第一篇：生產物料控制部工作指引

生產物料控制部工作指引

1-0 生產物料控制部組織架構及工作范圍 1-1 部門作用

生產物料控制部為準時完成客戶訂單的生產目的，制定和合理調配作業方式、人員、設備、物料的系統計劃庫存控制以及出貨運輸。1-2 結構圖：

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1-3 工作圍

1-3-1 部門經理系統安排部門工作，負責與各部門溝通協調，管理和帶動本部門做好各項工作。

1-3-2 生管組負責訂單評審、訂單生產分析、設計生產能力、制定生產計劃以及生產進度跟催。

1-3-3 物控組負責建立客戶訂單物料需求計劃、物料申購、確定物料配置以及配合生產計劃進行物料進度跟催。

1-3-4 倉庫組負責工廠所有生產材料、非生產性物料、產品的收、管、發工作，帳目、電腦數據的完善以及與供應商退補物料（品）跟進。1-3-5 出貨組負責出貨、運輸以及客退產品之跟進。

3-0 工作職責

生產物料控制部（簡稱PMC，以下同）分四個部分：生管、物控、倉庫、出貨。3-1 PMC經理職責和權力：向董事總經理復命，并承擔以下責任及權力。3-1-1 主導訂單評審、物料需求計劃以及倉庫存量的控制。

3-1-2 對公司生產發展趨勢作預測，進行生產能力負荷評估，向董事總經理提交生產能力設計方案。

3-1-3 統籌安排整體部門事宜，建立部門管理程序和標準，督導完成部門任務。

3-1-4 審訂和修改PMC部工作規范和管理制度。

3-1-5 督導生管、物控、倉庫、出貨按工作指引進行工作。內容包括PC生產計劃安排和調整，與營業部的溝通，生產進度跟催；MC物料需求計劃的建立，與采購部溝通訂料事宜，物料進度跟催，物料領、補的控制；倉庫材料和產品的接收、保管、發放，完善帳目、電腦數據等事務；出貨組之出貨、運輸、客退產品之安排與跟進。3-1-6 公司外部相關方的信息收集、處理和反饋；與香港營業部及采購部溝通；主持每周PMC部門例會，負責與其它相關部門信息溝通和協調。3-1-7 檢查和審核下屬各組工作進度和工作績效。內容包括設定下屬的工作目標和進程，追蹤并進行定期工作績效評估。

3-1-8 解決下屬難以處理的異常事宜，并協調促進各組的配合與溝通，發揮團隊作用。

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3-1-9 規劃和設計PMC部發展計劃并建立完善方案。3-1-10 培訓并提升下屬素質和工作能力，使其具備良好的管理和協調能力，提高PMC部 門整體水平，為公司發展培養人力資源。3-1-11 簽發PMC部各級文件和單據。3-1-12 嚴格遵守公司規章制度。

3-2 PMC文員工作崗位職責

3-2-1 每周及每月之第1個工作日從MRP系統導出上周或上月之庫存物料數量及金額比較并Email報給相關人員。

3-2-2 協助部門經理統計整理月報及年終總結報告。

3-2-3 依據PC生產計劃打印每周之《物料領用通知單》交部門經理審核。3-2-4 根據年度部門預算協助部門經理控制本部門非生產性物料支出費用。3-2-5 每日排期會議的會議記錄并發行。

3-2-6 每周跟進新產品之進度(包括BOM、作業指導書簽板、物料、生產計劃等狀況)。3-2-7 協助部門經理跟進其它相關事務。3-2-8 嚴格遵守公司規章制度。3-3 生管（PC）

3-3-1 生管員工作崗位職責：

3-3-1-1 對生產訂單進行分析，分類編排，根據生產能力和物料配置編排適合的生產計劃下達生產部門及相關部門。

3-3-1-2 督促物料進度。

3-3-1-3 訂單的更改和調配；生產異常情況調整；生產進度的跟催。3-3-1-4 信息的收集、整理和反饋。3-3-1-5 跟進出貨員出貨安排。

3-3-1-6 向部門經理呈報批示相關文件。3-3-1-7 嚴格遵守公司規章制度。3-3-2 作業流程

3-3-2-1 對工廠現有人力和設備統計，進行生產能力負荷評估。

3-3-2-2 根據公司營業部訂單審核，對所有訂單按優先原則（交貨日期、客戶等級）進行排序及訂單合并。

3-3-2-3 根據工程部提供的各型號產品標準工時，計算出訂單的耗用時間，分段把一星期內交貨、半月內交貨、月交貨的訂單歸類匯總耗用時

間。分段的訂單按產品作業特點、客戶歸類，按出貨時間排序，以利作業計劃的統一安排。3-3-2-4 把時間段的訂單耗用時間同生產工段的正常作業時間對照，如訂單耗用時間大于作 業時間，需增加工作時間或增加人員、設備及外發加工，以滿足訂單完成；無法完成訂單知會營業部與客戶溝通以達延期交貨。如訂單耗用時間小于正常工作時間，衡量后一星期交貨訂單，提前安排生產，達到訂單耗用時間與正常作業時間之平衡。周時間段訂單編為周生產計劃，由部門經理審核后提前一周發放相關部門。同樣方法建立半月計劃和月計劃，并提供給物控員參照制定物料需求計劃。

3-3-2-5 根據物控員半月計劃物料配置回復和總生產能力，協同生產部根據各生產線特點和瓶頸工序，利用優先安排原則，進行訂單任務的分派，用甘特圖表建立各生產線具體周作業計劃。由部門經理審核后發放相關部門，物料控制員根據日程計劃通知倉庫備料、發料，生產部須按周作業計劃安排生產。

3-3-2-6 新產品投產，生管員提前三天提醒工程部準備作業指導書，以便順利生產。

3-3-2-7 接到營業部訂單取消和更改，要立即對生產現狀分析，并由物控員追查物料狀況，由部門經理審核后回復營業部，落實調整計劃方案。生管員變更通知單和調整生產計劃通知生產部；物控員更改物料需求計劃通知采購部，發料、退料計劃通知倉庫、生產部。

3-3-2-8 計劃調整：如遇有人員、設備負荷與生產計劃產量不平衡、材料配置異常以及生產 異常狀況影響生產日程，生管員上報部門經理，知會相關部門（生產、工程、品管、采購）確定解決方案，計劃調整方案經部門經理審核后，知會相應部門協同實施。

3-3-2-9 對生產計劃的實施進行跟蹤，通過生產部的生產日報表，了解設備、人員、材料運作狀況和生產進度，建立生產進度跟催表；督促物料進度；參照QA批退報表和成品進倉單，督導出貨安排。

3-3-2-10 收集和整理客戶的外部有關產品信息，營業部、工程部、生產部、品管部等內部信息，呈部門經理核準后，《信息聯絡處理單》反饋文控中心，正常傳遞相關部門。3-4 物控（MC）

3-4-1 物控員崗位職責：

3-4-1-1 對產品所用物料分析，建立物料管制方案。

3-4-1-2 對生產計劃的物料進行粗需求的計算；參照倉庫提供的庫存記錄，建立物料需求申請計劃。

3-4-1-3 根據生管員提供的作業計劃，督導物料跟催。

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3-4-1-4 協助部門經理每季度檢討和制訂安全庫存。

3-4-1-5 控制呆料發生，并針對呆料發生后提供有效處理方法供部門經理參考。3-4-1-6 信息的收集、整理和反饋。3-4-1-7 向部門經理匯報工作。3-6-1-8 嚴格遵守公司規章制度。3-4-2 作業流程

