第一篇：日本高級(jí)鋼冶煉環(huán)保技術(shù)

日本高級(jí)鋼冶煉環(huán)保技術(shù)

日本是世界先進(jìn)的鋼鐵生產(chǎn)國(guó)家，其在煉鋼方面存在的矛盾問題是，一方面采用大型設(shè)備進(jìn)行大批量生產(chǎn)來提高生產(chǎn)效率，另一方面為滿足產(chǎn)品高級(jí)化、多品種化需求，不得不降低生產(chǎn)效率和增加能源消耗。以京都議定書為代表的CO2減排、減少能耗、節(jié)省資源等全球性的環(huán)保要求不斷高漲，在這種情況下，鋼鐵業(yè)需要研究根本性對(duì)策以實(shí)現(xiàn)低環(huán)境負(fù)荷生產(chǎn)。日本住友金屬和歌山鋼廠在高級(jí)鋼冶煉環(huán)保技術(shù)方面開發(fā)出良好工藝，現(xiàn)介紹如下。1 爐渣、粉塵的循環(huán)利用技術(shù)

1.1 爐渣循環(huán)利用

在傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐精煉法中，由于脫磷能力小，所以要投入大量的脫磷劑，因此產(chǎn)生大量的爐渣，排出的爐渣廢棄物增加了環(huán)境負(fù)荷。雖然爐渣可以在土建工程和路基建設(shè)中得到循環(huán)利用。但是由于爐渣的市場(chǎng)需求量不斷變化，所以對(duì)爐渣發(fā)生量的控制就成為一個(gè)急需解決的問題。對(duì)流精煉法由于利用頂?shù)状缔D(zhuǎn)爐分別進(jìn)行脫碳和脫磷精煉，所以可以實(shí)現(xiàn)脫磷處理?xiàng)l件的最佳化，并且脫碳處理使用完的精煉劑可以在脫磷處理中進(jìn)行再利用，所以渣量大幅度減少。對(duì)流精煉法由于精煉劑再利用和脫磷處理?xiàng)l件最佳化，使?fàn)t渣的發(fā)生量從97kg/t鋼下降到52kg/t鋼，渣量約減少了一半。

1.2 粉塵循環(huán)利用

在鋼鐵廠的產(chǎn)品制造過程中會(huì)產(chǎn)生鍍鋅廢鋼，為在廠內(nèi)將這些被鋅污染的廢鋼處理掉，就將這些廢鋼作為轉(zhuǎn)爐的鋼鐵料使用。因此，轉(zhuǎn)爐吹煉中產(chǎn)生的粉塵含Zn。由于轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的粉塵量很大，分離回收Zn的成本很高，所以不得不采用填埋方法處理含Zn粉塵，但這種方法增加了環(huán)境負(fù)荷。

由于脫磷反應(yīng)比脫碳反應(yīng)的溫度低，供氧速度小，所以煙塵中Zn損失小。因此，在進(jìn)行脫磷處理時(shí)投入含Zn廢鋼，就可以生成少量高濃度含Zn粉塵。這樣，就比較容易從回收粉塵中分離出Zn。對(duì)流精煉法利用粉塵集塵裝置回收少量高濃度含Zn粉塵，再利用回轉(zhuǎn)窯將粗鋅和鐵粉進(jìn)行分離，將粗鋅銷售給鋅精煉廠做原料，鐵粉用作廠內(nèi)高爐的煉鐵原料。經(jīng)過這樣的處理，在脫碳時(shí)就可以不使用含Zn廢鋼，產(chǎn)生的全部粉塵都被高爐作為煉鐵原料再利用。因此，本開發(fā)工藝將過去作為廢棄物處理的粉塵進(jìn)行資源化循環(huán)利用。過去的傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)1噸鋼要填埋11kg的含Zn粉塵，現(xiàn)在粉塵廢棄量變?yōu)榱恪? 快速脫碳吹煉技術(shù)

2.1 高速供氧技術(shù)

轉(zhuǎn)爐脫碳處理對(duì)轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)能力有很大影響。因此，有必要提高脫碳處理所需氧氣的供氧速度。以前，轉(zhuǎn)爐冶煉前的鐵水預(yù)處理能力小，需要在轉(zhuǎn)爐上進(jìn)行脫磷，由于考慮到熔渣飛濺等問題，提高供氧速度有很大困難。

對(duì)流精煉法采用專用轉(zhuǎn)爐進(jìn)行脫磷處理，脫碳爐不進(jìn)行脫磷處理，因此脫碳爐精煉劑用量達(dá)到最小化程度，供氧速度就可以提高。但是又出現(xiàn)了一個(gè)新問題，由于脫碳爐精煉劑用量少，吹入轉(zhuǎn)爐內(nèi)的高速氧氣射流沖擊到鐵水表面產(chǎn)生大量鐵粒飛濺，即發(fā)生嚴(yán)重的噴濺現(xiàn)象。為解決這個(gè)問題開發(fā)出可以抑制噴濺現(xiàn)象的新型氧槍。傳統(tǒng)氧槍槍頭有排列成與槍頭圓

周成同心圓的4-6個(gè)直徑相同、傾角相同的噴嘴，這種氧槍吹入的氧氣射流會(huì)發(fā)生相互干擾，導(dǎo)致大量鐵水顆粒飛濺。基于對(duì)傳統(tǒng)氧槍問題的分析，新開發(fā)的氧槍槍頭是由不同直徑、不同傾角呈插花式排列的噴嘴構(gòu)成的。這種噴嘴的配置避免了氧氣射流的互相干擾，最大限度地降低了鐵水的噴濺量。

