第一篇：引用 鑄鋼件超聲波探傷檢測標準

引用 鑄鋼件超聲波探傷檢測標準

本文引用自一次記憶《鑄鋼件超聲波探傷檢測標準》

引用

一次記憶 的 鑄鋼件超聲波探傷檢測標準 中標與美標之差異

深圳市建設工程質量檢測中心——弓明 學習運用兩國標準讓我們來共同分析一下，兩種國情體系下的標準，在超聲波探傷檢測鑄鋼件時對鑄鋼件內部質量要求的差異吧。

鑄鋼件檢測標準

1、《鑄鋼件超聲探傷及質量評定方法》GB7233-87（中國標準文中簡稱中標）

2、《碳鋼、低合金鋼和馬氏體不銹鋼鑄件超聲波檢驗標準》ASTM-609/609M：1991（美國標準文中簡稱美標）

關于適用范圍

中標規定：本標準規定了厚度等于或者大于30㎜的碳鋼和低合金鋼鑄件的超聲波探傷方法；以及根據超聲探傷的結果對鑄件進行質量評級的方法。所用的超聲探傷方法僅限于A型顯示脈沖反射法。

美標規定：1.1本方法包括了用脈沖反射縱波法，對經熱處理的碳鋼、低合金鋼和馬氏體不銹鋼鑄件進行超聲波檢驗的標準和工藝。

4.2.2 雙晶探頭探測等于或小于1英寸（25mm）的截面，推薦使用5MHz，晶片尺寸為1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夾角為12°的探頭。

中標當時制定的時候是把厚度小于30㎜鑄鋼件排除在本標準以外的。而美標則明確了等于或小于25㎜的鑄鋼件的具體檢測方法。分析兩國當時的鑄造水平及探傷手段不難看出，中國當時的鑄造件還停留在“傻大笨粗”，檢測設備也是比較低端的，當時國內有能力生產雙晶探頭的廠家少，探傷人員可選擇的探頭有局限性，而且探傷人員很少接觸到薄壁探傷，自然雙晶探頭很少使用甚至沒用過。這和我國當時的國情密切相關，而現在我國鑄造水平提高很快，此標準“本標準規定了厚度等于或者大于30㎜的碳鋼和低合金鋼鑄件的超聲波探傷方法”的開頭對不少從事這個行業的工作人員造成不小的誤導。很容易讓人誤認為厚度小于30㎜的鑄鋼件是不適合超聲探傷檢測的。其實不然，時代在變，不應用老方法去看待新事物。

關于定量和定性 美標在超聲探傷檢測上是只定量不定性的。全文只是要求探傷人員在“缺陷總數、位置、波幅和面積”上以數據的形式做出數據上的判斷，可操作性強。

而中標則發揚了中國人求真的精神，把缺陷性質細分成為“裂紋、冷隔、未融合、氣孔、縮松、縮孔、夾砂、夾渣等”。

要求探傷人員對缺陷的類型、尺寸、位置給出具體數據，尺寸、位置尚能準確給出，但說道類型，雖然中標只需要探傷人員將缺陷類型分為“平面型缺陷”和“非平面型缺陷”即可，但能準確不差的分辨，卻非一日之功。定量又要定性使探傷標準因人而異，出現大同小異，尺度不一，造成了目前探傷人員許多的有爭議的，不規范的錯誤操作。中標的可操作性欠佳。

關于缺陷類型的劃分

中標規定：1.1平面型缺陷（Planar discontinuity）：用本標準規定的方法檢測一個缺陷，如果只能測出它的兩維尺寸，則稱為平面型缺陷。屬于這種類型的缺陷有裂紋、冷隔、未融合等。

1.2非平面型缺陷（Non-planar discontinuity）：用本標準規定的方法檢測一個缺陷，如果能夠測出它的三維尺寸，則稱為非平面型缺陷。屬于這種類型的缺陷有氣孔、縮松、夾砂、夾渣等。

凡出現下列任何一種顯示情況的位置，都要做上標記：

a.缺陷回波幅度等于或者大于距離波幅曲線的位置；

b．底面回波幅度降低12dB或者12dB以上的位置；

c．不論缺陷回波幅度的大小，凡出現線狀和片狀特征缺陷顯示的位置。

4.4.1平面型缺陷尺寸的測定

對于具有線狀和片狀特征的缺陷顯示，用6dB法畫出缺陷的范圍。按幾何原理，確定缺陷的位置、大小和缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸，按中標表2的規定，計算缺陷的面積。

中標表2

4.2.2非平面型缺陷尺寸的測定

4.2.2.1缺陷回波幅度等于或者大于距離波幅曲線者，用6dB法在探傷面上畫出缺陷的范圍。按中標表3的規定，計算缺陷的面積。

中標表3

當使用縱波檢測時，缺陷近探傷面一側的邊界和深度，由缺陷回波脈沖前沿的波幅上升到比距離波幅曲線底6dB的位置來確定。當使用橫波斜探頭檢測時，缺陷的邊界，有缺陷回波脈沖前沿幅度上升到比同時顯示的最大缺陷回波幅度低6dB的位置來確定。

缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸，由不同方向檢測所確定的缺陷上部和下部邊界而得到。

由于鑄鋼件幾何形狀的限制，不能從不同方向檢測的缺陷，必須在探傷報告中說明。

美標規定：10.2 驗收的質量等級應由需方和供方根據下列準則的一條或幾條加以確定：

10.2.1 不允許存在等于或大于DAC曲線且其面積超過美標表2中所用質量等級所規定面積的缺陷。

10.2.2 不允許存在由缺陷引起的底波降低量等于或大于75%，且其面積以超過表2中所

用質量等級所規定面積的缺陷。

10.2.3 產生波高等于或大于DAC曲線的連續缺陷回波，且其尺寸超過所用質量等級規定 的最大長度的缺陷，應予拒收。

10.2.4 買賣雙方商定的其他驗收準則。

10.3 可采用其他方法來確定根據超聲波檢驗作出的拒收結論的正確性。

美標表2

18.2 線性缺陷——線性缺陷定義為長度等于或大于其寬度三倍的缺陷。象裂縫或條渣類的缺陷即使幅度為0.5英寸（13mm）的也應去除。

18.3 非線性缺陷：

18.3.1 單個缺陷——單個缺陷不得超過美標表3所列的需方訂單規定的質量等級。單個缺陷定義為，一個缺陷與相鄰缺陷之間的距離，大于相鄰兩缺陷中較大缺陷的最大尺寸的缺陷。

美標表3

18.3.2 密集缺陷——密集缺陷應定義為在邊長為1英寸（25mm）立方體中有兩個或兩個以上的缺陷。密集缺陷不得超過美標表4中需方訂單規定的質量等級。缺陷之間的距離小于密集缺陷中最大缺陷的最小尺寸時，則此密集區應予去除并焊補。

