第一篇：洗衣機零件分析

波輪式洗衣機：

依靠裝在洗衣桶底部的波輪正、反旋轉，帶動衣物上、下、左、右不停地翻轉，波輪式洗衣機中產生機械作用的主要部件是波輪。它設置在洗滌捅底，在電機的驅功下重復作“正轉一——停 反轉——停——正轉”運動。水甩向桶壁．使之沿捅壁上升，造成波輪中心區的負壓。因壓力差，四周的水迅速向下流動，以彌補波輪四周的水。使衣物之間、衣物與桶壁之間，在水中進行柔和地摩擦，在洗滌劑的作用下實現去污清洗。通過各種開關組成控制電路，來控制電動機、進水閥、排水電磁鐵及蜂鳴器的電壓輸出，使洗衣機實現程序運轉。

洗滌部分

洗滌桶是盛放洗滌物和洗滌液并完成洗滌和漂洗任務的容器，要求它對酸堿有良好的抗腐蝕能力，并具有一定的強度和使用壽命。

洗滌桶的幾何形狀直接影響洗滌物的洗凈比和磨損率，洗滌桶的底部形狀有斜底面和平底面兩種。斜底面的洗滌桶是將桶底設計成與水平方向傾斜一定角度，波輪也以同樣傾斜角度放置在底面上，波輪旋轉時可形成多方位的水流，且多方位的水流上下翻滾幅度較大，衣物的洗凈比較高，但衣物的纏繞和磨損率較大。平底面的洗滌桶桶底呈水平狀，波輪也水平放置，波輪旋轉時桶內的水流上下翻滾幅度較小，衣物的纏繞和磨損率也較小，衣物的洗凈比稍低。洗滌桶形狀目前大多采用四周帶有圓角的長方形。圓角的大小通常設計為大于50mm，它的主要作用是在洗滌過程中產生小渦流。洗滌桶上有許多半圓形凸起的筋，它的主要作用是在洗滌過程中增加洗滌物與桶壁之間的摩擦，從而提高衣物的洗凈比。洗滌桶的材料有鋁合金、不銹鋼、搪瓷和塑料等。目前，太多數洗衣機的洗滌桶都采用聚丙烯塑料注塑成型。這類洗滌桶一般是和脫水外桶注塑成一體，稱為連體桶。這類連體桶的重量比較輕、強度高、絕緣性好、抗腐蝕性能強且成本低，使用壽命長。因此在雙桶洗衣機的生產中被廣泛使用。

脫水部分主要包括脫水外桶、脫水內桶、脫水電動機、剎車機構、減振裝置和噴淋裝置等部分，結構如圖。

脫水外桶，在雙桶洗衣機中，脫水外桶一般都和洗滌桶連在一

起，稱為連體桶。這樣，連體部分的脫水外桶比單獨一個脫水外桶昕能承受的來自脫水內桶的打邊時產生的力要大，強度要好，而且裝配時比較方便?脫水外桶有兩個作用：一是用來安放脫水內桶和安裝防振橡膠組件和傳動軸；二是用來盛噴淋漂洗和脫水桶工作時甩出的水，并通過排水口排出機外。

脫水內桶，脫水內桶是專用來盛放洗滌物實現脫水功能的容器．同樣要求它對酸堿有良好的抗腐蝕能力，并具有相當好的強度它的形狀通常是個深的圓筒，其壁上布滿許多均勻分布的排水孔一洗滌

物上的水是通過小孔排進脫水外桶的一小孔數目的多少和大小要根據脫水桶的容量和材料設定。顯然，小孔數目越多，脫水性能越好。但小孔數目越多，其強度就越差，考慮到脫水桶是個高速旋轉的物體，且打邊現象又常存在撤小孔的數目不能太多。脫水內桶的類型目前有兩種，一是搪瓷桶，二是塑料桶。搪瓷桶是采用低碳鋼外涂搪瓷材料燒結而成的，它剛度好，強度高，脫水率高，美觀大方：但它有個致命的弱點——怕碰：脫水內桶在不平衡的狀態下非常容易打邊使搪瓷桶的搪瓷破裂而生銹，塑料桶一般采用聚丙烯塑料注塑成型，脫水桶外壁和底部設有許多環形的筋，其目的是為了增加脫水桶的強度。與搪瓷桶相比，塑料桶具有重量輕、成本低、使用壽命長等優點。塑料脫水內桶上部一般和脫水桶環組成一個組件，它們是通過旋轉摩擦焊的形式焊接在一起的，有的脫水桶環內注入了部分鹽水，用來平衡脫水內桶在起動過程中出現的擺動。脫水內桶底部通常與脫水法蘭連接在一起。其目的是增加連接強度。脫水法蘭是用鑄鋁材料鑄壓成型的．它具有很好的強度和剛度，能夠承受來自脫水電動機強大的轉矩。從而帶動脫水內桶旋轉。脫水內桶內裝有底蓋，其目的是防止高速旋轉的脫水桶底部和脫水法蘭上的毛刺損傷衣物，裝滿衣物的脫水內桶必須壓上脫水內蓋，其目的是防止小衣物如手帕、襪子等飛出脫水內桶，落入脫水外并纏繞在脫水軸上引起脫水電動機堵轉，導致脫水電動機燒毀，或堵塞脫水外桶的排水口。

渡輪及波輪組件，波輪是波輪式洗衣機實現洗滌和漂洗的主要部件。波輪直徑的大小、筋的高低、形狀及波輪的安裝位置、轉速等對洗涂物的洗凈比和磨損率有著很大影響。一般來說，波輪的直徑?。菇畎?，轉速慢，在桶內形成的水流偏小，衣物翻滾幅度?。虼讼磧舯鹊停p率小。反之則洗凈比高，磨損率大。目前，國產洗衣機所用的波輪有五種，它們分別為小波輪、大波輪、凸波輪、凹波輪和高

波輪。后四種波輪在洗滌桶內與洗滌液接觸面積大，洗滌過程中水流的變化也快，故稱該水流為新水流，相應的洗衣機為新水流雙桶洗衣機。波輪組件通常由波輪、波輪軸襯和軸襯嵌件三部分組成。其中軸襯嵌件通常是用來傳遞力矩的．它的材料一般是銅，強度較好。

線屑過濾組件，洗滌桶內還裝有線屑過濾組件。

洗衣網

它的作用是收集洗滌桶內的毛屑、纖維等細小雜物．使之不再回到洗滌物上去．這樣反復循環地收集．有利于提高洗滌物的洗凈比，洗滌桶底部還裝有排水濾蓋和小濾蓋，排水濾蓋上面有許多排水小孔。它的作用是過濾洗滌桶內的臟水，防止異物堵住排水閥和排水管一小濾蓋同樣起過濾作用．并且可拆下來清洗。溢水濾蓋安裝在桶壁上，上面有幾排長形的腰孔。當洗滌桶內的水位高出你所設定的水位時。水可通過這些小孔迅速從溢水管排出，以防溢水面過高，影響電氣安全；另外，長形孔還起著過濾作用，防止大于長形腰孔的懸浮物進入溢水管影響下次溢水和排水。

減振機構

脫水電動機是直接驅動脫水桶旋轉的，由于電動機以1400r／min左右的高速旋轉，加上脫水內桶比較高，桶內衣物的分布不叮能很均勻。這樣脫水桶的重心就很不穩定，因此在旋轉時脫水內桶會產生很大的振動，為了減少脫水桶的振動和偏擺。在脫水電動機與底座之間安裝了減振裝置，具體結構如圖