隨著鐵水液面上射流重疊率的減少，噴濺量以指數(shù)關(guān)系下降。此外，還對(duì)新型氧槍高、低傾角噴嘴的直徑比與噴濺量的關(guān)系進(jìn)行了研究，實(shí)驗(yàn)是在水力模型裝置和2t實(shí)驗(yàn)轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行的。高傾角噴嘴直徑和低傾角噴嘴直徑，并將D2/D1=1時(shí)的噴濺量作為基準(zhǔn)值，對(duì)噴濺量進(jìn)行了指數(shù)化處理。

上述的實(shí)驗(yàn)結(jié)果在實(shí)驗(yàn)轉(zhuǎn)爐上也得到了驗(yàn)證，隨后這種新型氧槍很快在轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)上得到應(yīng)用。結(jié)果表明，即使在5.0Nm3/min的高速供氧條件下，也未出現(xiàn)鐵水顆粒附著在氧槍和爐體引起的操作故障。傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐法的脫碳吹煉時(shí)間約為20min，和歌山新鋼廠脫碳爐的吹煉時(shí)間縮短到9min。

2.2 高速吹煉控制技術(shù)

由于提高供氧速度縮短了吹煉時(shí)間，相應(yīng)地要求縮短吹煉終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)碳含量的控制時(shí)間。

在傳統(tǒng)方法中，用副槍測(cè)定吹煉終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)碳含量，因此要進(jìn)行取樣，然后根據(jù)取樣測(cè)定的溫度和［C］進(jìn)行數(shù)學(xué)模型計(jì)算，根據(jù)計(jì)算結(jié)果停止吹煉。吹煉停止后再次用副槍測(cè)定溫度和［C］，合格后出鋼。在出鋼的最初階段要根據(jù)吹煉時(shí)取樣分析的［P］分析值，進(jìn)行是否繼續(xù)出鋼的判斷。為完成這些操作，必須在吹煉結(jié)束前約120s，進(jìn)行吹煉末期的副槍取樣測(cè)定。吹煉結(jié)束前約120s，對(duì)于吹煉時(shí)間為20min的傳統(tǒng)吹煉來說相當(dāng)于完成了90%的吹煉過程，而對(duì)于吹煉時(shí)間為9min的高速吹煉來說相當(dāng)于完成78%的吹煉過程。因此，在高速吹煉情況下，采用傳統(tǒng)控制方法必然會(huì)大大增加脫碳量模型預(yù)測(cè)值的誤差。

基于這種分析，開發(fā)出適用于高速吹煉的改進(jìn)型控制方法。在改進(jìn)型控制方法中，由于采用［C］和溫度預(yù)測(cè)的動(dòng)態(tài)模型，提高了預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確性，可以省略吹煉結(jié)束時(shí)［C］和溫度的測(cè)定。此外，由于鐵水脫磷的穩(wěn)定性，不必通過取樣分析判斷是否繼續(xù)出鋼，可以使吹煉中副槍的動(dòng)態(tài)測(cè)定時(shí)間接近吹煉過程的90%，即在吹煉結(jié)束前約60s完成。

在傳統(tǒng)模型中，吹煉末期過氧化渣中的［O］含量和鋼水中的［C］含量，是沒有考慮出鋼結(jié)束之前脫碳量的值，因此，出鋼后鋼中［C］含量的預(yù)測(cè)值有波動(dòng)。在新開發(fā)方法的副槍測(cè)定時(shí)，除了進(jìn)行傳統(tǒng)的碳濃度和溫度測(cè)定，還可以測(cè)定熔渣中的氧濃度，并將熔渣氧濃度輸送給動(dòng)態(tài)模型，因此，提高了出鋼結(jié)束時(shí)鋼中［C］含量的預(yù)測(cè)準(zhǔn)確性。

2.3 脫碳爐的處理周期時(shí)間

由于采用了上述的高速供氧技術(shù)和高速吹煉技術(shù)，和歌山新煉鋼廠脫碳爐的處理周期時(shí)間為20min，其中，送入鐵水4min、吹煉9min、出鋼5min、放渣和補(bǔ)爐2min。3 多功能二次精煉法

轉(zhuǎn)爐脫碳吹煉后鋼水的硫含量雖然已經(jīng)降到30ppm，但是高純度鋼（高性能油井管）對(duì)硫含量的要求是10ppm以下，最好是5ppm以下。為達(dá)到這種要求，傳統(tǒng)的做法是，轉(zhuǎn)爐出鋼后在鋼包內(nèi)進(jìn)行脫硫處理。處理方法是，將噴槍深入鋼水中，利用Ar氣從噴槍口將脫硫劑吹入鋼水進(jìn)行脫硫。由于粉狀脫硫劑陷入Ar氣氣泡內(nèi)，所以不能保證鋼水和脫硫劑之間有足夠的脫硫反應(yīng)面積，影響了脫硫速度的提高，因此要投入大量脫硫劑。由于脫硫后要進(jìn)行脫氣處理，所以，必須在脫硫后將大量的脫硫渣排出。這樣就增加了脫硫時(shí)間，并且鋼水溫度降低造成能量的損失。此外，由于是在大氣壓條件下進(jìn)行攪拌操作，大氣中的氮會(huì)溶

入鋼中，這樣，也會(huì)對(duì)鋼材性能產(chǎn)生不利影響。為解決傳統(tǒng)方法中存在的這些問題，實(shí)現(xiàn)高效率生產(chǎn)低氮低硫鋼，開發(fā)出多功能二次精煉法。這種精煉法是在真空條件下進(jìn)行，對(duì)鋼水處理的主工序RH爐附加了脫硫功能，使脫氣和脫硫在同一個(gè)工序完成，實(shí)現(xiàn)工藝流程的緊湊化。

RH附加脫硫功能采用的不是從鋼水內(nèi)部輸入，而是從爐子上面將脫硫劑吹入鋼水表面的方法。被吹入的脫硫劑接觸到真空條件下的鋼水面后在進(jìn)入鋼水內(nèi)部時(shí)，不會(huì)陷入Ar氣氣泡內(nèi)，從而保證了足夠的脫硫反應(yīng)面積，大大提高了脫硫速度，可以實(shí)現(xiàn)很低的終點(diǎn)硫含量。由于脫硫劑用量很少，所以脫硫后不需要進(jìn)行物理除渣操作，因此溫度下降少，熱能損失小。