美標表4

18.3.3 兩個密集缺陷區之間的距離，必須大于其中任一個密集缺陷區最大缺陷的最小尺寸。否則，含有最大單個缺陷的密集缺陷區應予去除。

18.3.4 所有缺陷，既不管探頭在鑄件表面上移動所畫出的面積，也不管所要求的質量等級，均不得貫穿鑄件壁厚的1/3T，T為缺陷處的鑄件壁厚。

比較兩個標準，貌似中標比美標高了一個級別，當美國人還在盯著鑄鋼件中的缺陷分析他們是線和面的關系時，我們已經開始分析鑄鋼件中缺陷的面和體的關系啦！要不說中國人聰明，空間思維好，而且還不厭其煩的用各種探頭從各個方向打缺陷的邊緣，分析其深度。可見一點中國的標準是不注重效率的：假設一個面積=200×120；深度=25～30；板厚=60～65的缺陷，用美標雙晶探頭做單面探傷即可確定缺陷數據，假設5分鐘能結束檢測。而按照中標的方法則需要用雙晶探頭做三面探傷確定面積、分析深度，加上構件翻轉。估計需要30分鐘方能確定缺陷數據。所以說中標的超聲波檢測方法并不先進，到像是在做學術研究，不適于生產，當中國人的鑄鋼件探傷還停留在分析發現鑄造缺陷性質時，美國已經進入標準件生產啦，他們把缺陷量化，而不再考慮協助鑄造提高工藝。可見中標是落后的，工業大生產，需要的是標準和量化。當前我國的鑄造技術又上了臺階，而檢測方法似乎還很落后。

關于探傷方法的劃分

中標對探頭的選擇：

2.2探頭

2.2.1縱波直探頭的晶片直徑在10～30㎜的范圍，當被檢測的鑄鋼件的探傷面較粗糙時，建議使用有軟保護膜的縱波直探頭。

2.2.2應使用在鋼中的折射角為45°、60°、70°的橫波斜探頭，或者用K值為1，1.5，2，2.5，3的橫波斜探頭。

2.2.3縱波雙晶探頭兩晶片之間的聲絕緣必須良好。美標對探頭的選擇：

4.2 探頭

4.2.1 縱波探頭

縱波探頭應是直徑為 1/2～3/2英寸(13～28mm)的圓晶片，或邊長為1英寸(25mm)的方晶片。應根據鑄件探傷的信噪比狀況，在1～5MHz頻率范圍內選用。本底噪聲不得超過距離幅度校正曲線（DAC）的25%。探頭應在其額定頻率下工作。

4.2.2 雙晶探頭

探測等于或小于1英寸（25mm）的截面，推薦使用5MHz，晶片尺寸為1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夾角為12°的探頭。

4.2.3 為了評價和確認缺陷，也可使用其他頻率和尺寸的探頭。

S1.1.2 探頭——斜探頭應能在鋼中產生30°～75°范圍的斜射聲束，此角度是以垂直于受檢鑄件入射表面的方向量度的。最好應使用頻率為0.4~5MHz的探頭。

斜探頭探傷作為補充要求被列入標準。僅當供需雙方一致同意時才使用，其目的是為了有效檢出那些由于設計或可能存在的缺陷取向，用縱波不能進行有效檢驗的鑄件關鍵區。

中標的超聲探傷檢測方法：4.1.2.1縱波直探頭探傷靈敏度的調整a.用AVG曲線板調整；b.用對比試塊調整。

4.1.2.2縱波雙晶探頭探傷靈敏度的調整。

4.1.2.3橫波斜探頭探傷靈敏的調整。

美標的超聲探傷檢測方法：方法A——平底孔校準法（圖1、2）；方法B——底波校正法（圖3）；方法C——斜探頭橫孔校正法（圖4）。

由此可見中標雖然照貓畫虎的列舉了各種探頭，可具體到探傷時依然是忽視試塊的存在，各種土辦法都用上了，沒有規范各種探頭選用的范圍、方法和探傷目的不明確。以至于多方探傷尚存在各種爭議，嚴重影響了探傷質量，當讀過美標之后才知道這種探頭原來是取長補短，對探傷質量各有要求，各有側重。隨著中國鑄造業的不斷發展，探傷手段方法應該與時俱進。

關于對底波降低存在疑問的處理

中標規定：4.4.2.2對于底面回波降低12dB或者12dB以上的位置，應核查底面是否傾斜或者不平整、耦合接觸是否良好。

凡是因存在缺陷而使底面回波降低12dB或12dB以上者，以底面回波降低12dB為條件，在探傷面上畫出缺陷的范圍，按中標表3注②計算缺陷的面積。

缺陷的深度，由一處連續缺陷回波最左邊的波峰的位置來確定。缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸，由一處連續缺陷回波中最左邊的與最右邊的兩個波峰之間的寬度來確定。

既無底面回波，又無缺陷回波的位置，應提高探傷靈敏度檢測，觀察是否存在反射面與入射聲束傾斜的缺陷。4.4.4存在疑問的缺陷

對于存在疑問的缺陷顯示，允許采用經過驗證而行之有效的其他無損檢測方法進行檢驗。如仍不能得出結論，則由供需雙方協商處理辦法。

美標規定：8.5 檢驗鑄件兩壁平行區域時，底波損失75%以上的區域要進行復查，以便判定底波損失是由于接觸不良，耦合劑不足，還是缺陷取向傾斜等所致。如果底波損失的原因不明，則認為該區域有疑問，需進一步查明。

10.2.2 不允許存在由缺陷引起的底波降低量等于或大于75%，且其面積以超過美標表2中所用質量等級所規定面積的缺陷。

10.2.4 買賣雙方商定的其他驗收準則。

10.3 可采用其他方法來確定根據超聲波檢驗作出的拒收結論的正確性。

18.3.7 任何區域，底波損失等于或大于75%，并超過了所用質量等級規定的面積，而不管信號幅度是否超過0.5英寸（13mm）拒收線，均應拒收，除非能確定底波損失不是由于缺陷所造成的。如果提高增益，底波滿足要求，按信號幅度百分比又不超過0.5英寸（13mm）拒收線的缺陷，則該區應為合格。

對于底波降低的疑問，相關的超聲探傷資料指出超聲波探傷中若出現無低波或者低波衰減嚴重不能忽視一種可能性就是鑄鋼件材料組織晶粒粗大，鑄鋼件晶粒粗大是指經過機械加工或進行斷口檢驗時，顯示出晶粒組織過分粗大而不適合應用的缺陷，這種晶粒粗大的組織，可能是遍布于鑄鋼件整體，也可能發生于鑄鋼件的局部。從本質上講，晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。當底波降低的疑義被確定為晶粒粗大時，允許重新熱處理，重新熱處理后超聲探傷檢測情況依然則判為不合格。

美標中是明確“任何區域，底波損失等于或大于75%，并超過了所用質量等級規定的面積，而不管信號幅度是否超過0.5英寸（13mm）拒收線，均應拒收”，而中標則是認為“凡是因存在缺陷而使底面回波降低12dB或12dB以上者”底波的降低是因為缺陷的存在而造成的，事實上標準中并沒有把晶粒粗大定義為缺陷。這樣出現了存在疑問的缺陷的說法，最終變成“由供需雙方協商處理辦法”。使之不了了之，這樣的標準在執行起來困難重重。

