第一篇：精密與特種加工技術期末復習總結(jié)

單選（10分）判斷（10分）填空（25分）

概念（15分5個）分析解答（24分4個）線切割（16分）精密加工機床目前的研究方向？

答提高機床主軸的回轉(zhuǎn)精度，工作臺的直線運動精度以及刀具的微量進給精度。2 精密加工機床工作臺的直線運動精度由（導軌）決定的。3 精密加工機床（必須使用微量進給裝置）提高刀具的進給精度。4 在超精密切屑中，金剛石刀具哪些比較重要的問題需要解決？

答：一是金剛石晶體的晶面選擇，這對刀具的使用性能有重要的影響；二是金剛石刀具刃口的鋒利性，即刀具刃口的圓弧半徑。5 掃描隧道顯微鏡的分辨率為（0.01nm），它的功用如何？

在掃描隧道顯微鏡下可移動原子，實現(xiàn)精密工程的最終目標—原子級精密加工 6 金剛石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？

答：應用天然金剛石車刀對鋁、銅和其他軟金屬以及合金進行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他們主要用于黑色金屬的精密加工。7 超精切削加工時，積屑瘤高度對切削力的影響如何？

答積屑瘤高時切削力大，積屑瘤小時切削力也小，這和普通切削黑絲規(guī)律相反。8 金剛石晶體的理解概念？

答：解理。當垂直于金剛石（111）晶體面的拉力超過某特定值時，兩相鄰的（111）面分離，產(chǎn)生解理劈開。金剛石晶體的那個晶面適合作刀具的前后刀面？

答：為了增加切削刃的微觀強度，減小破碎概率，應選用強度最高的（100）晶面作為金剛石刀具的前后刀面。天然單晶金剛石刀具用于精密切削，其破損和磨損不能繼續(xù)使用的標志是？ 答：加工表面粗糙度超過規(guī)定值。超精密加工機床的主軸部件通常采用哪些類型的軸承？這些軸承各有哪些特點？答：液體靜壓軸承主軸和空氣靜壓軸承主軸

液體靜壓軸承主軸優(yōu)點：回轉(zhuǎn)精度可達0.1um，且轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無振動，因此某些超精密機床主軸使用這種軸承。缺點：液體靜壓軸承的油溫升高，在不同轉(zhuǎn)速時溫度升高值不相同，因此要控制恒溫較難，溫升造成的熱變形會影響主軸回

轉(zhuǎn)度。靜壓油回油時將空氣帶入油隙中，形成微小氣泡不易排出，這將降低液體靜壓軸承的剛度和動特性。空氣靜壓軸承主軸：它也具有很高的回轉(zhuǎn)精度。由于空氣的黏度小，主軸在高速轉(zhuǎn)動時空氣溫升很小，因此造成的熱變形誤差很小。空氣軸承的剛度較低，只能承受較小的載荷。超精密且學士切削力很小，空氣軸承滿足要求，放在超精密機床得到廣泛應用。12 超精密加工機床床身和導軌的材料，可采用哪些材料？ 答:1）優(yōu)質(zhì)耐磨鑄鐵 2）花崗巖

3）人造花崗巖 超精密加工機床中的微量進給裝置普遍采用的形式有哪一種？ 答：電致伸縮式 壓電或電致伸縮式微量進給裝置的突出特點和用途？ 答：特點：壓電或電致伸縮式微量進給裝置具有良好的動態(tài)特性

用途：可用于實現(xiàn)自動微量進給。15 什么是超硬磨料？

答：金剛石、立方氮化硼及他們?yōu)橹饕姓J的復合材料。16 精密磨削機理主要是什么？

答：1）磨粒的微刃性

2）磨粒的等高性

3）微刃的滑擦、擠壓、拋光作用 4）彈性變形的作用 17 磨削燒傷概念？

答：磨削時，由于磨削區(qū)域的瞬時高溫（一般900～1500℃）到相變溫度以上時，形成零件表面層金相組織發(fā)生變化（大多數(shù)表面的某些部分出現(xiàn)氧化變色），使金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋。精密磨削中為什么要控制機床的熱變形？減少機床熱變形的措施是有哪些？ 解答：溫度變化對精密機床加工誤差的影響，工件溫升引起的加工誤差占總誤差的40%~70%。措施：（1）盡量減少機床中的熱源（2）采用熱膨脹系數(shù)小的材料制造機床部件（3）機床結(jié)構(gòu)合理化（4）使機床長期處于熱平衡狀態(tài)，使熱變形量成為恒定（5）使用大量恒溫液體噴淋，形成機床附近布局地區(qū)小環(huán)境的精密恒溫狀態(tài)。19 精密研磨屬性？

答：它屬于游離磨粒切削加工 什么是非接觸拋光？

答：（概念）是一種研磨拋光新技術，是指在拋光中工件與拋光盤互不接觸，依靠拋光劑沖擊工件表面，以獲得加工表面完美結(jié)晶性和精確形狀的拋光方法，其去除量僅為幾個到幾十個原子級。

什么是彈性發(fā)射加工？彈性發(fā)射加工是指加工時研具與工件互不接觸，通過微粒子沖擊工作表面，對物質(zhì)的原子結(jié)合產(chǎn)生彈性破壞，以原子級的加工單位去除工件材料，從而獲得無損傷的加工表面。21 電火花腐蝕微觀過程分為那幾個階段？

答：1極間介質(zhì)的電離、擊穿，形成放電通道；2介質(zhì)熱分解、電極材料熔化、汽化熱膨脹；3蝕除產(chǎn)物的拋出；4極間介質(zhì)的消電離。22 電火花粗槽加工時工件各應接什么電極？

答：精加工時，應選用正極性加工；粗加工時，應采用負極性加工。23 電火花加工一般采用（單向脈沖）電源。極性效應的概念，如何在生產(chǎn)中利用極性效應？（解答）

答：在電火花加工過程中，這種單純由于正、負極性不同而彼此電蝕量不一樣的現(xiàn)象。在電火花加工中極性效應越顯著越好，這樣，可以把電蝕量小的一極作為工具電極，以減少電極的損耗。電火花加工工具電極相對損耗是（產(chǎn)生加工誤差）的主要原因之一。如何降低工具電極的相互對損耗？

答：1極性效應（正確選擇極性和脈寬）2吸附效應3傳熱效應4材料的選擇 26 電火花加工需要具備哪些條件才能進行的？

答：1.必須使工具電極和工件被加工表面之間經(jīng)常保持一定的放電間隙，必須具有電極的自動進給和調(diào)節(jié)裝置。

2.兩極之間行充入有一定絕緣性能的介質(zhì)。3.電火花加工必須采用脈沖電源。電火花加工表面質(zhì)量主要包括哪三部分？

答：（1）必須使用工具電極和工件被加工表面之間經(jīng)常保持一定的放電間隙（2）兩極之間應充入有一定絕緣性能的介質(zhì)（3）火花放電必須是瞬時的脈沖性放電 電火花加工成形機床中主軸電頭的作用？

答：主軸頭是電火花成形機床中最關鍵的部件，是自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)中的執(zhí)行機構(gòu)，對加工工藝指標的影響極大。按圖4.14簡述電火花技工RC線路脈沖電源的工作過程？

答：當直流電源接通后，電流經(jīng)充電電阻R向電容C充電C兩端的電壓按指數(shù)曲線上升，因為電容兩端的電壓就是工具電極和工件間隙兩端的電壓，因此當電容C兩端的電壓上升到等于工具電極和工件間隙的擊穿電壓Ud時，間隙就被擊穿，此時電阻變得很小，電容器上儲存的能量瞬時放出，形成較大的脈沖電流ie，電容上的能量釋放后，電壓下降到接近于零，間隙中的工作液又迅速恢復絕緣狀態(tài)，完成一次循環(huán)。此后電容器再次充電，又重復前述過程。如果間隙過大，則電容器上的電壓uc按指數(shù)曲線上升到電流電源電壓U。30 對材料是硬質(zhì)合金耐熱合金的工件的深孔加工最有效的加工工藝是什么？ 答：較深較小的孔采用研磨方法加工 31 線切割適合加工什么材料和形狀的工件？

答：可以加工硬質(zhì)合金等一切導電材料，由于電極絲比較細可以加工微細異型孔、窄縫和復雜形狀的工件。主要是平面形狀。32 電火花線切割加工的間隙狀態(tài)一般有哪三種？ 答：正常火花放電、開路和短路 33 線切割屬于那種極性的電火花加工？ 答：屬中、精正極性電火花加工

高速走絲電火花線切割加工主要采用（鉬絲）材料做電極絲。工作液通常采用（乳化液），也可采用（礦物油）、(去離子水)等。35 倆種速度走絲的線切割加工的精度，哪種較高？

答：低速走絲，電極絲只是單方向通過加工間隙，不重復使用，可避免電極絲損耗為加工精度帶來的影響。36線切割走絲機構(gòu)的作用？

答：走絲機構(gòu)使電極絲以一定的速度運動并保持一定的張力。37 高速走絲線切割機床的控制系統(tǒng)普遍采用（逐點比較法）控制。38 線切割加工的主要工藝指標有哪些？