減振裝置的主要元件是彈簧：上、下簧墊和鋼絲、簧套是用來固定彈簧的：當脫水桶的重心與脫水電動機的軸心線重合時，脫水電動機彈簧組件只受鉛垂方向的力；當脫水桶盛放衣物偏向一邊時．它的重心與脫水電動機的軸心線就不重合了，這時脫水電動機彈簧組件不僅受鉛垂方向的力，還受到一個水平方向的力。根據作用力與反作用力的原理，這個力無論來自哪里，彈簧組件則給脫水電動機一個反方向的作用力；在這個反方向力的作用下，脫水桶的重心被修正，脫水桶擺動的幅度就變小 這就是減振裝置的工作原理。

進排水部分

進水系統,進水是洗衣機工作的前奏。目前普通的雙桶洗衣機進水系統一般都是手動進水。手動進水系統根據雙桶洗衣機的功能不同，有兩種不同的結構，一種是只在洗滌桶內進行洗滌、漂洗，這種形式的進水機構很簡單。只要用一根進水軟管直接接到洗衣機洗滌桶上方的進水口。水就會自動流進洗滌桶，而不需要任何轉換機構；另一種是可以在脫水桶內進行噴淋漂洗的雙桶洗衣機 這種形式的進水結構比較復雜，它需要在控制部分設置注水轉換機構。當需要向洗滌桶內注水時，即可向洗滌桶內注水；當需要向脫水桶內注水時，只須撥動一個操作柄或旋鈕冰馬上就會注入脫水桶內。（注水轉換機構主要由進水管、換向水嘴、注水操

作軸和分流器等組成 具體結構如圖）

排水系統：雙桶洗衣機的排水系統根據它的安裝位置，可分為洗

滌桶內排水和洗滌桶外排水兩種結構。洗滌桶內排水結構，這種結構如圖，它由排水拉帶、閥簧、閥組件、連接管(俗稱三通)和排水管組成。閥組件安裝在連體桶內邊沿的導向槽中．閥塞緊壓在連體桶排水孔上口沿。閥塞的材料是橡膠，它的直徑比連體桶的排水孔直徑要大。閥簧安裝在控制板座和閥組件之間，對閥組件產生一個向下的作用力，使得閥簧和排水孔配合時有一定的壓力。這樣，閥塞的密封性增強了，洗衣機工作時排水孔處就不會滲水。閥塞是一個圓形的環，它與一個筒狀的閥軸相連，閥軸上裝有溢水管，當水位超過我們所設定的水位時，水就會從溢水管通過閥軸、閥塞流人排水管并排出；連接管的作用是將連體桶的洗

滌側排水孔、脫水側排水孔與排

水管連接起來并通過排水管排出；連接管與連體桶的脫水側排水孔之間裝有一個底閥片．底閥片的作用是防止連體桶洗滌側排出的水進入脫水側。所以，當脫水和排水需要同時進行時，一般情況下在脫水1 分鐘后再進行排水。當洗衣機處于洗滌狀態時，排水旋鈕指向漂洗位置，閥塞壓在排水孔處，水不會流出。當需要排水時，可將排水旋鈕旋向排水位置，此時排水拉帶被拉緊并產生向上的力。這個力克服閥簧的壓力，使得閥組件向上產生一段位移。這時洗滌桶內的水會自動通過排水孔流人排水管并排出機體外 脫水桶側排水時則不需要作任何動作，水會自動流人排水孔進入排水管排出。

洗滌桶外排水結構洗滌桶外排水結構仍由排水拉帶、溢水閥桿組件、連接管(俗稱四通)和排水管等組成，結構如圖。它的工作作原理與洗滌桶內排水相似，不同的是閥組件安裝在連體桶外邊沿的導向槽內．連接管分別和洗滌桶的洗滌側排水孔、脫水側排水孔、溢水孔和排水管相連，并通過排水管將水排出機外。

動力傳動部分

雙桶洗衣機的傳動系統分為兩部分。即洗滌傳動部分和脫水傳動

部分；脫水部分的傳動系統比較簡單，它采用直接驅動式．即電動機的旋轉動力直接通過連軸培訓課堂；器傳遞到脫水內桶洗滌部分的傳動系統比較復雜．它采用兩級減速傳動裝置；第一級傳動為皮帶減速傳動。第二級傳動為行星齒輪箱減速傳動。將電動機轉速從1400r／min左右減小到180r／min左右。

控制部分

控制部分是雙桶洗衣機的指揮部一它的主要作用是用來控制整臺洗衣機的運轉；具有洗滌定時、水流切換、洗脫排水、注水選擇及脫水定時等幾個功能。

控制部分電路：如圖是雙桶洗衣機的控制電路圖，從圖中可以看出，它由兩部分組成，一是洗滌控制電路，二是脫水控制電路。這兩部分電路并聯在火線與零線之間，相互獨立，互不干擾?？梢元毩⒉僮?，也可以同時操作。

洗衣機的外殼

大外殼

外圈

上蓋

第二篇：肥皂盒模具設計零件分析

目

錄

第 一 部分

產品的說明

第 二 部分

塑件分析

第 三 部分

注射機的型號和規格選擇及校核

第 四 部分

第 五 部分

第 六 部分

第 七 部分

第 八 部分

第 九 部分

第 十 部分

第十一部分

第十二部分

第十三部分

型腔的數目決定及排布

分型面的選擇

澆注系統的設計

成型零件的工作尺寸計算及結構形式

導柱導向機構的設置

推出機構的設計

冷卻系統的設置

模具的動作過程

設計小結

參考資料

第 一 部分

產品的說明

肥皂盒是日常用品，幾乎家家戶戶都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各樣，豐富多彩，有很特別的設計以贏得消費者的喜愛。而此次我設計的是肥皂盒，結構比較簡單，主要考慮的是其實用性和經濟性。為了防止香皂遇水軟化，將底座設計成了中間鏤空的形狀，并在底座水平放置面創建了四個支撐釘。為了防止使用香皂后手滑，特別將肥皂盒四邊側面設計成了帶有較大R的圓角。此次產品是在pro/e4.0的輔助下完成的。完成后的產品圖如下：

圖一

零件實體圖

1、工藝性分析

分析塑膠件的工藝性包括從技術和經濟兩方面分析，在技術方面:根據產品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質量和材料性能等因素，是否符合模具工藝要求；在經濟方面：主要根據塑膠件的生產批量分析產品成本，闡明采用注射生產可取得的經濟效益。

1、塑膠件的形狀和尺寸： 塑膠件的形狀和尺寸不同，對模具工藝要求也不同。

2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：

塑膠件的尺寸精度要求不是很高，能裝下肥皂并且大小適中就好，設計的自由性很大；產品外觀不產生溢料，飛邊，氣穴。不影響美觀就可以。

2型腔數目的確定及排布

為了保證塑件體精度，在模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種： a）、根據產品的經濟性能確定型腔數目；

b）、根據現有注射機的額定鎖模力確定型腔數目；

c）、根據現有注射機的最大注射量確定型腔數目；

d）、根據制品要求的精度確定型腔數目。

從經濟性方面和產品要求的精度方面入手，經過簡單分析，我們初步將模具設為一模兩腔，采用對稱的平衡布局。布局方式如下：

第三篇：發動機典型零件工藝分析

發動機廠典型零件的結構及其工藝分析

汽車發動機缸體加工工藝分析

1.1 汽車發動機缸體結構特點及其主要技術要求

發動機是汽車最主要的組成部分，它的性能好壞直接決定汽車的行駛性能，故有汽車心臟之稱。而發動機缸體是發動機的基礎零件，通過它把發動機的曲柄連桿機構(包括活塞、連桿、曲軸、飛輪等零件)和配氣機構(包括缸蓋、凸輪軸、進氣門、排氣門、進氣歧管、排氣歧管、氣門彈簧，氣門導管、挺桿、挺柱、搖臂、搖臂支座、正時齒輪)以及供油、潤滑、冷卻等機構聯接成一個整體。它的加工質量會直接影響發動機的性能。1.1.1缸體的結構特點