我國的鑄造水平不斷發展，而比較歐美一些發達國家尚有不足，但我國大型國企做為國家的鋼鐵龍頭，每年仍能生產大量高附加值的符合國外標準的鑄鋼件。國內對鑄鋼件的質量要求正不斷提高，做為我國的鑄鋼件無損探傷標準是否也應該與時俱進，跟上潮流，期待新的國家標準早日修編。

第二篇：常州鈦合金超聲波探傷檢測

常州鈦合金超聲波探傷檢測 石敏1-7-7-1-5-8-2-8-7-0-7

超聲檢測是無損檢測質量控制的一種重要手段。對于鈦合金材料中可能存在的冶金缺陷（如夾雜）、工

藝缺陷（如過熱、變形不足、裂紋等）和組織缺陷，生產廠和航空廠都用超聲探傷檢測進行質量控制，通過超聲檢測，可以及時淘汰不合格的原始坯料，防止不合格坯料進入加工工序，降低生產過程中的工

作量。同時，超聲檢測還可以對在役的鈦合金工件進行檢測，及時監控鈦合金工件的狀態，從而減少因

鈦合金工件失效斷裂導致的災難性事故的發生。

JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》是由國家發展和改革委員會發布的行業推薦標準。用于指導承壓設

備無損檢測及驗收方法。該標準分為6部分，其中第三部分超聲檢測規定了承壓設備采用A型脈沖反射式

超聲波探傷儀器檢測工件缺陷的超聲檢測方法和質量分級要求。該部分適用于金屬材料制承壓設備用原

材料、零部件、和焊接接頭的超聲檢測，也適用于金屬材料制在用承壓設備的超聲檢測。

第三篇：超聲波探傷作業指導書

超聲波探傷作業指導書 適用范圍

本作業指導書適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。不適用于鑄鋼及奧氏體不銹鋼焊接，外徑小于159mm鋼管對接焊縫，內徑小于等于200mm的管座角焊縫及外徑小于250mm和內徑小于80％的縱向焊縫。2 引用標準

JB4730-94《壓力容器無損檢測》

GBll345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》 GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規范》 3 試驗項目及質量要求

3.1 試驗項目：內部缺陷超聲波探傷。3.2 質量要求 3.2.1 檢驗等級的分級

根據質量要求檢驗等級分A、B、C三級，檢驗的完善程度A級最低，B級一般，C級最高。檢驗工作的難度系數按A、B、C順序逐級增高，應按照工種2的材質、結構、焊接方法，使用條件及承受荷載的不同，合理的選用檢驗級別。檢驗等級應按產品的技術條件和有關規定選擇或經合同雙方協商選定。3.2.2 焊縫質量等級及缺陷分級 表3.2.2 焊縫質量等級

一級

評定等級 檢驗等級 探傷比例

II B級 100%

二級 III B級 20% 內部缺陷 超聲波探傷

3.2.3 探傷比例的計數方法

探傷比例的計數方法應按以下原則確定：①對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度不應小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；②對現場安裝焊縫，應按同一類型，同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于l條焊縫。3.2.4 檢驗區域的選擇

3.2.4.1 超聲波檢測應在焊縫及探傷表面經外觀檢查合格后方可進行，應劃好檢驗區域，標出檢驗區段編號。

3.2.4.2 檢驗區域的寬度應是焊縫本身再加上焊縫兩側各相當于母材厚度30％的一般區哉，這區域最小10mm，最大20m。3.2.4.3 接頭移動區應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它外部雜質。探傷區域表面應平整光滑，便于探頭的自由掃查，其表面粗糙度不應超過6.3um，必要時進行打磨。a、采用一次反射法或串列式掃查探傷時，探頭移動區應大于2.5δk，(其中，δ為板厚，k為探頭值)；b、采用直射法探傷時，探頭移動區域應大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，應將余高打磨到與臨鄰近母材平齊。保留余高焊縫，如焊縫表面有咬邊，較大的隆起和凹陷等也應進行適當修磨，并做圓滑過渡以免影響檢驗結果的評定。3.2.5 檢驗頻率

檢驗頻率f一般在2-5MHZ的范圍內選擇，推薦選用2—2.5MHZ區稱頻率檢驗，特殊情況下，可選用低于2MHZ區或高于2.5MHZ的檢驗頻率，但必須保證系統靈敏度的要求。3.2.6 檢驗等級，探傷面及使用k值(折射角)見表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探傷面 A 單面單 側

B

C

探傷法

使用折射角或k值

直射法及一 次性反射法 直射法

70°(k2.5、k2.o)70°或60°(k2.5、k2.o、k1.5)45°或60°;45°和60°，≤25 >25—50

單面雙側或 雙面單側

45°和70°并用(k1.o或k1.5，>50—100 >100 ／

(k1.o和k1..5，k1．0和k2．O并用)

／

雙面雙側

45°和60°并用(k1．0和k1．5或k2．O)儀器、試塊、耦合劑、探頭

4.1 儀器CTS-2000筆記本式數據超聲波探傷儀 4.2 試塊 CSK-IA 試塊 CSK-ⅡA 試塊 4.3 耦合劑

應選用適當的液體或模糊狀物作耦合劑。耦合劑應具備有良好透聲性和適宜流動性，不應對材料和人體有損傷作用。同時應便于檢驗后清理。典型耦合劑為水、機油、甘油和漿糊。在試塊上調節儀器和產品檢驗應采用相同的耦合劑。4.4 探頭：斜探頭、直探頭 5 儀器的調整的校驗 5.1 基線掃描的調節

熒光屏時基線刻度可按比例調節為代表缺陷的水平距離ι，深度h或聲程S。

5.1.1 探傷面為平面時，可在對比試塊上進行時基線掃描調節，掃描比例依據工作厚度和選用的探頭角度來確定，最大檢驗范圍應調到時基線滿刻度的2／3以上。

5.1.2 探傷面曲率半徑R大于W2／4時，可在平面對比試塊上或探傷面曲率相近的曲面對比試塊上，進行時基線掃描調節。5.1.3 探傷面曲面半徑R小于等于W2／4時，探頭楔塊應磨成與工件曲面相吻合，按GBll345-89第6.2.3條在對比試塊上作時基線掃描調節。

5.2 距離一波幅(DAC)曲線的繪制

5.2.1 距離一波幅曲線由選用的儀器、探頭系統在對比試塊上實測數據繪制，曲線由判廢線、定量線、評定線組成，不同驗收級別各線靈敏度見表5.2.1 表中DAC是以上φ2mm標準反射體繪制的距離一波副曲線，即DAC基準線。評定線以上定量線以下為I區，定量線至判廢線以下的Ⅱ區，判廢線及以上區域為Ⅲ區(判廢區)距離——波幅曲線的靈敏度 表5.2.1

