第一篇：冶金論文資料（范文模版）

冶金專業實習報告資料

實習報告是畢業前一個重要的科目，對于大多數畢業生感到無從下手。寫好實習報告首先要了解所在廠的大概情況，每個題目開頭都要對所在實習單位進行介紹。

高爐煤氣為煉鐵過程中產生的副產品，主要成分為:CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分別占15%、55 %，熱值僅為3500KJ/m3左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關，現代的煉鐵生產普遍采用大容積、高風溫、高冶煉強度、高噴煤粉量的生產工藝，采用這些先進的生產工藝提高了勞動生產率并降低能耗，但所產的高爐煤氣熱值更低，增加了利用難度。高爐煤氣中的CO2, N2既不參與燃燒產生熱量，也不能助燃，相反，還吸收大量的燃燒過程中產生的熱量，導致高爐煤氣的理論燃燒溫度偏低。高爐煤氣的著火點并不高，似乎不存在著火的障礙，但在實際燃燒過程中，受各種因素的影響，混合氣體的溫度必須遠大于著火點，才能確保燃燒的穩定性。高爐煤氣的理論燃燒溫度低，參與燃燒的高爐煤氣的量很大，導致混合氣體的升溫速度很慢，溫度不高，燃燒穩定性不好。

燃燒反應能夠發生的另一條件是氣體分子間能夠發生有效碰撞，即擁有足夠能量的相互之間能夠發生氧化反應的分子間發生的碰撞，大量的C02、N2的存在，減少了分子間發生有效碰撞的幾率，宏觀上表現為燃燒速度慢，燃燒不穩定。

高爐煤氣中存在大量的CO2L、N2，燃燒過程中基本不參與化學反應，幾乎等量轉移到燃燒產生的煙氣中，燃高爐煤氣產生的煙氣量遠多于燃煤。

除塵的基本原理

高爐爐塵塵粒（0~~500um），顆粒細小，其沉降速度并非隨重力加速度而不斷增加。它遇到氣體的阻力（由于氣體具有一定的黏度），當沉降速度加大到所遇到的阻力和其中立相等時，沉降就以等速度進行。顯然粒度越小密度越小的顆粒，具有相對較大的表面積，受氣體黏度產生的拖拽阻力的作用就越大。，所達到的沉降速度就越低，就越不容易沉積，1~10mm/s。由于氣體的黏度是隨氣溫的升高而增加。因此，較高氣溫不利于塵粒沉降。

除塵的基本原理，多是借外力的作用達到使塵粒和氣體的分離的目的，這些外力有：

（1）慣性力——當氣流方向突然改變時，塵粒具有慣性力，使他繼續前進而與氣體分離開來。

（2）加速變力——即靠塵粒具有比氣體分子更大的重力、離心力和靜電引力分離開來。

（3）束縛力——主要是用機械阻力，比如用過濾和過篩的辦法，擋住塵粒繼續運動。

濾袋選擇的原則事項

布袋除塵器一般根據含塵氣體的性質、粉塵的性質及除塵器的清灰方式的不同選擇濾袋，選擇時應遵循下述原則：

①濾袋性能應滿足生產條件和除塵工藝的一般情況和特殊要求。

②在上述前提下，應盡可能選擇使用壽命長的濾袋，這是因為使用壽命長不僅能節省運行費用，而且可以滿足氣體長期排放的要求。

③選擇濾袋時應對各種濾料排序綜合比較，不應該用一種所謂“好”濾袋去適應各種工況場合。

④在氣體性質、粉塵性質和清灰方式中，應抓住主要影響因素選擇濾袋，如高溫氣體、腐蝕氣體、易燃粉塵等。

高碳鉻鐵的冶煉方法有高爐法、電爐法、等離子爐法、熔融還原法等。在高爐內只能制得含鉻在30%左右的各種生鐵,等離子爐法和熔融還原法屬于冶煉高碳鉻鐵新工藝,尚未普遍采用。目前,含鉻高的高碳鉻鐵大都采用溶劑法在礦熱爐內冶煉。電爐溶劑法生產高碳鉻鐵采用連續式操作方法。冶煉過程中要隨時注意電爐的爐礦是否正常,不正常時要及時進行處理。

電爐各車間的布置情況

由于時一臺超高功率電弧爐，且是全連鑄，考慮到物料順行、勞動安全條件和未來發展，采用橫向高架式布置。

1）原料跨：此跨主要是為各種廢鋼，耐火材料，散裝料等提供場地。廢鋼坑可按其塊度大小分幾個不同的坑；另外還有金屬料庫，合金料和散裝料的烘烤區；另外設有兩臺高架行車，以備裝料使用。

2）爐子跨：配以一臺100噸的超高功率的偏心底出鋼電弧爐；爐體砌修區，爐蓋修理區，耐火材料干燥室；電爐裝料配置，電爐變壓器房，供氧系統，粉塵處理系統；高架行車進行跨間的整體運輸工作。另外，設有LF精煉爐。還有鋼包烘烤區，修理區，中間包修理區及烘烤區，結晶器修理區；若干鋼包車負責鋼水的供應工作；由于運輸量大，設有兩臺行車進行鋼包的調運工作。

3）過渡跨：此跨主要作用是實現爐子跨河連鑄跨的過渡，使爐子跨冶煉的鋼水能夠順利澆注，并且為事故模鑄的場地。

4）連鑄跨：此跨主要是進行鋼坯的凝固工作。連鑄機是精煉跨和連鑄跨的聯系紐帶，兩跨間相同。還設有連鑄機備件，備品檢修區，良錠存放區，緩冷去，鑄坯精整等。

第二篇：冶金論文

重慶科技學院 冶金工程概論課程論文

計算機技術在冶金企業中的應用于發展趨勢

摘要：主要介紹了仿真技術，三維空間計算機輔助技術，計算機輔助工程（CAE）等概況及應用。

關鍵詞：計算機仿真 三維空間 計算機輔助工程

1仿真技術

1.1仿真技術的概述

仿真技術亦稱為模擬技術。仿真技術是以相似原理、信息技術、系統技術及其應用領域有關的專業技術為基礎，以計算機和各種物理效應設備為工具，利用系統模型對實際的或設想的系統進行試驗研究的一門綜合性技術。仿真技術集成了當代科學技術中多種現代化頂尖手段，極大地擴展了人類的視野和時限能力，在科學技術領域產生著日益重要的作用。