由于缸體的功用決定了其形狀復雜、壁薄、呈箱形。其上部有若干個經機械加的穴座，供安裝氣缸套用。其下部與曲軸箱體上部做成一體，所以空腔較多，但受力嚴重，所以它應有較高的剛性，同時也要減少鑄件壁厚，從而減輕其重量，而氣缸體內部除有復雜的水套外，還有許多油道。1.1.2缸體的技術要求

由于缸體是發動機的基礎件，它的許多平面均作為其它零件的裝配基準，這些零件之間的相對位置基本上是由缸體來保證的。缸體上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、氣孔以及各種安裝孔都能直接影響發動機的裝配質量和使用性能，所以對缸體的技術要求相當嚴格。現將我國目前生產的幾種缸體的技術要求歸納如下：

1）主軸承孔的尺寸精度一般為IT5～IT7，表面粗糙度為Ral6—0.8μm，圓柱度為0.007~0.02mm，各孔對兩端的同軸度公差值為￠0.025～0.04mm。

2）氣缸孔尺寸精度為IT5～IT7，表面粗糙度為Ral.6～0.8μm，有止口時其深度公差為0.03～0.05mm，其各缸孔軸線對主軸承孔軸線的垂直度為0.05mm。

3）各凸輪軸軸承孔的尺寸精度為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra3.2～0.8μm，各孔的同軸度公差值為0.03～0.04mm。

第 1 頁

第 2 頁 4）各凸輪軸軸承孔對各主軸承孔的平行度公差值為0.05～0.1mm。5）挺桿尺寸精度為ITO~IT7，表面粗糙度為Ral.6~0.4m,且對凸輪軸軸線的垂直度為0.04～0.06mm。

6）以上各孔的位置公差為0.06～0.15mm。

7）頂面(缸蓋的安裝基面)及底面的平面度為0.05～0.10mm，頂面的表面粗糙度為Ral.6～0.8μm，且對主軸承中心線的尺寸公差為0.1~0.15mm。

8）后端面(離合器殼安裝面)粗糙度為Ra3.2～1.6μm，且與主軸承孔軸線垂直度為0.05～0.08mm

9）主軸承座接合面粗糙度為Ra3.2～1.6μm，鎖口的寬度公差為0.025～0.05mm。

1.2 缸體的材料和毛坯制造

1.2.1缸體的材料

根據發動機的原理可以知道缸體的受力情況很復雜，需要有足夠的強度、剛度，耐磨性及抗振性，因此對缸體材料有較高的要求。缸體的材料有普通鑄鐵、合金鑄鐵及鋁合金等。我國發動機缸體采用HT200、HT250灰鑄鐵、合金鑄鐵和鋁合金?；诣T鐵具有足夠的韌性和良好的耐磨性，多用于不鑲缸套的整體缸體。由于價格較低，切削性能較好，故應用較廣。近年來隨著發動機轉速和功率的提高，為了提高缸體的耐磨性，國內、外都努力推行鑄鐵的合金化，即在原有的基礎上增加了碳、硅、錳、鉻、鎳、銅等元素的比例，嚴格控制硫和磷的含量，其結果不僅提高了缸體的耐磨性和抗拉強度，而且改善了鑄造性能。用鋁合金制造缸體，不但重量輕、油耗少，而且導熱性、抗磁性、抗蝕性和機械加工性均比鑄鐵好。但由于鋁缸體需鑲嵌鑄鐵缸套或在缸孔工作表面上加以鍍層，原材料價格較貴等原因，因此其使用受到一定程度的限制。1.2.2缸體的毛坯制造

由于缸體內部有很多復雜的型腔，其壁較薄(最薄達3～5mm)，有很多加強筋，所以缸體的毛坯采用鑄造方法生產。而鑄造過程中需用很多型芯，因此不論是造型過程還是澆注過程，都有很嚴格的要求。

鑄造缸體毛坯的主要方法有，砂型鑄造（多觸點高壓有箱造型），金屬型

第 3 頁 鑄造、壓力鑄造、低壓鑄造等。缸體的澆注形式為臥式澆注，僅用兩個砂箱，其型芯定位較為困難，所以容易引起毛坯尺寸及位置的偏移。在機械加工以前，需經時效處理以消除鑄件的內應力及改善材料的機械性能。我國大多數汽車制造工廠還要求在鑄造車間對缸體進行初次的水套水壓試驗1～3min，不得有滲漏現象。

關于缸體鑄造毛坯的質量和外觀，各廠都有自己的標準。例如對非加工面不允許有裂紋，縮孔、縮松及冷隔，缺肉、夾渣，粘砂、外來夾雜物及其它降低缸體強度和影響產品外觀的鑄造缺陷，特別是缸孔與缸套配合面，主軸承螺孔內表面、頂面、主軸承裝軸瓦表面不允許有任何缺陷。

缸體毛坯的質量對機械加工有很大的影響，歸納起來表現在以下三個方面： 1）加工余量過大，不但造成了原材料利用率降低及浪費機加工時，而且還增加了機床的負荷，影響機床和刀具的壽命，甚至要增加生產面積和機床臺數，使企業投資大為增加。

2）飛邊過大會造成與加工余量過大的同樣后果。由于飛邊表面硬度較高，將導致刀具耐用度降低。

3）由于冷熱加工定位基準不統一，毛坯各部分相互間酌偏移會造成機械加工時余量不均勻，甚至報廢。

1.3 缸體的結構工藝性分析

1.3.1缸體的主要加工表面

1）缸體屬于薄壁型的殼體零件，在夾緊時容易變形，故不但要選擇合理的夾緊點，而且還要控制切削力的大小。

2）由于孔系的位置精度較高，故在加工時需采用相對的工序集中方法，這樣就需要高效多工位的專用機床。

3）因缸體是發動機的基礎零件，緊固孔、安裝孔特別多，需要用多面組合的組合鉆床和組合攻絲機床來加工。

4）一些關鍵部位的孔系尺寸精度較高，其中有相當一部分孔須經精密加工，這在大量生產條件下生產率和生產節拍也是一個很關鍵的問題，所以要安排成多道工序的加工。

5）缸體上有各個方向的深油道孔，加工時會造成排屑困難、刀具易折斷、第 4 頁 孔中心線歪斜、生產節拍較長等問題。因此對深孔應采用分段加工，對交叉油道應先加工大孔后加工小孔，也可采用槍鉆進行加工。

6）斜面和斜孔的加工要采用較特殊的安裝方法或采用特殊的設備。7）由于缸體各個接合面面積較大，且有較高的位置精度和粗糙度的要求，一次加工不可能滿足要求，因此要劃分成幾個加工階段。

8）由于缸體的加工部位多、工藝路線長、工件輸送又較難處理、使生產管理上較繁雜，因而導致了生產面積和投資的增大。

9）缸體加工過程中還穿插著必要的裝配瓦蓋和飛輪殼工序，這在大批量生產中應該合理地安排。

10）由于缸體加工部位較多，加工要求較高，所以檢驗工作比較復雜。11）由于缸體形狀復雜，螺孔很多，油道多面深且交叉貫通，因此清洗問題要予以足夠的重視。

12）缸體各部分尺寸的設計基準不可能完全一致，故在加工時要充分考慮因基準不重合而造成的誤差，必要時可考慮變更定位基準。1.3.2缸體加工工藝過程應遵循的原則

缸體形狀復雜且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比較高，因此，必須充分注意加工過程中由于內應力而引起的變形。在安排工藝過程時應遵循以下原則；