級別 板厚mm DAC 判廢線 定量線 評定線

DAC-4dB DAC-12dB DAC-18dB

DAC+2dB DAC-8dB DAC-14dB

DAC DAC-6dB DAC-12dB

A

B

C

8—46 >46-120 >46-120

5.2.2 探測橫向缺陷時，應將各線靈敏度均提高6dB。

5.2.3 探傷面曲率半徑R小于等于W2／4時，距離一波幅曲線的繪制應在曲線面對比試塊上進行。

5.2.4 受檢工件的表面耦合損失及材質衰減應與試塊相同，否則應進行傳輸損失修整，在1跨距聲程內最大傳輸損差在2dB以內可不進行修整。

5.2.5 距離一波幅曲線可繪制在坐標紙上，也可直接繪制在熒光屏刻板上。5.3 儀器調整的校驗

5.3.1 每次檢驗前應在對比試塊上，對時基線掃描比例和距離一波幅曲線<靈敏度>進行調整或校驗。校驗點不少于兩點。5.3.2 在檢驗過程中每4h之內檢驗工作結束后應對時基線掃描和靈敏度進行校驗，校驗可在對比試塊或其他等效試塊上進行。

5.3.3 掃描調節校驗時，如發現校驗點反射波在掃描線上偏移超過原校驗點刻度讀數的10％或滿刻度5％(兩者取較小值)，則掃描比例應重新調整，前次校驗后已經記錄的缺點，位置參數應重新測定，并予以更正。

5.3.4 靈敏度校驗時，如校驗點的反射波幅比距離一波幅曲線降低20％或2dB以上，則儀器靈敏度應重新調整，而前次校驗后，已經記錄的缺陷，應對缺陷尺寸參數重新測定并予以評定。6 初始檢驗 6.1 一般要求

6.1.1 超聲檢驗應在焊縫及探傷表面經外觀檢查合格并滿足GBll345-89第8.1.3條的要求后方可進行。

6.1.2 檢驗前，探傷人員應了解受檢工件的材質、結構、曲率、厚度、焊接方法、焊縫種類、坡口形式、焊縫余高及背面襯墊、溝槽等情況。

6.1.3 探傷靈敏度應不低于評定線靈敏度。

6.1.4 掃查速度不應大于150mm／S，相鄰兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬度10％的重疊。

6.1.5 對波幅超過評定線的反射波，應根據探頭位置、方向、反射波的位置及6.1.2條了解焊縫情況，判斷其是否為缺陷。判斷缺陷的部位在焊縫表面作出標記。6.2平板對接焊縫的檢驗

6.2.1 為探測縱向缺陷，斜探頭垂直于焊縫中心線放置在探傷面上，作鋸齒型掃查。探頭前后移動的范圍應保證掃查到全部焊縫截面及熱影響區。在保持垂直焊縫作前后移動的同時，還應作10°～15°左右移動。

6.2.2 為探測焊縫及熱影響區的橫向缺陷應進行平行和斜平行掃查。B級檢驗時，可在焊縫兩側邊緣使探頭與焊縫中心線成10°～20°斜平行掃查。C級檢驗時，可將探頭放在焊縫及熱影響區上作兩方向的平行掃查，焊縫母材厚度超過lOOmm時，應在焊縫的兩面作平行掃查或者采用兩種角度探頭(45°和60°或45°和70°并用)作單位兩個方向平行掃查，亦可用兩個45°探頭作串列式平行掃查。對電渣焊縫還應增加與焊縫中心線45°的斜想向掃查。

6.2.3 為確定缺陷的位置、方向、形狀、觀察缺陷動態波形或區分缺陷訊號與偽訊號，可采用前后、左右、轉角、環繞等四種探頭基本掃查方式。6.3 曲面工作對接焊縫的檢驗

6.3.1 探傷面為曲面時，按規定選用對比試塊，并采用6.2條的方法進行檢驗。C級檢驗時，受工件幾何形狀限制，橫向缺陷探測無法實施時，應在檢驗記錄中予以注明。

6.3.2 環縫檢驗時，對比試塊的曲率半徑為探傷面曲率0.9-1.5倍的對比試塊，均可采用，對比試塊的采用。探測橫向缺陷時按6.3.3條的方法進行。

6.3.3 縱縫檢驗時，對比試塊的曲率半徑與探傷面曲率半徑之差應小于10％。

6.3.3.1 根據工件的曲率和材料厚度選擇探頭角度，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊縫厚度；條件允許時，聲束在曲底面的入射角度不應超過70°。

6.3.3.2 探頭接觸面修磨后，應注意探頭入射點和折射點角或K值的變化，并用曲面試塊作實際測定。

6.3.3.3 當R大于W2／4采用平面對比試塊調節儀器，檢驗中應注意到熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應進行修正。6.4 其它結構焊縫的檢驗

盡可能采用平板焊縫檢驗中已經行之有效的各種方法。在選擇探傷面和探頭時應考慮到檢測各種類型缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于該結構焊縫中的主要缺陷。7 規定檢驗 7.1 一般要求

7.1.1 規定檢驗只對初始檢驗中被標記的部位進行檢驗。

7.1.2 對所有反射波幅超過定量線的缺陷，均應確定其位置，最大反射波幅所在區域和缺陷指示長度。表7.1.2mm

檢驗等級

A

靈敏度 評定靈敏度 定量靈敏度 判廢靈敏度

7.2 最大反射波幅的測定

7.2.1 對判定的缺陷的部位，采取6.2.3條的探頭掃查方式，增加探傷面、改變探頭折射角度進行探測，測出最大反射波幅并與距離一波幅曲線作比較，確定波幅所在區域，波幅測定的允許誤差為2dB。

Φ3 Φ4 Φ6

Φ2 Φ3 Φ6

Φ2 Φ3 Φ4

B

C

7.1.3 探傷靈敏度應調節到評定靈敏度，見表7.1.2直探頭檢驗等級評定。7.2.2 最大反射波幅A與定量線SL的dB差值記為SL±——dB 7.3 位置參數的測定

7.3.1 缺陷位置以獲得缺陷最大反射波的位置來表示，根據相應的探頭位置和反射波在熒光屏上的位置來確定如下全部或部分參數。

a、縱坐標L代表缺陷沿焊縫方向的位置。以檢驗區段編號為標證基準點(即原點)建立坐標。坐標正方向距離上表示缺陷到原點的距離。

b、深度坐標h代表缺陷位置到探傷面的垂直距離(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。

c、橫坐標q代表缺陷位置離開焊縫中心線的垂直距離，可由缺陷最大反射波位置的水平距離或簡化水平距離求得。7.3.2 缺陷的深度和水平距離(或簡化水平距離)兩數值中的一個可由缺陷最大反射波在熒光屏上的位置直接讀出，另一個數值可采用計算法、曲線法、作圖法或缺陷定位尺求出。

第四篇：超聲波檢測相關標準

GB 3947-83聲學名詞術語

GB/T1786-1990鍛制園并的超聲波探傷方法

GB/T 2108-1980薄鋼板蘭姆波探傷方法

GB/T2970-2004厚鋼板超聲波檢驗方法

GB/T3310-1999銅合金棒材超聲波探傷方法

GB/T3389.2-1999壓電陶瓷材料性能測試方法縱向壓電應變常數d33的靜態測試

GB/T4162-1991鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法

GB/T 4163-1984不銹鋼管超聲波探傷方法(NDT,86-10)

