第一篇：3D打印技術之SLA(立體光固化成型法)

3D打印技術之SLA（立體光固化成型法）

SLA（Stereo lithography Appearance），即立體光固化成型法。SLA技術3d打印機的原理

用特定波長與強度的激光聚焦到光固化材料表面，使之由點到線，由線到面順序凝固，完成一個層面的繪圖作業，然后升降臺在垂直方向移動一個層片的高度，再固化另一個層面。這樣層層疊加構成一個三維實體。

SLA是最早實用化的快速成形技術，采用液態光敏樹脂原料，工藝原理如圖所示。其工藝過程是：

首先，通過CAD設計出三維實體模型，利用離散程序將模型進行切片處理，設計掃描路徑，產生的數據將精確控制激光掃描器和升降臺的運動；

其次，激光光束通過數控裝置控制的掃描器，按設計的掃描路徑 照射到液態光敏樹脂表面，使表面特定區域內的一層樹脂固化后，當一層加工完畢后，就生成零件的一個截面；

然后，升降臺下降一定距離，固化層上覆蓋另一層液態樹脂，再進行第二層掃描，第二固化層牢固地粘結在前一固化層上，這樣一層層疊加而成三維工件原型，最后，將原型從樹脂中取出后，進行最終固化，再經打光、電鍍、噴漆或著色處理即得到要求的產品。

SLA技術主要用于制造多種模具、模型等；還可以在原料中通過加入其它成分，用SLA原型模代替熔模精密鑄造中的蠟模。SLA技術成形速度較快，精度較高，但由于樹脂固化過程中產生收縮，不可避免地會產生應力或引起形變。因此開發收縮小、固化快、強度高的光敏材料是其發展趨勢。

SLA 技術的優勢

1.光固化成型法是最早出現的快速原型制造工藝，成熟度高，經過時間的檢驗。

2.由CAD數字模型直接制成原型，加工速度快，產品生產周期短，無需切削工具與模具。

3.可以加工結構外形復雜或使用傳統手段難于成型的原型和模具。4.使CAD數字模型直觀化，降低錯誤修復的成本。

5.為實驗提供試樣，可以對計算機仿真計算的結果進行驗證與校核。6.可聯機操作，可遠程控制，利于生產的自動化。SLA 技術的缺陷

1.SLA系統造價高昂，使用和維護成本過高。

2.SLA系統是要對液體進行操作的精密設備，對工作環境要求苛刻。3.成型件多為樹脂類，強度，剛度，耐熱性有限，不利于長時間保存。4.預處理軟件與驅動軟件運算量大，與加工效果關聯性太高。

5.軟件系統操作復雜，入門困難；使用的文件格式不為廣大設計人員熟悉。

第二篇：3D打印技術之SLS(選擇性燒結成型法)

3D打印技術之SLS（選擇性燒結成型法）

粉末材料選擇性燒結（Selected Laser Sintering）

粉末材料選擇性燒結采用二氧化碳激光器對粉末材料（塑料粉等與粘結劑的混合粉）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層堆集成三維實體的快速成型方法。

粉末材料選擇性燒結采用二氧化碳激光器對粉末材料（塑料粉、陶瓷與粘結劑的混合粉、金屬與粘結劑的混合粉等）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層對集成三維實體的工藝方法。

在開始加工之前，先將充有氮氣的工作室升溫，并保持在粉末的熔點一下。成型時，送料筒上升，鋪粉滾筒移動，先在工作平臺上鋪一層粉末材料，然后激光束在計算機控制下按照截面輪廓對實心部分所在的粉末進行燒結，使粉末溶化繼而形成一層固體輪廓。

第一層燒結完成后，工作臺下降一截面層的高度，在鋪上一層粉末，進行下一層燒結，如此循環，形成三維的原型零件。最后經過5-10小時冷卻，即可從粉末缸中取出零件。未經燒結的粉末能承托正在燒結的工件，當燒結工序完成后，取出零件。粉末材料選擇性燒結工藝適合成型中小件，能直接的到塑料、陶瓷或金屬零件，零件的翹曲變形比液態光敏樹脂選擇性固化工藝要小。但這種工藝仍需對整個截面進行掃描和燒結，加上工作室需要升溫和冷卻，成型時間較長。此外，由于受到粉末顆粒大小及激光點的限制，零件的表面一般呈多孔性。