隨著計算機軟硬件的高速發展,使得計算機模擬仿真技術也得到了長足的發展,目前計算機模擬仿真技術已經在國內外廣泛應用。計算機模擬與仿真技術在冶煉、精煉、連鑄、軋制過程的流場、溫度場、應力場以及金屬組織性能的預測與控制,鋼鐵制造過程的成分與板形精確控制、工藝技術優化、新產品開發的預先模擬試驗,都需要模擬與仿真。它不但可以節約新產品、工藝開發時間和費用,提高試驗成功率,而且,容易形成企業自主知識產權的工藝與產品,從國內外鋼鐵企業的發展來看,企業的核心技術部分來自于計算機模擬與仿真技術以及數據積累而形成的精確控制模型。

1.2仿真技術的應用

我國在這一領域起步較晚,但是隨著科學技術的發展,以及市場競爭的日益激烈,很多企業都在工藝方面加強力度,目前很多研究機構及高校利用有限元分析對于冶煉過程和軋制過程進行了相關研究。國內各大鋼鐵公司利用模擬仿真技術,針對型鋼的軋制過程進行了相關理論研究工作,在新規格、新產品的開發方面取得突破,同時對汽車用鋼進行了模擬分析,直接對其客戶進行仿真分析及模具設計的理論支持。有限元軟件中的Multiphysics模塊主要用于結構和溫度場分析,屬于多物理耦合場分析模塊:LS-DYNA模塊主要用于大變形分析,例如軋制、沖壓等;CFX模塊主要用于流場分析,例如在冶金界的高爐、轉爐、電爐、大包、中間包、結晶器等方面的流場分析:DYNAFORM模塊主要用于沖壓成形,例如汽車板的沖壓。

2三維空間計算機輔助技術

2.1三維空間計算機輔助設計技術的概述

三維空間計算機輔助設計技術的最大特點是：所見即所得。就是說設計人員通過各種三維空間軟件在計算機上進行建立模型操作，通過軟件的渲染，功能就能真實表現出實際需要的各種實體模型。而且三維空間軟件都有巡視功能，操作者可以通過移動鼠標調整視線的不同位置來觀察，甚至把自己置身一個煉鋼廠房中查看整個冶金工藝流線的各種設備和管道的布置。

2.2三維空間計算機輔助技術的應用

根據工藝專業所提設計資料通過CAD軟件（CAD、3D CAD、PKP Mcad等平面及三維設計軟件）作圖繪制。而后進行確認，同時進行實體模型的建立和渲染。大型冶金工業設計牽扯工藝、設備、建筑、結構、通風、給排水等多個專業，各專業之間需要協調工作才能完成設計任務。隨著計算機網絡技術的日臻成熟，現已可以實現不同專業、多工作站共同工作的網絡平臺三維空間計算機輔助設計技術的應用。各專業設計工作通過網絡平臺的三維空間計算機輔助設計技術互相對設計方案進行調整，直至符合要求。

三維空間技術的載體是計算機系統。系統組成分硬件和軟件。硬件主要有性能優良的計算機，大屏幕顯示器，彩色噴墨打印機；軟件主要有Windows操作系統，CAD、3DCAD、PKPMcad等平面及三維設計軟件。大型冶金企業設計牽扯工藝、設備、建筑、結構、通風、給排水等多個專業，各專業之間需要協調工作才能完成設計任務。隨著計算機網絡技術的快速發展，現已實現不同專業、多工作站共同工作的網絡平臺三維空間計算機輔助設計技術的應用。

3計算機輔助工程

3.1計算機輔助工程的概述

計算機輔助工程(CAE),包括工程和制造業信息化的所有方面,但是傳統的CAE主要指用計算機對工程和產品的功能、性能與安全可靠性進行計算和優化設計,對未來的工作狀態和運行行為進行模擬仿真,及早發現設計缺損,改進和優化設計方案, 證實未來工程或產品的可用性和可靠性。

CAE技術主要體現在有限元分析、虛擬仿真技術和優化設計三個方面。有限元分析的主要對象是零件級,包括結構剛度、強度分析、非線性和熱場計算等內容;虛擬仿真技術的主要對象是分系統或系統,包括虛擬樣機、流場計算和電磁場計算等內容;優化設計的主要對象是結構設計參數。

從運用有限元法對已設計工程或產品的性能進行簡單校核,逐步發展到對工程或產品性能的準確預測,再到對工程或產品工作過程的精確模擬仿真,有限元法和仿真技術發揮了重要作用,提高了工程或產品的性能、質量。而最優化技術的采用又降低了工程或產品的成本,縮短了開發周期,減輕了人的勞動,并大大增

強了產品的競爭力。

在工程中應用CAE技術,需要一個載體,而 CAE技術的載體就是CAE軟件。CAE軟件是結合計算力學、計算數學、相關的工程科學、工程管理學和現代計算技術,而形成的綜合性、知識密集型信息產品,是實現工程或產品的計算分析、模擬仿真與優化設計的工程軟件,是支持工程科學家進行創新研究和工程師進行創新設計最重要的工具和手段。

常規的通用CAE軟件一般均由前處理、有限元分析、后處理三部分組成,每部分的組成及功能如表 1所示。

表1 通用CAE軟件的組成及功能

名稱 組成及功能

前處理 三維實體建模與參數化建模，構建的布爾運算，有限元剖分與節點編號，節點參

數生成，載荷與材料數據輸入，節點載荷生成，有限元模型信息的生成等

有限元

分析 有限單元庫，材料庫及相關算法庫，約束處理算法，靜力、動力、振動、線性與非線性解法庫及相應的有限元系統組裝模塊庫等

后處理 有限元分析結果的數據平滑，各種物理量的加工與顯示，根據設計要求對產品按

工程規范進行設計數據檢驗，優化設計，繪制設計圖等

3.2 計算機輔助工程的應用

鋼鐵工業是世界工業化過程中最具成長性的產業之一,長期成為各個工業化國家的重要產業。在我國,雖然整個現代化建設以傳統原材料為基礎的狀況已在發生改變,但鋼鐵仍是基本的結構材料和產量最大的功能材料。鋼鐵工業具有很強的產業關聯性,上游影響交通運輸、采礦、耐火材料等產業,下游影響建筑、汽車、造船、金屬制品、機械電子等行業。鋼鐵工業依然是工業化國家最重要的產業部門之一,其發展狀況也是衡量其工業水平和綜合國力的重要指標。世界范圍內鋼鐵工業正面臨著新技術蓬勃發展、結構變革的局面。用高新技術改造傳統鋼鐵工業,加速結構優化,提高市場競爭力,是發展鋼鐵工業的主流趨勢。計算機輔助工程(CAE)技術以其高效率、低成本的優勢在鋼鐵工業中得到了廣泛的應用。通過CAE技術,可以對鋼鐵工業中從冶煉到加工的各個工藝過程進行計算機過程模擬、系統優化、自動控制,采用計算機對生產過程、工藝參數及生產結果進行模擬和對整個系統進行優化,以實現生產的超前規劃和設計。