過去曾認(rèn)為，在真空條件下頂吹粉劑會(huì)被真空排氣泵吸走，不能發(fā)揮有效的作用。但RH附加脫硫法開發(fā)的噴粉技術(shù)對(duì)噴槍的噴嘴形狀進(jìn)行了改造，使粉劑和粉劑載體形成強(qiáng)力射流，可以無損失地將粉劑吹到鋼水表面。實(shí)驗(yàn)證明，頂吹粉劑的方法可以達(dá)到高純度鋼的硫、氮含量要求，從而可以冶煉高級(jí)鋼，且熱能損失也降低到傳統(tǒng)方法的1/2。

第二篇：純凈鋼冶煉工藝和裝備技術(shù)

純凈鋼冶煉工藝和裝備技術(shù)(國(guó)家“九.五”技術(shù)開發(fā)

指南)

一、國(guó)內(nèi)外技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)

隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，市場(chǎng)對(duì)鋼材的使用性能要求更高、更苛刻。為了提高鋼材的性能，首先必須提高鋼水的純凈度。90年代，國(guó)際鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)的重要發(fā)展趨勢(shì)就是要形成大批量生產(chǎn)純凈鋼的生產(chǎn)能力。國(guó)外有些先進(jìn)的鋼鐵廠 IF鋼的生產(chǎn)比例已經(jīng)超過50%。日本生產(chǎn)的軸承鋼平均氧含量為7．5ppm。與國(guó)際先進(jìn)水平相比，國(guó)內(nèi)超純凈鋼的冶煉工藝和裝備技術(shù)很落后，主要表現(xiàn)為；鋼水純凈度低，造成鋼材性能低，工藝落后．生產(chǎn)成本高。國(guó)內(nèi)絕大多數(shù)超純凈鋼生產(chǎn)尚處于試驗(yàn)開發(fā)階段，工藝不成熟，生產(chǎn)設(shè)備落后、不配套，致使生產(chǎn)成本很高，生產(chǎn)批量小，滿足不了國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求，造成少數(shù)高檔鋼材仍需依靠進(jìn)口。

二、技術(shù)開發(fā)的總體目標(biāo)和重點(diǎn)任務(wù)

建立和完善純凈鋼產(chǎn)體制，實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠生產(chǎn)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)速：重點(diǎn)企業(yè)的鋼水純凈度達(dá)到90年代國(guó)際水平，重點(diǎn)鋼種達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。重點(diǎn)開發(fā)和推廣全量鐵水深脫硫工藝技術(shù)；實(shí)現(xiàn)冶煉終點(diǎn)的計(jì)算機(jī)控制技術(shù)和擋渣出鋼技術(shù)；合理配置鋼水精煉設(shè)備，研究開發(fā)多功能爐外精煉設(shè)備，優(yōu)化精煉工藝；完善以全連鑄為某礎(chǔ)的“煉鋼-精煉-連鑄”三位一體生產(chǎn)和質(zhì)量管理體系，要從生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)保證鋼水純凈度；解決量大面廣，國(guó)民經(jīng)濟(jì)急需鋼種的冶煉純度問題，鋼種的純凈度達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。

三、主要技術(shù)開發(fā)內(nèi)容及指標(biāo)

(一)全量鐵水深脫硫工藝技術(shù)研究開發(fā)全量鐵水深脫硫工藝和裝備技術(shù)。鐵水脫硫比≥95％；處理后鐵水S≤30ppm；脫硫預(yù)處理周期≤30min。研究開發(fā)高效鐵水脫硫劑．使脫硫粉劑耗量由目前l(fā)O～15kg／t下降到4Kg／t以下，脫硫率≥90%。

(二)多功能鋼水精煉技術(shù)開發(fā)RH-KTB／KPB(吹氧、噴粉)綜合工藝技術(shù)，處理后鋼水純凈度達(dá)到：C≤30ppm，S≤10ppm，O≤20ppm，H≤25ppm。開發(fā)非真空多功能鋼水精煉煤工藝技術(shù)，處理后鋼水的純凈度可以達(dá)到： S≤50ppm；O≤25ppm；N≤40ppm。

(二)無ＡＬ2Ｏ3夾雜物的高效脫硫工藝技術(shù)脫氧效率與用鋁脫氧時(shí)相當(dāng)，鋼中酸熔鋁含量可以滿足連鑄和鋼種性能的要求，鋼中ＡＬ2Ｏ3脆性夾雜物減少85%。

(四)重點(diǎn)鋼種的超純凈鋼生產(chǎn)工藝技術(shù)IF鋼：鋼中C＋N≤50ppm；軸承鋼：鋼中O≤10ppm齒輪鋼：鋼中O≤15ppm，淬透性帶寬度HRC≤4；硅鋼：P≤50PPm，S≤10ppm，N≤30ppm，H≤15ppm。

(五)低C、Si、AL、S、P的高純鐵合金精煉技術(shù)上述元素含量分別控制在10～30ppm之間。

(六)微量元素快速分析技術(shù)精度達(dá)ppm級(jí)，分析時(shí)間≤2分鐘。

四、經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益和市場(chǎng)前景 IF鋼可以提高汽車單價(jià)壓件合格率；軸承鋼氧含量從30ppm降低到5ppm，軸承壽命可提高30倍。提高鋼的純度不僅提高了鋼的原有性能，而且還可賦予創(chuàng)新的性能(如提高耐磨濁性等)，因而具有巨大的社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益。