在燒結陶瓷、金屬與粘結劑的混合粉并得到原型零件后，須將它置于加熱爐中，燒掉其中的粘結劑，并在孔隙中滲入填充物，其后處理復雜。粉末材料選擇性燒結快速原型工藝適合于產品設計的可視化表現和制作功能測試零件。由于它可采用各種不同成分的金屬粉末進行燒結、進行滲銅等后處理，因而其制成的產品可具有與金屬零件相近的機械性能，但由于成型表面較粗糙，滲銅等工藝復雜，所以有待進一步提高。

選擇性激光燒結（SLS）優點

?（1）可以采用多種材料。從理論上說，任何加熱后能夠形成原子間粘結的粉末材料都可以作為SLS的成型材料。

?（2）過程與零件復雜程度無關，制件的強度高。

?（3）材料利用率高，為燒結的粉末可重復使用，材料無浪費。?（4）無須支撐結構。

?（5）與其他成型方法相比，能生產較硬的模具。SLS的缺點

?（1）原型結構疏松、多孔，且有內應力，制作易變性。?（2）生成陶瓷、金屬制件的后處理較難。?（3）需要預熱和冷卻。

?（4）成型表面粗糙多孔，并受粉末顆粒大小及激光光斑的限制。?（5）成型過程產生有毒氣體及粉塵，污染環境。

第三篇：3D打印技術之LSF(激光立體成型技術)講解

3D打印技術之LSF（激光立體成型技術）編輯：oa161辦公商城 激光立體成形技術（Laser Solid Forming，LSF）的基本原理是：首先在計算機中生成零件的三維CAD模型，然后將該模型按一定的厚度分層,切片.，即將零件的三維數據信息轉換成一系列的二維輪廓信息，再采用激光熔覆的方法按照輪廓軌跡逐層堆積材料，最終形成三維實體零件或需進行少量加工的毛坯。圖1顯示了典型的LSF過程。LSF技術加工示意圖 從LSF技術的原理來看，其成形思路與快速原型（Rapid Prototype, RP）技術完全一致，即采用全新的增材制造原理實現零件的成形。因此，它具有一些與RP技術相同的特點，如柔性好（無需專用工具和夾具）、高度集成、加工速度快等。此外，該技術還具有RP技術所不具備的一些優點： 1顯著提高材料的力學和耐腐蝕性能。利用激光束與材料相互作用時的快速熔化和凝固過程，可以獲得細小、均勻、致密的組織，消除成分偏析的不利影響，從而提高材料的力學和耐腐蝕性能。表1是幾種材料的LSF件力學性能數據，從中可以看出，LSF件的力學性能已達到鍛件標準。2制造速度快、節省材料、降低成本。LSF技術直接使用金屬材料制作零件或近形件，后續的機械加工量很小，極大地節省了材料，同時省去了模具制造的周期和費用，從而大幅度縮短了零件的加工周期。盡管大功率激光加工本身的成本較高，但在航空航天領域高性能零件的制造中其綜合成本仍然能夠有較大幅度的降低。表2是LSF技術與傳統鑄造和鍛造技術的綜合比較，從中可以看出，該技術應用于航空用盤形零件時，其在材料利用率、研制周期、總成本等方面均優于鑄造和鍛造技術。3可在零件不同部位形成不同的成分和組織，合理控制零件的性能。從成形原理上講，LSF技術是逐點堆積材料，因而可以很方便地在零件的不同部位獲得不同的成分，特別是采用自動送粉熔覆的方式進行成形時，通過精確控制送粉器粉末輸送流量，原則上可以在零件的任意部位獲得所需要的成分，從而實現零件材質和性能的最佳搭配。這一點是傳統的鑄造和鍛造等成形技術無法實現的。4可以很方便地加工一些高熔點、難加工的材料。由于激光束的能量密度很高，同時激光束與材料之間屬于非接觸加工，采用LSF技術成形制備那些熔點高、加工性能差的材料，如鎢、鈦、鈮、鉬和高溫合金等，其難度與普通材料相同，因此該技術相比傳統制備成形技術在這方面具有非常突出的優越性。

第四篇：3D打印快速成型技術

特種加工論文

題目3D打印快速成型技術

姓名 專業 班級 學號

3D打印快速成型技術

摘要：

本文主要介紹了特種加工中3D打印快速成型技術，首先介紹它的加工原理，然后分析它的特點、加工方式，然后說明其在實際生產中的主要應用以及發展方向。

關鍵詞：特種加工技術，3D打印快速成型，特點，應用。

Abstract：

This article mainly introduced the special processing of 3 d printing rapid prototyping technology, introduces its processing principle, and analyzes its characteristics, processing methods, and then explain the main application in practical production and the development direction.Key words：Special processing technology, 3 d printing rapid prototyping, characteristics, application.一、引言