答：1）切割速度2）表面粗糙度3）加工精度4）電極絲損耗量 39 高速走絲切割加工由于電極的往復運動會造成怎樣的斜度？

答：電極絲上下運動時，電極絲進口處與出口處的切縫寬窄不同。寬口是電極絲的入口處，窄口是電極絲的出口處。

什么是電化學反應？在陰、陽極表面發(fā)生得失電子的化學反應。

什么是電化學加工？利用這種電化學反應作用加工金屬的方法就是電化學加工。電化學加工在陽極和陰極上各發(fā)生什么電化學現(xiàn)象？陽極上為電化學溶解，陰極上為電化學沉積。

法拉第第一定律的內(nèi)容是什么？

答：在電極的兩相界面處（如金屬/溶液界面上）發(fā)生電化學反應的物質(zhì)質(zhì)量與通過其界面上的電量成正比。42 熟悉教材中例6-1的問題方法？

答：要在厚度為40mm的45鋼板上加工50mm*40mm的長方形通孔，采用NaCl電解液，要求在8min完成，加工電流需要多大？如配備的是額定電流為5000A的直流電源，則進給速度能達到多少？加工時間多長？

電解加工中加工間隙的作用？

答：加工間隙是電解加工的核心工藝要素，它直接影響加工精度、表面質(zhì)量和生產(chǎn)率，也是設計工具陰極和選擇加工參數(shù)的主要依據(jù)。44 按圖6.18指出電鑄加工的基本原理？

答：

1、將電鑄材料作為陽極，原模作為陰極，電鑄材料的金屬鹽溶液做電鑄液。

2、在直流電源的作用下，陽極發(fā)生電解作用，金屬材料電解成金屬陽離子進入電鑄液，在被吸引至陰極獲得電子還原而沉積于原模上。

3、當陰極原模上電鑄層逐漸增厚達到預定厚度時，將與其原模分離，即可獲得與原模型面凹凸相反的電鑄件。

激光加工的基本設備有哪些？

答：（1）激光器（2）激光器電源（3）光學系統(tǒng)（4）機械系統(tǒng) 46 激光切割時對焦點的位置有何要求？

位于工件表面或低于工件表面時，可以獲得最大的切割深度和較小的切縫寬度 47 電子束加工通過什么效應進行？各種功率密度電子束加工的用途？ 答：1）電子的動能瞬間大部分轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮堋?）在低功率密度時，電子束中心部分的飽和溫度在熔化溫度附近，這時通化坑較大，可作電子束熔凝處理。中等功率密度照射時，出現(xiàn)熔化，汽化和蒸發(fā)，可用于電子束焊接。用高功率密度照射時，電子束中心的飽和溫度遠遠超過蒸發(fā)溫度，是材料從電子束的入口處排除出去，并有效地向深度方向加工，這就是電子束打孔加工。高功率密度電子束除打孔，切槽外中功率焊接。

離子束加工的概念和特點？

答：離子束加工的原理與電子束加工類似，也是在真空條件下，將氬、氪、氙等惰性氣體，通過離子源產(chǎn)生離子束經(jīng)過加速、集束、聚焦后，以其動能轟擊工件表面的加工部位，實現(xiàn)去除材料的加工。特點：加工應力小，變形小。49 超聲波加工的用途？超聲波清洗的原理？

答：適合于加工各種不導電的硬脆材料，例如玻璃、陶瓷、石英、鍺、硅、瑪瑙、寶石、金剛石等。對于導電的硬質(zhì)金屬材料如淬火鋼、硬質(zhì)合金等，也能進行加工，單加工生產(chǎn)率較低。對于橡膠則不可進行加工。

超聲波清洗的原理：主要是基于清洗液在超聲波的振動作用下，使液體分子產(chǎn)生往復高頻振動，引起空化效應的結(jié)果

超高壓水射流加工是否屬于綠色的加工范疇？答：屬于。在（石材）加工領域，它具有其他工藝方法比擬的技術優(yōu)勢。51 點解磨削是靠（電解）作用來去除金屬。

熟悉特種加工方法的具體用途？電火花加工，線切割加工，電解加工，電子束加工（高速打孔），離子束加工(刻蝕)，激光加工（打孔），超聲波加工（清洗）等？答：

精密磨削是指加工精度為1~0.1um、表面粗糙度Ra值達到0.2~0.025um，又稱低粗糙度值磨削。

AB段：B4 B2 B40000 Gx L1 BC段：B

B

B20000 Gx L1 CD段：B0 B20000 B20000 Gy SR1 DE段：B

B

B30000 Gy L4

EF 段：B

B

B80000 Gx L3 FA 段：B

B

B30000 Gy L2

3B編程 解 R=25 AE=25-15=10 DE=20 AB段：B0 B25000 B25000 Gy SR1 BC段：B45 B15

B45000 GxL3 CD段：B20000 B15000 B30000 GySR3 DE段：B

B

B20000 GxL1 EA段：B

B

B10000 GyL2 編寫電極絲中心軌跡為直徑20mm的圓的線切割3B程序

B10000 B0 B10000 Gx L1 B10000 B0 B40000 Gy NR1 B10000 B0 B10000 Gx L3 若要切割一個直徑為20mm的圓孔，設穿絲頂孔打在孔中心處所用鉬絲直徑為0.12mm，單邊放放電間隔0.01mm，寫出此線切割的3B程序。B

B

B9930

Gx L1

引入直線段 B9930 B0 B39720 GYNR1

切割整圓 B

B

B9930

Gx L3

引出直線段 D

結(jié)束

AB段：BBB 20000 GxL1 BC段：B 10000 B 10000 B 10000 GyL3 CD段：BB 10000 B 30000 GySR1

第二篇：精密與特種加工復習材料2

1．特種加工的含義：特種加工是指利用機、光、電、聲、熱、化學、磁、原子能等能源來進行加工的非傳統(tǒng)加工方法；

它與傳統(tǒng)切削加工的不同特點主要有：1）不是主要依靠機械能；2）工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度；3）在加工過程中，工具和工件之間不存在顯著的機械切削力作用（工件不承受機械力，特別適合于精密加工低剛度零件）。

特種加工的優(yōu)勢：1）特種加工技術可以加工任何硬度、強度、韌性、脆性的金屬、非金屬材料或復合材料，2）特別適合于加工復雜、微細表面和低剛度的零件；3）還可以用于進行超精密加工、鏡面加工、光整加工以及納米級（原子級）的加工。

2.結(jié)合加工（增材加工）的例子：電鍍、電鑄、快速成形加工、激光焊接等。

3.天然金剛石刀具是精密與超精密加工的基本刀具。(超微量去除技術是實現(xiàn)超精密加工的關鍵)4.超精密加工的實現(xiàn)條件：1）超精密加工的機理與工藝方法2）超精密加工工藝裝備3）超精密加工工具4）超精密加工中的工件材料5）精密測量及誤差補償技術6）超精密加工工作環(huán)境、條件等。（必須綜合考慮以上因素才能取得滿意效果。）5.超精密機床的主軸部件：

主軸部件是保證超精密機床加工精度的核心。超精密加工對主軸的要求是極高的回轉(zhuǎn)精度，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無振動。而滿足該要求的關鍵在于所用的精密軸承。高精度的滾動軸承主軸制造困難，因此現(xiàn)在多使用液體靜壓軸承和空氣靜壓軸承。1）液體靜壓軸承主軸

優(yōu)點：具有回轉(zhuǎn)精度高、剛度較高、轉(zhuǎn)動平穩(wěn)、無振動的特點（被廣泛用于超精密機床）

缺點：1.油溫隨轉(zhuǎn)速的升高而升高，造成熱變形，影響主軸精度 2.靜壓油回油時將空氣帶入油源，形成微小氣泡懸浮在油中，不易排出，因而降低了液體靜壓軸承的剛度和運動性。2）空氣靜壓軸承主軸

優(yōu)點：具有很高的回轉(zhuǎn)精度，在高速轉(zhuǎn)動時溫升甚小，基本達到恒溫狀態(tài)，因此造成的熱變形誤差很小； 缺點：與液體靜壓軸承相比，空氣軸承剛度低，承受載荷較小。

6.主軸的驅(qū)動方式：1）柔性聯(lián)軸器驅(qū)動；2）內(nèi)裝式同軸電動機驅(qū)動。

7.常用的導軌部件：超精密機床常采用平面導軌結(jié)構(gòu)的液體靜壓導軌和空氣靜壓導軌，滾動導軌也有著廣泛的應用。

8.常見的微進給裝置有：1）壓電和電致伸縮微進給裝置；2）摩擦驅(qū)動裝置；3）機械結(jié)構(gòu)彈性變形微量進給裝置。

9.金剛石晶體定向的三種方法：1）人工目測定向2）激光定向（結(jié)合圖了解激光定向的原理）激光晶體定向的原理如上圖所示：由氦氖激光管產(chǎn)生的激光束，通過屏幕上的小孔，照射到金剛石表面是某一晶面面網(wǎng)，這當轉(zhuǎn)動金剛石使被測晶面與激光束相垂直時，激光被反射到屏幕上形成特征衍射光像，根據(jù)衍射光像的圖形即可知道被激光照射的晶面為何種晶面。3）X射線定向。

