第一篇：鋼筋混凝土連續箱梁的裂縫分析與處理

鋼筋混凝土連續箱梁的裂縫分析與處理 裂縫產生的原因分析

影響裂縫產生的原因很多，有地基沉降、支架系統變形、混凝土收縮、溫差、材料質量和施工質量等原因，當然也有設計原因。

1.1 混凝土收縮裂縫

混凝土是由氣、液、固三相組成的假固體（指澆注過程到保養），其中尚有未水化的水泥顆粒，還要吸收周圍的水份。液固相間的膠凝體，因水份散失，體積會縮小，引起收縮裂縫：

①箱梁的體積與表面積比值小，混凝土收縮大，易產生裂縫。

②箱梁混凝土澆筑均采用泵送混凝土，由于泵送混凝土施工工藝要求坍落度大，混凝土用水量和水泥用量較大，濕潤養護如不及時，混凝土中的水泥水化物因部分失水而干縮，導致水泥混凝土

表面的干縮裂縫。

③由于溫差作用，混凝土頂部溫度較高、底部溫度較低，頂部混凝土收縮受到下部混凝土的約束產生裂縫；由于泵送混凝土時，溫度較高，同時內部水化熱進一步升溫，而外部環境溫度較低時，形成了較大的內外溫差，從而使混凝土表面開裂。

1.2 地基基礎沉降差異產生的裂縫

①因地基持力層或樁壁土層的變化，容許承載力的差異導致早期

或晚期裂縫。

②由于基礎本身施工時處理不當，處理不均勻，致使箱梁澆筑后基礎在外荷載作用下發生不均勻沉降導致早期或晚期裂縫。1.3 支架系統變形產生的裂縫

①由于支撐立桿（或立柱）不均勻分布，各部分剛度分布不一致，使其桿件的彈性變形不均勻，導致早期裂縫。

②支架的地基不均勻沉降引起現澆箱梁的早期裂縫。

1.4 施工管理不善產生裂縫

①拌制混凝土時不按配合比計量，任意加水，澆筑的質量不均勻，收縮不統一產生裂縫。

②混凝土從攪拌到澆筑的時間過長，致使大量網狀不規則的裂縫

產生。

③混凝土養護差，混凝土在高溫和大風的影響下，常產生早期裂縫，裂縫常發生在梁的薄弱處（據有關資料表明：周圍溫度高于30℃，水份蒸發很快，當風速增至11.1ｍ／ｓ的大風時，水份蒸

發速度快7倍）。

④有的施工處理不當，沒有按規定處理就澆筑新混凝土，造成施工縫處新老結合處夾渣和裂縫。

⑤箱梁混凝土過早受力產生裂縫，由澆筑方法本身不夠嚴密或者提早拆模或過早落架使梁過早受力，這種情況經常發生。

⑥野蠻施工，用重物撞擊等造成裂縫。

1.5 材料差異造成的裂縫

①使用不合格水泥出現早期不規則的短縫。

②砂、石的含泥量超過規定，不僅降低混凝土的強度和抗滲性，還會使混凝土干燥時產生不規則的網狀裂縫。③砂、石的級配差，有的砂粒過細，用這種材料拌制的混凝土常

造成梁側面裂縫。

1.6 化學反應導致裂縫

①使用反應骨料或風化巖石引起裂縫。骨料中含有泥性硅物質與堿性物質相遇，則水、硅、堿反應生成膨脹的膠質，吸收水后造成局部膨脹和拉應力，則構件產生爆裂狀裂縫，在潮濕的地方較