第三篇：黃金冶煉有限公司安全環(huán)保協(xié)議

安徽池州冠華黃金冶煉有限公司

協(xié)力施工安全環(huán)保協(xié)議

甲方（發(fā)包方）：池州冠華黃金冶煉有限公司

乙方（分包方）：×××××有限公司

為貫徹“安全第一、預(yù)防為主、綜合治理”的安全生產(chǎn)方針，保障從業(yè)人員的健康與生命安全，保護(hù)國(guó)家和企業(yè)雙方的財(cái)產(chǎn)免遭損失，保障施工生產(chǎn)的順利進(jìn)行。依據(jù)國(guó)家安全環(huán)保方面的法律法規(guī)和本企業(yè)的規(guī)章制度，經(jīng)甲、乙雙方協(xié)商，達(dá)成如下協(xié)議，雙方遵守執(zhí)行。

一、甲方的安全環(huán)保職責(zé)：

1、負(fù)責(zé)制定本企業(yè)的安全生產(chǎn)、環(huán)境保護(hù)規(guī)章制度、安全生產(chǎn)目標(biāo)指標(biāo)和具體措施，并組織實(shí)施。

2、負(fù)責(zé)安全技術(shù)措施、安全專項(xiàng)方案的編制和審批，對(duì)乙方的從業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；

3、負(fù)責(zé)制定本企業(yè)安全操作規(guī)程并發(fā)布實(shí)施。

4、對(duì)本企業(yè)重大危險(xiǎn)源和重要環(huán)境因素進(jìn)行辨識(shí)、評(píng)價(jià)，并加強(qiáng)管理。

5、對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)和從業(yè)人員進(jìn)行監(jiān)督檢查，對(duì)安全隱患提出整改和指導(dǎo)意見。

6、按規(guī)定對(duì)乙方作業(yè)人員進(jìn)行入場(chǎng)安全教育，協(xié)助乙方做好崗前培訓(xùn)。

8、負(fù)責(zé)本企業(yè)的安全環(huán)保事故的調(diào)查、處理和上報(bào)工作。

二、乙方的安全環(huán)保職責(zé)：

1、必須遵守甲方制定的各項(xiàng)安全環(huán)保規(guī)章制度及要求。

2、在承擔(dān)的工程范圍內(nèi)對(duì)安全環(huán)保工作負(fù)責(zé)。按規(guī)定設(shè)置安全生產(chǎn)管理部門，并配備專、兼職安全管理人員，建立安全環(huán)保管理體系和制度。

3、服從甲方的安全環(huán)保管理，接受甲方的安全環(huán)保監(jiān)督檢查，服從對(duì)違章操作、違章指揮和違反勞動(dòng)紀(jì)律的處罰；乙方不服從管理導(dǎo)致生產(chǎn)安全事故的，由乙方承擔(dān)全部責(zé)任。

4、加強(qiáng)安全教育培訓(xùn)，對(duì)本單位管理人員和作業(yè)人員進(jìn)行每年不少于兩次的安全教育培訓(xùn)，留有書面記錄。未經(jīng)安全教育培訓(xùn)或培訓(xùn)考核不合格的人員，不得上崗作業(yè)。

5、認(rèn)真執(zhí)行甲方的施工安全技術(shù)交底要求。乙方負(fù)責(zé)人和安全管理人員應(yīng)定期檢查具體落實(shí)情況，并進(jìn)行經(jīng)常性的督促、指導(dǎo)，確保施工安全。

6、乙方應(yīng)根據(jù)所承擔(dān)工程項(xiàng)目的特點(diǎn)制定生產(chǎn)安全事故應(yīng)急預(yù)案，定期演練。發(fā)生生產(chǎn)安全事故乙方應(yīng)立即向甲方項(xiàng)目負(fù)責(zé)人報(bào)告。

7、制定安全防范措施并組織落實(shí)；根據(jù)不同的施工季節(jié)和不同的情況采取有針對(duì)性的安全生產(chǎn)防范措施。

8、對(duì)施工區(qū)域、作業(yè)環(huán)境、操作設(shè)施設(shè)備、工具用具等必須認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)問題和隱患，立即整改。

9、未經(jīng)甲方施工負(fù)責(zé)人和安全管理人員的同意，不得對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)的各種安全防護(hù)設(shè)施、安全標(biāo)志和警告牌等擅自拆除、變動(dòng)。如確需拆除變動(dòng)的，經(jīng)甲方同意并采取必要、可靠的安全措施后方能拆除。

10、乙方的”三類人員（乙方的主要負(fù)責(zé)人、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、專項(xiàng)安全生產(chǎn)管理人員）”和特種作業(yè)操作人員，應(yīng)經(jīng)相關(guān)部門培訓(xùn)、考核合格后，持有效證件上崗作業(yè)。

三、乙方應(yīng)定期對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)的安全環(huán)保工作進(jìn)行自查，及時(shí)制止和處理各類違章違紀(jì)行為，對(duì)查到的隱患應(yīng)及時(shí)組織整改，涉及到甲方的問題應(yīng)書面告知。

四、甲乙雙方進(jìn)場(chǎng)的特種機(jī)械設(shè)備必須具有生產(chǎn)許可證、出廠合格證，并經(jīng)有關(guān)技術(shù)監(jiān)督管理部門檢驗(yàn)，取得使用許可證，方可使用。

五、現(xiàn)場(chǎng)的施工臨時(shí)用電雙方必須辦理交接手續(xù)，做好書面記錄。在使用前應(yīng)先進(jìn)行檢測(cè)，如發(fā)現(xiàn)不符合安全使用規(guī)定的，應(yīng)及時(shí)向?qū)Ψ教岢觯暮细窈蠓綔?zhǔn)使用。

六、施工中產(chǎn)生的污水、廢棄物、施工揚(yáng)塵等，按照“誰污染，誰治理”的原則，采取有效措施進(jìn)行治理，達(dá)標(biāo)排放。

七、在施工過程中，注意地下管線及高、低壓架空線路和通信設(shè)施、設(shè)備的保護(hù)。如遇有問題或情況不明時(shí)應(yīng)采取保護(hù)措施，停止施工，并及時(shí)向甲方匯報(bào)。

