MPa，進入氨合成回路進行高壓氨合成。這樣不僅減少了合成氣壓縮的量，而且也減小了合成回路的設備尺寸。

減小了合成回路的設備尺寸。(2)Kellogg技術

①Kellogg公司和Bm帥&Root公司合并為KBR公司之后，在特立尼達采用KBR(KAAP)工藝建設了4套2 000 t／d的合成氨裝置。

②KAAP工藝以釕基催化劑為核心，由于該催化劑具有低壓、高活性的特點，與其他催化劑相比其用量較少；合成回路能夠在較低壓力下運行，且合成回路的氨轉化率高。低壓操作可以使用單系列合成氣壓縮機，并節省裝置投資。KAAP催化劑的高活性使大產能成為可能，同時不需要較高的壓力和多臺合成塔。

③KBR公司也設計了4 000 t／d裝置，除了一段轉化爐和氨合成塔為并列設置外，其他設備均為單系列。(3)Topsoe技術

Topsoe公司合成氨技術的最新進展包括：改進的轉化爐設計；用于二段轉化爐的新型管式燒嘴；改進的S一200氨合成塔設計；中壓蒸汽冷凝液汽提；改進的觸媒結構。這些新技術在拉丁美洲的2個世界級規模的項目中得到應用。Pmfeni項目的特點是2 050 t／d合成氨裝置與3250 t／d尿素裝置單系列配套生產。該裝置構成世界上最大的農用合成氨／尿素聯合工廠，其最終產品是粒狀尿素。其合成氨裝置采用Topsoe公司低能耗合成氨工藝，包括脫硫、一段和二段轉化、二步變換、MDEA法二氧化碳脫除、甲烷化、壓縮、S一200氨合成回路、氫氣回收裝置和產品回收。轉化爐使用現代轉化爐管材，并對側燒爐設計進行了改進，允許在更高的壓力和熱流下操作。轉化爐設計緊湊，只用了264根管子。通過引入新的管口燒嘴，增加了整套裝置的穩定性。改進的催化劑允許減小轉化爐尺寸。當原料氣中碳氫化合物比例較高時，Topsoe工藝包括1臺預轉化爐，將碳氫化合物轉化為甲烷、碳氧化合物和氫氣。如果把來自預轉化爐的氣體加熱到650℃左右，那么一段轉化爐的負荷可降低25％以上。這樣，為3 000 t／d裝置設計一段轉化爐就不再困難了。二氧化碳脫除采用BASF公司的MDEA工藝，該部分裝置的流體流速非常高，因此需要大型設備，低壓容器的直徑在6 m左右。氨合成系統以T0psoe s一200徑流式氨合成塔為基礎，回路壓力19．12 MPa，以獲得較高的單程氨轉化率，氨合成塔的直徑只有3 m。如果要求產量達到3 000 t／d，那么可以在s一200合成塔后再增加一個單層徑流式S一50合成塔。(4)Lurgi技術

h蛹公司開發出以“自熱轉化ATR”為核心技術的Megammonia工藝。Megammonia工藝裝置包括自熱轉化(6 MPa，ATR)、高溫變換(5．5 MPa，HrI's)、氣體凈化(5．2 MPa，RNwu)、氨合成(20 MPa，Synth．)等工藝單元。3．2合成氨裝置的結構調整

由于石油價格的飛漲和深加工技術的進步，以“天然氣、輕油、重油、煤”作為合成氨原料結構、并以天然氣為主體的格局有了很大的變化。基于裝置經濟性考慮，“輕油”和“重油”型合成氨裝置已經不具備市場競爭能力，絕大多數裝置目前已經停車或進行以結構調整為核心內容的技術改造。其結構調整包括原料結構、產品結構調整。由于煤的儲量約為天然氣與石油儲量總和的10倍，以煤為原料制氨等煤化工及其相關技術的開發再度成為世界技術開發的熱點，煤有可能在未來的合成氨裝置原料份額中再次占舉足輕重的地位，形成與天然氣共為原料主體的格局。