為多見。

②酸、鹽類腐蝕。混凝土中含氯量超過規定后，一段時間后沿鋼

筋方向產生裂縫。

③碳化收縮裂縫。空氣中的ＣＯ2與水泥石中Ｃａ（ＯＨ）2等分子相互作用生成碳酸鈣（ＣａＣＯ3），同時放出結合水，使混凝土體積縮小，引發細絲裂紋網。

1.7 設計原因（僅供參考）

①構件結構面積不足時，在扭曲或局部應力作用下，會導致在構

件較弱的部位產生裂縫。

②鋼筋含筋量過大或保護層太小，會引起沿鋼筋縱向方向的裂

縫。預防措施

2.1 施工管理不善產生的裂縫和混凝土收縮

①攪拌混凝土要先做配合比，施工時嚴格按照配合比計量，控制用水量，確保混凝土強度及坍落度一致。

②采用高效減水劑，在滿足混凝土坍落度的前提下降低水泥用量

及含水量。

③澆筑混凝土時，前、后方配合好，設專人負責，隨拌隨用。

④混凝土澆筑好后要進行二次抹平壓實，以消除沉縮裂縫。

⑤澆筑好的混凝土箱梁在12小時內加以覆蓋和灑水，以保持混凝土的濕潤狀態，一般不小于7天，必要時采用養護液噴灑或用塑料膜覆蓋封閉，防止水分蒸發，以利于混凝土的養護。

⑥嚴格按照《鋼筋混凝土施工及驗收規范》預留和處理施工縫，并盡量縮短施工縫上下兩部分混凝土的施工時間差，以減少由于兩部分不同量收縮而產生的相互作用力。已澆筑混凝土的抗壓強度大于1.2ＭＰ后清除混凝土表面的水泥薄膜和松動石子及弱混凝土層，用水沖洗干凈，且不積水，澆筑前，宜先鋪一層水泥漿，將混凝土搗實，使新、老混凝土緊密結合。

⑦混凝土澆筑程序要充分論證，避免已初凝的混凝土過早受力造

成裂縫。

⑧在暑期晝夜溫差較大，混凝土澆筑安排盡量避開高溫階段。

⑨在暑期使用砂、石料盡量遮陽、灑水等措施降低拌和時的溫度。

⑩嚴格控制拆模和落架時間，避免使梁過早受力。并嚴禁在拆除

底模的梁上堆放重物。

2.2 地基沉降和支架原因產生的裂縫

①支架的地基要處理均勻，并對下臥層的不良土層進行處理。

②支架設計時應盡量分布均勻，其桿件的剛度應盡量保持一致。并進行預壓，設計合理的預拱度。2.3 材料質量差異引起的裂縫

①水泥進場必須有出廠合格證，并對其抽樣試驗，以滿足其抗壓、抗折強度及安定性要求。應使用水化熱較低的硅酸鹽水泥，不應

使用水化熱較高的水泥。

②砂必須選用材質堅硬、干凈的中粗砂；粗骨料的最大粒徑、級配、強度均要滿足規范要求，并要嚴格控制含泥量。

2.4 化學反應導致的裂縫

①盡量不用堿集料反應性骨料。

②冬季施工時嚴格控制混凝土中的含氯量。

③提高外露部分混凝土的強度等級，加強混凝土表面的壓實抹光

工序。裂縫的處理

本文介紹兩種裂縫處理方法，一般來講對混凝土收縮裂縫等這些對梁體結構本身受力影響并不大，為了防止鋼筋生銹而進行的裂縫處理，或者裂縫較小，象這類裂縫一般采用壓注環氧樹脂進行粘合封閉；另一種則是因箱梁過早受力和部分設計原因等引起的裂縫，這種裂縫一般采用環氧砂漿進行封堵。

3.1 環氧樹脂法

①首先對混凝土裂縫的基層表面進行處理，在裂縫表面用鋼絲刷將其表面的灰塵、浮渣、油垢等清除，并沿縫用丙酮擦洗，晾曬干燥，且其含水率不能大于6％。

②環氧樹脂膠料配制 稱取定量的環氧樹脂，按膠料配合比加入稀釋劑二甲苯與環氧樹脂均勻拌和，待溫度降至常溫后，再加入固化劑乙二胺充分攪拌就配制成了環氧樹脂膠料。配制好的環氧樹脂膠料，至加入固化劑起，必須在30分鐘內處理完畢。