3D打印（3D PRINTING）即3D打印技術，又3D打印制造是20世紀80年代才興起的一門新興的技術，是21世紀制造業最具影響的技術之一。隨著計算機與網絡技術的發展，信息高速公路加快了科技傳播的速度，產品的生命周期越來越短，企業之間的競爭不再只是質量和成本上的競爭，而更重要的是產品上市時間的競爭。因此，通過計算機仿真和3D打印增加產品的信息量，以便更快的完成設計及其制造過程，將產品設計和制造過程的時間周期盡量縮短，防止投產后發現問題造成不可挽回的損失。

3D打印技術是由CAD模型直接驅動的快速制造復雜形狀的三維實體的技術總稱。簡單的講，3D打印制造技術就是快速制造新產品首版樣件的技術，它可以在沒有任何刀具、模具及工裝夾具的情況下，快速直接的實現零件的單件生產。該技術突破了制造業的傳統模式，特別適合于新產品的開發、單件或少批量產品試制等。它是機械工程、計算機CAD、電子技術、數控技術、激光技術、材料科學等多學科相互滲透與交叉的產物。它可快速，準確地將設計思想轉變為具有一定功能的原型或零件，以便進行快速評估，修改及功能測試，從而大大縮短產品的研制周期，減少開發費用，加快新產品推向市場的進程。

自從美國3D公司在1987年推出世界上第一臺商用快速原形制造設備以來，快速原形技術快速發展。投入的研究經費大幅增加，技術成果豐碩。原形化系統產品的銷量高速增長。在這方面美國，日本一直處于領先地位，我國在這方面起步較晚，但是奮起直追，開展研究并取得一定成果，國內也有些成熟的產品問世，他們正在各種生產領域上發揮著作用。

二、打印系統的工作原理

3D打印技術是一種逐層制造技術，它采用離散/堆積成型原理，其過程是：先得到所需零件的計算機三維曲面或實體模型；然后根據工藝要求，將其按一定厚度進行分層，將原來的三維模型變成二維平面信息，即離散過程；再將分層后的數據進行一定的處理，加入加工參數，產生數控代碼；在微機控制下，數控系統以平面加工方式，有序地連續加工出每個薄層，并使它們自動粘接而成型，從而制造出所需產品的實物樣件或成品，這就是材料的堆積過程。已知自由曲面CAD模型，如果使用傳統的方法和數控機床進行加工，那么復雜的自由曲面，成本高，效率低。近年來，3D打印即廣泛的被運用于工業生產中。各種3D打印技術的過程都包括CAD模型建立、生成STL文件格式、3D打印制作、模型分層切片和后置處理五個步驟。

三、打印過程

（1）三維設計

三維打印的設計過程是：先通過計算機建模軟件建模，再將建成的三維模型“分區成逐層的截面，即切片，從而指導打印機逐層打印。

設計軟件和打印機之間協作的標準文件格式是STL文件格式。一個STL文件使用三角面來近似模擬物體的表面。三角面越小其生成的表面分辨率越高。PLY是一種通過掃描產生的三維文件的掃描器，其生成的VRML或者WRL文件經常被用作全彩打印的輸入文件。（2）切片處理

打印機通過讀取文件中的橫截面信息，用液體狀、粉狀或片狀的材料將這些截面逐層地打印出來，再將各層截面以各種方式粘合起來從而制造出一個實體。這種技術的特點在于其幾乎可以造出任何形狀的物品。

打印機打出的截面的厚度（即Z方向）以及平面方向即X-Y方向的分辨率是以dpi（像素每英寸）或者微米來計算的。一般的厚度為100微米，即0.1毫米，也有部分打印機如ObjetConnex 系列還有三維 Systems' ProJet 系列可以打印出16微米薄的一層。而平面方向則可以打印出跟激光打印機相近的分辨率。打印出來的“墨水滴”的直徑通常為50到100個微米。用傳統方法制造出一個模型通常需要數小時到數天，根據模型的尺寸以及復雜程度而定。而用三維打印的技術則可以將時間縮短為數個小時，當然其是由打印機的性能以及模型的尺寸和復雜程度而定的。