冶金設備作為冶金技術的載體,本身具有大型、重載、高速、連續、自動化、精密化等特點,而且往往工作在高溫、重載、高粉塵、大沖擊等惡劣條件下,許多性能無法采用實物試驗的方法獲得。近年來,國內外冶金生產中,不斷出現重大設備事故,也都涉及到設備的力學行為。同時,冶金工業的發展對機械設備的性能和

使用條件提出了許多新的要求。如近年出現的短流程技術及連鑄連軋技術,這些關鍵技術集中表現為要解決的關鍵結構設計及力學問題,包括強度問題、運動學及動力學問題和傳熱及熱應力問題,也對冶金機械設計研究和開發提出了更高的要求。因此CAE技術在冶金設備的設計研究上也得到了廣泛的應用。

目前CAE技術在煉鐵生產中取得的主要成果有:采用有限元法建立高爐復雜料面及中心裝焦條件下的煤氣流場和壓力場解析模型、高爐固態爐料流場和勢函數解析模型，分析高爐中心裝焦條件下的高爐狀況。利用CAE技術計算分析高爐冷卻水的穩定性、流速、冷卻水管與冷卻壁本體的間隙及冷卻的高度對長壽高效高爐冷卻壁壽命的影響。采用有限元法對高爐爐體結構進行應力分析等。在煉鐵機械設計優化方面，CAE主要發揮作用在于針對上料系統、燒結機、球團造球機、回轉窯等一系列相關設備的力學分析和優化設計，提高了機械設備的效率和壽命，降低了機械的制造成本，在改善噪音和震動方面也發揮了重要作用。

結束語：隨著計算機技術的快速發展，冶金企業中許多以前無法解決的復雜計算和過程控制，如今借助計算機技術都可實現或者有望解決。現代冶金企業領域將越來越多地使用和依靠計算機技術來處理難以用常規手段解決的問題。仿真技術在冶金企業中冶煉、精煉、連鑄、軋制過程的流場、溫度場、應力場以及金屬組織性能的預測與控制,鋼鐵制造過程的成分與板形精確控制、工藝技術優化、新產品開發的預先模擬試驗,都得到了快速發展，且不可缺少的技術手段。三維空間計算機輔助設計技術的在冶金設計中的應用極大的提高了設計效率和設計質量。在冶金工業設計和施工中再也不會出現設備、管道、主體結構打架的情況了。三維空間計算機輔助設計技術的發展將會在國家實現技術現代化的復興中起到關鍵性的作用。CAE技術已成為鋼鐵工業中新工藝和新產品的開發研制、生產工藝優化、設備能力考察和優化設計過程中不可缺少的重要手段，其應用前景也越來越廣。

參考文獻

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第三篇：冶金論文

鋼鐵冶金企業防火對策

摘要：針對于鋼鐵冶金企業規模擴大的同時，我們有必要考慮到在鋼鐵冶金生產中的消防安全問題，以保證安全生產和在生產過程中生產人員以及生產設備的安全。從而以保證鋼鐵生產對國民經濟的促進和保證，使鋼鐵冶金生產達到穩定，不會因消防安全問題帶來巨大的損失。

關鍵詞：鋼鐵冶金 ；消防安全 ；防火措施

引言：隨著科技進步和經濟發展, 鋼鐵冶金企業規模越來越大, 鋼鐵產量逐年提高, 對國民經濟起到了重要的影響作用。但鋼鐵冶金企業的消防安全形勢卻不容樂觀,近十年來發生了多起重特大火災, 損失巨大。

1.鋼鐵聯合企業的生產

1.1鐵礦石的開采要求

鐵礦石開采技術要求:一般來說，必須有工業價值的礦床，然后才能考慮開采問題。

因為我國富鐵礦石不多，品味越高，質量越好，我國的工業品味定在大于45%,含磷越低，鐵礦石的冶煉和分選的成本越低，是冶煉廠青睞的，價格越較高。

1.2開采設備

開采設備分兩種：

1.露天開采：成本低，利潤高，主要是利用挖掘機，裝載機，汽車，風鉆機，炸藥等。

露天開采的采礦工藝，長期采用全境推進，寬臺階緩幫作業的采剝工藝，現在已開始轉向陡幫開采，橫向推進新工藝。在爆破器材和技術方面也有所發展，陸續采用了巖石炸藥，銨油炸藥，硝銨炸藥乳化油炸藥等等，在生產中應用了大區多排孔微差爆破技術。

2.地下開采：成本較高，還需要坑道支架和通風設備，鋪設礦山軌道，利用專門設備小火車運到地表。

目前，地下采礦的開采方法主要是無底柱采礦法，大約占72%，其次是淺孔流礦法，占9%，房柱式和壁式采礦法占8%，空場法占7%，有底柱分段崩落采礦法占3%，充填法占1%，地下開采的礦山巷道支護由50年代的木支護發展到了現在木支護，混凝土支護和噴錨支護三種方法并存的局面，鑿巖裝運也逐步向機械化方向發展，現在已普遍采用鑿巖臺車鑿巖，裝運機鏟裝，電機車運輸。由于采礦方法，技術裝備，支護方法等方面的不斷改進，地下礦山的全員勞動生產率有了很大提高。

如果是向冶煉廠提供礦石，聯系到火車車皮就行，如果是提供半成品，還需要一套設備，把礦石磨細，進行初步分選然后提供給冶煉廠。

1.3選礦

在礦山要對鐵礦石和煤炭進行采選，將精選煉焦煤和品位達到要求的鐵礦石，通過陸路運送到鋼鐵企業的原料廠進行配煤和配礦、混勻，在分別在焦化廠和燒結廠煉

焦和燒結，獲得符合高爐煉鐵質量要求的焦炭和燒結礦。

1.4冶煉

高爐是煉鐵的主要設備，使用的原料有鐵礦石、焦炭和少量溶劑，產品為鐵水、高爐煤氣和高爐渣。鐵水送煉鋼廠煉鋼;高爐煤氣主要用來燒熱風爐，同時供煉鋼廠和軋鋼廠使用；高爐渣經水淬后送水泥廠生產水泥。煉鋼主要有轉爐煉鋼和電爐煉鋼流程。通常將“高爐—鐵水預處理—轉爐—精煉—連鑄”稱為長流程，而將“廢鋼—電爐—精煉—連鑄”稱為短流程。目前，大多數短流程鋼鐵生產企業也開始建高爐和相應的鐵前系統，電爐采用廢鋼+鐵水熱裝技術吹氧熔煉鋼水，降低了電耗，縮短了冶煉周期，提高了鋼水質量，擴大了品種，降低了生產成本。