1）首先從大表面上切去多余的加工層，以便保證精加工后變形量很小。2）容易發現零件內部缺陷的工序應安排在前面。

3）把各個深油孔盡可能安排在較前面的工序，以免因較大的內應力而影響后續的精加工工序。

1.4 定位基準的選擇

1.4.1粗基準的選擇

缸體屬于箱體類零件，形狀比較復雜、加工部位較多，因此選擇粗基準時應滿足兩個基本要求，即使加工的各主要表面(包括主軸承孔、凸輪軸孔、氣缸孔、前后端面和頂、底面等)余量均勻和保證裝入缸體的運動件(如曲軸、連桿等)與缸體不加工的內壁間有足夠的間隙。

缸體加工的粗基準，通常選取兩端的主軸承座孔和氣缸內孔。如果毛坯的第 5 頁 鑄造精度較高，能保證缸體側面對氣缸孔軸線的尺寸精度，也可選用側面上的幾個工藝凸臺作為粗基準，這樣便于定位和夾緊。

由于缸體毛坯有一定的鑄造誤差，故表面粗糙不平。如直接用粗基準定位加工面積大的平面，因切削力和夾緊力較大，容易使工件產生變形，同時由于粗基準本身精度低，也容易因振動而使工件產生松動。通常是采用面積很小、相距較遠的幾個工藝凸臺作為過渡基準。

10-5c所示為先以粗基準定位加工過渡基準，然后以過渡基準定位加工精基準。圖l0-5a表 示毛坯側面上的工藝凸臺，底面法蘭臺及60°缺口。首先在鑄造車間以第一，七主軸，承座孔和第一氣缸孔為粗基準進行定位，從第一、六氣缸孔的上部平面壓緊，銑出側面上的幾個工藝凸臺(過渡基準)，如圖l0-5b所示，然后在機加工車間以側面的工藝凸臺及底面法蘭中的兩個凸臺定位，初銑頂面和底面(底面為精基準)，如圖10-5c所示。再以底面和靠近底面的兩個工藝凸臺及法蘭上鑄出的缺口定位，鉆、鉸兩個工藝孔(精基準)，如圖l0-5d所示。所以，缸體加工過程中選用的粗基準是第一、七主軸承座孔；第一氣缸孔、底面的兩個法蘭凸臺及60°缺口。

1.4.2精基準的選擇

在選擇精基準時，應考慮如何保證加工精度和安裝方便。大多數缸體的精基準都選擇底面及其上的兩個工藝孔，其優點是：

1）底面輪廓尺寸大，工件安裝穩固可靠。

2）缸體的主要加工表面，大多數都可用以作為基準，符合基準統一原則，減少了由于基準轉換而引起的定位誤差。例如主軸承座孔、凸輪軸軸承孔、氣缸孔以及主軸承座孔端面等，都可用它作為精基準來保證位置精度。

3）加工主軸承座孔和凸輪軸軸承孔時，便于在夾具上設置鏜桿的支承導套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。

4）由于多數工序都以此作為基準，各工序的夾具結構大同小異，夾具設計、制造簡單，縮短了生產準備周期，降低了成本。由于采用單一的定位基準，可避免加工過程中經常翻轉工件，從而減輕了勞動量。

底面作為精基準也有一些缺點：

1）用底面定位加工頂面時，必然存在基準不重合產生的定位誤差，難以保

第 6 頁 證頂面至主軸承座孔軸線的距離公差（用來保證壓縮比）。

2）加工時不便于觀察切削過程。

也有采用頂面為精基準的，其優缺點大致與上述相反。主軸承座孔軸線雖然是設計基準，但由于其半圓孔結構和裝夾不方便，所以當前國內生產中很少用作精基準。近年來國外已開始采用主軸承座孔作為精基準。

1.5 加工階段的劃分和加工順序的安排

1.5.1 加工階段的劃分

缸體的加工可劃分為四個階段：

1）粗加工階段

該階段主要是去除各個加工表面的余量并做出精基準，其關鍵問題是如何提高生產率。

2）半精加工階段

該階段主要是為最終保證產品和工藝要求作好準備，對于某些部位也可以由粗加工直接進入精加工而不用半精力旺，缸體上的主要孔系的加工例如主軸承孔、凸輪軸孔、缸孔、挺桿孔等都有半精加工階段。

3）精加工階段

該階段主要是保證缸體的尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度，是關鍵的加工階段。缸體上大多數加工部位，經過這一加工階段都可完成。

4）精細加工階段

當零件上某些加工部位的尺寸、形狀要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段較難達到要求時，則要用精細加工。由于精細加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形狀精度以及表面質量，而對位置精度的提高見效甚微。缸體上的不鑲套缸孔及主軸承座孔常有精細加工的要求。1.5.2缸體工序順序的安排

由于缸體形狀復雜，且有厚度不同的壁和筋在加工過程中由多種原因造成的內應力易使工件產生變形。因此，加工時應遵循以下原則：

1）首先從大表面切去大部分加工余量，以保證精加工后零件的變形最小。2）切削力大、夾緊力大以及易發現零件內部缺陷的工序應安排在前面進行。3）由于加工深油孔時容易產生內應力，安排時要注意對加工精度的不利影響。

4）正確地安排密封試驗、襯套和軸承等的壓裝以及清洗檢驗等非加工工序。

第 7 頁 從表10-1可以看出，缸體加工順序的安排有下面幾個特點：

1）用作精基準的表面(底面及兩個工藝孔)代先加工，這樣使以后的加工都有一個統一的工藝基準，這不但對于簡化設備工裝及方使運輸帶來好處，而且為減少工件的定位誤差提供了必要條件。

2）按照先粗后精的原則盡量把零件加工劃分成幾個階段，這樣有利于在加工過程中消除內應力，以限制工件在加工過程中的變形量。

3）按加工順序便于零件進行加工。由于缸體形狀復雜，輸送比較困難，特別是在大量生產條件下，盡可能減少零件的轉動，以免增加裝置。

4）合理地安排檢驗工序。將其安排在粗加工階段結束之后，裝瓦蓋和裝飛輪殼之前。在自動線生產中每段自動線最后一個工位往往是檢驗，這樣可防止不合格的半成品流入后面的自動線。

1.6 主要加工工序的分析

1.6.1第一道工序

拉削加工：拉削平面是一種高效率、高精度的加工方法，主要用于大量生產中。這是因為拉刀削平面的生產率很高，這是因為拉刀或工件的移動速度比銑削的進給速度要快得多。拉削速度一般為8～10m／min，而銑削時工作臺的進給量一般小于1000mm／min。拉刀可在一次行程中去除工件的全部余量，而且粗精加工可一次完成。拉削的精度較高，這是因為拉刀各刀齒的負荷分布良好，修光齒（校準齒）能在較佳的條件下工作，切削速度低，刀齒的使用壽命高。此外，拉床只有拉力(或工件)的移動，因此運動鏈簡單，機床的剛度高。拉削平面的精度最高可達IT7，表面粗糙度為砌3.2～1.6mm。

拉削不但可以加工單一的、敞開的平面，也可以加工組合平面，在發動機零件的加工中得到了廣泛地應用。若用拉刀加工缸體主軸承座孔分離面（對口面）和鎖口面，既滿足了高的生產率也保證了組合平面間的位置和尺寸精度，所以在國內外汽車制造業中被廣泛采用。

第 8 頁

上圖是拉削EQ6100型汽油機缸體平面用的臥式雙向平面拉床示意圖，該拉床是我國自行設計和制造的，全長23m、寬7.1m、高3.6m、重230t、額定拉力為450kN、行程9m.它能自動完成裝卸缸體、定位夾緊、回轉、翻轉等工序，實現自動循環并附有排屑和吸塵裝置。