八、在施工期間發(fā)生各類事故，應(yīng)及時(shí)組織搶救傷員、保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)。甲乙雙方應(yīng)在搶救傷員、保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)、事故處理上予以積極的配合。

九、乙方施工現(xiàn)場(chǎng)的防護(hù)設(shè)施按《基本建設(shè)工程安全防護(hù)設(shè)施量化標(biāo)準(zhǔn)》設(shè)置和實(shí)施。

十、施工現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員的防護(hù)用品由乙方統(tǒng)一采購，經(jīng)雙方驗(yàn)收合格，方可使用。

十一、在施工期間發(fā)生各類事故，應(yīng)及時(shí)組織搶救傷員、保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)。甲乙雙方應(yīng)在搶救傷員、保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)、事故處理上予以積極的配合。

十二、安全事故的責(zé)任認(rèn)定：乙方的安全由乙方負(fù)責(zé)，因乙方的原因?qū)е碌陌踩鹿视梢曳匠袚?dān)全部責(zé)任。

十三、乙方進(jìn)場(chǎng)前7日內(nèi)向甲方一次性繳納安全保證金貳拾萬元整。

合同解除后7日內(nèi)甲方一次性如數(shù)退還。（不含息）

十四、協(xié)議自雙方簽字起生效。

本協(xié)議一式三份，甲乙雙方各執(zhí)一份，一份報(bào)甲方公司安全管理部門。

甲方：（蓋章）

乙方：（蓋章）

代表：（簽字）

代表：（簽字）

聯(lián)系方式：

聯(lián)系方式：

日期：

日期：

第四篇：第三章 鉛冶煉行業(yè)技術(shù)現(xiàn)狀

2.4.1 粗鉛冶煉污染物排放水平

（1）國(guó)家粗鉛冶煉污染物排放指標(biāo)

單位產(chǎn)品廢水產(chǎn)生量

單位產(chǎn)品二氧化硫制酸尾氣kg/t<=2<=4<=8

產(chǎn)生量其他kg/t<=2<=4<=8

企業(yè)：粗鉛冶煉中污染物主要是塵和固體廢棄物：

指標(biāo)單位數(shù)值 單位產(chǎn)品廢水產(chǎn)生量

單位產(chǎn)品二氧化硫kg/t<=

產(chǎn)生量(制酸尾氣)kg/t<=2.83

卡爾多爐出爐煙氣量為125000Nm3/h,氧化段煙氣含ＳＯ２10,77％，含塵117.33ｇ／Ｎｍ3，煙氣經(jīng)文丘里除塵，進(jìn)煙氣凈化系統(tǒng)處理后，送ＳＯ２部分冷凝及制酸系統(tǒng)，總硫利用率為98.46%，尾氣由60m高煙囪排空，外派尾氣量20488 Nm3/h，含ＳＯ２<960mg/ Nm3,折合單位產(chǎn)品二氧化硫產(chǎn)生量（制酸尾氣）<=2.83kg/t.符合《大氣污染物排放綜合標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297—1996）的要求。

精礦一段干燥窯產(chǎn)生的煙氣量為5715 Nm3/h，煙氣經(jīng)旋風(fēng)收塵、文丘里除塵后，氣體由30m高的煙囪排空，外排煙氣量6475.1 Nm3/h，含塵濃度173.75 mg/ Nm3，符合《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB9078—1996）的要求。精礦二段干燥窯產(chǎn)生煙氣量為4633 Nm3/h，經(jīng)煙氣帶式收塵后，氣體由30m高的煙囪排空，外派煙氣量6324.0 Nm3/h，含塵濃度98.4 mg/ Nm3，符合《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB9078—1996）的要求。

精礦一段、精礦二段外派煙氣量總量：?jiǎn)挝划a(chǎn)品顆粒物產(chǎn)生量<=0.069kg/t。從企業(yè)調(diào)查的數(shù)據(jù)中可以看到：污染物排放指標(biāo)滿足國(guó)家清潔生產(chǎn)的要求。

2.4.2 電鉛冶煉污染物排放水平

（1）國(guó)家粗鉛冶煉污染物排放指標(biāo)

單位產(chǎn)品鉛塵產(chǎn)生量（以Pb計(jì)）

企業(yè)：粗鉛冶煉中污染物主要是塵和固體廢棄物：

單位產(chǎn)品鉛塵產(chǎn)生量（以Pb計(jì)）kg/t22

到：污染物排放指標(biāo)滿足國(guó)家清潔生產(chǎn)的要求。

第三章 鉛冶煉行業(yè)技術(shù)現(xiàn)狀

3.1 行業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)

隨著社會(huì)對(duì)環(huán)境要求的不斷提高和原生資源的日益緊張，落后的燒結(jié)鍋煉鉛工藝已經(jīng)明確列為淘汰技術(shù)，燒結(jié)機(jī)煉鉛工藝也明確要求必須實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放，新建項(xiàng)目已明確不再使用燒結(jié)機(jī)，而是采用更先進(jìn)的節(jié)能減排技術(shù)。同時(shí)也要求企業(yè)在生產(chǎn)中要加強(qiáng)節(jié)能降耗工作，一方面是實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的需要，另一方面也是提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的有效途徑。

鉛冶煉技術(shù)主要包括粗鉛冶煉、鉛電解精煉技術(shù)，另外還有資源回收利用、污染物治理等技術(shù)，根據(jù)鉛冶煉生產(chǎn)流程以及各項(xiàng)技術(shù)在生產(chǎn)過程中的功能，分為生產(chǎn)過程技術(shù)、污染物治理技術(shù)兩大類。