傳統的制造技術如注塑法可以以較低的成本大量制造聚合物產品，而三維打印技術則可以以更快，更有彈性以及更低成本的辦法生產數量相對較少的產品。一個桌面尺寸的三維打印機就可以滿足設計者或概念開發小組制造模型的需要。（3）完成打印

三維打印機的分辨率對大多數應用來說已經足夠（在彎曲的表面可能會比較粗糙，像圖像上的鋸齒一樣），要獲得更高分辨率的物品可以通過如下方法：先用當前的三維打印機打出稍大一點的物體，再稍微經過表面打磨即可得到表面光滑的“高分辨率”物品。有些技術可以同時使用多種材料進行打印。有些技術在打印的過程中還會用到支撐物，比如在打印出一些有倒掛狀的物體時就需要用到一些易于除去的東西（如可溶的東西）作為支撐物。

四、打印造型法主要種類

（1）利用激光固化樹脂材料的光造型法（Stereolithography）。在樹脂槽中盛滿液態光敏樹脂，它在紫外激光束的照射下會快速固化。成型過程開始時，可升降的工作臺處于液面下一個截面層厚的高度，聚焦后的激光束，在計算機的控制下，按照截面輪廓的要求，沿液面進行掃描，使被掃描區域的樹脂固化，從而得到該截面輪廓的樹脂薄片。然后，工作臺下降一層薄片的高度，以固化的樹脂薄片就被一層新的液態樹脂所覆蓋，以便進行第二層激光掃描固化，新固化的一層牢粘結在前一層上，如此重復不已，直到整個產品成型完畢。最后升降臺升出液體樹脂表面，取出工件，進行清洗、去處支撐、二次固化以及表面光潔處理等。激光立體造型制造精度目前可達±0.1ｍｍ,主要用作為產品提供樣品和實驗模型。光敏樹脂選擇性固化快速成型技術適合于制作中小形工件，能直接得到樹脂或類似工程塑料的產品。主要用于概念模型的原型制作，或用來做簡單裝配檢驗和工藝規劃。

（2）粉末材料選擇性燒結（Selected Laser Sintering）是一種快速原型工藝，簡稱SLS。

粉末材料選擇性燒結采用二氧化碳激光器對粉末材料（塑料粉等與粘結劑的混合粉）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層堆集成三維實體的快速成型方法。粉末材料選擇性燒結采用二氧化碳激光器對粉末材料（塑料粉、陶瓷與粘結劑的混合粉、金屬與粘結劑的混合粉等）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層對集成三維實體的工藝方法。

在開始加工之前，先將充有氮氣的工作室升溫，并保持在粉末的熔點一下。成型時，送料筒上升，鋪粉滾筒移動，先在工作平臺上鋪一層粉末材料，然后激光束在計算機控制下按照截面輪廓對實心部分所在的粉末進行燒結，使粉末溶化繼而形成一層固體輪廓。第一層燒結完成后，工作臺下降一截面層的高度，在鋪上一層粉末，進行下一層燒結，如此循環，形成三維的原型零件。最后經過5-10小時冷卻，即可從粉末缸中取出零件。未經燒結的粉末能承托正在燒結的工件，當燒結工序完成后，取出零件。粉末材料選擇性燒結工藝適合成型中小件，能直接的到塑料、陶瓷或金屬零件，零件的翹曲變形比液態光敏樹脂選擇性固化工藝要小。但這種工藝仍需對整個截面進行掃描和燒結，加上工作室需要升溫和冷卻，成型時間較長。此外，由于受到粉末顆粒大小及激光點的限制，零件的表面一般呈多孔性。在燒結陶瓷、金屬與粘結劑的混合粉并得到原型零件后，須將它置于加熱爐中，燒掉其中的粘結劑，并在孔隙中滲入填充物，其后處理復雜。粉末材料選擇性燒結快速原型工藝適合于產品設計的可視化表現和制作功能測試零件。由于它可采用各種不同成分的金屬粉末進行燒結、進行滲銅等后處理，因而其制成的產品可具有與金屬零件相近的機械性能，但由于成型表面較粗糙，滲銅等工藝復雜，所以有待進一步提高。

（3）熔融造型法熔融造型法（FDM）。工作時直接由計算機控制。噴頭擠出熱塑材料并按照層面幾何信息逐層由下而上制作出實體模型。ＦＤＭ技術的最大特點是速度快(一般模型僅需幾小時即可成型)、無污染,在原型開發和精鑄蠟模等方面得到廣泛應用。FDM生產可選成型材料種類較多，原材料費用低，因而的到廣泛的應用。但是FDM也有其固有的缺點。精度低，熱融制造中很難控制精度，難以制造結構復雜的構件，且材料的制造是處于熔點附近，因而構件的強度小，也不適合制造大型的制件，這些特點都限制了FDM的應用范圍。