原料結構調整主要是“油改氣”(利用部分氧化工藝將原料改為天然氣)和“油改煤”(利用煤氣化工藝將原料改為煤或石油焦)。原料結構調整方案中主要考慮的是資源條件及其地理位置，以經濟效益(包括裝置投資、操作費用、生產成本)為標準進行確定。天然氣是合成氨裝置最理想的原料，且改造時改動量最小、投資最省，應以優先考慮；但如果不具備以天然氣為原料的基本條件(資源和地理位置)，則以“原料劣質化”為主，進行“煤代油”或“渣油劣質化”的技改。為了盡可能地增大投資效益，可以適當擴大氣化部分的規模，通過“配氣方案”實現氮肥一C，化工及其衍生物產品的聯合生產，以實現產品結構的調整。這樣不僅聯合生產裝置投資較低，而且能夠實現合成氣的有效合理利用，操作費用和生產成本將會大幅度降低，經濟上將更加具有競爭力。目前上述結構調整工程已經開始實施，由于資源條件及其地理位置的原因，對輕油型合成氨裝置進行了“油改煤”的技術改造，而重油型合成氨裝置則進行了“油改氣”技術改造，并取得了預期效果，有力地推動了天然氣部分氧化工藝技術和煤氣化工藝技術的進步。

4.現狀

中國的氨氣大多數產自煤氣化,世界氨氣主要由天然氣生產.目前我國是世界上合成氨量最大的國家，擁有大型氮肥裝置共計三十四套，有十七套以天燃氣為原料，六套以輕油為原料，九套以重油為原料，還有兩套以煤為原料。這三十四套大型氨肥裝置每年可以生產大約一千萬噸氨肥，其下游產品主要包括了硝酸磷肥和尿素。除此之外，我國還有五十五套中型合成氨裝置，包括三十四套以煤和焦油為原料的裝置，九套以渣油為原料和十二套以氣為原料的裝置。這五十五套中型合成氨裝置年生產能力約為五百萬噸，下游產品主要是尿素和硝酸銨，我國還有一百一十二套經過改造生產尿素，原料以煤，焦炭為主的氨合成裝置。其中以煤，焦炭為原料的占 96％，以氣為原料的僅占 4％。我國引進大型合成氨裝置的總生產能力為1000萬t/a,只占我國合成氨總能力的1/4左右,因此可以說我國氮肥工業主要是依靠自力更生建設起來的。在此過程中,研究開發了許多工藝技術,促進了氮肥生產的發展和技術水平的提高,包括:合成氣制備、CO變換、脫硫脫碳、氣體精制和氨合成技術。除上海吳涇化工廠為國產化裝置外,其他均系從國外引進,按照專利技術分:以天然氣和輕油為原料的有Kellogg傳統工藝(10套)、Kellogg-TEC工藝(2套)、Topsoe工藝(3套),及20世紀90年代引進的節能型AMV工藝(2套)、Braun工藝(4套)、KBR工藝(1套);以渣油為原料的Texaco工藝(6套)和Shell工藝(3套);以煤為原料的Lurgi工藝(1套)和Texaco工藝(1套),薈萃了當今世界上主要的合成氨工藝技術。20世紀七八十年代引進的天然氣合成氨裝置均已對其進行了以節能降耗和擴能增產為目的的兩輪與國外裝置類似的技術改造,合成氨能耗由4187GJ/t降至3349GJ/t,生產能力提高了15%~22%;輕油型合成氨裝置也進行了類似的增產節能技改,將能耗降至372GJ/t,生產能力提高了15%左右。20世紀80年代引進的渣油型合成氨裝置也進行過增產10%的改造,主要改造內容是氣化裝置增設第3系列,空分工藝改為分子篩流程,目前已經具備了實現1100萬t/a合成氨的條件。20世紀90年代,在高油價和石油深加工技術進步的雙重壓力下,為了改善裝置的經濟性,多套裝置開始進行以原料結構和產品結構調整為核心內容的技術改造,原料結構調整包括輕油型裝置的油改煤(采用Shell或Texaco煤氣化工藝,以煤替代輕油)、渣油型裝置的油改氣(采用天然氣部分氧化工藝,以天然氣替代渣油)或渣油劣質化(使用脫油瀝青替代渣油);產品結構調整包括轉產或聯產氫氣、甲醇等。