3-4-2-1 對工廠所有物料進行分析，把漆包線、硅鋼片等貴重物料定為A類，作為重點控制 對象；電線、電子組件、五金件、塑料件、膠芯作為B類，定為次要重點；銘牌、膠紙、招紙、包裝材料作為C類，歸屬一般管制。分析表呈報部門經理會同董事總經理、營運經理確定分類方案，規范制度進行執行。

3-4-2-2 對分類物料會同采購部分析，確定訂單采購明細和存量管制明細及三個管制數據： 安全存量、訂購點、經濟訂購量。

3-4-2-3 根據生管員提供的半月生產計劃、月生產計劃和工程部提供的BOM，計算物料半月、月的物料粗需求，參照倉庫提供庫存記錄（現有庫存+已訂未入庫數），建立物料需求分析表。根據物料訂購方式列出申購物料明細，正式請購，由部門經理簽署后通知采購部。3-4-2-4 根據生管員擬定的日程作業計劃制訂備料和發料計劃，由部門經理審批后下達相關 部門。3-4-2-5 要定期對材料存量審核，建立材料使用差異表。3-4-2-6 對生產部超領、補領物料進行控制。

3-4-2-7 收集、整理供應商外部有關物料信息及采購部、工程部、品管部、生產部等內部信息，呈部門經理核準后，《信息聯絡處理單》反饋文控中心，正常傳遞相關部門。

3-5 出貨

3-5-1 PMC出貨員崗位職責：

3-5-1-1 負責對產品出貨的計劃、時間、數量和運輸方式的安排。

3-5-1-2 向部門經理匯報工作。3-5-1-3 安排貨車司機的日常工作。3-5-1-4 嚴格遵守公司規章制度。3-5-2 PMC出貨員工作程序

3-5-2-1 根據客戶訂單確認表，做出貨計劃。并按出貨日期的先后，做《標準+聯合近期交貨明細表》（7天內的出貨情況表）每天早上9:00前發送給營運經理、生產、采購、船務、PMC等部門相關人員，以便其跟進生產情況。

3-5-2-2 根據營業部船務員的通知更改客戶出貨日期。

3-5-2-3 跟進生產：如果生產過程中出現異常狀況，導致不能如期出貨；或客戶曾將交期提前令生產無法完成任務等情況，需第一時間通知營業部船務員，待其與客戶聯系后重新調整出貨日期。

3-5-2-4 對于交付客戶大陸工廠的產品，每天早上8:00前打印出貨通知單并交成品倉備貨，并將送貨安排填寫在《出貨通知單》上交成品倉管員按貨裝車。

3-5-2-5 如出貨當天需要交貨的比較多、車輛安排緊張，而所送貨物重量又超過3噸以上，可填寫《外車申請表》交部門經理與營運經理批示后請運輸公司協助送貨。QQ：136528678 3-5-2-6 對客戶有要求送貨時出具COC的，（如BEH、PHI、PRR、LNK等）在出貨的前一天需將送貨資料發送給品管部相關人員，通知其寫好COC后交到成品倉與貨一起送到客戶處。

3-5-2-7 每日出貨完畢后最遲于第二天上午12點前匯出《每日交貨明細表》發送給相關部門。3-5-2-8 接到營業部船務員通知有出香港或集中拖柜出國外的產品時，先與報關部確認可以報關后，做《進出口貨物裝箱單》以郵件方式通知品管、倉庫等相關部門，同時通知報關員進行商檢。

3-5-2-9 對出港車、裝貨柜的產品要提前一天與生產部確認生產完成時間；得到確實資料后即刻通知報關部可以按商檢資料辦理報關手續。報關前如出現客戶臨時更改交貨日期等意外狀況，要及時通知報關部。

3-5-2-10 出港車的產品需要打印DN單（一式四份），做Packing List（一份），跟港車交香港同事。

3-5-2-11 每天做好送貨單的回收工作，凡是因為特殊原因而未及時簽回公司的送貨單，務必于三天內取回?？膳c客戶協商請客戶將送貨單快遞回公司或安排專車去客戶處提??；需要安排專車去客戶處提取時，要得到部門經理和營運經理批準；有困難時及時聯絡營業部船務員或部門經理協助處理。

3-5-2-12整理送貨單：每張DN單分成兩份，一份為藍色、綠色交給香港會計部，一份為黃色交大陸報關部；每周三(每月第1個工作周周三須將上個月之送貨單統一整理)將送貨單整理后交香港同事帶回HK會計部并同時交大陸報關部保存（同時附錄“標準/聯合送貨單交香港明細表”）。

3-5-2-13 建立對延誤出貨次數的登記記錄，根據記錄做每月的《履行客戶訂單交期準確率（KPI指數）》月報表。3-5-2-14 客戶如有退貨，必須征得營業部和品管部同意后方可從客戶處將退貨拉回；并根據客戶要求確立補貨日期、發出補退貨通知給生產、品管等部門的相關人員。

3-5-2-15 根據營業部與工程的通知，及時將樣板送到指定客戶手中。本文來自生管物控網

3-5-3 貨車司機出貨程序

3-5-3-1 司機每天早上上班后需檢查車輛是否有異常，確認車輛無問題后到司機休息室等PMC出貨員的出車通知。

3-5-3-2 做好送貨單的保管工作：送貨時需清點送貨單并在《成品出貨單回收記錄表》上簽名，送貨單（包括樣板送貨單在內）均要求客戶貨倉簽名蓋章。第二日上午8：30前將送貨單交成品倉倉管員。

3-5-3-3 貨車司機送貨需走高速公路時要先填寫《司機出車走高速公路申請表》交部門經理和營運經理或以上級別人員批示同意后方可走高速路。（若在路途中，必須電話申請批準后，才能走高速）否則就自行承擔高速費用。

3-5-3-4 司機送貨到客戶處如有問題不得擅自處理，必須立即電話通知營業部船務員或PMC 出貨員，按其指示辦事；否則司機必須承擔由此而產生的相關責任

3-5-3-5 未接到PMC出貨員的通知，不得擅自將客戶要求退貨的產品帶回公司；如有違反，該司機將受到解雇處理。3-5-3-6 司機無貨出車時，（如：做二保，修車，接送客人等），需經PMC部經理、營運經理或以上人員簽名后方可出車。

3-5-3-7 司機出車時須注意：不得利用公司車辦理私人事務，或無故在路上停留；一經發現公司將做出相應處理。如因此而給公司造成經濟損失，公司將要求其進行賠償。3-6 倉庫

3-6-1 倉庫主管工作職責和權力：倉庫主管需向部門經理復命，并承擔下列責任和權力。3-6-1-1 負責倉庫的全面工作，根據各分倉（成品倉、物料倉、危險倉等）不同工作范圍，執行部門制訂的管理標準和管理計劃；同時，每日檢查各倉庫的工作質量，要求下屬照章辦事，手續齊全，帳目清楚。

3-6-1-2 確認“倉庫月結報表”呈遞部門經理并抄送HK采購部，督導完成每年一次盤點工作。

PMC管理

3-6-1-3 負責督促管理好倉庫所有來往帳單，跟進倉庫物、帳、卡之一致性。

3-6-1-4 對物料、財物保管負主要責任，要求倉管員做好防火、防潮、防蟲、防腐和除塵工作；物料、成品擺放整齊，標識無損，布局合理。參照《糾正和預防控制程序》，《不合格品控制程序》，《標識與可追溯性控制程序》和《產品防護控制程序》。