2.冶金與消防的聯系

2.1火災案例的統計與分析

鋼鐵冶金企業規模龐大、工藝復雜、流程性強, 在冶煉和熱加工過程中需要耗用大量的煤、焦炭、燃油和電能, 鋼鐵冶煉的生產過程屬于高溫、高壓的生產過程。雖然生產鋼鐵的原料和其成品本身都是不燃燒物,但是在生產和加工過程中需要大量使用燃料和易燃、易爆氣體, 如純氧、氫氣、乙炔等, 而且, 鋼鐵冶煉過程中要產生大量易燃易爆氣體, 如高爐煤氣、轉爐煤氣等。正是由于鋼鐵冶金企業的這些行業特點決定了鋼鐵冶金企業火災事故具有多發性和高損失的特點。

表1 是對近十年來鋼鐵冶金企業在生產過程中發生的74起火災實例及其起火部位和火災類型的統計和分析。雖然有限的火災次數統計不能完全代表鋼鐵冶金企業的實際情況, 但還是可以看出火災易發部位和重點防火區域。

2.2火災危險性分析

2.2.1火災重點防火區域

鋼鐵冶金企業的重點防火區域可分為以下8 類:

(1)電纜夾層、電氣地下室、電纜隧道、電纜豎井等電纜火災危險場所;(2)液壓站、潤滑油站(庫)、儲油間、油管廊等以中、高閃點油類為主的可燃液體火災危險場所;(3)變壓器、電氣控制室等電氣火災危險場所;(4)生產、儲存、使用可燃氣體或其它粉料的爆炸性火災危險場所;(5)苯、涂料等低閃點可燃液體火災危險場所;(6)煤、炭等物料運輸皮帶系統火災危險場所;(7)不銹鋼冷軋機、修磨機及熱軋機等生產設施;(8)辦公樓、化驗樓等中、輕危險等級場所。

僅針對鋼鐵冶金企業中火災發生次數最多的電纜火災危險場所及電氣火災危險場所進行分析。

2.2.2火災危險性分析

2.2.2.1電纜火災危險場所

鋼鐵冶金企業存在著大量的電纜隧道、電纜夾層、電氣地下室及電纜溝等, 在這些區域內, 電纜布置密集, 數量巨大, 環境惡劣, 相互貫通, 遇到電纜本身故障和外界火源, 很容易引起電纜著火, 造成巨大損失。電纜火災事故不論是由外界火源引起的, 還是由于電纜本身故障引起, 在著火后, 都具有下列特點: 一是火勢兇猛, 蔓延迅速。電纜本身是可燃的物質, 尤其是聚氯乙炔等塑料電纜和充油電纜, 更易著火蔓延, 而且電纜隧道內的電纜為大量密集交叉或架空敷設, 一旦著火, 會沿著電纜群束迅速延燃擴大。試驗研究表明, 電纜著火后最快傳播速度可達20 m ?m in。而多起重大火災案例分析也表明, 約10～ 20 m in 后, 大火便順著電纜延燃到主控制室、繼電室等場所燒毀控制盤、繼電盤、儀表盤等, 損失十分嚴重。二是撲救困難, 易引發二次危害。電纜隧道一般都縱深距離長, 寬度窄, 火災時極易堵塞;同時由于電纜隧道中散熱困難, 熱煙無法順利排出。試驗表明, 起火隧道的溫度可由400 ℃很快上升到800～ 900 ℃, 易較快發生轟燃。同時, 由于隧道處于地下, 撲救時無法觀察火災狀況和具體位置,選擇火災撲救路線困難, 只能通過隧道出入口進入, 且地下照明條件差, 不易迅速接近起火位置。地下建筑物結構對于通信設備的干擾等等因素都造成了火災撲救的困難。三是火災損傷嚴重, 修復時間長。電纜火災事故造成損傷嚴重, 不僅直接燒毀大量的電纜和其他設備, 同時還有其他特殊危害, 如控制回路失靈等而造成事故擴大。據統計, 1960～ 1984 年電力行業的62 次電纜火災, 修復超過1 個月的占有35 次, 占總數的56% , 達半年以上的有16 次, 占總數的16% , 間接損失巨大。

電纜火災事故發生原因歸納起來有兩個, 一是由于電纜過熱、短路、絕緣老化或絕緣性變壞等內因引起的火災事故;二是由于外界火源等可燃物著火波及下的外因引起的火災事故。據本次調查的統計, 在26 例各種原因、不同區域電纜火災中, 因電纜本身故障引發的火災占16 起, 占到了總數的62% , 外因導致的火災事故共10起, 約占38%。

2.2.2.2電氣火災危險場所

鋼鐵企業存在著大量的、繁簡不一的電氣室、控制室、操作室、儀表室、計算機室等, 其內部存有大量的電纜和用電設備, 在設備故障或線路短路時極易發生火災, 而且一旦發生火災, 將會影響全局, 造成大面積的停產, 損失巨大。

2.3防火對策

鋼鐵冶金企業防火設計應充分考慮鋼鐵冶金企業各系統的特點和火災危險性, 并從防火目標的提出、工藝生產系統的特點、明確鋼鐵冶金企業的重點防火區域以及如何采取確實有效的防火措施等方面, 制定一套完整有效的消防安全管理體系化標準, 以確保真正的生產安全。

2.3.1防火設計目標

對于鋼鐵冶金企業中的重要防火區域, 應從“防止發生火災;快速探測并撲滅已發生的火災;防止尚未撲滅的火災蔓延而減輕火災”的角度來形成設計目標。“防止發生火災”, 是要求將鋼鐵冶金企業運行中發生火災的概率降至最低, 需要將防火設計結合工藝和生產管理統一考慮。“快速探測并撲滅已發生的火災”, 是要求采用自動、半自動等主動的消防技術, 實現火災的早期探測和早期撲滅, 從而減少火災的損害。“防止尚未撲滅的火災蔓延而減輕火災”, 是要求采用被動防火分隔, 延緩或阻止火災的發展, 贏得救援時間。