缸體毛坯用推料器通過上料輥道推上第一工位回轉夾具，自動夾緊后，該夾具回轉90°，刀具溜板由無極變速的電動機組通過絲杠螺母機構驅動。

該機床共有刀片3000多片，拉削速度最高達到25～30m／min并實現無級變速，實際應用為7～8m／min，機床主電機功率為250kW。這種平面拉床用來加工缸體其生產效率很高，質量也非常穩定。它可以替代雙面或單面組合銑床10臺以上，因此占地面積大為減少，但耗電量大、刀具制造和調整比較困難，較復雜，所以投資和生產費用較大。

下拉刀全長7.55m，共分六級，對底面及鎖口面進行粗拉，精拉，對半圓面進行粗拉，對口面進行半精拉及粗拉。底面拉刀采用分屑拉削法，鑲以硬質合金不重磨刀片，共48齒，齒升量為0.2mm，切削余量為4.8mm。半精拉及精拉的部分采用不重磨刀片，共24齒，齒升量為0.2～0.05mm，包含三個修光齒，切削余量為1.7mm。對口面拉刀采用層剝法，共48齒，齒升量為0.2～0.05mm，切削余量為5.63 mm。半圓面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共54齒，每組齒升量為0.2—0.1lmm，切削余量為4.75mm。鎖口面拉刀也是采用兩齒一組的第 9 頁 分屑拉削法，共54齒，每組齒升量為0.2～0.13mm，切削余量為4.25mm。

上拉刀全長5.04m，頂面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共72齒，每組齒升量為0.25 ～0.1mm，切削余量為5.75mm。窗口面拉刀采用層剝法，共64齒，齒升量在0.1mm以下，切削余量為5.7mm。

缸體拉削后，底面和頂面的平面度均不超過0.05mm／50mm,底面全長不超過0.lmm，頂面全長不超過0.2mm，所有加工尺寸精度均不超過±0.15mm范圍。

下圖所示為該機床拉削缸體各表面位置圖。下拉刀拉削機體底面

1、鎖口面

2、對口面3及半圓面4，然后第一工位回轉夾具復位，由另一個推料器推入翻轉裝置，回轉180°后被推入第二工位回轉夾具。定位、夾緊后回轉90°，刀具溜板作反向行程拉削，由上拉刀加工頂面5及窗口面6。加工以后第二工位回轉夾具復位，機體被推出，由輥道送至下一道工序。

1.6.2孔及孔系加工

缸體主要加工的孔是缸孔、主軸承孔、凸輪軸孔及挺桿孔等，這些孔的直徑較大、孔較深、尺寸精度和表面質量要求較高，這些孔所組成的孔系均有較嚴格的位置精度要求，因此給加工帶來較大的困難。另一方面缸體中還有很多縱橫交叉的油道孔，雖然其尺寸精度、位置精度及表面質量要求不高，但孔深較大，在大量生產條件下也成為一大難題。

第 10 頁 缸孔的加工：缸孔的質量對發動機基本性能有很大影響，其尺寸精度為IT5～7，表面 粗糙度為Ral.6～0.8mm，各缸孔軸線對主軸承孔的垂直度0.05mm，有止口的深度公差為0.03～0.05mm，所以缸孔加工是難度較大的加工部位。加工時應注意以下幾點：

一是缸孔的粗加工工序應盡量提前，以保證精加工后零件變形最小并及早發現缸孔內的鑄造缺陷，最大限度減少機械加工的損失。

二是缸孔的精加工或最終加工應盡量后移，以避免其它表面加工時會導致缸體零件的 變形。其三是為保證工作表面的質量和生產效率，珩磨余量要小。缸孔的加工分為：

（1）粗鏜缸孔： 其主要目的是從缸孔表面切去大部分余量，因此要求機床剛性足、動力性好。常采用鑲有四片或六片硬質合金刀片的鏜刀頭，切削深度較大，在其直徑方向上為3～6mm，因此容易產生大量的切削熱，使工件和機床主軸溫度升高。為防止這種情況的發生，有的工廠為減小切深將缸孔分為二次或三次加工，冷卻主軸，以便減少缸體的變形。在大批量生產中，多采用多軸同時加工四缸或六缸，因此切削扭矩較大。為了改善切削條件，新設計的組合鏜床已采用不同向旋轉的鏜桿和立式或斜置式剛性主軸。

（2）半精鏜缸孔： 加工時使用裝有多片硬質合金刀片的鏜刀頭，在鏜桿上部設有一個輔助夾持器，其上裝有倒角刀片。當半精鏜缸孔的工作行程接近結束時，倒角刀片在缸孔上部倒角。

（3）精鏜缸孔： 精鏜時通常采用單刀頭，目前在進口的機床中已普遍采用自動測量與刀具磨損補償裝置，使測量與補償有機的聯系，且由機床內部自動完成。如圖10-12所示為某廠引進的缸孔精鏜刀具，加工時第一把作為半精鏜的刀頭由刀桿中固定鏜削缸孔，切削深度為總余量的2／3～3／4，行程終了時刀桿上部的刀頭在缸孔上端倒角，然后楔塊經液壓缸驅動使第二把作為精鏜的刀頭伸出，并在鏜削主軸返回行程中對缸孔精鏜加工，其切削，深度為0.15mm左右。

（4）缸孔的珩磨： 珩磨是保證缸孔質量和獲得表面特性的重要工序。它不僅可以降低加工表面的粗糙度，而且在一定的條件下還可以提高工件的尺寸及形狀精度。

缸孔珩磨的工作原理如圖10-13所示，珩磨加工時工件固定不動，圓周上

第 11 頁 裝有磨條并與機床主軸浮動連接的珩磨頭作為工具，在一定壓力下通過珩磨頭對工件內孔表面的相對運動，從加工表面上切除一層極薄的金屬。加工時，珩磨頭上的磨條有三個運動，即回轉運動、軸向往復運動和垂直加工表面的徑向進給運動。前兩個運動的合成使磨粒在加工表面上的切削軌跡呈交叉而又不重復的網紋。

為了提高珩磨效率，在珩磨缸孔時采用8～10個磨條替代過去的4～6個磨條，這樣就可很快地去除珩磨余量，作用于孔壁上的壓力較小也較均勻，所以珩磨時發熱少，可提高磨條的壽命。當珩磨余量較大時，也可分為粗珩和精珩。粗珩余量為0.05～0.07mm，使用較軟的磨料，自勵性好，切削作用強、生產率較高，但加工表面易劃傷。精珩時余量為5～7mm，選用硬的磨條，可用120#～280#或W28~W14，當然也可采用價格較貴的金剛石磨條。珩磨時，采用煤油作為冷卻潤滑液。

用金剛石磨條珩磨鑄鐵缸孔時，為了減少珩磨時的發熱量和改善磨條與工件表面的摩擦，使用煤油作為冷卻液。近年來國內外已逐步采用水來代替油巳取得了相同的效果，不僅降低了珩磨成本，珩磨后還不需清洗。汽車變速箱體加工工藝分析

2.1 汽車變速箱體及其工藝特點

汽車變速箱體是變速箱的基礎零件。它把變速箱中的軸和齒輪等有關零件和機構聯接為一整體，使這些零件和機構保持正確的相對位置，以便其上各個機構和零件能正確、協調一致地工作。變速箱體的加工質量直接影響變速器的裝配質量，進而影響汽車的使用性能和壽命。