3-6-1-5 培訓倉庫員工，包括物料貯存期限、進料、發料、補料之正規手續及物料先進先出規章，并督促執行和完成“5S”規定、倉庫分區、分類貯存及倉庫相關規章要求。3-6-1-6 負責督促倉庫儀器、設備的維護保養（參照《生產設備維護與保養控制程序》）。

3-6-1-7 保持同部門內各組的協調與溝通，并組織每周本組人員例會，總結倉庫工作情況并上報部門經理。

3-6-1-8 確保物品收發無誤，并每月及時處理呆料、滯料。

3-6-1-9 內部相關信息收集整理，經部門經理核準后反饋文控中心，傳遞相關部門。3-6-1-10 嚴格遵守公司規章制度。3-6-2 倉庫文員 / 收貨員崗位職責：

3-6-2-1 熟悉各種物品和本組的整體運作，配合倉庫主管工作。3-6-2-2 必須及時將檢驗合格的物品收發數據輸入電腦。

3-6-2-3 對庫存物品做好月報表的電腦統計打印工作，并于每月3號前完成，經倉庫主管確認后交部門經理審批交相關部門及香港采購部。

3-6-2-4 不定期地核對各種物品的電腦、帳本、物料管制卡數據及實物數據，確保帳物一致。3-6-2-5 存放并管理好生產工具和設備儀器。3-6-2-6 準確及時地傳達部門最新要求，做好文件管理工作。參照《質量文件控制程序》、《質量記錄控制程序》。

3-6-2-7 所有不合格物料，應及時通知物控員和采購部聯系相關供應商必須于3天內收回，并按物料的緊急優先序要求供應商補回退料。如供應商未按期限收回，應及時報告主管協助處理。

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3-6-2-8 嚴格遵守公司規章制度。3-6-3 物料倉倉管員崗位職責：

3-6-3-1 服從倉庫主管安排，做好物料倉管理工作。

3-6-3-2 依據采購單核對進廠物料(包括物料名稱、規格、電腦編號、數量、供應商)，確保采購單內容與實物相符合，經核對無誤的物品擺放在待驗區；若有異常情況，及時匯報倉庫主管。（物料進倉前須加貼彩色label）

3-6-3-3 存放、管理經品管部檢驗合格的各類物料，包括每生產批次所退多余物料和來自供應商的補退貨物料。要求標識完好無損，擺放有條理并特別注意同種物料的新、舊區別。

3-6-3-4 嚴格執行領料、退料、補料規定，手續齊全，帳目清楚（具體詳見本指引領料、退 料、補料作業流程）。

3-6-3-5 依照生產計劃憑“物料領用通知單”提前3天發放生產物料，遵循先進先出的原則。3-6-3-6 存放保管好各種物料，庫存物料每年盤點一次，做好防潮、防鼠、防蟲和除塵工作。3-6-3-7 物料存放時間超過有效貯存期限(*見后注)或有其它不良現象，發放時須填寫“物品 重檢通知書”通知品管部重新檢驗，合格者方可出倉。注意物料外包裝箱要有重檢合格標識。(注)有效貯存期限：硅鋼片、電子組件為6個月，其它物料為12個月。3-6-3-8 對所有進出物料及時記錄，確保賬物相符。

3-6-6-9 物料進倉前須貼上代表不同月份的圓形彩色label（φ25mm）。

3-6-3-10所有不合格物料須及時記錄，及時與物料倉溝通、協調，確保帳物相符；若發現異常情況及時向倉庫主管反映，避免造成損失。3-6-3-11 庫存退料每月盤點一次。3-6-4 退料倉倉管員崗位職責

3-6-4-1 服從倉庫主管安排，做好退料倉管理工作。3-6-4-2 管理各種不合格物料，帳物相符。

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3-6-4-3 按章辦理所退的不良來料手續，核對物料名稱、規格、供應商及數量，帳目清楚。3-6-4-4 與供應商按章辦理退(補)缺損(即來料不良或不足)物料并交倉庫文員或收貨員輸入 電腦，及時填寫“退貨單”并與物料倉溝通，保證進出數目一致。3-6-4-5 收料流程圖

3-6-5 成品倉倉管員崗位職責

3-6-5-1 服從倉庫主管安排，做好成品倉管理工作。

3-6-5-2 存放、管理經品管部檢驗合格的各種成品，成品入倉時，按“成品轉移單”核對生產編號、產品編號和數量，簽收生產車間“成品付倉單”并在倉庫的該份單上作相應記錄。要求分類放置，整齊有序。

3-6-5-3 成品交付務必遵循先進先出原則，箱頭周期與實物保持一致。

3-6-5-3-1 國內交貨，由出貨員派車送貨，并確保產品在運輸途中的質量相對穩定。3-6-5-4 各種成品都須有明細帳目(含名稱、規格、數量)且帳物相符。

3-6-5-5 每天根據PMC出貨員打印的送貨單備貨，并根據《出車通知單》安排搬運工按貨單上的客戶及送貨數量裝車并交送貨單于司機（同時要求司機在“成品出貨單回收記錄表”上簽收）。

3-6-5-6 當司機簽回送貨單后，務必將送貨單于送貨的第二天上午10：00前交PMC出貨員核對并在“成品出貨單回收記錄表”上簽收，將已經簽收的“成品出貨單回收記錄單”歸檔存查。

3-6-5-7 根據《進出口貨物裝箱單》做好港車，噸車的出貨準備；向PMC出貨員匯報產品入倉情況。港車、噸車到位后將相應資料（如DN單，入倉紙、托運單等）交與司機。copyright www.sgwk.info

3-6-5-8 將每日成品入倉、出倉情況登記在《成品收付明細表》上，以便日后相關部門查證產品入倉，出倉情況。

3-6-5-9 根據PMC出貨員提供的交期，對于存倉時間超過2個月需要出貨的產品，接到營業部訂單時當日由生管員知會成品倉管員填寫《物品重檢通知書》，要求QA按照檢驗標準重檢，并在出貨前十個工作日再次填寫《物品重檢通知書》通知品管部QA檢驗產品外觀，合格后方可出倉出貨；針對2個月內的倉存成品則只需在出貨前十個工作日填寫《物品重檢通知書》通知品管部QA按檢驗標準檢驗，合格后方可出倉出貨；如產品重檢不合格，須通知 PMC出貨員跟進返工情況。

3-6-5-10 按公司要求處理庫存成品，發現異常情況及時向倉庫主管反映，以便及時處理。3-6-5-11 存放、管理經檢驗合格的半成品，記錄并標識。3-6-5-12 存倉半成品及成品每年須盤點一次。3-6-5-13 嚴格遵守公司規章制 一月份---橙色

七月份---白色 二月份---黃色

八月份---棕色 三月份---藍色

九月份---紫色 四月份---綠色

十月份---熒光橙 五月份---灰色

十一月份---熒光黃

六月份---粉紅色

十二月份---熒光綠 3-6-6 搬運工崗位職責

3-6-6-1 服從倉庫主管和安排，做好搬運工作。3-6-6-2 協助各倉管員對倉庫進行“5S”維護。

3-6-6-3 物品進出和成品裝卸要有序不亂，按要求搬放，確保物品和人身安全。3-6-6-4 注意安全生產，搬放物品不能阻塞消防通道。

3-6-6-5 上班時間不準大聲喧嘩，沒有搬貨時應在指定地點待命。3-6-6-6 外勤出車送貨時配合司機完成送貨任務。3-6-6-7 嚴格遵守公司規章制度。3-6-7 碎料工