③環氧樹脂膠料的配合比（重量比）：

環氧樹脂∶二甲苯∶乙二胺＝100∶40∶8

④最后用玻璃布或嵌刀將環氧樹脂膠泥仔細批嵌封閉。

⑤材料要求：

ａ.環氧樹脂采用Ｅ－44＃（舊稱6101），其軟化點為12～20℃、環氧值（當量／100ｇ）為0.41～0.47，為淡黃色至棕黃色粘稠透明液體。

ｂ.乙二胺：純度大于70％，為無色透明液體。

3.2 環氧砂漿封堵法

①處理步驟

ａ.混凝土基層表面清理，沿縫鑿寬8～10ｍｍ，深度大于10ｍｍ，用鋼絲刷沿縫槽將灰塵、浮渣及松散層徹底清除，用丙酮將其油垢擦洗干凈、晾曬，其含水率不大于6％。

ｂ.在清潔的混凝土槽內，薄而均勻地涂刷環氧底膠料，不得有漏涂和留墜現象。

ｃ.涂完底膠料后，自然固化12小時后，然后用玻璃布或嵌刀將環氧砂漿分層封堵，每層厚度不大于5ｍｍ，用溝縫條壓平壓實。

ｄ.環氧砂漿自然固化24小時后，用環氧底膠料封閉，封閉寬度應大于環氧砂漿縫寬，且每邊要超出2～3ｍｍ。

ｅ.封堵后要保持干燥，用碘鎢燈烘烤。

②配合比（重量比）

ａ.環氧底膠料

環氧樹脂∶二甲苯∶乙二胺＝100∶60∶8 ｂ.環氧砂漿配合比

環氧樹脂∶二甲苯∶乙二胺∶石英粉∶石英砂＝100∶60∶8∶100∶150 ③配制方法

ａ.環氧底膠料的配制方法與環氧樹脂膠料的配制方法一樣，只不過配合比不同而已。

ｂ.環氧砂漿的配制：先將石英粉、石英砂按比例拌勻，然后將前面拌制好的環氧底膠料倒入已好的混合料中充分攪拌均勻即可。

④注意要點：

ａ.配制好的環氧砂漿自加入固化劑起計時，必須要在40分鐘內用完。

ｂ.裂縫基層清理完成的縫或槽，必須經檢查合格后方能進行封堵

第二篇：鋼筋混凝土連續箱梁裂縫成因的分析及控制

鋼筋混凝土連續箱梁裂縫成因的分析及控制

叢培新

遼寧省路橋建設三公司

摘要：對鋼筋混凝土連續箱梁裂縫的成因進行分析，并結合已有工程實踐，提出了控制預防裂縫產生、發展的措施。

關鍵詞：鋼筋混凝土連續箱梁 裂縫 成因 控制預防措施

1、概述

在城市立交和現今高速公路設計中，為滿足線型的需要，保證立交線型美觀，橋梁結構常常設計為連續箱梁，當橋梁的跨度小于25m時，通常最經濟的結構形式為鋼筋混凝土結構。在工程實踐中，常常會發生鋼筋混凝土箱梁的裂縫超過限度的情況，本文就鋼筋混凝土箱梁裂縫的成因及工程設計中采用的預防措施談一些看法。

2、鋼筋混凝土箱梁裂縫成因 2.1鋼筋混凝土箱梁裂縫概念

混凝土最主要的缺點是抗拉能力差，容易開裂。理論上講鋼筋混凝土構件均是帶裂縫工作的，只有混凝土受拉，鋼筋才能受力，只是混凝土受拉裂縫很細，甚至肉眼看不見（＜0.05mm）一般對結構的使用無大的危害，可允許其存在。《公路橋梁設計規范》（JTJ024-2000）對鋼筋混凝土結構的裂縫寬度有明確的規定，在一般正常大氣下不應超過0.25mm，處于嚴重暴露情況（有侵蝕性氣體或海洋大氣下）不應超過0.1mm。