（4）熱可塑造型法（SLS）。該方法是用2CO激光熔融燒結樹脂粉末的方式制作樣件。工作時,由2CO激光器發出的光束在計算機控制下,根據幾何形體各層橫截面的幾何信息對材料粉末進行掃描,激光掃描處粉末熔化并凝固在一起。然后,鋪上一層新粉末,再用激光掃描燒結,如此反復,直至制成所需樣件。

五、3D打印制造特點

3D打印技術突破了“毛坯→切削→加工品”傳統的零件加工模式,開創了不用刀具制作零件的先河,是一種利用的薄層疊加的加工方法。與傳統的切削加工方法相比,3D打印加工至少具有以下特點:

(1)可迅速制造出具有自由曲面和更為復雜形態的零件,如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，這些利用傳統工藝很難加工的,從而大大降低了新產品的開發成本和開發周期。在時間尤其重要的今天，它可以為企業節省大量的研發時間。

(2)它屬于非接觸加工,不需要切削加工所必需的刀具和夾具,無刀具磨損和切削力影響。只需要一套特定的設備，工序簡單，沒有傳統加工的煩瑣的工序。傳統的加工中每一個工序都需要機床等復雜加工設備，且加工過程復雜，對操作人員的技術要求很高。

(3)無振動、噪聲和切削廢料。可以為企業節省寶貴的試制原料，簡化生產。傳統的制造中由于多是機械制造，噪音較大。且加工時邊角料多。造成資源的浪費。

(4)可實現完全自動化生產。操作可以由電腦控制，無需人的過多干預。真正實現了自動化。

(5)加工效率高,能快速制作出產品實體模。精度高，生產的產品質量好。(6)3D打印技術在產品開發中的關鍵作用和重要意義是很明顯的，它不受復雜形狀的限制，可迅速地將示于計算機屏幕上的設計變為進一步評估的實物。根據原型，可對設計的正確性、造型的合理性、可裝配性和干涉性，進行具體的檢驗。通過原型的檢驗可使開發產品中的風險減到最底的限度。

六、主要限制因素

（1）材料限制：雖然高端工業印刷可以實現塑料、某些金屬或者陶瓷打印，但無法實現打印的材料都是比較昂貴和稀缺的。另外，打印機也還沒有達到成熟的水平，無法支持日常生活中所接觸到的各種各樣的材料。雖然研究者們在多材料打印上已經取得了一定的進展，但除非這些進展達到成熟并有效，否則材料依然會是3D打印的一大障礙。

（2）機器限制：3D打印技術在重建物體的幾何形狀和機能上已經獲得了一定的水平，幾乎任何靜態的形狀都可以被打印出來，但是那些運動的物體和它們的清晰度就難以實現了。這個困難對于制造商來說也許是可以解決的，但是3D打印技術想要進入普通家庭，每個人都能隨意打印想要的東西，那么機器的限制就必須得到解決才行。

七、3D打印技術成型主要應用

應用領域：

3D打印機的應用對象可以是任何行業，只要這些行業需要模型和原型。以色列的Stratasys公司認為，3D打印機需求量較大的行業包括政府、航天和國防、醫療設備、高科技、教育業以及制造業。

八、結束語

最近兩年，3D打印技術概念引起了國內外政府、軍方、企業的高度重視，但其實3D打印技術已經發展有30余年。美國著名智庫高德納（Gartner）公司2012《高德納新興IT技術顯示度周期特別報告》認為，3D打印技術正處于高循環曲線顯示度頂點。預計該技術在未來2～5年內到達生產力成熟期。然而，通過分析發現，3D打印技術卻很難取代傳統制造工藝，在軍事領域的應用主要集中在對受損部件的修復、復雜結構部件的生產以及小批量部件生產等方面，與傳統制造工藝形成了較好的互補關系。例如，美國計劃使用3D打印技術在太空空間站上。

參考文獻：

［1］ 3D打印(簡介、原理及技術)．designspark．2013-10-29.［2］ 顏永年，張人佶．快速制造技術的發展道路與發展趨勢［J］．電加工與模具，2007，2：25-29.［3］（美）胡迪·利普森 梅爾芭·庫曼.3D打印:從想象到現實.2013年4月