3.2 鉛冶煉行業(yè)技術(shù)水平

長(zhǎng)期以來我國(guó)鉛冶煉技術(shù)大部分沿用傳統(tǒng)的燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原工藝，鉛精礦焙燒得到殘硫2%-3%的燒結(jié)塊，然后進(jìn)入鼓風(fēng)爐還原。這樣一方面不能有效利用硫的自然優(yōu)勢(shì)，燒結(jié)產(chǎn)生的煙氣SO2濃度不高，即使一些企業(yè)對(duì)這部分煙氣進(jìn)行了制酸，但制酸后的尾氣仍很難做到達(dá)標(biāo)排放；另一面利用鼓風(fēng)爐還原熔煉，這種工藝裝備本身就存在能耗高、熱利用率低、余熱不便回收、環(huán)保效果差、煙氣不達(dá)標(biāo)、自動(dòng)化水平低等先天性不足。

上世紀(jì)80年代，國(guó)外開發(fā)出先進(jìn)的閃速熔煉和熔池熔煉技術(shù)，使鉛冶煉技

術(shù)有了巨大進(jìn)步。主要代表技術(shù)有基夫賽特直接煉鉛法、QSL煉鉛法、富氧頂吹浸沒熔煉法、卡爾多爐煉鉛法，我國(guó)一些企業(yè)直接引進(jìn)或者消化創(chuàng)新煉鉛工藝裝備。我國(guó)還自主創(chuàng)新研究成功了氧氣底吹熔煉鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)、氧氣底吹熔煉液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)，并獲得推廣應(yīng)用。我國(guó)鉛冶煉技術(shù)達(dá)到了世界先進(jìn)水平。

鉛冶煉工藝總體上分為粗鉛工藝和電解工藝兩大部分；冶煉工藝的主要區(qū)別在于粗鉛工藝的不同，粗鉛冶煉的工藝目前主要有：富氧底吹鼓風(fēng)爐煉鉛法、基夫賽特法、奧斯麥特?zé)掋U法、QSL煉鉛法、氧氣底吹熔煉高鉛扎側(cè)吹還原法、氧氣底吹熔煉液態(tài)高鉛渣底吹還原法、卡爾多法、艾薩法等工藝。

第五篇：工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術(shù)

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工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術(shù)

內(nèi)容提要：工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術(shù)難度大，治理困難，對(duì)工業(yè)硅電爐煙氣凈化技術(shù)進(jìn)行研究刻不容緩。本文介紹了工業(yè)硅電爐冶煉煙氣的性質(zhì)和特點(diǎn)，煙氣治理的設(shè)備工藝和技術(shù)方法。進(jìn)入濾袋前的煙氣降溫是工業(yè)硅冶煉煙氣治理技術(shù)的關(guān)鍵問題。

關(guān)鍵詞：工業(yè)硅冶煉煙氣凈化

一、前言

工業(yè)硅又稱結(jié)晶硅或金屬硅。工業(yè)硅是一種高耗能，高污染的冶煉產(chǎn)品。我國(guó)目前工業(yè)硅生產(chǎn)技術(shù)大多采用蘇聯(lián)50年代工藝技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量低，消耗高、污染嚴(yán)重，市場(chǎng)無競(jìng)爭(zhēng)能力。近年來，各級(jí)政府認(rèn)真貫徹國(guó)家宏觀調(diào)控政策，牢固樹立科學(xué)的發(fā)展觀，對(duì)于浪費(fèi)資源，污染環(huán)境的企業(yè)進(jìn)行清理整治，促進(jìn)了工業(yè)硅冶煉企業(yè)進(jìn)行環(huán)保治理工作。但是，近兩年筆者到過國(guó)內(nèi)近百家企業(yè)進(jìn)行考察，大都沒有采取環(huán)保治理措施，有的企業(yè)被政府環(huán)保部門下令停產(chǎn)治理，促進(jìn)了部分企業(yè)進(jìn)行煙氣凈化治理，在治理過程中，由于對(duì)工業(yè)硅煙氣治理技術(shù)缺乏系統(tǒng)研究，使得工業(yè)硅煙氣治理技術(shù)效果不佳，有的廠家6300KVA電爐投資200多萬元搞煙氣凈化，經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐無法達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，且投資大，設(shè)備維修困難，耗電量大，造成資源的極大浪費(fèi)。因此，對(duì)工業(yè)硅電爐煙氣治理回收進(jìn)行經(jīng)濟(jì)技術(shù)研究工作刻不容緩。筆者對(duì)工業(yè)硅煙氣的性質(zhì)進(jìn)行分析，認(rèn)真對(duì)國(guó)內(nèi)外治理技術(shù)進(jìn)行比較，請(qǐng)教在國(guó)外的老師，引用其他行業(yè)的先進(jìn)技術(shù)原理，研究出一套較適合我國(guó)的中小型工業(yè)硅廠家的投資少，設(shè)備簡(jiǎn)單，耗電少，操作維修方便，凈化效果好的電爐煙氣溫度，采用大布袋除塵器。6300KVA電爐煙氣粒，降低煙氣溫度，采用大布袋除塵器。6300KVA電爐煙氣凈化投資，一般投資60～80萬元，可以完全達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