GB/T5193-1985鈦及鈦合金加工產品(橫截面厚度≥13mm)超聲波探傷方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631)

GB/T5777-1996無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法(eqv ISO9303:1989)

GB/T6402-1991鋼鍛件超聲波檢驗方法

GB/T6427-1999壓電陶瓷振子頻率溫度穩定性的測試方法

GB/T6519-2000變形鋁合金產品超聲波檢驗方法

GB/T7233-1987鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法(NDT,89-9)

GB/T7734-2004復合鋼板超聲波檢驗方法

GB/T7736-2001鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法(取代YB898-77)

GB/T8361-2001冷拉園鋼表面超聲波探傷方法(NDT,91-1)

GB/T8651-2002金屬板材超聲板波探傷方法

GB/T8652-1988變形高強度鋼超聲波檢驗方法(NDT,90-2)

GB/T11259-1999超聲波檢驗用鋼制對比試塊的制作與校驗方法(eqv ASTME428-92)

GB/T11343-1989接觸式超聲斜射探傷方法(WSTS,91-4)

GB/T11344-1989接觸式超聲波脈沖回波法測厚

GB/T11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級(WSTS,91-2～3)

GB/T 12604.1-2005無損檢測術語 超聲檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990

GB/T 12604.4-2005無損檢測術語 聲發射檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990

GB/T12969.1-1991鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法

GB/T13315-1991鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法

GB/T13316-1991鑄鋼軋輥超聲波探傷方法

GB/T15830-1995鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果分級

GB/T18182-2000金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法

GB/T18256-2000焊接鋼管(埋弧焊除外)—用于確認水壓密實性的超聲波檢測方法(eqv ISO

10332:1994)

GB/T18329.1-2001滑動軸承多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗

GB/T18604-2001用氣體超聲流量計測量天然氣流量

GB/T18694-2002無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表征(eqv ISO10375:1997)

GB/T 18696.1-2004聲學 阻抗管中吸聲系數和聲阻抗的測量第1部分:駐波比法

GB/T18852-2002無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法(ISO12715:1999,IDT)

GB/T 19799.1-2005無損檢測 超聲檢測 1號校準試塊

GB/T 19799.2-2005無損檢測 超聲檢測 2號校準試塊

GB/T 19800-2005無損檢測 聲發射檢測 換能器的一級校準

GB/T 19801-2005無損檢測 聲發射檢測聲發射傳感器的二級校準

GJB593.1-1988無損檢測質量控制規范超聲縱波和橫波檢驗

GJB1038.1-1990纖維增強塑料無損檢驗方法--超聲波檢驗

GJB1076-1991穿甲彈用鎢基高密度合金棒超聲波探傷方法

GJB1580-1993變形金屬超聲波檢驗方法

GJB2044-1994鈦合金壓力容器聲發射檢測方法

GJB1538-1992飛機結構件用TC4 鈦合金棒材規范

GJB3384-1998金屬薄板蘭姆波檢驗方法

GJB3538-1999變形鋁合金棒材超聲波檢驗方法

ZBY 230-84A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)

ZBY 231-84超聲探傷儀用探頭性能測試方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

ZBY 232-84超聲探傷用1號標準試塊技術條件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)

ZBY 344-85超聲探傷用探頭型號命名方法(NDT,87-6)

ZBY 345-85超聲探傷儀用刻度板(NDT,87-6)

ZB G93 004-87尿素高壓設備制造檢驗方法--不銹鋼帶極自動堆焊層超聲波檢驗

ZB J04 001-87A型脈沖反射式超聲探傷系統工作性能測試方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替)

ZB J74 003-88壓力容器用鋼板超聲波探傷(已廢止)

ZB J26 002-89圓柱螺旋壓縮彈簧超聲波探傷方法

ZB J32 004-88大型鍛造曲軸超聲波檢驗(已被JB/T9020-1999代替)

ZB U05 008-90船用鍛鋼件超聲波探傷

ZB K54 010-89汽輪機鑄鋼件超聲波探傷及質量分級方法

ZB N77 001-90超聲測厚儀通用技術條件

ZB N71 009-89超聲硬度計技術條件

ZB E98 001-88常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)