中國科技大學及中國科學院大連化學物理研究所等科研機構在NsR催化技術領域催化劑性能和結構方面作了初步研究。目前，日本豐田汽車公司和美國福特(Ford)汽車公司在NsR催化技術領域的研究成果顯著，前者占據了日本國內市場，正在開拓歐美市場；后者正向工業化邁進。瑞典、德國、意大利和英國的科研機構在催化劑性能、反應機理等方面做了許多卓有成效的工作。

二.比較不同原料生產合成氨的生產過程

不同的生產原料采用不同的生產工藝，比如以煤和天燃氣為原料的氨合成，通常是采用原料氣制備將原料制成含氫和氮的粗原料氣。對以煤和焦炭等固體原料的氨合成，通常采用氣化的方法制取合成氣；對于以渣油為原料的氨合成一般采用非催化部分氧化的方法；對氣態烴類和石腦油，工業中一般采用二段蒸汽轉化法。合成氨原料氣制備完成后一般要進行凈化處理，凈化處理的主要目的是除去氫氣和氮氣以外的雜質，主要包括變換過程、脫硫脫碳過程以及氣體精制過程；

凈化:首先包括進行一氧化碳變換，因為在合成氨的過程中不論采用哪種方式都會產生一氧化碳，這是合成氨中多余的成分.一氧化碳的變換:過程中要放出大量的熱，因此對一氧化碳的清除必須分段進行。首先是通過高溫變換將一氧化碳轉變成二氧化碳和氫氣，然后再通過低溫變換將一氧化碳含量降低至 0.3%左右；

脫硫脫碳:因為各種原料制取的粗原料氣，都含有一些硫和碳的氧化物，這些硫和碳的氧化物如果不清除就可能在合成氨生產過程中造成催化劑的中毒，因此在氨合成工序前必須對其進行脫除處理。首先是脫硫處理，脫硫的方法很多，最常用的是采用化學和物理吸收法，可以采用低溫甲醇洗法，也可以采用聚乙二醇二甲醚法等。因為在一氧化碳的變換中會殘留一些二氧化碳、一氧化碳等成分，粗原料氣經 CO 變換以后，變換氣中除 H2 外，還有 CO2、CO 和 CH4 等組分，這些成分尤其是二氧化碳會影響著氨合成催化劑，因此要注意對這些氣體的排除。排除二氧化碳可以采用溶液吸收法脫除；

氣體精制過程，精制過程是指在原料氣在進入合成工序前，清除殘留的二氧化碳和一氧化碳氣體，進行原料氣的最終凈化，主要方法有甲烷化和液氮洗等。

1.以焦炭（無煙煤）為原料的流程

以焦炭為原料的噸氨能耗為88GJ，比理論能耗高4倍多。碳化工藝流程將加壓水洗改用氨水脫除CO2得到的碳酸氫銨經結晶，分離后作 為產品。所以，流程的特點是氣體凈化與氨加工結合起來。三催化劑凈化流程采用脫硫、低溫變換及甲烷化三種催化劑來凈化氣體，以替 代傳統的銅氨液洗滌工藝。

2.以天然氣為原料的流程

天然氣先要經過鈷鉬加氫催化劑將有機硫化物轉化成無機硫，再用脫硫劑將硫含量脫除到0.1ppm以下，這樣不僅保護了轉化催化劑的正常使用，也為易受硫毒害的低溫變換催化劑應用提供了條件