2.3.2防火設計要素

一是建筑防火部分。要緊密結合鋼鐵冶金企業的實際情況, 對各建(構)筑物及工藝設施的火災危險性進行全面、詳盡而科學的分類, 從安全疏散、建筑構造等方面

加以考慮。二是工藝系統的防火設計, 這是工業消防中應重點關注的問題。首先, 確定工藝系統中的重點防火區域和區域內的主要建(構)筑物及設施, 根據火災危險性分類, 采取相應的防火保護措施, 避免引發火災, 降低燃燒幾率, 控制火災的蔓延燃燒。其次, 確定在發生火災的情況下, 人員施救的必備措施和設施, 確保消防人員可以進入場所進行撲救。最后, 便是確定在發生火災的情況下, 是否啟動自動滅火系統的工藝要求。自動滅火系統應結合工藝安全因素, 確定合適的啟動、退出時機。三是火災報警、防排煙、消防電氣等系統部分。從主動防火、消防系統工作保障等方面予以考慮。

2.3.3統一規劃

鋼鐵冶金企業由于企業內部發展的需要, 每年都有大量的新建、改建及擴建項目, 這些項目由于建造時間不一, 所遵循的建造標準也不統一, 導致各工藝系統的防火安全保證能力不一致。而鋼鐵冶金企業由于其流程性生產性質的要求, 生產工藝中每一環節的不安全都可能導致其它系統不能正常生產, 因此, 不論從技術層面、資源共享、維護管理、可持續發展等方面都應統一進行消防規劃。

2.3.4消防安全評估

鋼鐵冶金企業的消防安全是一個比較寬泛的概念,涉及的方面較多, 最重要的便是生產工藝與火災的發生息息相關。一方面火災會造成工業企業重要物項或工藝過程的損害和直、間接損失;另一方面工藝安全的因素也會造成火災, 而進一步致損。因此, 消防安全和生產安全是不可分割的, 需要結合工藝生產安全因素進行綜合的消防安全評估。

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第四篇：冶金論文

新技術和新工藝在鋼鐵冶金清潔生產中的應用如今

計科普10-01 陳玲 2010441683 能源問題日益嚴峻，鋼鐵冶煉耗能逐漸加大，面對鋼鐵企業的可持續發展，國內外鋼鐵企業不斷開發應用新技術新工藝，推行鋼鐵冶金行業的清潔生產，在能源結構調整、冶金工藝優化以及廢棄物綜合利用方面收到了良好的效果，實現了經濟效益社會效益和環境效益協調統一。本文重點介紹了高爐廢塑料噴吹、干熄焦、高爐煤氣余壓透平發電等一系列新技術新工藝的應用。

經濟的高速發展和人類社會的不斷進步，使人們的生活水平不斷提高，各種 基礎設施不斷完善，但面對日趨惡化的環境、日趨短缺的資源，我們不得不對過 去的經濟發展過程進行反思，徹底改變長期沿用的大量消耗資源和能源的粗放式 發展模式，推行行業的清潔生產，才能實現可持續發展。鋼鐵冶金企業是高能耗、高污染的企業，推行清潔生產是實現環境保護和可持續發展的必由之路。在眾多 清潔生產的措施中，新技術和新工藝的開發應用是實現這種目的關鍵因素和有效 途徑。近年來，許多國家圍繞著清潔生產不斷地開發出了許多新技術和新工藝，帶來的結果是能源結構的調整、工藝的優化革新和廢棄物的綜合利用，收到了可 觀的經濟效益、社會效益和環境效益。1.能源結構調整

能源密集、能源消耗大是鋼鐵冶金生產的主要特點之一。推行清潔生產需要 調整能源結構：一方面采用新技術工藝改革原有資源和能源的比例結構；另一方 面開發應用替代能源。

1.1 能源和資源比例結構調整

在鋼鐵聯合企業中，在鐵前系統的成本和能耗占企業成本和能耗的70％左右，作好這一環節的資源和能源比例結構調整有重要意義。對于這一環節，一切圍繞高爐生產展開。

首先，鐵前認真貫徹精料方針，不斷優化爐料結構，實現人爐料“高、凈、勻、穩”。提高高爐熟料比，保證高爐全精料人爐，改善高爐爐料結構，為高爐增產、節焦提供了物質基礎。相應地，焦化廠提高焦碳質量、穩定尺寸、降低灰分，燒結廠降低燒結礦的含粉率，穩定堿度、提高人爐礦品位；煉鐵廠不斷優選礦種、開發合理經濟的爐料配比，取消熔劑人爐，鐵水爐前就地實施脫硅、脫硫、脫磷的“三脫”技術，提高鐵水質量保證煉鋼工序實現精料。如安陽鋼廠爐料結構凋整取得良好效果，300m?高爐渣鐵比348.31kg／t，同比降低75．41 kg／t；380m? 高爐為380．5 kg／t，同比降低25．28 kg／t，減少了渣鐵的排放和綜臺利用，取得了很好的經濟效益環境效益。1.2 能源替代

面對世界資源日趨枯竭，污染日趨嚴重，我們不得不為鋼鐵生產尋求其它形 式的能源。用其它形式的能源或廢棄物替代或部分替代當今鋼鐵生產過程中使用 的石油、天然氣和煤等不可群生的能源，對企業、對社會、對環境，都有不可替 代的促進作用。目前，已有一些研究人員著手氫還原鐵礦石的研究，改變當今鐵礦石的還原主要依賴于焦碳造成大量溫室效應的狀況，而技術上更為成熟的是吹廢塑料技術。塑料的用途遍及生產、生活領域每,年產生數量極大的廢塑料。經多年的研究和實踐，證明高爐噴吹翅料是處理廢塑料的有效手段，而且對高爐煉

鐵有良好的經濟效益，可以節能降耗。可以說，高爐噴吹塑料是一項兼顧社會效益、環境效益和生產效益的新技術。廢塑料的成分是高分子碳氫化合物，是煉鐵生產的良好還原劑和發熱劑。

2．工藝優化與革新

鋼鐵工業高能耗、重污染的一個重要原因就是生產過程冗長、工序多、頻繁 往復地加熱和冷卻物料，引起能量的損失和廢棄物的產生。據統計，損耗的能量 約占總能耗的38.5％[1]，而經技術經濟分析確定可以回收利用的大約只占總能耗 的10％。由此，各國紛紛投入科研力量，努力優化革新鋼鐵生產工藝流程，由傳統松散型轉向現代緊湊型。從源頭上節能降耗、控制減少污染。實現鋼鐵工業的清潔生產。20世紀90年代以來，世界鋼鐵工業出現許多經濟、靈活和更具環境保護意義的全新的工藝流程和工藝革新技術。