SDJ 67-83水電部電力建設施工及驗收技術規范:管道焊縫超聲波檢驗篇

QJ 912-1985復合固體推進劑藥條燃速的水下聲發射測定方法

QJ 1269-87金屬薄板蘭姆波探傷方法

QJ1274-1987玻璃鋼層壓板超聲波檢測方法

QJ 1629-1989鈦合金氣瓶聲發射檢測方法

QJ 1657-1989固體火箭發動機玻璃纖維纏繞燃燒室殼體超聲波探傷方法

QJ 1707-1989金屬及其制品的脈沖反射式超聲波測厚方法

QJ2252-1992高溫合金鍛件超聲波探傷方法及質量分級標準

QJ 2914-1997復合材料結構聲發射檢測方法

CB 827-1975船體焊縫超聲波探傷

CB 3178-1983民用船舶鋼焊縫超聲波探傷評級標準

CB/Z211-1984船用金屬復合材料超聲波探傷工藝規程

CB1134-1985BFe30-1-1管材的超聲波探傷方法

CB/T 3907-1999船用鍛鋼件超聲波探傷

CB/T3559-1994船舶鋼焊縫手工超聲波探傷工藝和質量分級

CB/T 3177-1994船舶鋼焊縫射線照相和超聲波檢查規則

TB 1989-87機車車輛廠,段修車軸超聲波探傷方法

TB 1558-84對焊焊縫超聲波探傷

TB 1606-1985球墨鑄鐵曲軸超聲波探傷

TB 2046-1989機車新制輪箍超聲波探傷方法

TB 2049-1989機車車輛車軸廠、段修超聲波探傷標準試塊

TB/T1618-2001機車車輛車軸超聲波檢驗

TB/T 1659-1985內燃機車柴油機鋼背鋁基合金雙金屬軸瓦超聲波探傷

TB/T2327-1992高錳鋼轍叉超聲波探傷方法

TB/T2340-2000多通道A型顯示鋼軌超聲波探傷儀技術條件

TB/T 2452.1-1993整體薄壁球鐵活塞無損探傷球鐵活塞超聲波探傷

TB/T2494.1-1994軌道車輛車軸探傷方法新制車軸超聲波探傷

TB/T2494.2-1994軌道車輛車軸探傷方法在役車軸超聲波探傷

TB/T2634-2000鋼軌超聲波探傷探頭技術條件

TB/T2658.9-1995工務作業標準 鋼軌超聲波探傷作業

TB/T 2882-1998車輪超聲波探傷技術條件

TB/T 2452.1-1993整體薄壁球鐵活塞無損探傷球鐵活塞超聲波探傷

TB/T 2959-1999滑動軸承金屬多層滑動軸承粘結層的超聲波無損檢驗

TB/T2995-2000鐵道車輪和輪箍超聲波檢驗

TB/T 3078-2003鐵道車輛高磷閘瓦超聲波檢驗

HB/Z33-1998變形高溫合金棒材超聲波檢驗

HB/Z34-1998變形高溫合金園并及盤件超聲波檢驗

HB/Z35-1982不銹鋼和高強度結構鋼棒材超聲檢驗說明書

HB/Z36-1982變形鈦合金棒材超聲波檢驗說明書

HB/Z37-1982變形鈦合金園并及盤件超聲波檢驗說明書

HB/Z59-1997超聲波檢驗

HB/Z 74-1983航空鋁合金鍛件超聲波檢驗說明書

HB/Z75-1983航空用小直徑薄壁無縫鋼管超聲波檢驗說明書

HB/Z 76-1983結構鋼和不銹鋼航空鍛件超聲檢驗說明書

HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb熱作模具鋼坯超聲波探傷

HB 5141-19803Cr3Mo3VNb熱作模具鋼坯超聲波探傷

HB 5169-1981鉑銥25合金板材超聲波探傷方法

HB5265-1983航空發動機TC11鈦合金壓氣機盤用并(環)坯及鍛件超聲波檢驗說明書

HB5266-1983航空發動機TC11鈦合金壓氣機盤用并(環)坯及鍛件超聲波檢驗驗收標準

HB 5358.1-1986航空制件超聲波檢驗質量控制標準(NDT,90-6)

HB6108-1986金屬蜂窩膠接結構聲諧振法檢測

HB6107-1986金屬蜂窩膠接結構聲阻法檢測

HB5460-1990蜂窩構件超聲波穿透C 掃描檢測方法

HB 5461-1990金屬蜂窩膠接結構標準樣塊

MH/T3002.4-1997航空器無損檢測 超聲檢驗

YB 943-78鍋爐用高壓無縫鋼管超聲波檢驗方法

YB 950-80專用TC4鈦合金鍛制并材超聲波探傷方法

YB3209-1982鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法

YB 4082-1992 鋼管自動超聲探傷系統綜合性能測試方法

YB 4094-1993 炮彈用方鋼（坯）超聲波探傷方法

YB/T 036.10-1992冶金設備制造通用技術條件鍛鋼件超聲波探傷方法

YB/T144-1998超聲探傷信號幅度誤差測量方法

YB/T 145-1998鋼管探傷對比試樣人工缺陷尺寸測量方法

YB/T 898-77鋼材低倍缺陷超聲波檢驗方法

YB/T951-2003鋼軌超聲波探傷方法

YB/T4082-2000鋼管自動超聲探傷系統綜合性能測試方法

YB/T4094-1993炮彈用方鋼（坯）超聲波探傷方法

JB 1151-1973高壓無縫鋼管超聲波探傷

JB 2674-80合金鋼鍛制模塊技術條件

JB 3963-1985壓力容器鍛件超聲波探傷(NDT,87-8)(已廢止)

JB 4010-1985汽輪發電機用鋼制護環 超聲探傷方法

JB 4125-85超聲波檢驗用鋁合金參考試塊的制造和控制

JB 4126-85超聲波檢驗用鋼質參考試塊的制造和控制

JB/T 1152-1981鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷(NDT,82-2)

JB/T 3144-1982鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷

JB/T1582-1996汽輪機葉輪鍛件超聲探傷方法(NDT,86-12)

JB/T1581-1996汽輪機、汽輪發電機轉子和主軸鍛件超聲波探傷方法

JB/T4010-1985汽輪發電機用鋼制護環超聲探傷方法(NDT,86-12)

JB/T4009-1999接觸式超聲縱波直射探傷方法 代替JB4009－85

JB/T4008-1999液浸式超聲縱波直射探傷方法 代替JB4008－85

JB/T 4730.3-2005承壓設備無損檢測 第3部分 超聲檢測 取代JB4730-1994

JB/T5093-1991內燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術條件

JB/T5439-1991壓縮機球墨鑄鐵零件的超聲波探傷

JB/T5440-1991壓縮機鍛鋼零件的超聲波探傷

JB/T5441-1991壓縮機鑄鋼零件的超聲波探傷

JB/T5754-1991單通道聲發射檢測儀技術條件

JB/T6903-1993閥門鍛鋼件超聲波檢查方法

JB/T6916-1993在役高壓氣瓶聲發射檢測和評定方法

JB/T6979-1993大中型鋼質鍛制模塊（超聲波和夾雜物）質量分級

JB/T7367.1-2000圓柱螺旋壓縮彈簧超聲波探傷方法

JB/T7522-2004無損檢測 材料超聲速度測量方法（代替JB/T7522—1994）

JB/T7524-1994建筑鋼結構焊縫超聲波探傷

JB/T 7602-1994臥式內燃鍋爐T 形接頭超聲波探傷

JB/T7667-1995在役壓力容器聲發射檢測評定方法

JB/T 7913-1995超聲波檢驗用鋼制對比試塊的制作與校驗方法舊標準GB/TH11259-89(2000年作廢)

JB/T8283-1999聲發射檢測儀性能測試方法 代替JB/T8283－95

JB/T8428-1996校正鋼焊縫超聲波檢測儀器用標準試塊

JB/T8467-1996鍛鋼件超聲波探傷方法

JB/T8931-1999堆焊層超聲波探傷方法

JB/T9020-1999大型鍛造曲軸超聲波檢驗

JB/T9212-1999常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷 代替ZBE98001-88

JB/T9214-1999A型脈沖反射式超聲探傷系統工作性能測試方法 代替ZBJ04001-87

JB/T9219-1999球墨鑄鐵超聲聲速測定方法

JB/T9377-1999超聲硬度計技術條件

JB/T9630.2-1999汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法

JB/T9674-1999超聲波探測瓷件內部缺陷

JB/T10061-1999A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件 代替ZBY230-84

JB/T10062-1999超聲探傷儀用探頭性能測試方法 代替ZBY231-84

JB/T10063-1999超聲探傷用1號標準試塊技術條件 代替ZBY232-84

JB/T10326-2002在役發電機護環超聲波檢驗技術標準

JB/T 53070-1993加氫反應器焊縫超聲波探傷

JB/T 53071-1993加氫反應器堆焊層的超聲波探傷

JB/ZQ 6141-1986超聲波檢驗用鋼質對比試塊的制作和控制

JB/ZQ 6142-1986超聲波檢驗用鋁合金對比試塊的制作和控制

JB/ZQ 6159-1985奧氏體鋼鍛件的超聲波檢驗方法

JB/ZQ 6104-1984汽輪機和發電機轉子鍛件超聲波探傷方法

JB/ZQ 6109-1984鑄鋼件超聲波檢測方法

JB/ZQ 6112-1984汽輪發電機用鋼質護環的超聲波檢驗方法

JB/Z 262-86超聲波探測瓷件內部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)

JB/Z 265-86球墨鑄鐵超聲聲速測定方法(已被JB/T9219-1999代替)

JG/T3034.1-1996焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷及質量分級法

JG/T3034.2-1996螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷及質量分級法(JG--建筑工業行業標準)[NDT2000-12]