變速箱體屬平面型(非回轉體型)薄壁殼體零件，尺寸較大，結構復雜，其上有若干個精度要求較高的平面和孔系，以及較多的聯接螺紋孔。其主要技術要求如下：

(1)主要軸承孔的尺寸精度不低于IT7。

(2)孔與平面、孔與孔的相互位置公差。

①前端面T1為變速箱的安裝基面，它對O1軸的端面全跳動公差為0.08mm。后端面T2為安裝軸承蓋用，要求稍低，它對O1軸的端面圓跳動公差為0.1mm。

第 12 頁 ②取力窗口面T4對O2軸的平行度公差為0.08mm，其公差等級為IT8～IT9級.③三對軸承孔中心線間的平行度公差為0.06mm，其公差等級約為IT6～IT7級,它與齒輪傳動精度及齒寬等因素有關。

(3)主要孔中心距偏差為±0.05mm．由齒輪傳動中心距離偏差標準規定。(4)主要軸承孔表面粗糙度為Ra1.6μm。裝配基面、定位基面及其余各平面的表面粗糙度為Ra3.2μm。

(5)各表面上螺孔位置度公差為￠0.15mm。

2.2 變速箱體的材料和毛坯

該變速箱體的材料為HT150。由于灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減振性和良好的鑄造性、可加工性，而且價格低廉，所以它是箱體類零件廣泛采用的材料。

分型面如圖所示為平直面，比階梯分型面造型簡單，但由于分型面未通過O1、O2軸承孔中心線，因而毛坯孔有兩段1°～3°的拔模斜度，使毛坯孔不圓，導致余量不勻。由于孔的余量較大(單邊余量為4.0mm）經過四次切削，毛坯復映誤差對加工精度影響不大。

上蓋面與前、后端面T1，T2的最大加工余量為4.5mm；兩側窗口面余量為3mm；各主要軸承孔均鑄出，直徑余量為8mm。倒檔孔、油塞孔和加油孔等其孔徑在30mm以內，均不預先鑄出毛坯孔。所有加工余量的偏差為土2.0mm。汽車發動機連桿加工工藝分析

3.1 汽車發動機連桿結構特點及其主要技術要求

連桿是汽車發動機中的主要傳力部件之一，其小頭經活塞銷與活塞聯接，大頭與曲軸連桿軸頸聯接．氣缸燃燒室中受壓縮的油氣混合氣體經點火燃燒后急劇膨脹，以很大的壓力壓向活塞頂面，連桿則將活塞所受的力傳給曲軸，推動曲軸旋轉。

連桿部件由連桿體，連桿蓋和螺栓、螺母等組成。在發動機工作過程中，連桿要承受膨脹氣體交變壓力和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的重量，以減小慣性力。連桿桿身的橫截面為工字形，從大頭到小頭尺寸逐漸變小。

第 13 頁 為了減少磨損和便于維修，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔內襯有具有鋼質基底的耐磨巴氏合金軸瓦。

為了保證發動機運轉均衡，同一發動機中各連桿的質量不能相差太大。因此，在連桿部件的大、小頭端設置了去不平衡質量的凸塊，以便在稱重后切除不平衡質量。

連桿大、小頭兩端面對稱分布在連桿中截面的兩側。考慮到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等。

連桿小頭的頂端設有油孔，發動機工作時，依靠曲軸的高速轉動，氣缸體下部的潤滑油可飛濺到小頭頂端的油孔內，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運動副。

連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結合面及連桿螺栓定位孔等．連桿總成的技術要求如下：

（1）為了保證連桿大、小頭孔運動副之間有良好的配合，大頭孔的尺寸公差等級為IT6，表面粗糙度Ra值應不大于0.4μm，小頭孔的尺寸公差等級為IT5，表面粗糙度Ra值應不大于0.4μm。對兩孔的圓柱度也提出了較高的要求，大頭孔的圓柱度公差為0.006mm，小頭孔的圓柱度公差為0.00125mm。

（2）因為大、小頭孔中心距的變化將會使氣缸的壓縮比發生變化，從而影響發動機的效率，因此要求兩孔中心距公差等級為IT9。大、小頭孔中心線在兩個相互垂直方向上的平行度誤差會使活塞在氣缸中傾斜，致使氣缸壁唐攢不均勻，縮短發動機的使用壽命，同時也使曲軸的連桿軸頸磨損加劇，因此也對其平行度公差提出了要求。

（3）連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，所以必須對其提出要求。

（4）連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術要求不同。大頭孔兩端面間的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra值應不大于0.8μm；小頭兩端面間的尺寸公差等級為ITl2，表面粗糙度Ra應不大于6.3μm。這是因為連桿大頭兩墻面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間投有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面距離尺寸的公差帶中，這將給連桿的加工帶來許多方便。

第 14 頁（5）為了保證發動機運轉干穩，對連桿小頭(約占連桿全長2/3)的質量差和大頭(約占全長的1/3)的質量差分別提出了要求。為了保證上述連桿總成的技術要求，必須對連桿體和連桿蓋的螺栓孔、結合面等提出要求。

3.2 汽車發動機連桿的材料和毛坯

連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要具有很高的強度。因此，連桿材料一般都采用高強度碳鋼和合金鋼，如45鋼、65鋼、40Cr、40MnB等。近年來也有采用球墨鑄鐵和粉末冶金材料的。

某汽車發動機連桿采用40MnB鋼，用模緞法成型，將桿體和桿蓋鍛成一體。對于這種整體鍛造的毛坯，要在以后的機械加工過程中將其切開。為了保證切開孔的加工余量均勻，一般將連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優點。其缺點是所需鍛造設備動力大及存在金屬纖維被切斷等問題。

連桿毛坯的鍛造工藝過程是將棒料在爐中加熱至1140～1200°C。先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，最后在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。鍛造好的連桿毛坯需經調質處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，從而改善性能，減少毛坯內應力。此外，為提高毛坯的精度，還需進行熱校正、外觀缺陷檢查、內部探傷、毛坯尺寸檢查等工序，最終獲得合格的毛坯。典型的連桿毛坯采用工字形斷面截形，材料為40MnB鋼，進行調質處理后，要求硬度大于HB 220，大、小頭厚度為39.6～40.0mm，毛坯總重量2.340～2.520Kg。此外，對兩端面有形狀誤差要求．

3.3 汽車發動機連桿的主要工序分析

3.3.1 定位基準的加工 3.3.2 大頭孔的加工 3.3.2 小頭孔的加工

第 15 頁

第 17 頁 4 汽車發動機曲軸加工工藝分析

4.1 汽車發動機曲軸結構特點及其主要技術要求

曲軸是汽車發動機的主要零件之一，用于將活塞的往復運動變為旋轉運動，以輸出發動機的功率，曲軸工作時要承受很大的轉矩及大小和方向都發生變化的彎矩，因此曲軸應有足夠的強度，支承剛度及耐磨性。曲軸的質量分布要平衡，防止因不平衡產生離心力，使曲軸承受附加載荷。

曲軸的形狀和曲柄的相互位置，決定于發動機氣缸的數目、行程數、排列情況及各氣缸的工作順序。在單列式多缸發動機中，連桿軸頸的數目與氣缸數相同，主軸頸的數目由發動機的型式和用途決定．多主軸頸曲軸的優點是：提高了曲軸承載能力，減少了軸頸載荷。但也使曲軸長度增加，材料滑牦增加，機械加工勞動量也隨之增加。

上圖為六缸汽車發動機的曲軸零件簡圖。主軸頸和連桿軸頸不在同一軸線上。它具有七個主軸頸；六個連桿軸頸分別位于三個互成120°角的平面內。曲軸在六個連桿軸頸處形成了六個開擋，因此曲軸是一個結構復雜、剛性差的零件。