10.金剛石刀具主要是對鋁、銅及其合金等材料進行超精密車削，而對于黑色金屬、硬脆性材料的精密與超精密加工，這主要是應用精密和超精密磨料加工。

11.精密磨削機理：精密磨削主要是靠砂輪具有微刃性和等高性的磨粒實現(xiàn)的，精密磨削機理如下：1）微刃的微切削作用；2）微刃的等高切削作用3）微刃的滑擠、摩擦、拋光作用。

12.研磨加工機理：精密研磨屬于游離磨粒切削加工，是在剛性研具（如鑄鐵、錫、鋁等軟金屬或硬木、塑料等）上注入磨料，在一定壓力下，通過研具與工件的相對運動，借助磨粒的微切削作用，出去微量的工件材料，以達到高級幾何精度和優(yōu)良表面粗糙度的加工方法。包括：1）硬脆性材料的研磨；2）金屬材料的研磨。

13.拋光加工機理：拋光是指用低速旋轉(zhuǎn)的軟質(zhì)彈性或粘彈性材料（塑料、瀝青、石蠟、錫等）拋光盤，或高速旋轉(zhuǎn)的低彈性材料（棉布、毛氈、人造革等）拋光盤，加拋光劑，具有一定研磨性質(zhì)地獲得光滑表面的加工方法。拋光一般不能提高工件形狀精度和尺寸精度。拋光使用的磨粒是1μm以下的微細磨粒。

14.電火花加工的機理：電火花加工是基于正負電極間脈沖放電時的電腐蝕現(xiàn)象對材料進行加工的，又稱為放電加工、電蝕加工、電脈沖加工等。

加工機理如下：1）極間介質(zhì)的擊穿和放電通道的形成正負極電場強度增加，在陰極上會由場滯發(fā)射效應產(chǎn)生向陽極高速移動，在移動過程中電子與液體中的介質(zhì)碰撞產(chǎn)生電離，而這種電離雪崩式地增加，在局部區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生高密度的等離子體，從而形成了放電通道。

2）介質(zhì)熱分解、電極材料熔化、氣化熱膨脹，電子和陽離子分別向陽極和陰極高速移動，與電極相碰撞產(chǎn)生高溫，在磁壓效應和周圍介質(zhì)慣性動力壓縮效應的作用，使得通道內(nèi)產(chǎn)生強烈效應的沖擊波。3）蝕除產(chǎn)物的拋出 因通道中的高溫高壓使電極表面的相變區(qū)也處于高溫高壓狀態(tài)，通道崩潰后，相變區(qū)外部的高溫高壓消失，相變區(qū)內(nèi)部的高溫高壓能量就要爆炸性釋放，將相變區(qū)的材料噴爆拋入介質(zhì)中。4）極間介質(zhì)的消電離 兩次脈沖放電之間，必須有一定間隔時間，使間隔介質(zhì)消電離。即放電通道中的帶電粒子復合為中性粒子，間隙中電蝕產(chǎn)物排除，介質(zhì)溫度降低，恢復本次放電通道處間隙介質(zhì)的絕緣強度。電火花加工設備：電火花加工機床、脈沖電源、自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)、工作液及其循環(huán)過濾系統(tǒng)

15.影響放電蝕除量的主要因素1）極性效應（單純由于正負極性不同而彼此電蝕量不一樣的現(xiàn)象叫做極性效應）；2）電參數(shù)（電火花加工脈沖電源的可控參數(shù)有：脈寬、脈間、峰值電流、開路電流、脈沖的前沿上升率和后沿下降率。提高電蝕量和生產(chǎn)率的途徑在于：提高脈沖頻率f，增加單個脈沖能量Ｗm,或者說增加平均放電電流ie和脈沖寬度ti，減小脈間to，設法提高系數(shù)Ka,、Ka。）3）金屬材料熱學常數(shù)： 熱學常數(shù)是指熔點、沸點（氣化點）、熱導率（導熱系數(shù)）、比熱容、熔化潛熱、氣化潛熱等。

16.電火花穿孔成形加工機床主要由主機（包括自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)的執(zhí)行機構(gòu)）、脈沖電源、自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)、工作液凈化及循環(huán)系統(tǒng)幾部分組成。

20.電火花線切割加工的基本原理：電火花線切割加工與電火花成形加工的基本原理一樣，都是基于電極間脈沖放電時的電火花腐蝕原理，實現(xiàn)零部件的加工。所不同的是，電火花線切割加工不需要制造復雜的成形電極，而是利用移動的細金屬絲（鉬絲或銅絲）作為工具電極，工件按照預定的軌跡運動，“切割”出所需要的各種尺寸和形狀。

21.電極絲速度為7-10m/s的是高速走絲，低于0.2m/s的是低速走絲。

22.電化學加工按加工原理可以分為三大類：1）利用陽極金屬的溶解作用去除材料（主要有電解加工、電解拋光、電解研磨、電解倒棱、電解去毛刺等）2）利用陰極金屬的沉積作用進行鍍覆加工（主要有電鑄、電鍍、電刷鍍等）3）電化學加工與其他加工方法結(jié)合完成的電化學復合加工（主要有電解磨削、電解電火花復合加工、電化學陽極機械加工等）

24.電化學加工的主要特點：1）適應范圍廣；2）加工質(zhì)量高；3）加工過程沒有劃分階段4）電化學加工對環(huán)境有一定程度的污染。

25結(jié)合圖了解電解加工的機理： 以工件為陽極（接直流電源的正極）、工具為陰極（接直流電源的負極），兩極之間加6-24V的直流電壓，電解液以5-60m/s的速度從兩級之間的縫隙（約0.1-1mm）沖過，使兩極之間形成導電通路，兩極和電解液之間就有電流通過。金屬工件表面在電化學作用下，不斷地溶解到電解液中，電解產(chǎn)生物則被高速流動的電解液帶走。隨著工具電極恒速向工件進給，工件材料按工具電極型面的形狀不斷地溶解，最終使工件與工件電極之間各處的間隙趨于一致，在工件上加工出和工具電極型面相反的形狀。

26.電極的極化和超電壓：超電壓應為一下幾個方面超電壓之和：1）濃度超電壓；2）電阻超電壓；3）化學超電壓。

NaCL電解液，價廉易得，具有較大蝕除速度，電流效率高，適應廣泛、安全、經(jīng)濟，是一種應用最廣泛電解液。缺點：雜散腐蝕性大，復制精度低。NaNO? 電解液在濃度小于30%時，有較好的非線性特性，成形精度高，對設備腐蝕性小，使用安全，價格也不高；缺點：電流效率低，生產(chǎn)率低，加工時陰極有氨氣析出，還會導致電解損耗。NaCLO?是雜散腐蝕小，成型精度到，加工工件表面粗糙度值小。缺點：電解液的弱點是安全性差，價格較貴。價格之比：NaCL：NaNO?：NaCLO?=1：2.6：6）。29.電解液的分類：1）酸性溶液；2）堿性電解液；3）中性鹽電解液（三種中性鹽電解液

30.激光加工的原理與特點：受激輻射：處于激發(fā)態(tài)的原子，在頻率為v21的外界入射信號作用下，從E ?能級躍遷到E ?能級上，在躍遷過程中，原子輻射出的光子能量為hv21，該光子與外界輸入信號處于同一狀態(tài)，這一過程稱為受激輻射。受激輻射的特點：所輻射出來的光子在方向、頻率、相位、偏振狀態(tài)與原來“刺激”它的光子完全相同，這就是手機輻射光，簡稱激光。31.激光的特性：1）單色性；2）方向性；3）相干性；4）能量密度高。

32.激光加工的原理：當工作物質(zhì)3（如紅寶石、釹玻璃等具有亞穩(wěn)態(tài)能級結(jié)構(gòu)的物質(zhì)）受到光泵2（激勵光源）的激發(fā)后，便產(chǎn)生受激輻射躍遷，造成光放大，并通過由兩個反射鏡1、4（全反射鏡和部分反射鏡）組成的諧振腔產(chǎn)生振蕩，由諧振腔一端輸出激光，經(jīng)過透鏡5將激光束聚焦到工件6的待加工表面上。33.激光加工特點：1）由于激光的功率密度高，加工的熱作用時間很短，熱影響區(qū)小，因此幾乎可以加工任何材料，透明材料只要采取一些色化、打毛等措施，即可采用激光加工2）激光加工不需要工具，不存在工具損耗、更換和調(diào)整等問題，適于自動化連續(xù)操作3）激光束可聚焦到微米級，輸出功率可以調(diào)節(jié)，且加工中沒有機械力的作用，故適合于精密微細加工4）可以透過透明的物質(zhì)（如空氣、玻璃等），故激光可以在任意透明的環(huán)境中操作，包括空氣、惰性氣體、真空甚至某些液體；5）激光加工不受電磁干擾。與電子束加工相比，氣其優(yōu)越性就在于可以在大氣中進行，且加工裝置比較簡單；6）激光除可用于材料的蝕除加工外，還可以進行焊接、熱處理、表面強化或涂敷、引發(fā)化學反應等加工。

37.超聲波加工：聲波是人耳能感受的一種縱波，它的頻率在16-16000Hz范圍內(nèi)，而頻率超過16000Hz就成為超聲波。超聲波具有波長短、能量大，傳播過程中反射、折射、共振、損耗等現(xiàn)象顯著的特點。超聲波加工的機理：超聲波加工是利用工具斷面做超聲頻振動，通過磨料懸浮液加工脆性材料的一種成形加工方法。