3-6-7-1 對塑膠車間之水口料進行分類標識，并稱好重量，用袋子裝好。3-6-7-2 等到一定數量后一起分批分類進行粉碎。

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3-6-7-3 上崗前接受操作培訓、定期對碎料機器進行保養，保持碎料房“5S”工作。3-6-7-4 在工作閑時協助倉庫進行清理和“5S”等工作。3-6-7-5 嚴格遵守公司規章制度。

3-6-8 發料作業流程

3-6-8-1 生產計劃領料應持“物料領用通知單”，由發放人員及經手人員分別記錄并簽名。倉管員根據“物料領用通知單”收發數據匯總記錄于“生產物料領用單”上，以此作為材料成本核算憑證。

3-6-8-2 非生產用料(包括作樣板、做試驗等)憑“工具物料領用單”領取。

3-6-8-3 發料過程中，領料員及發料員須逐一核對物料名稱及規格（特別是那些規格相近、外表相似的物料），確保發料無誤、領料正確；若有異?，F象發生，須及時糾正，并匯報倉庫主管。

3-6-9 退料（包括來料不良、生產批多余物料和損耗物料）作業流程

3-6-9-1 凡生產線上選出的不合格物料，由負責人在“退料單”和外包裝箱上寫明物料名稱、規格、電腦編號、不良原因、數量、退料日期，由IQC確認方可入庫。

3-6-9-2 凡生產線退多余物料，應在外包箱上寫明名稱、規格、電腦編號、數量、訂單編號，退料單由IQC確認方可入庫。QQ：136528678

3-6-9-3 凡屬損耗所退物料，由生產線責任人在外包裝箱上寫明物料名稱、規格、電腦編號、數量和責任人，同時由經手人和發料人在“ 物料損耗記錄表”上記錄并簽名確認。

3-6-9-4 所有經IQC認可的不合格物料，須及時擺放到退料倉；合格物料分類存放物料倉，確保標識無損；屬損耗物料應及時入廢料倉。3-6-9-5 不合格物料由退料倉倉管員填寫四聯“退貨單”寫明物料名稱、規格、不良原因、數量、供應商等內容，并由IQC檢查無誤簽名生效，同時在外裝箱上蓋紅色“REJECT”印章。3-6-9-6 四聯退貨單中，一聯交HK采購部，一聯交供應商，一聯倉庫留底，一聯交部門物控員人員跟蹤退、補情況。

3-6-9-7 各種退料，應按不同型號、規格、供應商分類包裝，不可混雜（包括外包裝箱）。

補料作業流程

3-6-9-8 凡超領、補領物料須經MC或部門經理批示后，才予以發放。3-6-9-10 退補流程圖

補料作業流程 3-6-9-8 凡超領、補領物料須經MC或部門經理批示后，才予以發放。3-6-9-10 退補流程圖

3-6-10 倉庫儲存要點

3-6-10-1 倉庫物料和成品 儲存區域要分待處理區、良品區、不良品區標識。儲存條件要通風、通氣、通光、干凈，白天保持空氣暢順，下雨要關好門窗，保證物料干燥，避免受潮。常溫0-38℃，相對濕度35%~90%，對易變質物料要有防護措施。儲存原則包括：防火、防水、防壓、定點、定位、定時、先進先出；物料上下疊放要上小下大、上輕下重；另易受潮物料應放貨架和卡板；呆料須分開存放，以及注意消防安全。3-6-10-2 倉管員依據倉庫物料儲位圖分布物料儲存區域，標示于倉庫明顯位置，區域變更時，儲位圖也需作相應的修改。堅持每天巡倉，物料抽查，定期清理倉庫呆滯料和不合格料。保存期滿產品應及時通知IQC重檢，如有變質，需書面呈報部門經理。

3-6-10-3所有物料需建立完整帳目和報表，每一種物料建立一張物料卡；不同物料，進廠后有明顯標識；貴重物品要特別保管；推行5S活動。

4-0 參考文件： 運作控制程序 信息溝通控制程序 人力資源控制程序 工程部工作指引 生產部工作指引 品管部工作指引 采購部工作指引 營業部工作指引 產品防護控制程序 質量記錄控制程序

生產設備維護與保養控制程序 質量文件控制程序

標識與可追溯性控制程序 不合格品控制程序 糾正和預防控制程序

5-0 參考記錄： 生產計劃序列表 瓶頸工序統計表 生產單位作業計劃表 生產進度跟催表 生產能力分析表 變更通知單 物料領用通知單 生產物料領用單 補料單 請購單 物料跟催表

信息聯絡處理單 內容來自生管物控網 工具物料領用單 退貨單

物料收付記錄表 倉庫月結報表 成品付倉單 成品收付明細表 物品重檢通知書

第二篇：PMC-生產與物料控制

PMC-生產與物料控制

目錄 簡介

應用技巧

PMC主要權限

PMC各工作崗位說明及考核指標

使用技巧

PMC主要權限

PMC各工作崗位說明及考核指標

展開

簡介

⒈ PMC = Product Material Control

生產及物料控制，通常分為兩個部分：

PC：生產控制或生產管制（臺、日資公司俗稱生管）主要職能是生產的計劃與生產的進度控制；

MC：物料控制（俗稱物控）主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。

⒉ PMC = Project Management Contract

項目管理承包，具有相應的資質、人才和經驗的項目管理承包商。受業主委托，作為業主的代表或業主延伸，幫助業主在項目前期策劃、可行性研究、項目定義、計劃、融資方案，以及設計、采購、施工、試運行等整個實施過程中有效的控制工程質量、進度和費用，保證項目的成功實施。

應用技巧

生產與物料控制

供應、生產、銷售物流一體化的核心

1、我國加入WTO與企業生產經營所面臨機遇與挑戰。

2、生產與物流控制（PMC）生產與物流控制（PMC）的內涵。多變的市場需求對生產與物流控制（PMC）的新要求。傳統PMC組織構的弊病。缺乏協調性和系統優化PMC給企業供應、生產、存貨和銷售帶來種種問題。如何建立適應市場需求變化的、協調性強PMC組織架構。PMC與銷售計劃、采購、生產作業及存貨控制之整合。

生產計劃控制

1、生產與銷售業務鏈接——如何找到有效的產銷鏈接方式

2、生產計劃——制定生產計劃的內涵、條件及標準

3、生產計劃制定技巧

4、生產異常對策

5、生產業績評價——分析指標及績效改進

物料管理與庫存控制

1、物料管理精髓、職責及運作

2、物料需求計劃

常備性物料計劃制定

專用性物料計劃制定

MRP系統的運作程序原理（案例分析）

現代工業企業MRPII、QAD、ERP實施的方式、障礙及解決方案

3、供應商交貨跟催與控制

如何實施采購商務功能與物流控制功能分離

如何建立新型的供應商供合作伙伴關系與實施新型的供貨方式

采購框架協議、訂單、跟催、看板拉動之間的關系

4、庫存量預測

需求變化的原因分析

庫存積壓或缺貨原因分析

提高預測準確性的途徑

庫存量預測的方法

5、庫存控制

不同需求特征的物料進貨批量的控制方法——JTT、EOQ、LOT FO LOT控制方法物料庫存控制——ABC控制方法、定量控制方法、定期控制方法、變動系數控制法（某外資企業應用案例）