［4］ 王運贛.3D打印技術（修訂版）.2014-07-01

［5］ 楊繼全.3D打印：面向未來的制造技術.2014年02月

［6］ 白基成，劉晉春，郭永豐，楊曉冬.特種加工.2013.05

References:

[1] 3 d printing(introduction, principle and technology).Designspark.2013-10-29.[2] yongnian yan, zhang Ji.The development and trend of development of rapid manufacturing technology [J].Electric processing and mould, 2007, 2:25 to 29.[3](America)woody, lipson MEL ba, Manhattan.3 d printing: from imagination to reality.In April 2013.[4] Wang Yun jiangxi.3 d printing(revised edition).2014-07-01.[5] ji-quan Yang.3 d printing: manufacturing technology for the future.02, 2014.[6], Bai Ji Liu Jinchun Guo Yongfeng, jack Yang.Special processing.2013.05.

第五篇：3D打印技術之FDM(熔融擠出成型)[范文模版]

3D打印技術之FDM（熔融擠出成型）

熔融擠出成型(FDM)工藝的材料一般是熱塑性材料，如蠟、ABS、PC、尼龍等，以絲狀供料。材料在噴頭內被加熱熔化。噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運動，同時將熔化的材料擠出，材料迅速固化，并與周圍的材料粘結。每一個層片都是在上一層上堆積而成，上一層對當前層起到定位和支撐的作用。隨著高度的增加，層片輪廓的面積和形狀都會發生變化，當形狀發生較大的變化時，上層輪廓就不能給當前層提供充分的定位和支撐作用，這就需要設計一些輔助結構－“支撐”，對后續層提供定位和支撐，以保證成形過程的順利實現。

這種工藝不用激光，使用、維護簡單，成本較低。用蠟成形的零件原型，可以直接用于失蠟鑄造。用ABS制造的原型因具有較高強度而在產品設計、測試與評估等方面得到廣泛應用。近年來又開發出PC，PC/ABS，PPSF等更高強度的成形材料，使得該工藝有可能直接制造功能性零件。由于這種工藝具有一些顯著優點，該工藝發展極為迅速，目前FDM系統在全球已安裝快速成形系統中的份額大約為30％。

適于三維打印機的特點

不使用激光，維護簡單，成本低：價格是成型工藝是否適于三維打印的一個重要因素。多用于概念設計的三維打印機對原型精度和物理化學特性要求不高，便宜的價格是其能否推廣開來的決定性因素。

塑料絲材，清潔，更換容易：與其他使用粉末和液態材料的工藝相比，絲材更加清潔，易于更換、保存，不會在設備中或附近形成粉末或液體污染。后處理簡單：僅需要幾分鐘到一刻鐘的時間剝離支撐后，原型即可使用。而現在應用較多的SL，SLS，3DP等工藝均存在清理殘余液體和粉末的步驟，并且需要進行后固化處理，需要額外的輔助設備。這些額外的后處理工序一是容易造成粉末或液體污染，二是增加了幾個小時的時間，不能在成型完成后立刻使用。

成型速度較快：一般來講，FDM工藝相對于SL，SLS，3DP工藝來說，速度是比較慢的。但針對三維打印應用，其也有一定的優勢。首先，SL，SLS，3DP都有層間過程（鋪粉/液，掛平），因而它們一次成型多個原型是速度很快，例如3DP可以做到一小時成型25mm左右高度的原型。三維打印機成型空間小，一次多成型1至2個原型，相對來講，他們的速度優點就不甚明顯了。其次三維打印機對原型強度要求不高，所以FDM工藝可通過減小原型密實程度的方法提高成型速度。通過試驗，具有某些結構特點的模型，最高成型速度已經可以達到60立方厘米/小時。通過軟件優化及技術進步，預計可以達到200立方厘米/小時的高速度。

快速塑料零件制造

材料性能一直是FDM工藝的主要優點，其ABS原型強度可以達到注塑零件的三分之一。今年來又發展出PC，PC/ABS，PPSF等材料，強度已經接近或超過普通注塑零件，可在某些特定場合（試用，維修，暫時替換等）下直接使用。雖然直接金屬零件成型（近年來許多研究機構和公司都在進行這方面的研究，是當今快速原型領域的一個研究熱點）的材料性能更好，但在塑料零件領域，FDM工藝是一種非常適宜的快速制造方式。隨著材料性能和工藝水平的進一步提高，我們相信，會有更多的FDM原型在各種場合直接使用。