3.以重油為原料的流程

以重油作為制氨原料時，采用部分氧化法造氣。從氣化爐出來的原料氣先清除炭黑，經CO耐硫變換，低溫甲醇洗和氮洗，再壓縮和合成而得氨。

4.以渣油為原料

采用非催化部分氧化的方法

第四篇：合成車間工作總結

2021年合成車間設備重點完成工作總結

2021年應對各種困難和挑戰，保安全生產、保系統高效運行、保180萬噸甲醇生產任務促達產創效的關鍵時刻。為確保設備安全長周期的經濟運行合成車間設備管理具體做了以下工作：

一、廠控設備檢修：

一期系統4月份停車大修完成的重點項目

1、完成一期合成氣壓縮機H1484檢修，更換轉子；

2、一期脫硫槽D112更換瓷球1725Kg，脫硫劑18995Kg；

3、一期預合成塔R122更換瓷球21800Kg，催化劑29510Kg；

4、一期合成塔R121更換瓷球54325Kg，催化劑114400Kg；

5、壓力管道檢驗期間發現合成塔入口管道球化嚴重，列為煤業公司A級隱患，計劃二期系統大修期間進行更換。6、2021年1月16日二期合成氣壓縮機入口濾網損壞，導致壓縮機葉輪損壞，壓縮機H2649檢修，壓縮機修復轉子首級葉輪。

二、動設備日常檢修（28臺次）：

1、一期精餾地下槽泵01P0301檢修（3次），更換泵軸、軸承、葉輪、軸套、軸襯、口環等；

2、一期精餾粗甲醇泵P451A更換機械密封；

3、一期精餾塔回流泵P433A更換機械密封；

4、一期精餾塔回流泵P433B更換機械密封；

5、一期精餾預塔塔底甲醇泵P432A更換機械密封；

6、一期合成透平冷凝液泵P441B檢修，更換軸承及機械密封；

7、二期回收塔廢水泵201P0310A檢修（3次），更換軸承及機械密封；

8、二期回收塔廢水泵201P0310B檢修，更換軸承及機械密封；

9、二期粗甲醇泵2P451B檢修，更換機械密封；

10、二期常壓塔廢水泵201P0307A檢修，更換機械密封；

11、一期粗甲醇冷凝器E221--2、8、9、11更換皮帶；

12、一期回收塔冷凝器E232--15更換皮帶；

13、二期粗甲醇冷凝器2E221--1、6、10、12、14更換皮帶；

14、二期常壓塔空冷器201E0315--15更換皮帶；

15、一期粗甲醇冷凝器E221-13電機檢修。

三、一期系統4月份大修，靜設備檢修（12臺）；

1、一期合成汽包D121內部隔蒸汽上升擋板、汽液網更換;