降低庫存的有效途徑

6、呆料與帳外物資管理

呆料形成的原因

如何通過跨部門的參與，防止和有效處理呆料（某企業有效防止及有效處理呆料成功案例）

帳外物資管理的處理方法

7、物料包裝與工位器具規劃

傳統物料包裝存在的弊病

如何根據產品特點、生產批量和倉儲條件逐步推行標準工位器具（某制造企業標準工位器具照片資料）

標準工位器具設計的基本要求（上海大眾汽車《標準工位器具設計要求》案例）工位器具使用與管理

8、備品備件管理

企業在備品備件管理中普遍存在的難題

如何解決產品描述不一的問題（成功案例）

如何解決需求不確定性與庫存控制的矛盾（成功經驗）

備品備件請購方式與業務流程（成功經驗）

如何建立備品備件請購、驗收與承付的控制關鍵點

9、拓展游戲——啤酒游戲（庫存預測、訂貨、庫存成本核算的技能訓練和心理素質提高）

物料計劃與倉儲管理

1、現代生產經驗方式對倉儲管理的要求以物流運作為核心的倉儲與傳統倉儲之區別ISO9000、QS9000、VDA6.1、16949國際質量論證對倉儲管理的要求目前倉儲管理面臨的問題提升倉儲管理水準的有效措施

2、倉儲部門職責范圍界定企業如何建立物料與生產控制（PMC）體系，合理確定倉儲管理機構如何發揮倉儲部門在滿足需求、協調物料計劃、庫位利用和庫存控制的作用在現代企業供應鏈環境下倉儲部門的職責

3、倉儲業務流程倉儲業務流程及其優化倉儲與PMC業務協調及其信息流優化

4、企業物料配送為什么物料倉儲要開展配送業務傳統倉庫與配送中心的區別和聯系企業物料倉庫如何向配送中心功能轉化如何建立與PMC相協調的配送體系MRP與JIT看板管理相結合的物料配送運作程序《日本物流配送》錄象青島海爾集團物流管理案例及《海爾集團、紅塔集團現代物流》錄像上海通用汽車供應鏈管理與庫存控制案例

PMC主要權限

1.公司產品政策的參與權；銷售計劃的知情權；

2.生產計劃、物料計劃審批監督與解釋權；

3.生產部門或車間生產進度的監督與指導權；

4.PMC部門人事調動建議權、工作指揮權；

5.對本部門人員的績效考評權、獎罰建議權

6.物料采購進度的監督權；

7.與其他部門支援配合全?？己酥笜擞唵瓮瓿陕省a量、停機待料工時、呆料金額、材料周轉率、月成本產量支持率，主要表格生產計劃、季度生產計劃、部門員工考核表、本月生產計劃與材料計劃分析表、異常成本分析表和上級安排其他表格。

PMC各工作崗位說明及考核指標

1、PMC部門之PMC經理工作崗位說明

崗位名稱：

“PMC經理”

所屬部門計劃物控部直接上級總經理直接下級計劃專員、物控成本專員、倉庫主管、跟單員職務性質管理人員。

“崗位職責”

1.銷售訂單及變更的評審；

2.生產訂單的審查，產銷評估和協調；

3.負責《生產月計劃》、《生產周計劃》、《請購單》、《退/補料單》、《報廢單》、《補貨單》、《外協加工單》和生產部月產量的審查；

4.臨時采購和緊急采購的審批；

5.制定產品生產周期；

6.分配及落實倉庫工作計劃，組織倉庫日常盤點工作；

7.起草和修改倉庫各項作業流程和管理制度，并負責督導制度工作計劃等規定的落實和效果對比；

8.加強各倉庫之間的工作的協調與控制，保障各倉庫之間協調運作

9.參與供應商的評估和考核；

10.主持生產協調會，對整個生產效率和情況進行匯報；組織協調各相關部門解決生產過程的各類異常情況，確保生產順暢；

11.落實各項公司制度在本部門的實施和執行；

12.統籌本部門的工作，制定本部門發展、改善計劃，指派、檢查和監管相關部門生產工作的完成情況；

13.教育培訓本部門員工，并對本部門員工進行指標考核和評比，提出獎罰措施；

14.完成上級安排的其他工作。

第三篇：物料員工作指引

物料員工作指引

工作職責：負責產線的物料領退、物料管理及協助拉長做好生產區域的5S工作。

1、領料工作

A、生產部下達《領料單》后，物料員必須依據領料單要求、《BOM》、提前三天與倉管員核對無誤后領取物料并及時核對所發物料。B、物料員在領取物料時，必須確認其名稱、規格、數量、顏色、用量與《BOM》符合，如所發物料是特采需生產加工要及時告知拉長和主管，以避免投入生產中有大批量不良現象。C、對于重要物料和有顏色要求及有存儲要求和期限的物料必須先進先出且有物料批號，不同批號嚴格分開放置。

D、物料員應采用目視、計量儀器等抽點方式領取物料（部分貴重或易出現數據錯誤的物料可全點），必須嚴格按照套料單領料，避免倉庫發錯、多發或少發等情況發生，以免影響工作效率。E、在領取過程中如發現少料、錯料現象時必須立即知會倉管員要求補給或更換。F、領取物料后物料員必須在單據上簽字認可并留底。

G、領取的物料必須分類（塑膠、五金、電子、包材）并按區域擺放在物料暫放區，不同訂單的需分開放置并標識

H、物料如有異常現象時必須及時向拉長及生產主管反饋。

2、退、換、借料工作

A、物料使用過程中，物料員應主動及時（1H周期）的收集產線上的不良物料。產品清尾后必須將所有物料整理到指定區域。B、對于結單退補物料，必須當次（日）理清，不留至次日，以免生產前后、規格數量的分化現象。C、整理物料時必須按物料種類、物料質量、物料狀態詳細區分。D、整理好的物料應準確填寫《物料退、換單》，并呈報品質部、生產部簽字確認后及時到倉庫辦理退、換手續，確保生產運轉的持續性。

E、盡量排除生產斷線的可能性，隨時查看所領物料是否進入缺料現象做好借補的準備，確保生產的一次性完結。

3、單據管理

A、物料使用單據是生產管理中的重要單據，必須遵循《文件管理流程》妥善保管。B、物料員有義務定時整理自己的工作區域，確保文件放置區域的環境美化。

C、物料員文件資料必須按產品類別、日期、型號、單號等形式區分放置并標識清晰。D、物料員需保存的資料有《生產領料單》《補料單》《退料單》《工具、輔料領料單》。E、保存期限：所有單據必須保存一年。

4、物料管理

A、配合拉長管控物料（即放置、保管、維護、使用、預測使用）。B、監控物料在使用過程中的質量狀態，有責任強調員工使用方式。

C、不斷追尋物料工作中所存在和一切問題，并及時真實的向上級反映異常情況，達成生產進度的有力實施和正常運作。

D、及時、定期向生產主管提供各訂單物料的相關數據。

4、其它責任或義務

A、協助拉長做好生產線整理、整頓、清潔、清掃的執行和監督工作。B、在責任工作外，隨時配合部門內各種生產工序的作業。C、能臨時完成上級安排的各種非計劃內工作。

第四篇：物料控制管理辦法

物料控制管理方法

為提高原材料配套，降低存貨，減少物資積壓，加速資金周轉，實現對工廠重大物資、通用、零星采購物資的有效控制，明確各部門職責和流程，特制定本管理方法。

一、物料控制管理的主要范圍

1、單臺采購材料：變壓器材料中特殊主材，需要每臺單獨采購，如開關、套管、在線檢測儀等材料；

2、大宗通用原材料：變壓器制造的必備重大通用原材料，主要包括硅鋼片、變壓器油、電磁線、紙板。

3、通用原材料：構成變壓器產品實體的一般材料，不作為單臺采購的通用材料。

4、辦公用品、機物料和輔助材料：不構成變壓器實體的材料，在變壓器產品制造過程中使用的輔助材料，例如：辦公用品、勞保用品、焊條等。

二、物料控制管理涉及的主要部門、人員崗位、主要職責

1、企管處：

綜合方案員：編制產品排產方案，重點控制產品生產均衡性，防止產品延遲交貨。

物料控制員：動態研究分析工廠物資采購形勢變化，及時調整各類原材料采購策略和采購政策，在保證生產平安運行的前提下，最大程度降低各類物資庫存，建立積壓物資動態及時處理策略。

根據產品排產主方案，結合各類材料采購周期和采購策略，對材料采購時間進行控制，對通用材料采購量進行控制，定期向采購部門下發材料采購及到位時間方案，不定期對材料采購執行情況進行跟蹤、落實。

物料控制體系建立完善后負責物料信息化建設和維護，保證物料管理高效、及時、科學。

2、設計處：

負責按照產品的容量、電壓等級編制主材單上列示的?常用物料清單?和?非常用材料清單?。

負責編制35千伏及以下級油浸式電力變產品的?常規產品標準物料清單?