為了保證曲軸正常工作，對曲軸規定了嚴格的技術要求。主要技術要求如下：

（1）主軸頸和連桿軸頸的尺寸精度為0.02mm；軸頸的圓度誤差和軸頸軸線間的平行度誤差均不大于0.015mm；軸頸表面粗糙度不大于Ra0.32μm。

（2）連桿軸頸與主軸頸軸線間的平行度誤差在每100mm長度上不大于0.02mm。

（3）以1，7主軸頸支承時，第4主軸頸的徑向圓跳動誤差不大于0.03mm；裝飛輪法蘭盤的端面竄動誤差不大于0.02mm；法蘭盤的端面只允許凹入，以保證和飛輪端面可靠貼合，凹入量不大于0.1mm。

（4）曲柄半徑尺寸精度為±0.05mm。

（5）連桿軸頸之間的角度偏差不大于土30°。

（6）主軸頸、連桿軸頸與曲柄連接圓角的表面粗糙度不大于Ra0.4μm。（7）曲軸軸頸表面熱處理后硬度不低于46HRC。

第 18 頁（8）曲軸需徑動平衡，動平衡精度小于100g·cm。（9）曲軸需要進行磁力探傷。

在曲軸的機械加工過程中，遇到的主要問題是工件的剛性差，因此需要采取措施克服剛性差對加工過程的影響，以達到曲軸的技術要求。常采取的措施有：

（1）用兩端傳動和中間傳動的方式驅動曲軸，改善曲軸的支承方式和縮短支承距離，減小加工中的彎曲變形和扭轉變形。

（2）在加工中增加輔助支承，提高剛性。

（3）使定位支承基準靠近被加工表面，減少切削力引起的變形。（4）增設校直工序，減小前道工序的彎曲變形對后道工序的影響。在曲軸加工中，需要選擇徑向、軸向基準及圓周方向上的角向基準。各基準的選擇如下：

（1）徑向基準： 加工中選毛坯兩端主軸頸為粗基準銑兩端面并鉆兩端中心孔，再以兩端中心孔作徑向定位基準。此基準也是曲軸的設計基準．曲軸加工中所有主軸頸及其它同軸線軸頸的粗、半精、精加工都用中心孔定位。加工連桿軸頸時一般采用兩個主軸頸外圓表面作定位基準，以提高支承剛性。

（2）軸向基準： 曲軸軸向的設計、安裝基準都是第4主軸頸的兩側端面。加工連桿軸頸時選用該軸頸的止推軸肩端面作軸向定位基準。曲軸本身不需要精確的軸向定位，在磨削加工工序中采用中心孔作軸向基準，用定寬砂輪靠火花磨削加工軸頸側端面，軸向尺寸精度取決于磨削前的加工精度和磨削中的自動測量系統。

（3）角向基準： 采用在曲柄臂上銑定位面和在法蘭盤端面鉆定位工藝孔的方法來實現角向定位。曲柄臂上的工藝定位面周向定位精度低，用于粗加工工序，法蘭盤上的工藝孔定位精度高，用于磨削和拋光等精加工工序。

第 19 頁

第 20 頁 4.2 汽車發動機曲軸的材料和毛坯

由于曲軸要有高的強度、剛度和良好的耐磨性，因此一般都選用優質碳素鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵或合金鑄鐵等材料制作。對于鋼制曲軸，主要采用模鍛方法制作毛坯．模鍛毛坯的金屬纖維分布合理，有利于提高曲軸強度。近年來稀土球墨鑄鐵應用廣泛，它有很多優點，能滿足一般功率發動機的工作要求。其特點如下：

（1）鑄造性好，曲軸可設計成較合理的結構形狀，適應于精密鑄造。可減少加工余量，縮短加工工藝過程，降低成本。

（2）球墨鑄鐵曲軸有較高的強度和較小的缺口敏感性，較好的減振性及耐磨性。

（3）球墨鑄鐵中加入了銅元素，起到了細化組織、穩定珠光體和提高強度的作用，使曲軸可直接進行機械加工，省去了毛坯的正火處理工序。

毛坯鑄造技術要求為：

（1）曲柄拔模斜度為1°～l°30′其余鑄造拔模斜度為1°～30°。

（2）毛坯加工余量為：主軸頸、連桿軸頸4mm，軸頸臺肩3mm，余量偏差為。

（3）主軸頸、連桿軸頸鑄造圓角R5，其它鑄造圓角R3～R5。（4）鑄件不得有砂眼、疏松、縮孔、雜質等內部缺陷。

1.5（5）第4主軸頸擺差≤2.5mm，其它未注明加工余量偏差為??1.0mm：

4.3 汽車發動機曲軸主要工序分析

4.3.1 定位基準的加工

4.3.2 主軸頸的加工

4.3.3 連桿軸頸的加工

第 21 頁

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第四篇：分析精密鎢鋼零件加工

分析精密鎢鋼零件加工

1.精密鎢鋼零件的研發能力是否有保證？有時候買家需要定制一款精密鎢鋼零件可是手上沒有專業的2D或3D圖紙，那就需要考驗鎢鋼零件廠家設計工程師的能力了，通過看設計工程師的能力也能大概估計一間廠的加工能力。

2.精密鎢鋼零件加工精度是否有保證？產品的質量是最根本的源泉，是驗證廠家好壞的試金石，好廠家不會拿質量開玩笑。因此，選擇精密鎢鋼零件加工廠家，不論品牌大小，宜澤小陸告訴你，一定要質量為先，有條件的最好親自做試驗，切忌被廠家一些華而不實的謊言忽悠了。

3.廠家是否有誠信？“誠信經營”不僅是要求買家，更要求加工廠家嚴格遵守。買家可從兩個層面考察廠家的誠信。

一、廠家是否對質量負責，不關注產品質量，信譽好不到哪兒去；

二、廠家是否對客戶誠信，一些廠家在客戶下單之前會做出很多承諾，如保證交期、保證質量等，可是最后都沒有做到，這就值得買家去認真考慮這個廠家的誠信問題了。

4.了解廠家的基本情況、歷史：考察廠家成立的時間來驗證廠家的市場競爭力。產品：考察廠家的產品質量、包裝等產品指標，驗證廠家的產品競爭力。管理：一個企業的管理水平如何，從一些細節完全就可以看得出來，比如走到企業的廁所去看一看就可以了，如果廁所臭氣熏天，那么企業的管理也就不敢恭維了。意識：指廠家的營銷理念、產品意識、市場意識、服務意識等，尤其是管理層的理念和意識。以上各項可以通過和廠家營銷人員旁敲側擊地了解，公司的各種證件和簡介、公司的網站、成熟的市場方案等等，都可以成為了解廠家的途徑。

如何找一家優質的精密鎢鋼零件加工廠家？這就象一個人找對象，你滿意的，對方未必滿意你；反過來，喜歡你的，你卻未必滿意。而要真正找到適合自己的加工廠家，首先要了解自己需要怎樣的加工廠家，自己所需的精密鎢鋼零件需要達到什么樣的精度，質量需要到達什么樣的程度，然后按照基本的要求選擇廠家。

買家選擇選擇精密鎢鋼零件廠家也是有規律可循，有方法可依的，宜澤小陸為您具體介紹，有以下五大標準：

5.廠家是否有養之有素的業務員？客戶買的僅僅是精密鎢鋼零件嗎？除了產品，業務員的人格魅力也直接影響買家選擇加工廠家，銷售的最高境界，其實就是銷售自己的個人魅力。一個客戶選擇加工廠家，首先要相信你這個人，所以，銷售是否成功，還要取決于廠家業務員的形象、知識、人格、語言等方面的魅力。