2、一期粗甲醇分離器D321內部隔板及除沫器修復焊補；

3、一期精餾預塔再沸器E131更換；

4、粗甲醇預熱器E138補漏；

5、一期精餾回收塔T233內部塔盤修復；

6、一期甲醇罐04V0001A內復盤修復、密封更換及檢測；

7、一期甲醇罐04V0001B內復盤修復、密封更換及檢測；

8、一期甲醇罐04V0001C內復盤修復、密封更換及檢測；

9、一期粗甲醇槽V151B檢測完成及緊急釋放閥安裝完成；

10、一期精甲醇槽V152B檢測完成及緊急釋放閥安裝完成；

11、一期雜醇油槽V153檢測完成及內復盤更換、密封更換和緊急釋放閥安裝完成。

12、二期合成氣壓縮機油冷凝器補漏。

四、換熱器清洗（101臺）：

1、一期合成表面冷凝器E142機械清洗；

2、一期合成粗甲醇水冷器E122AB機械清洗；

3、一期合成粗甲醇冷凝器E221共14臺機械清洗；

4、一期精餾預塔冷凝器E231共6臺機械清洗；

5、一期精餾回收塔冷凝器E232共22臺機械清洗；

6、一期精餾預塔水冷器E132機械清洗；

7、一期精餾精甲醇產品冷卻器E134機械清洗；

8、一期精餾回收塔產品冷卻器E`135機械清洗；

9、一期精餾含醇水水冷器E137機械清洗；

10、一期精餾雜醇油冷卻器E139機械清洗；

11、二期合成粗甲醇冷凝器2E221共16臺機械清洗；

12、二期精餾預塔冷凝器201E0305共10臺機械清洗；

13、二期精餾常壓塔冷凝器201E0315共20臺機械清洗；

14、二期合成氣壓縮機空冷島4臺機械清洗；

15、二期合成氣壓縮機油冷卻器機械清洗。

五、其他：

1、一期安全閥校驗60臺；

2、一期壓力容器檢測49臺；

3、一期壓力管道檢測421個點，11222米；

4、一期壓力管道更換不合格彎頭18條；

5、一期帶壓堵漏卡具去除9處；

6、一期去二期2.0蒸汽和4.0蒸汽導淋閥更換25個；

7、車間自制卡具帶壓堵漏33處。

六、重點資金消耗采購情況：

1、一期合成塔催化劑：2621.98萬元

2、一期瓷球24.64萬元

3、一期合成塔管道123.586464萬元

4、一二期聯通管道126萬元

5、儲罐檢測與維修：180萬元

七、、檢修安全方面：

合成車間嚴格按照公司的各項檢修制度執行，嚴格制定各項工藝處理方案、檢修方案，按規范辦理執行檢修票、登高票、動火票、受限空間作業等票證。嚴格驗收各檢修項目，在保證人員安全的情況下積極合理開展各項檢修計劃，并做到檢修期間人身傷害事故零記錄。日常檢修期間加班加點，合理分工包片檢修，統一指揮，克服各種困難，保質保量，最終順利完成各項檢修任務。沒有因設備檢修滯后影響工藝生產和運行。

八、設備方面存在的問題：

1、二期雨水池、罐區乙二醇返液沒有合適的泵安裝使用。

2、精餾系統過濾器清理太頻繁。

3、檢修人員太少、業務技術差、保運隊伍缺少檢修工具，影響檢修質量。

4、物資采購流程復雜、效率低、采購進度慢。

第五篇：2011合成車間年終工作總結

2011合成車間年終工作總結

在這一年里的精心操作中我學習到了很多以前不懂的知識，把煤氣化中凈化、合成、精餾以及硫回收的工藝指標、操作中遇到的問題、工藝事故都有了一定的認識和處理手段，為以后的工作奠定了堅實的基礎。

化工設備分為動設備和靜設備倆種，合成車間的動設備主要有循環壓縮機、閃壓機、氫壓機、冰機以及各種循環泵和往復式泵，其中循環壓縮機是合成車間的核心設備，主要組成有干氣密封、油系統、轉動系統。靜設備主要有脫硫塔、再生塔、脫碳塔、氣提塔、精脫硫槽、合成塔、精餾的四塔、硫反應器以及各種分離器和槽罐等；其中合成塔是最主要的靜設備。

在這次試車、開車試運行過程中很多設備出現問題，主要有801：合成循環機的振動值大、合成汽包液位開關的聯鎖等：802：預塔再沸器和加壓塔再沸器內漏使煤氣進入塔內、加壓塔進料泵和加壓塔回流泵以及氣提塔回流泵的軸套燒的現象、常壓塔進料口過高、常壓塔回流冷卻器內漏等；803：E1602泄漏、p1602泵、p1605泵軸承燒、精脫硫的活性炭失活等；804：硫分離器分離效果不好使洗滌塔堵塞等問題；