各類物料清單所列材料均為構成變壓實體的材料，不包括制造過程的輔助材料。

負責原材料標準化工作，減少材料規格型號，提高材料通用性。

3、供給公司：

編制下發?關鍵主材采購名錄和采購周期表?、?通用主材采購名錄和采購周期表?。

按企管處綜合方案下發審批后的備料方案組織采購工作，確保各類材料采購按時到位，做到材料采購準確性到達100%。

4、工藝處：

工藝處根據設計處提供的?通用主材采購名錄和采購周期表?，編制不同型號產品使用的通用物資的標準定額，由物料中心根據產品型號進行統計申報。

5、物流中心：

負責根據企管處綜合方案員下發的備料方案對關鍵大宗物資的到貨日期、數量進行審核控制，對不按日期提前到貨和滯后到貨的原材料進行分析控制；

負責根據?通用主材采購名錄和周期表?、35千伏及以下級油浸式電力變產品的?常規產品標準物料清單?，對通用材料、零星材料的庫存數量、庫存預警數量進行控制。動態準確的反應各類原材料庫存數量，根據采購周期和采購政策進行通用材料申購申請。

三、物資采購流程

1、產品中標并簽訂合同之后，企管處綜合方案員根據工廠產品排產的硬性條件進行排產〔重大長期用戶除外，其他用戶30%預付款、確認兜底時間、特殊用戶特殊審批〕；

2、企管處綜合方案員將產品排產方案、備料方案下發到設計處、供給公司各一份，備料方案詳細記錄各類材料到廠日期，同時記錄產品主方案和備料方案下發日期；

3、設計處根據產品生產方案和備料方案，依據?非通用材料清單?和?通用材料清單?，制定產品?單臺采購主材?和?通用物資主材清單?，經過工藝處會簽后，設計處將?單臺采購主材?和?通用物資主材清單?下發給企管處、物料中心、供給公司；

4、企管處物控員根據排產方案和備料方案制定細致的原材料采購方案，方案細化到具體的采購日期和到位日期，具體操作如下：

單臺配套材料：企管處物料控制員結合物料采購期量表和生產排產方案，針對每臺產品都下發物料采購到位時間方案，供給公司按照下發的采購方案規定的時間進行采購，材料到廠后由物料中心辦理完相關手續后，將材料直接配送到生產車間，物料中心詳細記錄材料到位時間和周期，材料整體到位時間必須控制在前后2天偏差范圍內；

大宗通用材料：大宗通用材料主要是硅鋼片、變壓器油、銅材、絕緣紙板戰略性物資，企管處物料控制員和供給公司及時了解原材料供給狀況，結合工廠生產排產情況共同制定采購方案，統計分析工廠季度、月度需求方案，共同制定采購方案，報廠領導審批通過后下發供給公司組織采購，貨到后由物料中心入庫管理；

通用材料：物料中心按照設計處下發的通用物資主材清單，統計后期通用材料需求量與警戒庫存量間差異，當通用材料實際庫存量臨近策略規劃方案要求警戒庫存時，物料中心立即向企管處提出采購申請，經過企管處物料控制員審批通過后，下發供給公司組織采購，材料到貨后物料中心辦理入庫手續，并記錄材料到貨時間和相關信息。

油漆類、固化劑類通用材料〔烏特電同時使用材料〕直接由使用部門提出申請經由生產處審批后，直接向烏特電采購配送入庫。

5、單臺配套材料、大宗通用材料和通用材料采購到貨之后，物流中心按照物料管控制度辦理入庫手續，并制定物料接收入庫臺帳。同時根據企管處下發的產品備料方案核對并記錄到位時間，核實設計處下發的產品單臺采購主材和通用物資主材清單，提前做好各類材料生產前到位排查；

6、物料中心根據各類物料到貨情況，對應設計處下發物料清單，定期向生產車間反應每臺產品物料到位狀況，保證生產車間隨時掌握物料到位狀況，以便更好組織生產；

7、材料到位后供給公司按照規定?原材料采購業務期量表?將采購物資發票進行入賬，入賬前必須經過物料控制員確認是否存在提前入賬現象。

8、企管處定期對原材料采購到位時間、發票掛賬等細節進行檢查，落實采購方案與實際間差異，對違規采購進行嚴格考核；

9、企管處物料控制員實時跟蹤各類原材料采購形勢變化，定期對工廠原材料采購策略中采購點、采購前置期、警戒庫存等關鍵指標進行調整，保證工廠各類物料供給平安及時，同時原材料得到有效控制。

四、輔助材料管理控制

辦公用品：由各部門按照預算自行控制，辦公用品每周三申報一次采購方案，由部門預算員提出申請，部門領導審批后報企管處進行采購，采購到貨后直接配送到各部門，財務處預算員根據預算進行控制；

勞保：由各部門按照預算自行控制，使用部門每月25日申報一次采購方案，采購方案報物料控制員按照預算進行控制，物控員審批后，審批通過報供給公司組織采購，預算外勞?；虺A算勞保需要廠領導審批，采購到位貨后直接配送到各部門。

工裝、工具、機物料：由各部門按照預算自行控制，使用部門每月25日申報一次采購方案，采購方案報物料控制員按照預算進行控制，審核通過報廠領導審批，審批通過報供給公司組織采購，采購到位貨后直接配送到各部門。

五、物料采購審批審核流程

審批部門

類

別

使用部門

生產處

設計處

物料中心

物控員

主管廠領導

供給公司

大宗通用材料

①根據后期使用量與供給公司溝通制定采購方案

②審批

③采購

單臺配套材料

①下發主材

②制定采購方案

③采購

通用材料

①下發主材

②提出采購方案

③按照物料控制策略審批

④采購

辦公用品

①申請

②采購/企管處

勞保

①使用申請

②審核

③采購申請審批

④按照預算控制

⑤采購

工裝、工具、機物料

①申請

②審核

③審批

④審批

⑤采購

六、物料庫存管理

為保證各類物資標準管理和信息真實準確傳達，單臺采購材料、通用材料、辦公用品、機物料等分類配送管理。

單臺采購材料：到貨檢驗合格后物料中心辦理完入庫手續直接配送到使用車間，假設生產方案發生變化到貨物料可以暫時存放著庫房，按照調整后生產方案組織配送；

大宗通用材料：到貨檢驗合格后物料中心辦理完入庫手續后直接入庫，大宗通用材料領用堅持隨用隨領原那么，原那么上大宗通用材料根據生產車間實際需求進行領用；

通用材料：到貨檢驗合格后物料中心辦理完入庫手續后直接入庫，通用材料領用堅持隨用隨領原那么，嚴禁通用材料長期積壓在車間，原那么上通用材料使用部門最多領用一周材料，出現生產方案變更造成原材料使用調整，材料使用部門應該立即將已領用材料進行退庫，物料中心及時辦理退庫手續；