JGJ 106-203建筑基樁檢測技術規范 聲波透射法

JG/T 5004-1992混凝土超聲波檢測儀

DL 505-1992汽輪機焊接轉子超聲波探傷規程

DL/T 5048-95電站建設施工及驗收技術規范(管道焊接接頭超聲波檢驗篇)

DL/T 505-1992汽輪機焊接轉子超聲波探傷規程

DL/T 542-1994鋼熔化焊T形接頭角焊縫超聲波檢驗方法和質量分級

DL/T 694-1999高溫緊固螺栓超聲波檢驗技術導則

DL/T 714-2000汽輪機葉片超聲波檢驗技術導則

DL/T 718-2000火力發電廠鑄造三通、彎頭超聲波探傷方法

DL/T820-2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程

JJG(航天)53-1988 國家計量檢定規程-A型脈沖反射式超聲波探傷儀檢定規程

JJG(鐵道)130-2003 國家計量檢定規程-鋼軌超聲波探傷儀檢定規程

JJG(鐵道)156-1995 國家計量檢定規程-超聲波探頭檢定規程(試行)

JJG(鐵道)157-2004 國家計量檢定規程-鋼軌探傷儀檢定儀檢定規程

JJG 645-1990 國家計量檢定規程-三型鋼軌探傷儀檢定規程

JJG(豫)107-1999 國家計量檢定規程-非金屬超聲波檢測儀檢定規程

JJG 403-1986 國家計量檢定規程-超聲波測厚儀檢定規程

JJG 746-2004 國家計量檢定規程-超聲探傷儀檢定規程 代替JJG746-1991

JJG(遼)51-2001 國家計量檢定規程-不解體探傷儀檢定規程

SY4065-1993石油天然氣鋼制管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級

SY 5135-1986SSF 79超深井聲波測井儀

SY/T5446-1992油井管無損檢測方法 鉆桿焊縫超聲波探傷

SY/T5447-1992油井管無損檢測方法 超聲測厚

SY/T 0327-2003石油天然氣鋼質管道對接環焊縫全自動超聲波檢測

SY/T 6423.2-1999石油天然氣工業 承壓鋼管無損檢測方法電阻焊和感應焊鋼管焊縫縱向缺欠的超聲波檢測

SY/T 6423.3-1999石油天然氣工業承壓鋼管無損檢測方法埋弧焊鋼管焊縫縱向和/或橫向缺欠的超聲波檢測

SY/T 6423.4-1999石油天然氣工業 承壓鋼管無損檢測方法焊接鋼管焊縫附近分層缺欠的超聲波檢測

SY/T 6423.5-1999石油天然氣工業 承壓鋼管無損檢測方法焊接鋼管制造用鋼帶/鋼板分層缺欠的超聲波檢測

SY/T 6423.6-1999石油天然氣工業 承壓鋼管無損檢測方法無縫和焊接(埋弧焊除外)鋼管分層缺欠的超聲波檢測

SY/T 6423.7-1999石油天然氣工業 承壓鋼管無損檢測方法無縫和焊接鋼管管端分層缺欠的超聲波檢測

SY/T 10005-1996海上結構建造的超聲檢驗推薦作法和超聲技師資格的考試指南

EJ/T 606-1991壓水堆核電廠反應堆壓力容器焊縫超聲波在役檢查

EJ/T 958-1995核用屏蔽灰鐵鑄件超聲縱波探傷方法與驗收準則

EJ/T 195-1988焊縫超聲波探傷規程與驗收標準

EJ/T 768-1993核級容器堆焊層超聲波探傷方法與探傷結果分級

EJ/T 835-1994核級容器管座角焊縫超聲探傷方法和驗收準則

HG/T3175-2002尿素高壓設備制造檢驗方法不銹鋼帶極自動堆焊層超聲波檢測

WCGJ 040602-1994燃油鍋爐填角焊縫超聲波探傷標準

CECS21:2000超聲法檢測混凝土缺陷技術規程（中國建筑科學研究院結構所）

CECS02:1988超聲-回彈綜合法檢測混凝土抗壓強度規程

HJ/T 15-1996超聲波明渠污水流量計

YS/T 585-2006銅及銅合金板材超聲波探傷方法

超聲波檢測國家標準/行業標準臺灣標準:

CNS 3712 Z8012-74金屬材料之超音波探傷試驗法

CNS 4120 Z7051-87超音波探測用G型校正標準試塊

CNS 4121 Z7052-87超音波探測鋼板用N1型校正標準試塊

CNS 4122 Z7053-87超音波探測用A1型校正標準試塊

CNS 4123 Z7054-87超音波探測用A2型校正標準試塊

CNS 4124 Z7055-87超音波探測用A3型校正標準試塊

CNS 11051 Z8052-85脈沖反射式超音波檢測法通則

CNS 11224 Z8053-85脈沖反射式超音波檢測儀系統評鑒

CNS 11399 Z8061-85壓力容器用鋼板直束法超音波檢驗法

CNS 11401 Z8063-85鋼對接焊道之超音波檢驗法

CNS 12618 Z8075-89鋼結構熔接道超音波檢測法

CNS 12622 Z8079-89大型鍛鋼軸件超音波檢測法

CNS 12668 Z8088-90鋼熔接縫超音波探傷試驗法及試驗結果之等級分類

CNS 12675 Z8094-90鋁合金熔接縫超音波探傷試驗技術檢定之試驗法

CNS 12845 Z8099-87結構用鋼板超音波直束檢測法

CNS 13302 A3341-82鋼筋混凝土用竹節鋼筋瓦斯壓接部超音波探傷試驗法

CNS 13342 Z8126-83非破壞檢測詞匯(超音波檢測名詞)

CNS 13403 Z8127-83無縫及電阻焊鋼管超音波檢測法

CNS 13404 Z8128-83電弧焊鋼管超音波檢測法

CNS 14135 Z8135-87金屬材料超音波測厚法

CNS 14136 Z8136-87鍛鋼品超音波檢測法

CNS 14138 Z8138-87鈦管超音波檢測法

第五篇：超聲波探傷技術工作總結

小徑管超聲波探傷技術

開封空分集團有限公司--姜海

小徑管指管徑較小（DN100以內），管壁較薄（一般為3.5mm～8mm）的小徑管。過去對這些小徑管焊縫多采用射線檢測，但射線探傷方法有其自身的局限性；如裂紋、未熔合等,特別是當其與射線束方向夾角較大時，不易發現，容易漏檢。而超聲波探傷由于不受場地、環境限制，并且對那些面狀缺陷檢出率高、且價格低廉并可與其他工種進行交叉作業，可以大大提高效率而在管道探傷中得到了較好的應用，下面我結合自己的工作實踐，主要對小徑管探傷存在問題、探傷方法、要點及缺陷波識別等，談談自己的一些認識：