超聲波發(fā)生器產(chǎn)生1.6萬Hz以上的高頻交流電源，輸送給超聲換能器，產(chǎn)生超生波振動，并借助變幅桿將振幅放大到0.05-0.1mm左右，使變幅桿下端的工具產(chǎn)生強烈振動。含有水與磨料的懸浮液由工具帶動也產(chǎn)生強烈振動，沖擊工件表面。加工時，工具以很小的力壓在工件上。為了冷卻超生換能器，還需接通冷卻水。工件便面受到磨料以很大速度和加速度的不斷撞擊，被粉碎成很細的微粒。從工件上脫落下來。38.電子束加工的基本原理：電子束加工是在真空條件下，利用聚焦后能量密度極高的電子束，以極高的速度（當速度電壓為50V時，電子速度可達16x10 ?km/s）沖擊到工件表面的極小面積上，在極短時間內(nèi)（幾分之一微妙）內(nèi)，其能量的大部分轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽贡粵_擊部分的工件材料達到幾千攝氏度以上的高溫，從而引起材料的局部熔化和氣化，而實現(xiàn)加工的目的。電子束加工的特點： 1）加工面積可以很小；2）非接觸式加工；3）生產(chǎn)效率高；4）便于實現(xiàn)自動化；5）污染少，加工表面不氧化，特別適用于加工易氧化的金屬及合金材料，以及純度要求極高的半導體材料；6）需要一套專用設備和真空系統(tǒng)，價格較貴，因此生產(chǎn)應用有一定的局限性。

39.離子束加工的基本原理：在真空條件下，將由離子源產(chǎn)生的離子經(jīng)過電場加速，獲得具有一定速度的離子投射到材料表面，產(chǎn)生濺射效應和注入效應。由于離子帶正電荷，其質(zhì)量比點子大數(shù)千、數(shù)萬倍，所以離子束比電子束具有更大的沖擊動能，它是靠微觀的機械撞擊能量來加工的。

離子束加工的特點：1）加工精度高，易精確控制；2）污染少；3）加工應力、變形極小。40.各類離子束加工：a）離子刻蝕；b）濺射沉積；c）離子鍍；d）離子注入。

1電解和電火花區(qū)別？（1）基本原理的不同

（2）組成部分的區(qū)別：（a）進給：電火花加工自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)是保證工具和工件保持一定的“平均”放電間隙,由于工件的蝕除速度和電極的損耗是隨機的,變化的,所以電火花加工是不等速進給調(diào)節(jié)系統(tǒng),又稱為伺服系統(tǒng).電解加工間隙與加工速度在一定范圍內(nèi)成雙曲反比關系,能夠相互平衡補償,其自動進給系統(tǒng)是等速進給系統(tǒng)（b）電源：電火花是脈沖電源，電解是直流電源；（c）機床：密封性不同（d）工作液：絕緣性和腐蝕性

激光打孔工藝：其特點加工能力強，效率高。采用激光可以打小至幾微米的微孔。目前激光打孔技術已廣泛應用于火箭發(fā)動機和柴油機的燃料噴嘴，寶石軸承，金剛石拉絲模，化纖噴絲頭等微小孔的加工中例如美國通用電器公司采用激光加工氣冷卻通氣小孔，打孔速度為（20-30）個孔/s，激光打孔與其它方法相比，使每臺航空發(fā)動機僅打孔一項加工費用節(jié)省2500美元。激光束切割：它是一種最為廣泛的激光加工技術。激光切割可用于各種材料的切割，如可切割金屬和玻璃陶瓷等非金屬材料。激光切割的應用實例：美國麥道公司用500W的CO ?激光器切割硼—環(huán)氧樹脂制的F-15形狀復雜的尾翼壁板，與其它方法相比減少工時58%。激光焊接：已成功應用于微電子器件等小型精密零部件的焊接以及深溶焊接。激光表面處理等。實例：美國AVCO公司吧cr co w粉末涂于灰鑄鐵閥座內(nèi)壁表面上經(jīng)激光處理后得到很好效果，閥座經(jīng)機加工后采用6.5千瓦的二氧化碳激光僅一次就獲得0.75mm后的合金層，即大大降低了生產(chǎn)成本又延長了使用壽命。

電鑄加工的原理：用可導電的原模作陰極，電鑄材料作陽極，電鑄材料的金屬鹽溶液作電鑄也，在直流電源的作用下溶液中金屬離子在陰極上獲得電子而沉積鍍覆在陰極原模表面，陽極上的金屬原子交出電子成為金屬離子進入鍍液，對金屬離子進行補充，以保持其濃度基本不變。陽極原模上電鑄層逐漸加厚，當達到預定厚度時即可取出設法與原膜分離，即可獲得與原模型面凹凸相反的電鑄件

第三篇：精密加工與特種加工簡介教案

金屬工藝學電子教案（43）

【課題編號】

43-19.1 【課題名稱】

精密加工與特種加工簡介 【教材版本】

郁兆昌主編．中等職業(yè)教育國家規(guī)劃教材—金屬工藝學（工程技術類）．第2版．北京：高等教育出版社，2006 【教學目標與要求】

一、知識目標

了解精密加工與特種加工。

二、能力目標

若有機會略加訓練，進行操作練習，能初步進行常用的研磨、拋光和電火花加工操作。

三、素質(zhì)目標

了解精密加工和特種加工、略經(jīng)訓練，能初步操作研磨、拋光和電火花加工。

四、教學要求

初步了解精密加工和特種加工。【教學重點】

研磨、拋光、電火花加工。【難點分析】

電解加工。【分析學生】

1．具有學習的知識基礎。2．具有學習的能力基礎。

3．精密加工和特種加工是解決傳統(tǒng)加工不便或難以加工而發(fā)展起來的，不乏新技術含量，對于學生開闊眼界，了解加工新技術發(fā)展很有好處，教學中應充分運用網(wǎng)絡課程相關的視頻資料。【教學設計思路】

教學方法：講練法、演示法、討論法、歸納法。【教學資源】

1．郁兆昌，潘展，高楷模研編制作．金屬工藝學網(wǎng)絡課程．北京：高等教育出版社，2005 2．郁兆昌主編．金屬工藝學教學參考書（附助學光盤）．北京：高等教育出版社，2005 【教學安排】

2學時（90分鐘）

43-1 教學步驟：講授與演示交叉進行、講授中穿插練習與設問，穿插討論，最后進行歸納。【教學過程】

一、復習舊課（15 分鐘）1．簡述

銑床加工特點及應用范圍，數(shù)控機床的特點及應用。2．講評作業(yè)批改情況； 3．提問： 題18-

16、18-19

二、導入新課

隨著生產(chǎn)和科學技術的發(fā)展，對產(chǎn)品的性能要求越來越高，導致產(chǎn)品零件所使用的材料不斷涌現(xiàn)出新的品種，零件形狀和結(jié)構(gòu)也越來越復雜，加工的難度越來越大，表面粗糙度值越來越小，常用的傳統(tǒng)加工方法遠遠不能滿足需要，這樣便推動了加工技術的快速進步，研制出許多精密加工和特種加工方法。

三、新課教學（70分鐘）1.精密加工（25分鐘）

教師講授研磨、珩磨、拋光、超精密加工。演示網(wǎng)絡課程chapter19內(nèi)容說明，研磨內(nèi)孔、珩磨孔、磨床主軸局部圓柱面、超精密磨削等視頻資料。

學生課堂練習:題19-1。教師巡回指導、設問、提問；學生回答、討論；教師講評。2.特種加工（45分鐘）

教師講授電火花加工、電解加工、電解磨削、超聲波加工、激光加工。演示網(wǎng)絡課程中電火花加工三角形孔、電火花線切割、電解加工氣輪機葉片等照片資料。

學生課堂練習：題19-

5、19-

6、19-7。教師巡回指導、設問、提問；學生回答、討論；教師講評。

四、小結(jié)（5 分鐘）

簡述精密加工、特種加工的概念和種類。

五、作業(yè)布置 1．習題： 題19-

2、19-3。2．思考題：

題19-4。【板書設計】

參考相應的PPT文集。【教學后記】

43-2

第四篇：精密加工與特種加工教學大綱

《精密加工與特種加工》教學大綱

精密和超精密加工技術部分

第一章

精密和超精密加工技術及其發(fā)展展望

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了發(fā)展精密和超精密加工技術的重要性以及超精密加工的現(xiàn)狀。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：精密加工和超精密加工概念、領域，金剛石刀具兩個重要問題，超精密加工中檢測內(nèi)容。

第二章

超精密切削與金剛石刀具

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了超精密切削的切削速度選擇；超精密切削時刀具的磨損和耐用度；超精密切削時積屑瘤的生成規(guī)律；切削參數(shù)變化對加工表面質(zhì)量的影響；刀刃鋒銳度對切削變形和表面質(zhì)量的影響；超精密切削時最小切削厚度；金剛石刀具晶面選擇對切削變形和加工表面質(zhì)量的影響；超精密切削對刀具的要求及金剛石的性能和晶體結(jié)構(gòu)；金剛石晶體各晶面的耐磨性和好磨難磨方向；單晶金剛石刀具的破損機理；金剛石晶體的定向；金剛石刀具的設計與制造。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：超精密切削的切削速度選擇，金剛石刀具破損或磨損的標志，積屑瘤的生成規(guī)律、影響因素及其對加工過程的影響。刀刃鋒銳度對切削過程的影響，金剛石各晶面的好磨難磨方向，金剛石晶體的定向。