鋼筋混凝土結構裂縫寬度超過限定時，在使用荷載外界物理、化學因素的作用下，裂縫不斷產生和擴展，引起混凝土碳化、保護層剝落、鋼筋腐蝕，使混凝土的強度和剛度受到削弱，耐久性降低，嚴重時甚至發生垮塌事故，危害結構的正常使用。

2.2鋼筋混凝土箱梁裂縫，按基產生的原因可分為以下幾類：

（1）由荷載效應（如彎距、剪力、扭矩及拉力等）引起的裂縫；（2）由外加變形或約束引起的裂縫，主要包括地基不均勻沉降、混凝土的收縮、外界溫度的變化；（3）鋼筋銹蝕裂縫；（4）建材原因引起的裂縫；（5）施工原因引起的裂縫。

2.3鋼筋混凝土箱梁裂縫的原因 2.3.1由荷載效應引起的裂縫

在設計中計算考慮不周，配筋不合理，結構尺寸不足，構造處理不當，剛度不足，施工階段不按圖紙施工，使用階段超出設計荷載的重型車輛過橋等均可使箱梁產生受力裂縫。受力裂縫一般是與受力鋼筋以一定角度相交的橫向裂縫，以及由于局部粘結應力過大引起的，沿鋼筋長度出現的粘結裂縫，這種裂縫通常是針角狀及劈裂裂縫。

2.3.2地基基礎變形引起的裂縫

對于全腳手架施工的鋼筋混凝土連續箱梁，地基基礎的變形為支架變形、支架地坪變形和橋墩基礎豎向不均勻沉降，這些均可使結構中產生附加應力，超出混凝土結構的抗拉能力，導致結構開裂。

2.3.3溫度變化引起的裂縫 混凝土具有熱脹冷縮性質，當外部環境或結構內部溫度發生變化，混凝土將發生變化，若變形遭到約束，則在結構內將產生應力，當應力超過混凝土抗拉強度時即產生溫度裂縫。在某些大跨徑橋梁中，溫度應力可以達到甚至超出活載應力。溫度裂縫區別其北裂縫最主要特征是將隨溫度變化而擴張或合攏。引起溫度變化主要因素有：（1）年溫差；（2）日照；（3）驟然降溫；（4）水化熱。

2.3.4收縮引起的裂縫

在實際工程中，混凝土因收縮所引起的裂縫是最常見的。在混凝土收縮各類中，塑性收縮和縮水收縮（干縮）是發生混凝土體積變形的主要原因，另外還有自收縮和炭化收縮。

塑性收縮發生在施工過程中，混凝土澆筑后4～5h左右，此時水泥水化反應激烈，分子鏈逐漸形成，出現泌水和水分急劇蒸發，混凝土失水收縮，同時骨料因自重下沉，因此時混凝土尚未硬化，稱塑性收縮。塑性收縮所產生量級很大，可達1%左右，在骨料下沉過程中若受到鋼筋阻擋，便形成沿鋼筋方向的裂縫。在構件豎向變截面處如T梁、箱梁腹板與頂底板交接處，因硬化前沉實不均勻將發生表面的順腹板方向裂縫。為減少混凝土塑性收縮，施工時應控制水灰比，避免過長時間的攪拌，下料不宜太快，振搗要密實，豎向變截面分層澆筑。

縮水收縮（干縮）。混凝土結硬以后，隨著表層水份逐漸蒸發，濕度逐步降低，混凝土體積減小，稱為縮水收縮（干縮）。因混凝土表層水份損失快，內部損失慢，因此產生表面收縮大、內部收縮小的不均勻收縮。表面收縮變形受到內部混凝土的約束，致使表面混凝土承受拉力，當表面混凝土承受拉力超過其抗拉強度時，便產生收縮裂縫。混凝土硬化后收縮主要是縮水收縮。如配筋率較大的構件（超過3%）,鋼筋對混凝土收縮的約束比較明顯，混凝土表面容易出現龜裂裂紋。