化工生產操作第一要求的就是要熟悉本崗位的工藝流程和設備；我對于合成車間的合成崗位和精餾崗位的流程及設備都非常的熟悉，能很好的操作和判斷各種工藝問題；對于凈化的流程和設備由于平時不操作所以有部分不熟悉，使自己在這段時間里處理一些問題有難度，在以后的時間里我要求自己以更快的時間掌握凈化的流程和設備，為自己以后的工作能更好的完成做好結實的基礎。

在即將過去的一年我嚴格遵守勞動紀律服從領導安排的工作，在工作中認真執行廠里和車間下達的工藝指標與操作要求。在中控操作時認真監盤做到各項工藝指標都心里有數使產品合格，工藝穩定。在作為班長這段期間有很多不熟悉的事情，使工作做的不到位，造成一定的工藝事故和設備事故；在這段時間我在逐漸的適應這個崗位的工作，逐漸的改變自己的不足之處，做到監督和領導本班組的勞動紀律和工作態度，以更好的姿態來完成工藝生產和領導安排的任務。在以后的生產過程中以嚴格的要求自己為班組成員做榜樣，同時嚴格的要求班組成員遵守勞動紀律，使各位員工達到精心、細心的操作工作態度。

在操作的過程中很多員工是新學員和剛招聘的員工，新學員對化工操作不熟悉和對工藝的不熟悉在操作上從在問題，而新招聘的員工對現場和本工藝不熟悉操作上不熟練造成一部分誤操作。在以后的工作中作為一名班長，對這些新員工給予各種幫助來提高他們的業務知識和勞動操作技能。

作為一名車間的班組長我對班組管理的認識和以后對班組的管理的一些措施；如有不對的地方希望領導給予指出，為自己以后能更好的管理總結經驗。

車間的班組長是公司與生產員工的主要溝通橋梁。公司班組長的管理好壞，將直接影響公司產品的生產進度和產品質量。班組是企業組織生產經營活動的基本單位，是企業最基層的生產管理組織，生產現場的操作工是班組的核心組成成員。

一個班組的員工的責任心、工作態度、技術等級、實際操作水平、文化水平等因素決定著班組的生產能力和產品質量。合理地搭配和調劑班組結構，將員工進行最優組合，以求相互取長補短，相得益彰，采取靈活多樣的培訓手段，鼓勵和支持員工學習與業務技能有關的知識，提高整個班組的使用效率和效益來提高班組的生產能力。

對于以后的班組管理我提出了以下幾點：

1、對本崗位要做到“三清”、“四懂”、“五會”，即：清楚所有管線閥門的位置、作用，清楚各控制點的位置、作用，清楚各項工藝指標；懂設備結構，懂設備性能，懂設備原理，懂工藝流程；會開車，會正常操作，會使用，會維護保養，會事故處理和排除故障。堅持學習不斷提高技術水平。

2、開展技術練兵：⑴ 采用技術問答的方式，互學互問；⑵ 采用崗位操作表演，觀摩學習，取長補短；⑶ 實行以老帶新，以新促老，互幫互學，共同提高操作水平。

3、向操作能手學習。按時參加車間組織的業務技術培訓，不斷提高理論水平，提高自身業務素質。

4、勤學苦練，不斷積累操作經驗。通過技術練兵活動，提高技術水平，掌握全面的生產技術。結合本崗位工作，提出合理化建議，以提高設備生產能力。

在設備的運行階段，要求崗位人員認真執行巡回檢查制度和設備缺陷管理制度，對特殊方式運行的設備增加巡回檢查的次數和項目；對自己管轄的設備系統應清楚，明確設備的運行狀態，發生和處理過的缺陷及上一班進行過的操作。消除了設備的缺陷，保證了設備的安全運行

同時我還會根據現實工作中隨時暴露出來的問題，想辦法解決，努力把2012年工作做細、做扎實；完成公司和車間下達的任務；安全、高效地完成公司和車間下達的各項目標與計劃，為公司的發展做出應有的貢獻。