2、領會：切削參數(shù)對加工表面質(zhì)量的影響，金剛石的性能特點及晶體結(jié)構(gòu)，單晶金剛石刀具的破損機理，金剛石刀具的設計。

第三章

精密磨削和超精密磨削

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了精密和超精密磨削；精密磨削；超硬磨料砂輪磨削；超精密磨削；精密和超精密砂帶磨削。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：精密和超精密磨料加工方法分類，精密和超精密磨削的特點及其應用，精密和超精密磨削工藝，砂帶磨削方式、特點、應用范圍及其機理。

2、領會：精密磨削機理，精密磨削與超硬磨料砂輪的修整，超精密磨削機理及其特點。

第四章

精密和超精密加工的機床設備

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了精密主軸部件；床身和精密導軌部件；進給驅(qū)動系統(tǒng)；微量進給裝置；機床的穩(wěn)定性和減振隔振；減少熱變形和恒溫控制。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：超精密機床的總體布局，導軌的結(jié)構(gòu)形式及其特點，微量進給裝置的要求，減少機床熱變形的措施。

2、領會：液體靜壓軸承主軸、空氣靜壓軸承主軸性能特點，彈性變形和電致伸縮式微量進給機構(gòu)的工作原理及其特點。

第五章

精密加工中的測量技術

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了精密測量技術；長度基準；測量平臺；直線度、平面度和垂直度的測量；角度和圓分度的測量；圓度和回轉(zhuǎn)精度的測量；激光測量。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：精密測量的環(huán)境條件，量具和量儀材料的選擇，直線度、平面度和垂直度的測量方法及其原理，精密多齒分度盤的工作原理，激光測量的基本原理。

2、領會：圓度和回轉(zhuǎn)精度的測量方法及其工作原理。第六章

在線檢測與誤差補償技術

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了加工精度的檢測和誤差補償技術；在線檢測和誤差補償方法；微位移技術。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：加工精度的檢測方法，形狀位置誤差在線檢測的方法，典型微位移工作臺的工作原理。

2、領會：誤差補償?shù)母拍詈皖愋停谄哒?/p>

精密研磨和拋光

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了研磨拋光機理；超精密平面研磨和拋光。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：平面研磨拋光的工藝規(guī)律

2、領會：研磨拋光機理和特點，第八章

微細加工技術

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了微細加工技術的概念及其特點；微細加工機理；微細加工方法。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：微細加工機理，微細加工方法

2、領會：微細加工技術的概念及其特點 第九章

精密和超精密加工的支撐環(huán)境

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了空氣環(huán)境和熱環(huán)境；振動環(huán)境；噪聲環(huán)境；精密和超精密加工的環(huán)境設施。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記 ：空氣潔凈度，熱環(huán)境與加工精度的關系，精密和超精密加工的環(huán)境設施

第十章

納米技術

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了納米技術特點；納米級測量技術；納米級加工技術。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：納米技術特點，納米級測量技術，納米級加工技術 特種加工部分 第一章

概論

（一）課程內(nèi)容 本章主要介紹了特種加工的產(chǎn)生原因、發(fā)展方向、分類以及特種加工對材料可加工性和結(jié)構(gòu)工藝性等的影響。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：特種加工特點

2、領會：特種加工在現(xiàn)代制造業(yè)中的應用 第二章

電火花加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了電火花加工的基本原理及其分類；電火花加工的機理；電火花加工中的一些基本規(guī)律；電火花加工用脈沖電源；電火花加工中的自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)；電火花加工機床。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：電火花加工的基本原理及電火花加工材料蝕除的四個過程

2、領會：影響電火花加工生產(chǎn)率、加工精度及表面粗糙度的主要因素 第三章

電火花線切割加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了*電火花線切割加工的原理、特點及應用范圍；電火花線切割加工設備；電火花線切割控制系統(tǒng)及編程技術；影響線切割工藝指標的因素。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：電火花線切割加工工作原理，電火花線切割加工設備的基本組成部分，線切割加工的主要工藝指標

2、領會：電火花線切割加工的特點，能用3B格式進行線切割加工的數(shù)控編程

第四章

電化學加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了電化學加工原理及分類；電解加工；電解磨削；電鑄、涂鍍及復合鍍加工。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：電極電位、極化、鈍化、活化的概念，電解加工基本原理、特點、設備、間隙及平衡間隙、法拉第電解定律、三種常用電解液的特點，電解液流動方式，電解磨削的基本原理、特點，電鑄、涂鍍及復合鍍加工的基本原理。

2、領會：電解加工的電極反應、精度成型規(guī)律及提高電解加工精度的措施；會計算電解加工金屬蝕除量及平衡間隙

第五章激光加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了激光加工的原理、特點；激光加工的基本設備；激光加工工藝及應用。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：激光的特性，激光加工的原理、特點

2、領會：激光打孔、激光切割工藝特點 第六章 電子束和離子束加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了電子束加工；離子束加工。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：電子束、離子束加工的基本原理、特點 第七章

超聲加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了*超聲加工的基本原理和特點；超聲加工設備及組成部分；超聲加工速度、精度、表面質(zhì)量及其影響因素；*超聲加工的應用。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：超聲波的概念，超聲加工的基本原理和特點，超聲加工設備的組成部分，換能器、變幅桿的作用。

2、領會：各因素對超聲加工速度、精度、表面質(zhì)量的影響 第八章

快速成形技術

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了光敏樹脂液相固化成形；選擇性激光粉末燒結(jié)成形；薄片分層疊加成形。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：快速成形過程的基本原理及常用成形方法 第九章

其它特種加工

（一）課程內(nèi)容

本章主要介紹了化學加工和等離子體加工。

（二）考核知識點和考核要求

1、識記：化學銑削、化學拋光、光刻、等離子體加工的基本原理

第五篇：《精密與特種加工技術》課后答案

《精密與特種加工技術》課后答案

第一章

1.精密與特種加工技術在機械制造領域的作用與地位如何？

答：目前，精密和特種加工技術已經(jīng)成為機械制造領域不可缺少的重要手段，在難切削材料、復雜型面、精細零件、低剛度零件、模具加工、快速原形制造以及大規(guī)模集成電路等領域發(fā)揮著越來越重要的作用，尤其在國防工業(yè)、尖端技術、微電子工業(yè)方面作用尤為明顯。由于精密與特種加工技術的特點以及逐漸被廣泛應用，已引起了機械制造領域內(nèi)的許多變革，已經(jīng)成為先進制造技術的重要組成部分，是在國際競爭中取得成功的關鍵技術。精密與特種加工技術水平是一個國家制造工業(yè)水平的重要標志之一。

2.精密與特種加工技術的逐漸廣泛應用引起的機械制造領域的那些變革？ 答：⑴ 提高了材料的可加工性。

⑵ 改變了零件的典型工藝路線。

⑶ 大大縮短新產(chǎn)品試制周期。

⑷ 對產(chǎn)品零件的結(jié)構(gòu)設計產(chǎn)生很大的影響。

⑸ 對傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)工藝性好與壞的衡量標準產(chǎn)生重要影響。

3.特種加工工藝與常規(guī)加工工藝之間有何關系？應該改如何正確處理特種加工與常規(guī)加工之間的關系？

答：常規(guī)工藝是在切削、磨削、研磨等技術進步中形成和發(fā)展起來的行之有效的實用工藝，而且今后也始終是主流工藝。但是隨著難加工的新材料、復雜表面和有特殊要求的零件越來越多，常規(guī)傳統(tǒng)工藝必然難以適應。所以可以認為特種加工工藝是常規(guī)加工工藝的補充和發(fā)展，特種加工工藝可以在特定的條件下取代一部分常規(guī)加工工藝，但不可能取代和排斥主流的常規(guī)加工工藝。

4.特種加工對材料的可加工性以及產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)工藝性有何影響？舉例說明.答：工件材料的可加工性不再與其硬度，強度，韌性，脆性，等有直接的關系，對于電火花，線切割等加工技術而言，淬火鋼比未淬火鋼更容易加工。

對傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)工藝性好與壞的衡量標準產(chǎn)生重要影響，以往普遍認為方孔，小孔，彎孔，窄縫等是工藝性差的典型，但對于電火花穿孔加工，電火花線切割加工來說，加工方孔和加工圓孔的難以程度是一樣的，相反現(xiàn)在有時為了避免淬火產(chǎn)生開裂，變形等缺陷，故意把鉆孔開槽，等工藝安排在淬火處理之后，使工藝路線安排更為靈活。

第二章

1.簡述超精密加工的方法，難點和實現(xiàn)條件? 答：超微量去除技術是實現(xiàn)超精密加工的關鍵，其難度比常規(guī)的大尺寸去除加工技術大的多，因為：工具和工件表面微觀的彈性變形和塑性變形是隨即的。精度難以控制，工藝系統(tǒng)的剛度和熱變形對加工精度有很大的影響，去除層越薄，被加工便面所受的切應力越大，材料就 1 越不易去除。