二、工業(yè)硅冶煉原理

工業(yè)硅冶煉是用硅石和炭質(zhì)原料在電弧爐中靠電弧放電作用，把電能轉(zhuǎn)變成熱能，供給加熱熔煉物料所需的熱生產(chǎn)的，煉硅的過程是無渣過程。在工業(yè)硅冶煉過程中，應(yīng)嚴(yán)格保持爐料中碳與二氧化硅的分子比等于2。這樣在冶煉過程中就不會(huì)出現(xiàn)剩余SiC和SiO2，可保證冶煉過程中有高的硅產(chǎn)出率。正確的配料是保證爐況穩(wěn)定的先決條件。爐料配比應(yīng)根據(jù)化學(xué)成分、粒度、含水量及爐況經(jīng)計(jì)算及經(jīng)驗(yàn)而定。電爐生產(chǎn)工業(yè)硅時(shí)，爐況容易被動(dòng)，較難控制。因此，必須正確判斷，及時(shí)處理。爐況正常的標(biāo)志是：電極深而穩(wěn)地插入爐料，電流電壓穩(wěn)定，爐內(nèi)電弧聲響低而穩(wěn)，冒火區(qū)域大而均勻，爐料透氣性好，料面松軟而有一定的燒結(jié)性，各處爐料燒空程度相差不大，燜燒時(shí)間穩(wěn)定，基本上無刺火踏料現(xiàn)象，電爐煙氣量小，消耗低。出硅時(shí)，爐眼好開，流頭開始較大，然后均勻變小，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，經(jīng)濟(jì)效果較佳。

三、電爐煙氣產(chǎn)生的原因

還原電爐是工業(yè)硅的主要冶煉設(shè)備，其主要原料是硅礦石和炭質(zhì)還原劑。原料入爐后，在礦熱爐高達(dá)攝氏2000多度的高溫下，呈還原反應(yīng)，工業(yè)硅冶煉產(chǎn)生煙氣是必然的。冶煉過程中的煙氣其主要參數(shù)有煙氣量、溫度、含塵量、化學(xué)成分等。參數(shù)值的波動(dòng)主要受冶煉

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爐況和半封閉煙罩操作門開閉狀況的影響。當(dāng)出現(xiàn)刺火和踏料時(shí)，煙氣量將大幅度上升，煙氣溫度可上升到600～900℃。電爐煙氣量還與采用的還原劑種類有關(guān)。工業(yè)硅煙氣的主要部分由無定形二氧化硅組成。有關(guān)資料表明，大部分粉塵的直徑為0.25um，并由球形微粒和這些微粒的球團(tuán)組成，氣流中的部分粉塵尺寸小于1um，平均直徑為0.4um～0.5um。粉塵的化學(xué)組成（％）為；SiO2占90.6～94.1；MgO占0.18～0.34；CaO占0.37～1.34；Fe2O3占0.14～0.30；Al2O3占0.11～1.00；P2O3占0.11～0.20；Na2O占0.06～0.14；C總占6.17～

6.50。當(dāng)爐料中有木炭（特別是木屑）時(shí)，未燃盡的小炭塊和小木片會(huì)從爐面逸出并在煙氣流中燃燒。煙塵的濕潤(rùn)性布好，電阻系數(shù)高，容易結(jié)團(tuán)。由于煙塵的分散性高容易堵住過濾材料的孔，降低其透氣性，過濾材料的表面會(huì)形成流體阻力很高的厚而致密的煙塵層。

工業(yè)硅電爐煙塵混合物的組成和物理化學(xué)性質(zhì)決定著它的過濾性。氣相的主要組分是空氣，它是經(jīng)過爐罩上的開口被吸入路面上熱對(duì)流中去的。煙氣中含有少量爐料中碳質(zhì)物燃燒的產(chǎn)物：CO2低于2％，CO約10mg/m3。氣體中SO2的含量不大于5mg/m3。煙塵混合物的溫度為100～250℃。電爐煙氣溫度取決于爐子的容量、爐料組成、路面狀態(tài)和加料周期。煙塵混合物的溫度在很大程度上決定了風(fēng)機(jī)的排氣量。

四、工業(yè)硅電爐煙氣的凈化技術(shù)

工業(yè)硅電爐煙氣凈化，『挪威』埃爾肯姆公司從1950年就從事研究，并與1966年購買一臺(tái)靜電除塵器，除塵效率低，由于二氧化硅粉電阻系數(shù)大，不能采用靜電除塵器。經(jīng)20多年的研究實(shí)踐，從1975年開始設(shè)計(jì)埃爾肯姆袋室除塵器。除塵器是正壓式，分成許多隔室。布袋的清洗用反吹風(fēng)方法進(jìn)行。其特點(diǎn)是投資大，工藝復(fù)雜，耗電量大，維護(hù)保養(yǎng)困難。我國(guó)民和鎂廠，4臺(tái)6300KVA工業(yè)硅電爐于1994年12月采用了正壓大布袋除塵器，取得了較好的效果。2001年吉林翔豪實(shí)業(yè)股份公司由沈陽鋁鎂設(shè)計(jì)院引進(jìn)挪威埃爾肯姆公司的凈化技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)，四臺(tái)6300KVA礦熱爐煙氣凈化投資高達(dá)2600萬元，于2002年12月12日建成運(yùn)行。貴州某廠2臺(tái)6300KVA的工業(yè)硅電爐投資220萬元，進(jìn)行凈化處理未達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。目前，我國(guó)工業(yè)硅廠家大多以小公司或個(gè)人投資為主，現(xiàn)在主要以6300KVA工業(yè)硅冶煉爐居多，工廠規(guī)模小，生產(chǎn)分散。如都采用埃爾肯姆公司的技術(shù)方法，投資大，維修困難，采用其它方法效果差。結(jié)合我國(guó)目前工業(yè)硅廠家的實(shí)際情況，從經(jīng)濟(jì)技術(shù)效益的角度，根據(jù)工業(yè)硅冶煉煙氣的特性，研究出投資少，設(shè)備簡(jiǎn)單，操作維修方便，凈化效果豪的煙氣凈化技術(shù)，具有現(xiàn)實(shí)意義。

1、工業(yè)硅電爐煙氣的特點(diǎn)

一是煙氣量和熱含量大，煙氣帶走的熱量約為輸入能量的33％；二是煙塵極細(xì)，小于1um的占90％左右，且煙塵容量較輕，僅為200kg/m3；三是煙塵的主要成分為SiO2。