自由收縮。自由收縮是混凝土在硬化過程中，水泥與水發生水化反應，這種收縮與外界濕度無關，且可以是正的（即收縮，如普通硅酸鹽水泥混凝土），也可以是負的（即膨脹，如礦渣水泥混凝土與粉煤灰水泥混凝土）。

炭化收縮。大氣中的二氧化碳與水泥的水化物發生化學反應引起的收縮變形。炭化收縮只是在濕度50%左右才能發生，且隨二氧化碳濃度的增加而加快，炭化收縮一般不做計算。

混凝土收縮裂縫的特點是大部分屬表面裂縫，裂縫寬度較細，且縱橫交錯，成龜裂狀，形狀沒有任何規律。

2.3.5鋼筋銹蝕引起的裂縫

由于混凝土質量較差或保護層厚度不足，混凝土保護層受二氧化碳侵蝕炭化至鋼筋表面，使周圍混凝土堿度降低，或由于氯化物介入，鋼筋周圍氯離子含量較高，均可引起鋼筋表面氧化物破壞，鋼筋中鐵離子與侵入到混凝土中的氧氣和水分發生銹蝕反應，其銹蝕物氫氧化鐵體積比原來增大2倍到4倍，從而對周圍混凝土產生膨脹應力，導致保護層混凝土開裂、剝離，沿鋼筋縱向產生裂縫，并有銹跡滲到混凝土表面。由于銹蝕，使鋼筋有效斷面面積減小，鋼筋與混凝土握裹力削弱，結構承載力下降，并將誘發其它形式的裂縫，加劇鋼筋銹蝕結構破壞。

2.3.6施工材料質量引起的裂縫

混凝土主要由水泥、砂、碎石、拌和水及外加劑組成。配置混凝土所采用材料質量不合格，可能導致結構出現裂縫。

2.3.7施工工藝質量引起的裂縫

在混凝土結構澆筑構件制作、起模、運輸、堆放、拼裝及吊裝過程中，若施工工藝不合理、施工質量低劣，容易產生縱向的、橫向的、豎向的、水平的、表面的、深進的和貫穿的各種裂縫。

3、控制鋼筋混凝土連續箱梁裂縫的措施

在實際的施工中，可以在設計單位的參與和主持下，對混凝土連續箱梁可能出現裂縫的原因進行認真分析，采取了一些預先防止箱梁裂縫的措施，取得了很好的效果，現概括如下。

（1）對鋼筋混凝土連續箱梁的受力裂縫采取以下措施：a.采用成熟的計算程序和計算方法，對影響裂縫的因素進行分析，在計算中可以考慮。b.在箱梁構造上采用構造措施，比如對支點附近腹板、底板適當加厚。c.在箱梁的腹板中布設1束-2束預應力鋼絞線作為應力儲備，其布置按吻合索布置。計算中不考慮，結構的計算分析理論采用鋼筋混凝土結構。d.在箱梁可能開裂的部位預先配置鋼筋，比如支點附近腹板與頂板連接部的翼緣板下緣等部位。e.采用全腳手架施工的鋼筋混凝土連續梁，支點處為墩臺支撐，其余部分為腳手架支撐，兩者剛度相關較大，如果混凝土一次澆筑，在自重作用下支點部分變形大于其他部分，易使支點附近箱梁用腹板開裂，因此施工時混凝土宜分段澆筑，先澆筑中部分，后澆筑支點部分。

（2）對溫度不均勻變化引起的裂縫，采取在箱梁腹板、底板上設置通氣孔，減小箱梁內外溫差，減小不均勻溫差引起的裂縫。

（3）為防止混凝土的收縮裂縫，對箱梁的腹板外側分布鋼筋間距適當加密，同時采用較小的分布鋼筋直徑。

（4）地基基礎變形引起的裂縫，采取以下措施：對腳手架地坪進行加固處理，支架搭設好后應進行預壓，預壓重等于箱梁恒載自重，同時對橋墩基礎沉降量進行控制，以保證各墩臺基礎的沉降量在一定的范圍，并且各墩臺基礎的沉降差不能超過限定值。