超精密加工按加工方法不同可以分為切削加工，磨料加工，特種加工和復合加工四類。

2.超精密加工對刀具材料有那些要求？

答：1）極高的硬度，極高的耐磨性，和極高的彈性模量，以保證刀具有很高的尺寸耐用度。2）刃口能磨得極其鋒銳，即刃口半徑ρ值很小，以實現(xiàn)超薄切削。3）刀刃無缺陷，切削是將刃形變制在被加工表面上，從而鑄得超光滑的鏡面。

4）與工件材料的抗粘結(jié)合性很好。化學親和性很小，摩擦因數(shù)低，以得到極好的加工表面完整性。

3.單晶金剛石有哪些個主要晶面？

立方晶系的金剛石《單晶金剛石》主要有三個主要晶面，：即100.111.110晶面

4試述金剛石晶體的各向異性和不同晶面研磨時的好磨難磨方向。

答：金剛石具有很高的硬度。較高的導熱系數(shù)，與有色金屬間的摩擦因數(shù)低，開始氧化的溫度較高等特性。這些都有利于超精密加工的進行，而且單晶金剛石可以研磨達到極鋒利的刃口，沒有其他材料可以磨到這樣鋒銳，并且能長期切削而磨損很小，因此金剛石是理想的不能替代的超精密切削的刀具材料。《110晶面的磨削率最高，最易磨損，100晶面的磨削次之.111的磨削率最低，最不易磨損。

5試述金剛石晶體的激光定向原理和方法？

答：金剛石晶體的激光定向是利用金剛石在不同結(jié)晶方向上，因此晶體的結(jié)構(gòu)不同，而對激光反射形成不同的衍射圖像進行的激光晶體方向的原理，由氦氖激光管產(chǎn)生的激光束通過屏幕上的小孔射到金剛石表面，若被激光照射的金剛石使被測晶面與激光束相垂直時，激光被反射的圖形即可知道被激光照射的晶面為何種晶面。

6.金剛石車刀的刀頭形式有哪幾種？各自有何特點？

答：刀頭形式：金剛石刀具刀頭一般采用在主切削刃和副切削刃直接加工渡刃--修光刃的形式，修光刃有小圓弧修光刃，直線修光刃和圓弧修光刃之分。

7.典型的超精密機床有那些？

答：典型的超精密機床有~1.大型光學金剛石車床—LODTM。FG-OO超精密機床《德》。OAGM500大型超精密機床《英》4.AHNTO型高效專用車削，磨削超精密機床。

8.精密主軸不見有那幾種形式？說明各自的優(yōu)缺點。

答：空氣靜壓軸承具有很高的回轉(zhuǎn)精度，在高速轉(zhuǎn)動時溫升很小，基本達到恒溫狀態(tài)，因此造成的熱變形誤差很小，缺點：空氣軸承剛度低，承受載荷很小，由于超精密加工的切削力很小，所以空氣軸承可以滿足相關要求。

液體靜壓軸承的油溫隨著轉(zhuǎn)速的升高而升高，溫度升高將造成熱變形，影響主軸精度。靜壓回油時將空氣帶入油源。形成微小氣泡懸浮在油中，不易排除，因而降低了液體靜壓軸承的剛度和動特性。優(yōu)點：回轉(zhuǎn)精度高《0.1微米》剛度較高，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無震動的特點。

9.超精密機床有哪幾種總體布局形式？各自有何特點？

答：1）雙半球空氣軸承主軸，優(yōu)點：球面具有自動調(diào)心，因此可以提高前后軸承的同心度，回轉(zhuǎn)精度，缺點：電動機的轉(zhuǎn)子直接與主軸剛性連接。所以電動機轉(zhuǎn)子的回轉(zhuǎn)精度將對主軸的回轉(zhuǎn)精度產(chǎn)生影響。

2）徑向-推力空氣靜壓軸承主軸：1.可以提高前后軸承的同心度，從而保證主軸的回轉(zhuǎn)精度，即使軸承發(fā)生少量旋轉(zhuǎn)，也不會因和軸承咬住而損壞主軸。缺點：這種主軸要求所用的多孔石墨組織均勻，各處透氣率相同，同時制造難度大。

3）球形-徑向空氣軸承主軸：同上，自動調(diào)心，保證同心度，回轉(zhuǎn)精度。缺點：主軸的剛度和承載能力不高，4）立式--空氣軸承主軸，主要用于大型超精密車床，以保證加工系統(tǒng)具有較高的剛度且便于裝夾，其圓弧面的徑向軸承起自動調(diào)心，提高精度作用。

10.簡述超精密機床導軌的結(jié)構(gòu)形式，并說明各自的優(yōu)缺點。

答：1）液體靜壓導軌，優(yōu)點：剛度高，承載能力大，直線運動精度高，且無爬行，運動平穩(wěn)。缺點：導軌運動速度低。

2）空氣靜壓導軌和氣浮導軌，優(yōu)點：它可以達到很高的直線運動精度，運動平穩(wěn)，無爬行，且摩擦因數(shù)接近于0，不發(fā)熱。

11.簡述摩擦驅(qū)動的工作原理。

答：摩擦驅(qū)動裝置原理：倆個摩擦輪均由靜壓軸承支承，可以無摩擦運動，上摩擦輪由彈簧壓板在驅(qū)動桿上，當彈簧壓板壓力足夠時，摩擦輪和驅(qū)動桿之間無相對滑動，直流電動機驅(qū)動下摩擦輪，靠摩擦力帶動驅(qū)動桿做非常平穩(wěn)的直線運動。

12.精密加工對微進給裝置的性能有何要求？

答：1）精微進給和粗進給分開，以提高微位移的精度，分辨率和穩(wěn)定性。2）運動部分必須是低摩擦和高穩(wěn)定度以實現(xiàn)很高的重復精度。3）末級傳動元件必須有很高的剛度，即夾持金剛石刀具必須是高剛度的。4）內(nèi)部連接必須可靠，盡量采用整體結(jié)構(gòu)或剛性連接，否則微量進給機構(gòu)，很難實現(xiàn)很高的重復精度。5）工藝性好，容易制造。6）具有好的動特性，即既有高的頻響。7）能實現(xiàn)微進給的自動控制。

第三章

1.精密和超精密磨料加工分為哪倆大類？各自有何特點

答：固結(jié)磨料加工：具有表面精度保持性好，研磨效率高的優(yōu)點。2.游離磨料加工：優(yōu)點是拋光面加工變質(zhì)層和表面粗糙度值都很小，缺點：不易保持平面度。

2.試述精密磨削機理。

答：微刃的微切削作用：應用較小的修整導程和休整深度對砂輪實施精細休整，其效果等同于砂輪磨粒的粒度變細。2.微刃的等高切削作用3.微刃的滑擠，摩擦，拋光作用

3.分析超硬磨料砂輪修正方法的機理和特點。

答：超硬磨料砂輪磨削主要指用金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪加工硬質(zhì)合金，陶瓷，剝離，半導體材料及石材等高硬度，高脆性材料。

特點：1）磨削能力強，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工及實現(xiàn)自動化。2）削力小。，溫度低，加工質(zhì)量好，不燒傷，裂紋和組織變化。3）削率高。4）加工成本低

5.試述超精密磨削的磨削機理。

答：超精密磨削機理，理想磨削軌跡是從接觸點開始至接觸終點結(jié)束，但由于磨削系統(tǒng)存在一定的彈性，實際磨削軌跡與理想磨削軌跡發(fā)生偏離。

6.試述精密研磨與拋光的機理。

答：研磨加工機理：精密研磨屬于游離磨粒切削加工是在剛性研具上注入磨料在一定壓力下，通過研具與工件的相對運動，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以達到高級幾何精度和優(yōu)良表面粗糙度2.拋光是指用低速旋轉(zhuǎn)的軟質(zhì)彈性或粘彈性材料拋光盤，或高速旋轉(zhuǎn)的低彈性材料。拋光盤加拋光劑具有一定研磨性質(zhì)的獲得光滑表面的加工方法。

7.影響精密研磨拋光的主要工藝因素有哪些？

答：研磨方法：加工方式，運動，驅(qū)動方式。2.研具的材料，形狀，表面狀態(tài)。3.磨粒的種類，材質(zhì)，形狀，粒徑4.加工液的水質(zhì)，油質(zhì)5加工參數(shù)的研磨速度，壓力，時間，6.環(huán)境，溫度，塵埃

8.試述各種非接觸拋光的加工原理。

答：1.彈性發(fā)射加工：通過微粒子沖擊工件，以原子級的加工單位去除工件材料，從而無損傷的技工表面2.浮動拋光：拋光液覆蓋在整個拋光盤表面上，拋光盤及工件高速回轉(zhuǎn)時，在二者之間的拋光液主動壓流體狀態(tài)，形成一層液膜，從而使工件在浮起狀態(tài)下進行拋光3.動壓浮離拋光：保持環(huán)中的工件浮離圓盤表面，由浮動間隙中的粉末顆粒對工件進行拋光4.非接觸化學拋光：通過向拋光盤面供給化學拋光液，使其與被加工面做相對滑動，用拋光盤面來夾持被加工件面上產(chǎn)生的化學反應生成物。