2.1 廢鋼一電弧爐一連鑄一連軋流程(SC—EAF—CC—CR流程)世界廢鋼量逐年增加，并且鋼具有良好可再生性。環境、資源和能源等方面日益苛刻的要求，使得盡可能多的利用廢鋼成為國際趨勢。在這種情況下，出現了許多以廢鋼為主要原料韻電爐煉鋼流程，并且其比例逐年增加，部分取代了以鐵礦石為原料的高爐一轉爐流程(BF-BOF流程)[2]。其中，SC—EAF—CGCR流程是由電弧爐煉鋼、精煉、連鑄機相應的軋制設備等工序組成，稱之為“四個一”，較傳統的BF—BOF流程有更好的經濟效益和環境優勢。

但是，廢鋼種類繁多、成分復雜，與冶煉純凈優質鋼水不相適應，需要加入 稀釋劑(如直接還原鐵)或使用廢鋼替代品等，使出現下面更為先進的鋼鐵生產工 藝流程。

2.2 熔融還原／直接還原一超高功率電爐一薄板連鑄連軋流程(SR／ DR-UHP-CC—CR流程)熔融還原/直接還原一超高功率電爐—薄板連鑄連軋流程是上世紀90年代發展起來的全新工藝流程，具有經濟、靈活、緊湊和更具環境友好的特點。該工藝流程聚合了直接還原、熔融還原技術、連鑄連軋技術和近終形技術等多項先進的鋼鐵生產技術，使得整個生產流程更加合理化，避免常規流程中碳勢和氧勢的反復大幅度波動，改變了傳統BF—BOF流程流程長、工序多、高能耗、重污染的特點。熔融還原和直接還原工藝是非高爐法煉鐵工藝方法，有縮短工藝流程、降低基建投資、生產成本及良好的環境效益等優點，與先進的電爐煉鋼和連鑄連軋技術相配形成的短流程日趨成為鋼鐵生產工藝的發展方向。

連鑄連軋技術能夠大大提高了金屬收得率和生產率，減少能耗。它一面世就 得到突飛猛進的發展，近終形的連鑄連軋技術是它的發展趨勢。3． 二次能源(廢棄物)的綜合利用

鋼鐵工業能耗高、工序多、流程長的特點，使得生產過程中產生大量的廢棄物和污染物，如各種煤氣、爐渣和粉塵等，而且大部分產物具有大量的顯熱，約占總能耗的29～39％，其中煉焦廢氣攝熱、焦碳顯熱、燒結礦顯熱、燒結煙氣顯熱、高爐煤氣顯熱等占有很大比例，有的環節含有大量的余壓能源，如高爐頂壓操作。總之，綜合利用各環節的二次能源及廢氣物是節能降耗、減少污染、實施清潔生產的必要措施。由此，出現了高爐TRT技術、干熄焦技術及爐渣處理等先進技術。

高爐余壓利用一高爐煤氣余壓透平發電技術(TRT技術)現代鋼鐵廠煉鐵高爐大都采用高壓爐頂操作來提高冶金強度和產量，從爐頂排放出的高爐煤氣具有較高的壓力和溫度，為促進這些可燃廢氣的綜合利用，通常采用目前國內外公認 的先進的高爐煤氣余壓透平發電冶金節能裝置。TRT技術是利用一臺透平膨脹機在減壓閥前作功，將煤氣的壓力能和熱能轉化為機械能并驅動發電機發電的一種能量回收裝置。TRT在運行中不需要燃燒，不改變原高爐煤氣的品質和正常使用，卻回收了相當可觀的能量(約占高爐煤氣鼓風機所需能量的 30％)[3]，同時又具有凈化煤氣，減少噪音，改善煤氣爐頂壓力控制品質的作用。更為可貴的是它本身不產生新的污染，發電成本極低．因此，TRT是典型的高效：諦能環保裝目前，隨著高爐向大型化和高壓爐頂方向發展以及干式除塵裝置的應用，TRT也正朝著干式和干濕兩用型軸流反動式的方向發展。在國內，寶鋼應用TRT技術較為成熟，平均噸鐵回收電力34kw·h，處于世界先進水。． 3．2 焦碳余熱利用一干熄焦技術

鋼鐵生產中余熱利用主要放在余熱資源率較高、余熱回收技術成熟的干熄焦余 熱、燒結礦顯熱、熱風爐煙氣余熱回收等幾方面，在這里介紹一下成熟而先進的干熄焦技術。

干熄焦(CDQ)是通過循環風機將冷的惰性氣體(通常為氮氣)鼓人干熄爐內與 熾熱紅焦換熱后將焦碳冷卻，而吸收了紅焦熱量的惰性氣體將熱量傳給鍋爐產生 蒸汽，最終冷卻后的惰性氣體經風機鼓人干熄爐循環使用。其主要流程包括焦碳 流程、惰性氣體流程、鍋爐汽水流程、除塵流程等。與水熄焦相比，干熄焦具有 明顯的節能、環保和改善焦碳質量的作用。干熄每噸紅焦所回收的顯熱可產生0．4～0.5 t中壓蒸汽[4]，且減少了濕熄焦所需的熄焦水量，又可以改善周圍環境，清除水汽及有害氣體對設備和建筑物的腐蝕，清除和控制有毒、有害物的排放，提高焦碳質量。使其機械強度提高、真密度增大、耐磨性改善，反應性降低。

3.3 爐渣的處理

鋼鐵冶金生產離不開爐渣，包括高爐渣、轉爐渣、電爐渣和鐵合金渣等。傳統思想認為，冶金渣是廢棄物，但隨著鋼鐵技術的發展和環境保護意識的提高，人們轉變了對渣的認識，渣實質上是冶金生產過程中的一個中問產品。因此，人們不斷地研究開發出各種新技術工藝綜合利用備種冶金渣。

下面著重介紹一種處理高爐渣的新技術——干式成粒法[5]。干式成粒法是建 立在熔渣經變速旋轉杯或盤霧化成粒的基礎上，熔渣從流渣道送至旋轉杯的中心，借助離心力將其拋至邊緣，同時被冷卻．為防止顆粒與室壁粘連，渣顆粒在飛向水冷墻壁之前必須完全固化，水玲爐壁的作用是增強冷卻和固化效果，提高成粒質量和數量。

固化顆粒落入渣粒運動床并確保不結塊。空氣冷卻分配器可使床層保持運動 并使渣粒作圓周運動。然后一部分已冷卻渣粒落入料槽，一部分渣粒等待飛落的 新渣粒以助其冷卻。在出料口渣料進一步被空氣冷卻，減少固化渣粒在旋轉杯飛 出過程中粘附墻壁的可能性。最后冷卻空氣被加熱，并經煙道排出，這些攜帶著 余熱的熱空氣再經熱風爐加熱后送入高爐，充分利用其顯熱；出的高爐渣可以用 于生產水泥和耐火材料。這種思路也值得推廣到其他冶金渣的處理上。