（5）為保證混凝土質量，必須嚴格控制砂石的含泥量。

（6）加強配合施工，及時進行施工交底，在施工現場配合設計單位優化施工工藝。4 結束語

以上是本人在工作中的一些看法，若有不當之處，還望各位專家同仁們指正。

第三篇：現澆箱梁裂縫處理方案

現澆箱梁裂紋處理方案

1、工程描述

云浮鐵路橋現澆箱梁段單幅共一聯四跨，采用先澆注底板再澆注頂板的分層施工方法，砼澆注時采用天泵入模，連續均衡施工。左幅段第一施工段頂板內側產生少量裂紋。裂紋位置不規則，主要在頂板與腹板處。第一施工段施工時間是2009年2月11日，2月16日發現裂紋，2月17日開始進行觀測。

2、裂紋產生的原因分析

由于施工時溫差較大砼水化熱產生的溫度較高，在砼澆注后箱梁內側頂板養護不及時，產生數條細小（≤0.1mm）裂紋。

3、裂紋的觀測情況

裂紋出現的位置在內箱頂板上，其長度在0.2-1m不等，現場對每條裂紋做了標示。通過放大鏡對每條裂紋進行長達4個月觀測，其長度和寬度均未變化（具體見裂紋觀測變化表），鑿開裂紋確定其深度，裂紋深度在5mm以內。

4、處理方法

根據《公路橋涵施工技術規范》、《評定標準》及《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范》對裂紋的容許寬度為不大于0.15mm。

從耐久性考慮，對裂紋處混凝土表面進行清洗，采用環氧樹脂封閉處理。處理方法是否合理，請總監辦批示。

廣梧四標項目部 2009-7-2

第四篇：預應力鋼筋混凝土現澆連續箱梁施工方案

(1)預應力鋼筋混凝土現澆連續箱梁施工工藝

①基礎處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/平方米。然后根據支架設計間距放出支架基礎位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎。

②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調整底桿，頂端為螺旋調整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設后，均有縱橫向連桿，保證支架結構穩定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。

③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設好后，根據橋軸線對支架進行調整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝箱梁側模板，側模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質量，箱梁內模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。

④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩定后即撤除預壓。

⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內腹板模板和堵頭模板，經駐地監理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。

⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養生。

⑦拆除內腹板模板，安裝箱頂板底模，結構體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。

⑧綁扎頂板鋼筋，設置控制砼面頂面標高點，經駐地監理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養生，防止大面積裂縫。

⑨張拉預應力鋼絞線。在箱梁混凝土達到設計強度后進行張拉預應力束，張拉前需以書面形式將張拉工藝、千斤頂校驗情況、錨具及張拉鋼材質量等資料遞交工程師批準。張拉時采用噸位及張拉延伸量雙控制，伸長量以張拉至10%設計噸位位置為起算零點，實測值與設計值誤差不超過±6%。張拉程序為：0→10%δk→δk（持荷2min錨固）。預應力張拉完后，一天內進行孔道壓漿和封錨。

⑩在箱梁砼達到80%設計強度以后，拆除內外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網，用砼封死天窗口。

第五篇：鋼筋混凝土箱梁施工工藝

鋼筋混凝土箱梁施工工藝

①基礎處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/平方米。然后根據支架設計間距放出支架基礎位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎。

②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調整底桿，頂端為螺旋調整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設后，均有縱橫向連桿，保證支架結構穩定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。

③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設好后，根據橋軸線對支架進行調整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝箱梁側模板，側模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質量，箱梁內模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。

④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩定后即撤除預壓。

⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內腹板模板和堵頭模板，經駐地監理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。

⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養生。

⑦拆除內腹板模板，安裝箱頂板底模，結構體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。

⑧綁扎頂板鋼筋，設置控制砼面頂面標高點，經駐地監理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養生，防止大面積裂縫。

⑨在箱梁砼達到80%設計強度以后，拆除內外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網，用砼封死天窗口。