辦公用品、機物料、工裝工具：到貨檢驗合格后物料中心辦理完入庫手續直接配送到使用部門，庫房不再單獨存儲此類物料。

七、考核方法

1、企管處物料控制員每月25日前對上月原材料采購控制情況進行檢查，檢查從生產方案下發到物料到貨各個環節各部門是否存在差異，核實是否超越備料方案實施采購材料，形成檢查記錄反應人力資源部每月進行績效考核，每出現一起由于工作失誤造成材料采購錯誤部門季度績效降一級。

2、物料中心在大宗物資和單臺產品特殊組配件的驗收入庫中，按?關鍵特殊主材采購名錄和采購周期表?規定，凡在備料方案要求的到貨時間內，提前采購時間不超過20天，超過30天的，每出現一批次產品，供給公司季度績效薪下降一級。排除設計主材延遲下發造成供給公司不能按時下發采購指令之外，每出現一次延誤到貨期超過15天以上的，供給公司季度績效薪下降一級。

3、企管處物料控制員，每月對物流中心的通用物資庫存情況進行核查，凡超過通用物資庫存的最高限量、縮短采購周期和采購批次，造成通用物資限量超標，每出現一批次產品，物料中心季度績效等級下降一級。由于通用材料庫存數量緊缺而影響生產的，每出現一次，物料中心季度績效等級下降一級。

八、本流程自下發之日起開始執行，由企管處負責解釋。

附件?物料庫存策略表?

第五篇：物料控制管理制度

物料控制管理制度

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物料控制管理制度

一、目的

規范公司物料申購、材料領用，合理控制物料庫存，提升在庫資金周轉率，縮短交貨周期，改善生產組織系統應變能力。

二、適用范圍

適用于我司原材料、附件、工裝夾具、勞保用品（除行政綜合部負責采購并管理的）、半成品、成品（機加工事業部勞保用品、半成品除外）。

三、物料控制總則

1、在滿足市場需求的前提下，基本保證有序生產，保持最低限量物料、半成品、成品、附件庫存。

2、結合物料采購周期、經濟采購批量、經濟庫存批量、往年同期及前三月平均需求，實行合理存量控制。

3、利用公司現有信息系統，綜合掌握需求、庫存、在途物料、半成品、成品、附件信息，實行月度主計劃與訂單計劃相結合的集團公司與事業部兩級計劃編制、監控體系。

4、實行按功能（計劃編制、申購、采購、領用、存儲）分工協作管理。

四、職責 1．計劃物流部：

1.1、原材料、附件、新工裝的請購。

1.2、A、B、C類物料的分類，A、B、C類物料采購周期、采購批量、最小包裝單位的提供。1.3、庫存成品及A、B、C類物料合理存量的編制和監控。1.4、各事業部領料和各事業部在崗物料存量的監控。

1.5、ERP系統物料及成品合理存量的維護，領料方式的確定，物料屬性的確定。1.6、根據請購單拋轉為采購單，下達物料采購訂單并保證及時交付。1.7、庫存產品、材料的合理存放與保管。1.8、庫存成本、采購成本控制。2．各事業部：

2.1、部門生產需求物料按規定領用。

2.2、部門物料暫存量、崗位在制品合理分布的控制與上報、反饋。

2.3、工裝夾具（非首次使用）、勞保用品、BOM無顯示低值物料及本部門專用無計劃物料的請購。2.4、物料使用異常的反饋。2.5、在制品、在崗物料的妥善保管。

3、研發中心： 物料控制管理制度

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3.1、物料、成品、附件、工裝夾具技術標準的制定與修改。3.2、BOM的建立和維護，BOM更改的通知。3.3、自主研發物料申購。

4、品管中心：

4.1、物料、產品、附件、工裝夾具檢驗標準的建立。4.2、本部門試驗性物料的請購。4.3、替代物料應用的通知。

5、客戶中心（進出口公司）：

5.1、需求發貨產品、附件、物料的品種、數量、時間輸入。

6、財務審計部：物料、附件、成品合理存量的監控和考核。

五、合理存量的編制、監控

1、合理存量的分類：

1.1、原材料、附件合理存量。1.1.1、非標鋼材合理存量。

1.1.2、A類物料合理存量——月采購金額大于（等于）6萬元的原材料或附件。

1.1.3、B類物料合理存量——月采購金額大于（等于）2萬元小于6萬元的原材料或附件。1.1.4、C類物料合理存量：月采購金額小于2萬元的原材料或附件。1.1.5、物料的分類由計劃物流部物料計劃人員按分類原則進行分類。1.2、半成品合理存量（含數字模塊）。1.3、成品合理存量。

2、合理存量制訂的依據

2.1、前三個月的平均生產、銷售情況，重點參照上一個月的生產、銷售量。2.2、月的生產、銷售計劃。

2.3、采購周期、生產周期、經濟采購批量、包裝規格。2.4、當月、后續已明確的銷售訂單。

2.5、各事業部產能、供應商產能與供應鏈保證能力。2.6、物料的資金占用量，庫存成本，庫存容量。

3、合理存量的編制

3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以滿足發貨需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顧實際產能調節，對相互可替代的產品應考慮可替代產品合理存量總量的合理性。物料控制管理制度

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3.2、合理存量表單由以下內容組成：序號、類別、品號、品名、規格、前置時間、安全時間、日均用量、最低存量、最高存量、計量單位。

3.3、合理存量編制原則公式：最低存量＝日均用量×前置時間，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全時間。

3.4、原材料日均用量每月20日根據次月生產計劃需耗用量推算（并參考上月物料領用量），如批次最小訂量大于月消耗量，按批次最小訂量確定最低存量。附件的日均用量按前一月的實際發生量推算。3.5、原材料、附件（含模塊、底座，除非標鋼材）合理存量由計劃物流部物料計劃人員編制，前置時間、安全時間由計劃物流部采購員提供，A、B類由采購主管、部門主管經理、部門經理、財務經理、相關事業部經理審核，總經理審批，C類由采購主管、部門主管經理審核，部門經理審批。

3.6、儀表類物料除按3.5執行外，主導儀表的關鍵元器件、零部件例如：Pcb板、AD芯片以及其他重要的芯片、精密電阻、薄膜開關、變壓器、顯示單元、外殼及外殼配套物料的合理存量，由計劃物流部物料計劃員編制，計劃物流部（采購主管、部門主管經理、部門經理）、儀表事業部經理、財務審計部主管經理等審核，總經理審批，每月10日前完成。

3.7、非標鋼材、半成品（含數字模塊）、成品（含儀表）合理存量由計劃物流部主管計劃副理編制，計劃物流部經理、客戶中心主任助理、進出口公司主管業務副理、相關事業部經理審核，總經理審批。3.8、原材料、附件（除模塊、底座）的合理存量每月10日前（C類20日前）調整、新增、刪減，模塊、底座、半成品、產成品的合理存量每逢單月的10日前調整，非標鋼材的合理存量每逢單月的10日前調整。3.9、一般情況下QS系列產品的在制品加成品庫合理存量為當月發貨量的五分之一倍，在制品與成品庫的比例為7：3。