第四章

1.電火花加工時，間隙液體介質(zhì)的擊穿機理？

答：通常所用的工作介質(zhì)是煤油，水，皂化油水溶液及多種介質(zhì)合成的專用工作液，用分光度計觀察電火花加工過程中放電現(xiàn)象，顯示放電時產(chǎn)生氧氣，氫氣泡的電離膨脹導致了間隙介質(zhì)的擊穿

2.電火花加工的基本要求？

答：材料的可加工性主要取決與材料的熱學特性，如熔點，沸點，比熱容，導熱系數(shù)等。幾乎與其力學性能《硬度，強度》無關。

3.電火花加工機床的自動進給系統(tǒng)與傳統(tǒng)加工機床的自動進給系統(tǒng)有什么不同？為什么會引起這種不同？

答：電火花加工時，放電間隙很小，電蝕量放電間隙在瞬間都不是長值而在一定范圍內(nèi)隨即變化，人工進給或恒速的“機動”進給很難滿足要求，必須采用自動進給和調(diào)節(jié)裝置。自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用是維持某一穩(wěn)定的放電間隙。保證電火花加工正常而穩(wěn)定的進行獲得較好的加工效果。

4分析伺服參考電壓對加工穩(wěn)定性的影響。

答：脈沖電源又稱為脈沖發(fā)生器，起作用是把220V或380V的50HZ工頻交流電轉(zhuǎn)換成一定形式的單向脈沖電流，供給電極放電間隙，產(chǎn)生火花所需要的能量來蝕除金屬。

5.功率VDMOS開關式脈沖電源的特點。

答：VDMOS技術的發(fā)展，是高頻大功率開關技術日趨成熟，為提高大功率MOS管功率晶體管脈沖電源的開關沖擊性能，采用多管分組的方法來提高輸出功率。

6.極間能量分配分析。

答：電源向放電通道釋放的能量分配在陽極，陰極和放電通道上，能量分配系數(shù)的大小主要取決與被加工材料的特性，通過前面分析可知，電極主要通過高速運動粒子的轟擊，光輻射，熱輻射，三種形式得到能量，在一定的條件下，光輻射與熱輻射起決定性的作用，電極表面局部得到高能，就能發(fā)生了融化，氣化的相變過程，電極表面出現(xiàn)了微觀相變區(qū)。

7．電火花加工時，油杯的作用？ 答：工作液循環(huán)過濾

第五章

1.電火花線切割加工的工藝和機理與電火花成形加工有那些相同點和不同點？

答：電火花線切割加工與電火花成形加工的基本原理一樣都是基于電極間脈沖放電時電火花腐蝕原理，實現(xiàn)零部件的加工，所不同的是電火花切割加工不需要制造復雜的成形電極，而是利用移動的金屬絲《鋼絲，銅絲》作為工具電極，工件接照預定的軌跡運動，切割出所需的各種尺寸和形狀。《基本原理》

1）需要制造復雜的成形電極。2）方便快捷的加工薄壁，宅槽，異型孔等復雜結(jié)構(gòu)零件。3）一般采用精準規(guī)一次加工成形，在加工過程中大都不需要轉(zhuǎn)換加工規(guī)準。4）由于采用移動的電極絲進行加工，單位長度損耗較小，從而對加工精度影響較小。5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火。容易實現(xiàn)安全，無人操作。6）沒有穩(wěn)定的拉弧放 5 電狀態(tài)。7）脈沖電源的加工電流較小，脈沖寬度較窄，屬于中，精加工范疇。采用正極性加工方式。

2.線切割加工的生產(chǎn)率和脈沖電源的功率。輸出電流大小等有關。用什么方法，標準來衡量和判斷脈沖電源加工性能的好壞，《絕對性能和相對性能》？

答：受電極絲直徑的限制《一般在0.08-0.025mm》脈沖電源的脈沖峰值電流不能太大，與此相反，由于工件具有一定厚度，欲維持穩(wěn)定加工，放電峰值電流，又不能太小，否則加工將不穩(wěn)定或者根本不能加工，放電峰值，電流一般在5-25A范圍，為獲得較高的加工精度系數(shù)小的表面粗糙度值，應控制單個脈沖能量，盡量減小脈沖寬度，一般在0.5-64ps，所以，總采用正極性加工方式。

3.電火花線切割加工的主要工藝指標及其影響因素。

答：1.加工對象：使用與各種形式的沖裁模及擠壓模，粉末合金模，塑壓模，等帶錐度的模具2.高硬度材料零件3.特殊形狀零件4.加工電火花形成加工用的銅，鋼鎢，銀鎢合金等材料電極。

4.試論述線切割加工的主要工藝指標及其影響因素。

答：切割速度，加工表面粗糙度，加工精度，電參數(shù)，對線切割加工工藝指標的影響最為主要，放電脈沖寬度增加，脈沖間隔減小脈沖電壓幅值增加《電壓增加》峰值電流增大《功效管增多》都會提高切割加工速度。但加工表面粗糙度和精度則會下降，反之則可改善加工精度和粗糙度。

第六章

1.電化學加工從加工原理上共分為多少類？從原理，機理上來分析，電化學加工有無可能發(fā)展成為原子級的加工技術？

答：利用陽極金屬的溶解作用去除材料2.利用陰極金屬的沉積作用進行鍍覆加工3.電化學加工與其他加工方法結(jié)合完成的電化學復合加工

由于加工精度一般不如電火花加工，一般不舍和與單間和小批量生產(chǎn)。不能發(fā)展成為原子級加工技術。

2.點解加工中的陽極和陰極與蓄電池中的正，負極有何區(qū)別？二者的電流方向相同么？ 答：以工件為陽極《接直流電源正極》，工具為陰極《接直流電源負極》

3.請分析陽極鈍化現(xiàn)象在點解加工中及在電化學機械加工中的優(yōu)缺點，電化學機械加工與純電化學加工及純機械加工各有什么優(yōu)缺點？

答：在點解加工中，鈍化膜缺點是阻止陽極溶解，優(yōu)點是當側(cè)面間隙大到一定程度后就基本保持不變，孔壁的錐度小，成形精度高。復合加工同上。

電解加工的特點：1）能以簡單的直線進給運動一次加工出復雜的型面和型腔。2）可以加工 6 高硬度，高強度和高韌性等難以切削加工的金屬材料3）加工過程中無切削力和切削熱，工件不產(chǎn)生內(nèi)應力和變形。適合加工易變形和薄壁零件。4）加工后的兩件無毛刺和殘余應力5）與其他加工方法相比生產(chǎn)率較高6）加工過程中工具電極不損耗。

缺點：1）加工精度不如電火花與超聲波加工2）加工復雜型腔時，費用較高3）占地面積大，附屬設備多，投資大。4）電解溶液的處理和回收有難度，有污染。

電化學機械復合加工優(yōu)點：1）加工范圍廣，生產(chǎn)率高2）加工精度和表面質(zhì)量優(yōu)良3）機械磨具磨損小4）控制條件好，通過控制點參量實現(xiàn)自動控制5）成本低6）對機床精度要求低，腐蝕性小。

缺點：電化學機械復合加工需要增加一套電化學加工系統(tǒng)。如直流電源，循環(huán)裝置等，另外，機床采取一定的防腐防銹措施。

第七章

1.試述激光加工中材料蝕除的微觀物理過程。

答：1.材料對激光的吸收和能量轉(zhuǎn)換。首先產(chǎn)生的是某些質(zhì)點的過量能量然后碰撞產(chǎn)生熱。2.材料的加熱熔化，汽化，吸收激光能后，并轉(zhuǎn)化為熱能后，其溫度升高，材料先氣化然后才熔化蝕除。3.蝕除產(chǎn)物的拋出，由于瞬時急劇熔化，壓力迅速增加，并產(chǎn)生爆炸沖擊波，使金屬蝕除物拋出。

2.激光與普通光相比有何特點？為什么激光可直接用于材料的蝕除加工，而普通光則不能？ 答：激光除具有普通光的共性，還具有單色性好，相干性好，和能量密度高等特性。擁有其他光源的光所難以達到的極高的單色性，光線的發(fā)散度小，相干性是區(qū)別激光和普通光源的重要特性

3.簡述影響激光打孔質(zhì)量的因數(shù)，并舉例說明采用什么措施可以提高激光打孔的工藝質(zhì)量？ 答：1）光打孔工藝規(guī)律：若激光照射能量大，照射時間長，工件表面所獲得的能量多，則所加工的孔大而深。但時間過長，不僅損耗大，加工面積變大，使得能量密度降低，精度降低。

2）聚焦與發(fā)散角：發(fā)散角小的激光束，經(jīng)短焦距聚焦后可以獲得較高的功率，穿透力大，不僅深而且錐度小，要設法減小激光的發(fā)散角，并盡可能采用短焦距加工。但短焦距不適合加工深孔。

3）焦點的位置：當焦點的位置何地時，通過工件表面的光斑面積很大，若提高焦點位置，由于光斑直徑變小，能量密度增加，孔的深度得到加深。

4）光斑內(nèi)能量的分布：激光束經(jīng)聚焦后光斑內(nèi)各部分的光強是不同的，若光強以焦點中心對稱分布。稱為基模光束。這時光強最大，打出的孔是圓形的。

5）激光照射次數(shù)：激光束照射一次，加工深度大約為孔徑的五倍左右，但如多次加工后，加工可以大大增加《比例接近20：1》但多次加工后加工量將逐漸減小。

6）工件材料。工件的熱學物理常數(shù)對加工有有影響。如熔點沸點，導熱系數(shù)高的難以加工，另工件表面粗糙度值越小，其吸收率就越低，加工出的深度狀態(tài)明顯。