2、煙氣凈化回收工藝

電爐的除塵裝置系統(tǒng)為：將來自工業(yè)硅生產(chǎn)電爐的煙氣，在離心式主風(fēng)機(jī)的抽吸作用下，煙氣由半封閉式電爐內(nèi)引出，沿著煙道首先進(jìn)入一個(gè)二次燃燒室及預(yù)除塵器；把粗粒和火星分離開來，使其煙塵充分燃燒，燃燒后的煙氣進(jìn)入一個(gè)熱交換器降低煙氣溫度，然后用風(fēng)機(jī)送入袋式除塵器，粉塵滯留在濾袋里，凈化的煙氣經(jīng)除塵器頂部排入大氣，灰斗下的微粉由人工或機(jī)械入袋輸出。其工藝流程圖如下：

3、煙氣凈化技術(shù)

工業(yè)硅電爐的煙氣治理，目前各級(jí)政府高度重視，各廠家急需解決的首要問題。一談到煙氣治理，大家就想到先進(jìn)的治理技術(shù)和投資，如何去治理的問題。根據(jù)多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，煙氣量產(chǎn)生的大小與廠家的技術(shù)和管理關(guān)系很大。生產(chǎn)技術(shù)穩(wěn)定、管理先進(jìn)的企業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量高，消耗低，除塵效果好，排放達(dá)標(biāo)。技術(shù)管理差的企業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量差，消耗高，污染嚴(yán)重。在生產(chǎn)過程中，除設(shè)備結(jié)構(gòu)影響外，生產(chǎn)操作技術(shù)的控制直接影響電爐煙氣量的大小。目前研究回收一噸硅微粉價(jià)值的人多，研究在爐內(nèi)變成一噸硅價(jià)值多少的人少。要解決工業(yè)硅廠家的經(jīng)濟(jì)技術(shù)問題，徹底治理煙氣，提高經(jīng)濟(jì)社會(huì)效率，其措施是：

（1）減少煙氣量，提高生產(chǎn)操作技術(shù)水平。操作技術(shù)不當(dāng)是造成煙氣量增大的主要原因。大多廠家存在的問題是電爐結(jié)構(gòu)參數(shù)不匹配，高電壓、高產(chǎn)量、超負(fù)荷錯(cuò)誤用電造成了嚴(yán)重刺火，配比不嚴(yán)格，冶煉方法不當(dāng)造成嚴(yán)重的刺火。工業(yè)硅熔煉是在電爐埋弧狀態(tài)下連續(xù)進(jìn)行的。操作中要做到閉弧操作，適時(shí)加料和搗爐，調(diào)整爐料電阻和電流電壓的比值。閉弧操作的優(yōu)點(diǎn)是：爐內(nèi)料層結(jié)構(gòu)能形成一個(gè)完整的體系，爐料依次下沉；弧光不外露，保持高爐溫；電極消耗平衡穩(wěn)定，避免發(fā)生電極折斷；料面溫度較低，提高電爐設(shè)備的利用率；粉塵量較少，可使電爐操作有一個(gè)較好的環(huán)境。無論電爐容量大小，都能做到閉弧操作，這是減少煙氣量，提高硅回收率，降低消耗，解決操作和煙塵凈化之間惡性循環(huán)的重要措施。

（2）煙氣凈化設(shè)備的選擇。熔煉一噸工業(yè)硅約產(chǎn)生2000－2600M3的煙氣，經(jīng)爐口燃燒后混入大量冷空氣，硅微粉在空氣中停留時(shí)間長(zhǎng)，不易沉降，比電阻大，硅粉帶油性，粘度隨溫度的增高而增大。因此，要凈化收集硅微粉，就要必須對(duì)煙氣進(jìn)行二次燃燒降溫和預(yù)除塵等一系列處理。6300KVA電爐的二次燃燒室選擇25－30M3；預(yù)除塵器采用二級(jí)旋風(fēng)除塵器；熱交換器采用循環(huán)給水控制；風(fēng)機(jī)功率選用180－250KVA；除塵器采用正壓大布袋除塵器，設(shè)備根據(jù)實(shí)際情況，大多采用非標(biāo)準(zhǔn)件。

（3）凈化原理。采用火花捕集裝置進(jìn)行充分燃燒，將未燃盡帶有火花的炭粒收集下來，消除了火花燒壞濾袋的可能性，在旋風(fēng)除塵器中將一些粗大顆粒分離出來，減少粉塵量；通過熱交換器進(jìn)行降溫，降低硅塵粘度，然后用風(fēng)機(jī)送入袋式除塵器，硅塵在布袋內(nèi)過濾，濾后的純凈氣體排空。

（4）投資估算：總的投資費(fèi)用包括鋼制煙道、二次燃燒室、換熱器、濾袋室、濾袋、輔助設(shè)備和土建工程。以6300KVA工業(yè)硅爐為例，一般投資只需60萬元左右，設(shè)備主要有一臺(tái)高溫引風(fēng)機(jī)1臺(tái)，180－250KVA功率電機(jī)。其他設(shè)施根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際，采用磚混結(jié)構(gòu)和非標(biāo)準(zhǔn)鋼制，建設(shè)周期2個(gè)月－3個(gè)月。8000KVA工業(yè)硅電爐需投資在80萬元左右。

五、結(jié)語

根據(jù)工業(yè)硅冶煉產(chǎn)生的煙氣性質(zhì)和特點(diǎn)，工業(yè)硅生產(chǎn)煙氣的凈化主要考慮兩方面的因素：一是提高工業(yè)硅冶煉的操作技術(shù)，穩(wěn)定爐況，減少氣體量；二是選擇合理的煙氣凈化工藝和設(shè)備。它可以減少煙塵量，提高除塵效率。為了顯著減少煙氣量，要采用閉弧冶煉操作技術(shù)，爐子必須密封，煙氣凈化進(jìn)入布袋前必須冷卻煙氣，這是工業(yè)硅煙氣治理技術(shù)的關(guān)鍵問題。