一 小徑管對接焊縫超聲波探傷存在以下問題： 1）小徑管壁薄，壁厚較薄時超聲波聲束在管壁中產生的聲程較短，易受聲壓不規則的近場區干擾，給缺陷定性，定量帶來困難。2）管壁曲率較大，管內外表面聲能損失較大，聲束傳輸路徑更復雜，經過多次發散，聚集聲壓反射異于常規，使聲能有一定量損失，降低了探傷靈敏度。3）焊縫焊波高度、焊瘤尺寸與管壁厚度為同一數量級，在較高靈敏度探傷時雜波多，這給缺陷的識別增加了難度。4）同一截面管子在壁厚上有時存在較大的公差，因而給缺陷定位帶來了一定的困難。

二

小徑管對接焊縫超聲波探傷方法及要點： 小徑管對接焊縫進行超聲波探傷時，探頭應使用高阻尼、短前沿、大K值的單晶橫波探頭；晶片尺寸一般不大于6mm×6mm，前沿距離≤5mm，偏差＜0.5mm，工作頻率為5 MHZ。探傷中要注意如下幾點：（1）探頭耦合問題：

為保證探頭與工件表面充分耦合，探頭耦合面應修磨成圓弧，使其曲率半徑與小徑管外表面盡量一致，不同管徑的小徑管焊縫探傷，應配備專用的探頭，避免混用。如果探傷前不認真修磨探頭耦合面，而是不同外徑的管子混用一個探頭，其結果不但使探傷工作受到油面波、變形表面波的干擾，更重要的是隨著探頭的磨損，使超聲場特性發生較大變化，使探傷結果變的不可信；另外，打磨準備工作也是保證探傷順利進行的重要環節，如飛濺物消除不徹底，會使探頭與管壁耦合不好，在檢查過程中出現“不起波”或“起雜波‘，必須認真去打磨探頭移動區，消除飛濺物、銹斑、油垢等，以便于探頭掃查。（2）關于探頭參數的測定及復核

準確測定探頭的重要參數，是超聲波探傷的重要基礎，如果探頭參數測量不準，就會造成缺陷定位、定性的困難，甚至造成誤判或漏判，在小徑管探傷檢驗中，由于工件尺寸小，對缺陷定位更要求準確，對探頭主要參數的 測定，準確性尤為重要，在探傷前，探傷人員必須認真測定探頭參數，在探傷過程中，對探頭主要參數和探傷靈敏度必須復核。（3）關于探傷靈敏度

在超聲波探傷中，確定探傷靈敏度是一個關鍵的步驟，它將直接影響到探傷結果，在小徑管焊縫探傷中同樣顯的極為重要。小徑管探頭由于晶 片尺寸較小，發射功率較低加上探頭前沿尺寸小，加工困難相應增大，因而，探頭在探傷靈敏度下雜波很多，但有時在探傷時為了便于觀察，往往不適當地降低了探傷靈敏度其結果必然造成漏檢，因此，做對比試塊時，須選用外徑、壁厚以及內外粗糙度與被探管子相同或基本相近的材料。（4）小徑管焊縫探傷由于探頭晶片尺寸較小，容易產生漏檢，所以一定要在焊縫兩側探傷。三

缺陷波的識別與判定： 1 缺陷反射波的識別

當采用一次波探傷時主要觀察儀器熒光屏上一次波標記點前面出現的反射波，因為波束掃過焊縫下半部，如果有反射波一般為缺陷反射（除盲區雜波外）。其次是位于一次波最大深度標記點上（焊縫根部）的反射波，當焊縫不存在錯口時，要確定反射波對應的反射點的位置，如果反射點位于焊縫中心點或探頭側則判為缺陷。當發現焊縫根部出現一定高度的反射波時、應對該處焊縫兩側的壁厚進行準確測定，儀器的掃描速度要準確調整，以準確定位，并根據探頭所在的位置對反射波進行認真分析，缺陷位置出現在一次波最大深度標記點處或以前，對應的反射體位于焊縫中心或探頭側。

當采用二次波探傷時，在一次波標記點和二次波標記點之間出現的反射波，可能為缺陷波，也可能是雜波，在這個區域之前或之后出現的反射波則為非缺陷波。缺陷波可用下述方法來判斷：

（1）如果二次波聲束在內壁上的轉折點位于焊縫區外，反射點位于焊縫中，則該反射波可判為缺陷波。（2）二次波聲束在內壁上的轉折點在焊縫區內則該反射波不能作為判傷的依據應根據位置、波形等其它情況綜合判斷。

當從焊縫兩側探傷發現反射波，若反射波出現在焊縫的同一位置，反射波高相同或不同則反射波判為缺陷波。2． 雜波的識別

小徑管對接焊縫超聲波探傷時，除了缺陷反射波外，還會有一些雜波信號，這些信號干擾了缺陷的判定，易產生誤判，因此要認真分析。（1）縫根部成形影響：

當焊縫根部成形較好時，一般在在一次波標記點附近無反射波或反射波強度很弱，當焊縫根部成形不良如存在焊瘤、表面不規則時，從焊縫兩側探傷一般均有反射信號，其位置與根部缺陷很相似，其強度隨根部成形所構成的反射條件而異，稍不注意易判為缺陷，可 用下述方法區分： a.準確地調整掃描速度以便從聲程差上比較，焊瘤反射波深度略大于一次波標記點，有必要再次強調精確測量管子壁厚。

b.用水平定位法識別:如焊瘤反射波在偏離焊縫中心線遠離探頭的一側，而根部缺陷水平位置則應在焊縫中心線上或偏離焊縫中心線靠近探頭一側。

c.通過轉動探頭觀察波形變化也可鑒別，移動探頭找到最大反射波后慢慢左右轉動探頭，觀察波形變化，缺陷波漲落大，瞬間消失，焊瘤波升降較緩慢、平穩，同時焊瘤處除產生反射波外，多數還會產生變形縱波或變形橫波，并傳到焊縫加強面產生回波信號，水平位置在一，二次波標記點中間或二次波標記點附近，可用沾油的手指拍打加強面來識別。(1)焊縫錯邊反射波：

當焊縫有錯邊出現時，聲束和錯邊方位將產生反射波，其水平定位在焊縫中心，但從另一側探傷時因無反射條件則無反射信號。(2)擴散聲束引起的加強面反射波的識別：

由于小徑管壁薄，當一次波主聲束后面的擴散聲束經底面反射到焊縫加強面時，在加強面處產生反射波，正好出現在一，二次波標記點之間，有時易誤判為焊縫中上部缺陷，可根據探頭位置和水平定位或用沾油的手指拍打加強面識別，必要時，用其它檢測手段做輔助檢查，(1)變形波：

當聲束掃查到焊縫根部時，在一定條件下將產生變形波，可根據探頭位置和水平定位進行區別，一般情況下變形波水平定位點在焊縫之外。四． 試驗驗證及結論

通過對不同管徑，不同壁厚管子經超聲波探傷和射線探傷比較，二者結果是基本吻合的，現場實際應用也證明，小徑管對接超聲波探傷不僅切實可行，而且也具有較強的可靠性。小徑管對接超聲波探傷可以克服射線探傷的缺點，但在探傷過程中一定要從焊縫兩側探傷，認真分析波形，對探頭參數、儀器一定要調準。