4.激光切割，激光焊接和激光處理的原理有何不同？

答：激光切割：是利用經(jīng)焦距的高功率激光照射工件，在超過閥值高功率的前提下，由此引起材料熔化和汽化，形成孔洞，光束移動僅可行切縫。

焊接過程屬于傳導焊接。即激光輻照加工工件表面，產(chǎn)生的熱量通過熱傳導向內(nèi)部傳遞，通過控制在工件上形成一定深度的熔池，而表面又無明顯的氣化。

激光相變硬化的原理：激光相變硬化是利用激光束作熱源照射待強化的工件表面，使工件表層材料產(chǎn)生相變或熔化，隨著激光束離開工件表面，工件表面的熱量迅速向內(nèi)部傳遞，形成極高冷卻速度，使表面硬化，從而提高工件表面的耐磨性，腐蝕性，疲勞強度。

5.常用的激光器有那些？各有何特點？并說明其各自的應用范圍。

答：紅寶石激光器：機械強度大，能夠承受高功率密度，壽命長，大能量單模輸出。主要用于激光打孔。

摻釹釔鋁石榴晶體激光器：量子效率高，輻射截面大，良好的熱穩(wěn)定性，熱導率高，熱膨脹系數(shù)小，用于打孔，焊接，熱處理，打標記，書寫，動平衡。

釹玻璃激光器：高功率激光，制造的零件工作物質(zhì)形狀，尺寸有較大的自由度。氦-氖激光器：頻率穩(wěn)定性好，壽命長，價格低。適用于全息照相，準直測量和激光干涉測量。

第八章

1.超聲波加工設備的進給系統(tǒng)有何特點？超聲波加工時，工具系統(tǒng)的振動有何特點？ 答：超聲波的機械振動經(jīng)變幅桿放大后傳遞給工具，使磨料和工作液以一定的能量沖擊工件，加工出需要的尺寸和形狀。

超聲波加工時并不是整個變幅桿和工具都在作上下高頻振動和低頻或工頻振動的概念完全不一樣。超聲波在金屬棒內(nèi)主要以縱波形式傳播，引起桿內(nèi)各點沿波的前進方向，一般接正弦規(guī)律在原地作往復振動，并以聲速傳導到工具端面，使工具端面作超聲波振動

2為什么超聲波加工技術特別適合于加工硬脆材料？

答：空化作用：是指當工具端面以很大的加速度離開工具表面時，加工間隙內(nèi)形成負壓和局部真空，在工作液體內(nèi)形成很多微空腔。促使工作液鉆入被加工工作表面材料的微裂紋處，當工具端面以很大加速度接近工件表面時，空腔閉合引起極強沖擊波，加速了磨料對表面的破碎作用。

綜上所述：超聲波加工是磨料在超聲振動作用下的機械撞擊和拋磨作用，其中磨粒撞擊作用是主要的，由此不難理解，超聲波加工特別適合加工硬脆材料。

3試舉例說明超聲波在工業(yè)，農(nóng)業(yè)或其他行業(yè)中的應用情況。

答：1.超聲波加工型腔，型孔，具有精度高表面質(zhì)量好的優(yōu)點.2.切割脆硬的半導體材料3.超聲波就清洗，精密零件中的細小孔，窄縫夾縫中的臟物。4超聲波焊接，電子電器元件和集成電路的接引線，包裝線。5.超聲波鍍錫，掛銀及涂覆熔化的金屬薄層。

第九章

1.何謂電子束加工？試說明電子束加工的分類，特點及應用范圍。

答：電子束加工是在真空條件下，利用聚焦后能量密度極高的電子束，以極高的速度沖擊到工件表面的極小面積上，在極短的時間內(nèi)，其能量的大部分轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽贡粵_擊部分的工件材料達到幾千攝氏度以上的高溫，從而引起材料的局部熔化和氣化，從而加工目的。電子束加工分為電子束熱加工和電子束非熱加工，特點：1.加工面積小2.電子束能量密度高3.能量密度高，而且能量利用率可達百分之九十以上，因而生產(chǎn)率高4.可以通過磁場或電場對電子束的強度位置，聚焦進行控制，從而實現(xiàn)自動化5.由于在真空中進行，因而污染小，加工表面不氧化6.電子束加工因需要一套專用設備，所以費用昂貴。

應用：1.電子束打孔，在航天，電子，化纖及制革上應用2.電子束可焊接的材料范圍廣，有利于焊接熔點更高的金屬和活潑金屬。3.電子束熱處理4.電子束曝光。

2.試述離子束加工的基本原理和應用范圍，并比較它與電子束技工的優(yōu)缺點。

答：離子束加工是利用離子束對材料進行成形或表面改進的方法。在真空條件下，將由離子源產(chǎn)生的離子。經(jīng)過加速，投射到材料表面，產(chǎn)生濺射和注入效應。它是靠微觀的機械撞擊能量束加工的。

主要應用在：利用離子撞擊和濺射效應的離子束刻蝕，離子濺射鍍膜和離子鍍，以及離子注入效應的離子注入。相比較電子束加工，便宜。

第十章

1.試述超高壓水射流切割技術的原理和特點。

答：超高壓水射流本身具有較高的剛性，在于工件發(fā)生碰撞時會產(chǎn)生極高的沖擊動壓和渦流。從微觀上看：相對于射流平均速度存在著超高速區(qū)與低速區(qū)。表面雖為圓柱形，而內(nèi)部實際存在著剛性高和剛性低的部分。剛性高的宏觀上起到快速碶劈作用，而低剛度部分碶吸屑，排屑作用，倆者結(jié)合，正好像鋸刀一樣，切割材料。

超高壓水射流切割具有切縫窄，切口平整，無熱變形，無邊緣毛刺，切割速度快，效率高，加工成本低，無塵，無味，無毒，無火花，振動小，噪聲低等特點。尤其適合于惡劣的工作環(huán)境和防燥要求的危險環(huán)境工作。

2.試述純水高壓水切割與磨料高壓水切割之間的異同及應用。

答：純水切割噴嘴用于切割密度較小，硬度較低的非金屬軟質(zhì)材料，噴嘴內(nèi)孔的直徑范圍為0.08-0.5mm，切割噴嘴的直徑范圍為0.5-1.65mm。

3.試述往復式增壓器的工作原理。

答：增壓器交替往復運動，不斷輸出超高壓水，直至達到切割工藝要求的水壓，即可開始加工。

4.試述影響超高壓水射流切割速度，切割精度的因素。

答：影響超高壓水射流切割深度的工藝因數(shù)較多，包括射流的工作介質(zhì)，噴射的壓力，作用面積，切割時間，工件的材質(zhì)，以及噴嘴離工件表面的距離等。

切割速度與被加工的材料性質(zhì)有關，并與射流的功率或壓力成正比，與切割速度和工件厚度成反比

第十一章

1.在等離子體加工過程中，為什么可以獲得極高的能量密度？

答：等離子體具有極高的能量密度，其原有有以下三個方面：1.機械壓縮效應，電弧在被迫通過噴嘴噴出時，通道對電弧產(chǎn)生機械壓縮作用2.熱收縮效應。噴嘴的內(nèi)部通入冷卻水。噴嘴內(nèi)壁受到冷卻，溫度降低，靠近內(nèi)壁的氣體電離度急劇下降，使電流的有效截面積縮小，電流密度大大增加3.磁收縮效應。由于電弧電流周圍磁場的作用，迫使電弧產(chǎn)生強烈的收縮作用，使電弧變得更細，電弧區(qū)中心的電流密度更大，使電弧更穩(wěn)定。

以上三種壓縮效應的綜合作用下，等離子體的能量高度集中，電流密度，等離子體電弧的溫度都很高。

2.在擠壓洐磨技術有那些特點？舉例說明其實際應用情況。

答：擠壓洐磨的工藝特點：1.使用范圍廣，幾乎能加工所有的金屬材料，同時也能加工陶瓷，硬塑料等2.加工效果好3.加工效率高4.加工精度高

應用與邊緣光整，倒圓角，去毛刺，拋光和少量的表面材料去除，3.說明磨料噴射加工的過程中，影響加工質(zhì)量的因數(shù)主要有那些？

答：磨料噴射加工是利用磨料與壓縮氣體混合后經(jīng)過噴嘴形成的高速束流，通過對工件的高速沖擊和拋磨作用來去除工件上多余的材料，達到加工目的。

加工的設備主要包括1.儲藏，混合和載運磨料裝置2.工作室3.粉塵集收器4.干燥氣體供應裝置。

4在磁性磨料研磨加工過程中，影響加工質(zhì)量的因素主要有哪些？ 答：1.強度的影響2.加工間隙的影響3.磁極形狀的影響。

5.光刻加工技術的基本過程通常包括哪些步驟？如何提高其加工精度？ 答：1.涂膠2。曝光3.顯影4.腐蝕5.去膠

6如何理解納米級加工的物理實質(zhì)？

答：欲得到1nm的加工精度，加工的最小單位必然在亞微米級。由于原子間的距離為0.1-0.3nm，納米級加工實際上以及到了加工精度的極限。