第五篇：冶金論文

淺談煉銅技術與進展

姓名：明偉 班級：化學2010級2班 學號：2010442124 摘要：煉銅技術是冶金工程中的一個重要部分。從大方面講煉銅有兩種方法即火法煉銅和濕法煉銅。但火法煉銅有其致命弱點：產生二氧化硫等污染性氣體，加之廢氣處理技術的不成熟，成本高；而濕法煉銅可以解決二氧化硫對環境的污染、低品位礦石的開發和復雜礦石及二次資源的綜合利用問題。70年代以來，濕法煉銅技術發展迅速，目前產量已占礦產銅的20%。所以文章著重簡述了濕法煉銅的歷史、發展、現狀和展望。關鍵詞：火法煉銅

濕法煉銅

技術

進展 概 述

從大方面講煉銅有兩種方法即火法煉銅和濕法煉銅。火法煉銅，顧名思義，就是使用高溫熔融的銅礦石冶金出銅，它是一個氧化還原過程，氧化就是向融礦中通入氧氣以除去鐵，硫等雜質，由此設計出多種熔煉爐和熔煉技術如浸沒頂吹熔煉法；還原就是通過一些方法來降低金屬熔體中的氧，進而得到一定純度的銅縱。濕法煉銅就是對銅礦處理變成溶液進行各種處理得到銅的過程即浸出———萃取———電積技術。

縱觀歷史，火法冶金是先于濕法冶金發展的，我國古代制造的青銅器等就是火法冶金配合其他技術的結果。經過幾千年的發展，火法冶金技術較成熟，通過區域熔煉，渦旋熔煉得到純銅。我國是世界上最早采用濕法冶金提取銅的國家。寫于紀元前六、七世紀的《山海經》就有記載。唐朝已有官辦的濕法煉銅場。宋代則技術更為成熟，產量更為可觀。但濕法煉銅發展很慢，歐洲18世紀在西班牙南部的胡爾瓦建立了從礦石浸出，浸出液用鐵屑置換法生產金屬銅的工廠。1912年在智利開始采用電積法從浸出液中生產電解銅。以后在美國出現了多家氧化礦酸浸———電積法回收銅的工廠。1957年在美國亞利桑那州湖岸建成了世界上第一個硫化銅精礦沸騰焙燒———浸出———電積的工廠。隨著化學工業的發展出現了有機萃取劑，可以有效地從貧銅溶液中萃取銅。1968年美國亞利桑那州蘭鳥礦建成了世界上第一個工業規模的浸出———萃取———電積工廠，經過30多年此法不斷發展和完善，目前全世界采用此工藝生產的銅量年產已超過200萬噸，占全球礦產銅量的20%。1997年智利建成世界上最大的浸出———萃取———電積(簡稱L-SX-EW)法煉銅工廠，其生產能力為年產22.5萬噸，產品達到倫敦金屬交易所(LME)A級銅標準[1]。1999年，位于北緯50°13′，東經125°49′的黑龍江多寶山礦L-SX-EW工廠建成投產，標志著我國已具有高緯度寒冷地區的堆浸技術。北京礦冶研究總院和云南東川礦務局合作研究開發了處理高堿性脈石難選氧化礦的氨浸———萃取———電積工藝，建成年產500噸電銅的試驗工廠[2]。2000年，在福建紫金山銅礦建成處理次生硫化銅礦，年產300噸陰極銅的細菌浸出試驗工廠[3]。云南銅業集團大紅山銅礦正在進行低品位硫化銅礦井下細菌堆浸研究[4]。這些都標志著濕法煉銅已具有相當水平，并具有相當大的生產規模，已成為銅工業中的一種重要的技術傾向，特別是在回收低品位礦石或采銅廢石及就地浸出方面將發揮更大的作用。我國的濕法煉銅技術已具有一定水平。浸出———萃取———電積工藝

該工藝包括四個主要步驟：硫酸介質中溶解銅———浸出；采用一種萃取劑把銅萃入有機相———萃取；用硫酸溶液把銅反萃入水相———反萃；反萃液即電解液用電積法沉積銅———電積。

2．1 浸 出

浸出是該工藝的基礎，有效地使銅從礦石中轉入溶液中，是該工藝的前提。2．1．1 浸出方式

浸出有槽浸、攪拌浸出、堆浸和就地浸出等多種形式。槽浸適合處理高品位的氧化礦，浸出周期較短，浸出液含銅高時，可直接送電積。但是，目前應用不廣。攪拌浸出要求礦石品位較高，或經過預先富集，對于硫化礦可采用細菌浸出或預先進行氧化焙燒。堆浸和就地溶浸等技術的發展更具多樣性，故本文著重討論。

(1)堆浸[5~7] 堆浸常用于低銅表外礦、銅廢石的浸出。浸出場地多選在不透水的山坡處，將開采出的廢礦石破碎到一定粒度筑堆；在礦堆表面噴灑浸出劑，浸出劑滲過礦堆時銅被浸出，浸出液返流到集液池以回收。堆浸的特點是浸出設備投資少，運行費用低。氧化礦的堆浸已進行了多年，技術較為成熟。堆浸廠已遍及各個地區，不受地理位置和氣候條件限制。堆浸的主要方式：堆浸場按使用情況分為永久堆場和多次重復使用的堆場。按處理的物料，堆浸又可分為： 廢石堆浸；尾礦堆浸；礦石堆浸

新發展的堆浸方式有：

①硫酸熟化薄層堆浸法 該法是堆浸的改型。它主要包括兩個步驟：一是用濃硫酸熟化細碎的氧化銅礦或氧化———硫化混合礦；二是用稀硫酸溶液進行薄層堆浸。

②制粒浸出 針對含泥銅礦堆浸時，礦堆滲透性差的問題，發展了制粒堆浸技術。制粒堆浸是將含泥銅礦加入適當的粘結劑，在制粒設備中通過滾動作用形成團粒，粒礦筑堆后，經堆放固化，使其具有一定濕強度，再用浸礦劑噴淋浸礦的方法。該法通過制粒提高礦石和礦堆的滲透性，在制粒過程中預加浸出溶劑使之與礦石提前接觸，并預先反應，加快了浸出速度；同時采用薄層堆浸可保證布液均勻，并有充足的氧氣。(2)就地浸出[