第五篇：自助洗衣機未來發展趨勢分析

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自助洗衣房未來發展趨勢分析

隨著洗衣機的商用進程加深，商用洗衣機開始向家用洗衣機不同的方向發展，高質耐用、操作簡單、完全自動化、減少管理成本的機型成為行業迫切需求，一些投幣式/刷卡式洗衣機應運而生。

一、自助洗衣理念

所謂自助洗衣就是在設有自助洗衣設備的洗衣房等場所，提供投幣或者刷卡的方式，消費者自行操作洗衣和烘干程序的一種自助式洗衣模式。它最大的好處就在于不需要人工隨時守護服務，可以提供像自動販賣機一樣24小時營業的消費模式。衣物從洗滌到烘干都是由消費者自行完成，極大地降低了運營商的管理成本。

二、自助洗衣的現狀

在外來文化以及國家經濟高速發展的影響下，目前我國的自助洗衣業正在處于起步發展階段。初期仍然存在許多問題： 家用機加投幣器改裝

首先，商用洗衣機和家用洗衣機最大的差別在于高質耐用，家用洗衣機設計使用壽命一般為3000次，而LG商用洗衣機設計使用為20000次以上。在每天8-10小時的高強度工作條件下，商用機工作壽命可達8-15年，而家用洗衣機在這樣的工作強度下，最多只可使用2年。所以說，自助洗衣房在這種粗放式的模式下，使用家用改裝機的維修率居高不下，投放成本有很大一部分需要用來支付高昂的維修費用。

其次，家用洗滌設備在能耗方面會有過多浪費，水電成本較高，而LG 10KG商用洗滌設備獲得了美國能源之星認證，每次洗+烘水電成本僅需2.5元/次。洗滌容量卻超過家用機2-4KG，從而減少了自助洗衣房的運營成本。

洗滌設備按時間收費

目前有許多自助洗衣房設備按時間收費，模式極其不合理。使用波輪洗衣機，實際操作過程中會產生許多問題：1.計時結束，衣物還未清洗完畢，操作中途打開設備的危險系數明顯升高；2.讓客人再次付費使用設備，不僅衣物清洗不干凈，并且從客戶心理角度會認為多上海肇嘉浜路789號均瑤國際大廈15C2室

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次收費價格高昂，不愿再次使用設備；3.洗滌時間顯示器與設備不聯動，造成時間誤差，收費記時不準確。

LG商用洗滌設備在清洗衣物的全過程中，系統自動鎖定洗衣門，只要洗衣程序未結束，就不能打開設備，保證了設備的安全系數。同時，洗衣機控制面板上的狀態指示燈會顯示洗衣過程的剩余時間，這樣你就能在剩余時間內做你想做的事情。對于消費者來說，不需要再為了查看衣物干凈與否，一次又一次地打開洗衣門檢查，只需放進衣物，按下程序即可，操作更加簡便，最大化你的做事效率。

不配有烘干設備

不配備有烘干設備的洗衣房只提供簡單的水洗服務，不能進一步的提供烘干、熨燙等整理服務，所以，還談不上真正的自助洗衣，這種現象只能是我國自助洗衣發展初期的過度行為。

LG商用烘干設備配有可靈活移動的專利控制面板，可以根據空間大小來調節洗衣機和烘干機的位置擺放，當空間足夠大時，可以并排放置，而當空間狹小時，可以通過洗衣機和烘干機的疊放來節約大量空間。

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公共洗衣房消毒問題

在國內自助洗衣的理念發展較為緩慢，首當其沖的一點就是公共洗衣房消毒問題存在很大隱患。設身處地為消費者來考慮，細菌、病毒會通過洗衣機滾筒來傳播。所以說，自助洗衣房要帶給消費者便利的同時也要給消費者創造一個安全衛生的洗衣環境。

LG商用洗滌設備采用世界最先進的臭氧消毒技術，臭氧的殺菌的能力是氯的50倍，速度是氯的3000倍，具有很強的活性，對細菌有極強的氧化作用，氧化分解了細菌內部氧化葡萄糖所必須的酶，從而破壞其細胞膜，將它殺死，最后還原成氧氣，不存在任何有毒殘留物。這是目前可用的最環保、最安全的消毒方法，對人體不會有任何傷害。該技術也獲得了中國衛生部權威機構認證。

三、自助洗衣在國內發展的可行性分析

隨著中國經濟的發展，城市化建設的加快，人口居住密度的加大，人們工作越來越緊張繁忙，而且我國地域廣大，南部地區陰雨、潮濕天氣居多（衣物洗后不易干），家務洗衣勞動必將會被便捷的社會化服務所代替，當前國內對自助洗衣持一種積極的態度，大多數人們能夠接受這種更加方便、快捷、衛生的洗滌方式。特別是對于傳統的既費時又不便于晾掛、整燙的大件棉質品的洗滌，投幣式/刷卡式自助洗衣的全新水洗概念完全滿足了人們的需要。

四、自助洗衣店的優勢：

1.投幣式/刷卡式控制洗衣機：LG商用洗衣機是采用高精度的投幣識別功能系統或智能IC卡控制系統，直接存儲數據，不會磨損、完全自助、不怕資金丟失、使用壽命長、保密性能好。

2.大容量洗衣：大容量洗衣設備是家用洗衣機容量的兩倍，適合大件紡織洗滌，它可以連續24小時滿負荷運轉。

3.低故障率：LG商用洗衣機具有防塵、防水、防磁、防靜電的功能，在潮濕、多塵的使用環境中同樣保持良好的性能。

4.預付費管理：LG商用洗衣機在使用時先收費，后消費的管理模式。

5.操作簡單：LG商用洗衣機在使用時，首先投入硬幣或刷卡后，電源開關即自動開啟，再根據衣物面料選擇相應的洗滌方式后，便可啟動洗衣機進行正常工作。

6.投資風險低：完全自助的經營模式，節約了人工成本，同時減少了由于洗滌不當而與客戶間產生的糾紛。

7.發展持久性：洗衣屬于民生行業，具有其行業的穩定性和持久性特點，有長期發展的廣闊空間。

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五、洗衣房設計一條龍服務——上海色彩得環保科技有限公司

上海色彩得環?？萍加邢薰臼荓G商用洗衣機在中國地區的總代理。作為世界領先的清潔洗滌集團，專為客戶提供環保節能的洗滌產品及專業的洗滌解決方案。我公司由中國龍飛集團和英國節能投資公司JLI總裁——JohnLaithwaite共同投資成立。擁有了最環保節能的清潔洗滌產品和廚房配套設施，滿足各行業多元化清潔洗滌需求。

作為中國自助洗衣行業的領軍者，我們結合了多年的運營經驗和深入的市場研究，為客戶提供從先期的洗衣房設計到后期的洗衣房經驗分享等全程服務。

隨著城市建設的發展，生活服務逐步轉變，將會導致人們對洗衣服務需求的增加，家務勞動逐步對社會化的加工所代替，讓人們有更多時間享受生活，自助式洗衣方式逐漸形成一種的必然的趨勢，再加上目前國內居住環境逐步與國際化接軌，自助洗衣房作為一種會所、社區配套形勢出現也是發展所需，所以說，自助洗衣方式在中國具有廣闊的市場發展空間，將會形成較大的市場。

色彩得近期的目標是打造國際領先的高度自動化，低耗能、高效消毒以及綠色環保的自助洗衣房解決方案。全方位的洗滌科技，帶來亮麗新科技。

公司秉承了“高專業、高標準、高熱情、高追求”的立業宗旨，為您和您的企業提供世界一流的清潔洗滌設備和貼心的洗衣服務，和我們合作便是您提升企業形象的“潔凈”途徑！

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