8、9]就地浸出又稱為地下浸出或化學采礦，可用于處理礦山的殘留礦石或未開采的氧化銅礦和貧銅礦。地下浸出是將溶浸劑通過鉆孔注入天然埋藏條件下的礦體中，有選擇性地浸出有用成分(銅)；并將含銅的溶液，通過抽液鉆孔抽到地面后輸送到萃取電積廠處理的方法。2．1．2 礦石的浸出(1)氧化銅礦的浸出

氧化銅礦的礦物有100多種，其中主要有赤銅礦、黑銅礦、孔雀石、硅孔雀石及蘭銅礦等，當用硫酸浸出時，均可浸出來。然而，在銅的礦物浸出的同時，一些堿性脈石也會被酸浸出。所以，當礦石中鈣、鎂含量高時，因其大量浸出使酸耗大大增加而失去經濟性。對此類礦可采用氨浸。(2)硫化銅礦的浸出

硫化銅礦又分原生硫化礦和次生硫化礦，它們都不能被硫酸浸出。次生硫化礦主要是輝銅礦、銅藍等礦物，易被硫酸加氧、硫酸高鐵溶液和細菌浸出。原生

硫化礦主要是黃銅礦，較難為上述溶液浸出。而單一的氧化銅礦較少，一般礦床上部為氧化礦，下部為硫化礦，中部為混合礦。故采用一般的酸浸處理混合礦，因硫化銅礦物浸不出來，而使浸出率不高。對硫化銅礦酸浸更無能為力。目前，如何提高硫化銅礦的浸出率是冶金工作者的一個研究熱點。硫化銅礦的浸出主要有下列方法：細菌浸出法；加壓氧化浸出法；焙燒———浸出———電積法

2．2 萃 取

萃取是L-SX-EW法成功的關鍵。經過30多年的不斷進步，目前常用的萃取劑可從含銅~1 g/l的溶液經二級萃取，一級反萃使溶液含銅達到40~50 g/l，能滿足電積的要求。典型的改性醛肟類有漢高公司的LIX622、LIX622N、LIX64N和AVE-CIA公司的M5640、PT5050。醛肟———酮肟類如漢高公司的LIX984、LIX984N、LIX973N。可以從氨性溶液萃取銅的LIX54—100[23]。國內如北京礦冶研究總院研究的萃取及中國科學院上海有機化學研究所和昆明冶金研究院研究銅的萃取劑—N901,性能與國外萃取劑基本相同,成本大大低于國外[10]。用于萃取的主要設備有三種：混合———澄清萃取器、萃取塔、離心萃取器。銅的萃取工廠絕大多數采用混合———沉清萃取器。目前,澳大利亞南部奧林匹克埃的WMC公司3 m直徑的萃取塔已代替了混合———澄清萃取器[11]。2、3 電 積

在L-SX-EW工藝中，由于電解液經過萃取，雜質較少純度較高，所以可以生產高純陰極銅。甚至生產99.999%的高純銅。電積技術也在不斷進步。(1)采用永久不銹鋼陰極法(ISA)該法是澳大利亞銅業有限公司開發的技術，1978年在澳大利亞湯士威爾冶煉廠問世。該法有許多優點：陰極垂直，短路較少；產品質量好，可達高純陰極銅標準；流程簡化，省去了始極片制作系統，使電解槽內積壓的銅量減少；能耗和成本較傳統電解法低，故受到世界各國關注。采用ISA電解工藝(電解精煉加電積)產出的陰極銅已超過390萬噸，約占世界陰極銅產量的35%[12]。(2)有機物的控制

反萃的富銅溶液會夾帶少量有機相，有機相進入電積過程會影響電銅質量，并使陰極銅粘板，而且這部分有機相在電積過程中降解而增加了有機相的消耗。所以要將富銅液中的有機相盡量除去。傳統的沉淀法效率不高，砂濾法有效，但需反復洗滌設備。

(3)電解液中積鐵的控制

每一個SX-EW工廠的銅電解液中鐵含量都會逐漸積累，致使Fe2+和Fe3+在陽極和陰極間反復耗電，而降低電流效率。傳統的方法是定期抽部分廢電解液開路。而現在發展了離子交換法和膜技術法。展望

濕法煉銅特別是L-SX-EW技術，由于具有流程短，僅三、四道工序，取消了花錢最多的選礦和火法熔煉，可稱為是一次技術革命：原材料消耗低，主要消耗為硫酸，萃取劑和稀釋劑的消耗大體與選礦藥劑消耗相當；擴大了銅原料選擇的范圍，含銅0.04%~0.07%就可利用，經濟上合算的資源均可提取，擴大了資源范圍，降低了能耗，節約了大量燃料、電力和耐火材料等；對環境的污染小，不產生污染環境的SO2，流程自成回路，基本沒有廢水，只有浸出廢渣要做處理，環保治理費用低；成本較火法流程低，故濕法煉銅發展迅速。濕法煉銅的技術也不斷發展，一是，L-SX-EW技術不斷發展、完善。如，浸出液采用滴浸器代替噴淋；浸出液輸送泵站，采用浮船泵站，既可節約建設投資，也有利于生產管理；等等。二是，新的濕法煉銅技術不斷出現。

我國的濕法煉銅技術取得了許多進展，然而與國外相比還有不少差距，應加強研究，加快發展。我國的銅礦資源相對匱乏，而且貧礦多富礦少，發展濕法煉銅，可擴大資源范圍。

(1)我國大量氧化銅礦資源的開發利用我國氧化銅礦儲量約800萬噸金屬量,分布在云南、四川、西藏、新疆和黑龍江等省[1],可采用L-SX-EW技術提取銅。目前已有一些小的L-SX-EW工廠,但規模太小。應針對這些資源的特點,加強研究,形成我國特有的L-SX-EW技術。

(2)原有礦山的低品位銅礦資源的開發利用我國原有銅礦山露天開采剝離的銅礦廢石,據估計已有3.3億噸,若平均品位0.1%,則含銅33萬噸。每年礦山還有相當數量的銅礦廢石排放。應學習國外采用廢石堆浸———萃取———電積技術,從銅礦廢石中回收銅。此外,原有礦山采空區的殘礦,如采用地下溶浸技術,加以利用也是相當可觀的。

(3)西部豐富的銅礦資源的開發利用我國的西部礦產資源豐富,新疆、西藏、云南等地有一些尚未開發的銅礦資源,為了保護生態環境不受破壞,可考慮采用地下溶浸技術。

(4)培養我國特有的高溫菌種

總結：相信隨著技術的不斷突破，火法冶金和濕法冶金將揚長避短，實現相互補充，打造銅冶金工業的新局面。參考文獻：

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