3.10、合理存量每次調整都需按編制流程執行審核、審批手續。

4、合理存量的監控

4.1、計劃物流部物料計劃員（主管經理）應將經批準的物料合理存量（非標鋼材合理存量）及時拷貝（下發）相關倉庫、事業部、采購員、采購主管。

4.2、各事業部統計、倉庫管理員負責每兩天更新、匯總統計在制品及庫存（含儀表）成品狀況，于雙號上午報計劃物流部統計，計劃物流部統計審核、匯總后形成集團公司流程日報，逢雙號下午以電子檔上報、抄送相關經理、調度、內勤。

4.3、流程報表實時反映半成品及成品（含儀表）合理存量，并用紅色表示存量欠缺，急需補入的，用黃色表示存量超標，需控制生產的，超出合理存量范圍的產品于報表最后部分匯總。

4.4、對于公司生產的常規QS、SB、SQB系列產品，各事業部、倉庫管理員每日更新、匯總統計在制品及庫存成品狀況，于15：00報計劃物流部統計，計劃物流部統計審核、匯總后形成集團公司重點產品流程一覽物料控制管理制度

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表，于17：00前印發相關調度和主管經理。

4.5、原材料庫、彈性體庫、成品庫相關負責人應于每日9：00前分別匯總生成原材料、彈性體、附件、包材庫存、在途及需請購報表（電子檔表內反映合理存量）報計劃物流部物料計劃員。

4.6、物料計劃員應于每日10：30前查看各倉庫報表，并結合需求進行分析后，編制物料需求計劃并下達物料請購單。各責任采購員、物料計劃員需隨時關注庫存物料情況和入庫情況。

4.7、每月3日前成品倉庫、原材料倉庫將期末庫存與合理存量作比對表報計劃物流部物料計劃員和財務審計部應付會計，財務審計部對計劃物流部依合理存量考核。

4.8、計劃物流部責任調度、主管經理應隨時監察流程日報，對于產成品合理存量欠缺而各事業部流程量充足的，安排各事業部及時流轉補入，成品+流程存量不足成品+流程合理存量的，有彈性體的及時安排貼片，無彈性體的安排金加工或外購盡快補進；有Pcb板的及時安排焊接，并立即組織機殼、結構件及后續Pcb板和其他器件的采購。成品合理存量超標的，控制流程入庫量，成品+流程存量超出成品+流程合理存量的控制貼片生產量，成品+流程+彈性體庫存總量超出三者合理存量之和的控制彈性體入庫量。前述處理需兼顧可替代產品存量。對于補充存量安排生產產品對應的物料在下達生產任務時應檢查庫存，請購并采購欠缺的物料。

4.9、在《調度周報》上反映合理存量的控制計劃。對不合理的合理存量在下一期修訂時作調整。修訂時間按

五、3.3。

4.10、應付會計每月5日提供上月《合理存量考核表》給計劃物流部采購員、物料計劃員、主管經理會簽，計劃物流部經理審核，財務審計經理批準，列入上月BSC考核。對于采購難度大市場緊俏或將漲價的常用物料，經部門經理審核確認，超標的免于考核。訂單需求附件和物料不列入合理存量考核。

六、物料計劃管理

1、集團公司根據物料需求、合理存量及采購周期實行月度和訂單計劃管理。

2、ERP系統數據維護

2.1、在產品構成物料發生變更時，研發中心需及時變更BOM清單。為防止BOM在錄入過程中出現錯誤，研發中心需增加ERP審核。儀表產品的BOM清單，由相關產品的設計工程師編制器件清單，交儀表事業部工藝助理錄入（不發布），由事業部工藝主管校對，事業部經理審核后書面移交產品工程師，審核無誤后報公司技術總監發布實施。

2.2、物料計劃人員在每月22日前將次月A、B、C類合理存量變動部分在ERP系統進行維護。

2.3、各倉庫管理員必須在報表編制前及物料發出和入庫后的2小時內將ERP單據審核完成（成品庫可于每日12：00前將前一日單據審核完成）。

3、物料需求計劃編制管理 物料控制管理制度

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3.1、原材料、附件采購（生產）計劃

3.1.1、由計劃物流部物料計劃人員于25日前在ERP系統編制次月原材料、附件采購（生產）計劃（已編入集團公司月度生產計劃的扣減），由采購主管、部門主管經理、經理審核，總經理批準。

3.1.2、原材料、附件計劃計算公式：需求計劃=次月度銷售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+原材料合理存量需求+本月及次月后續已定訂單銷售需求-成品庫存物料-半成品庫存物料-原材料存量-已購在途物料-已列入公司月度生產計劃量（附件計劃應結合前三個月的月平均發貨量與次月銷售計劃的比例進行修正）。

3.1.3、月度成品（含儀表）生產計劃調整時，計劃物流部物料計劃人員應于次日前將調整信息輸入ERP系統，根據調整量對月度原材料、附件采購（生產）計劃作相應調整，部門主管經理復核審批。3.2、工裝夾具采購（生產）計劃

3.2.1、對于以有庫存品種由各事業部自行編制。

3.2.2、對于新制作產品需求的工裝夾具由計劃物流部物料計劃人員根據交貨期及生產量的實際需求編制，由計劃物流部主管經理審批。

3.3、勞保用品（除行政部負責采購并管理的）采購計劃

3.3.1、由各事業部（職能部門）責任計劃人員（機加工事業部除外）根據崗位勞保定額和在編人數編制,各事業部主管經理審批。

3.3.2、各事業部（職能部門）責任計劃人員應于28日前將經部門主管經理審批的部門次月勞保用品需求計劃印發并拷貝至計劃物流部原材料庫和對口物料計劃人員。

3．3．

3、計劃物流部物料計劃員應于月底前將各事業部勞保用品需求計劃匯總生成集團公司次月勞保用品需求計劃，報部門主管經理復核確定。3．

4、彈性體采購（生產）計劃

3．4．

1、由計劃物流部主管經理于20日前根據次月度銷售需求計劃結合實時成品、在制品狀況、在途彈性體量、已定訂單，結合成品、半成品、彈性體合理存量及機加工事業部和伙伴供應商產能編制，由各關聯事業部、職能部門主管經理會簽，總經理審批。（09年起在ERP系統編制）

3．4．

2、彈性體采購（生產）計劃計算公式：需求計劃=次月度銷售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+彈性體合理存量需求+本月及次月后續已定訂單銷售需求-成品庫存量-半成品庫存量-彈性體存量-已購在途彈性體（含機加工）。

3．4．

3、月度傳感器成品生產計劃調整時，計劃物流部主管經理應同時根據調整量對月度彈性體采購（生產）計劃作相應調整，各關聯事業部、職能部門主管經理會簽，總經理審批。（09年起在ERP系統調整）3．

5、傳感器貼片及成品（傳感器、儀表、衡器）生產（采購）計劃由計劃物流部主管經理根據次月度銷物料控制管理制度

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售需求計劃單獨編制成集團公司月度生產計劃，由各事業部、關聯職能部門會簽，總經理審批。（詳見生產計劃管理制度）

3．6、訂單需求原材料、附件、彈性體、成品計劃參照上述各項計劃及時制定，根據訂單作業管理制度及公司部門經理職責權限審核、審批，對于主計劃已有品種及數量而且未發生足量銷售的優先置換未發生部分主計劃需求量（訂單需求原材料、附件、彈性體、成品計劃可以請購單形式報批）。3．

7、計劃物流部物料計劃人員應及時更新ERP系統需求信息。

七、物料申、采購管理

1、物料請購

1．1、集團公司生產用物料請購由計劃物流部物料計劃人員根據經審批的月度物料及訂單物料需求計劃及時請購，責任采購員在4工作小時內確認，采購主管審核，部門主管經理審批，對于需求的新物料，研發中心應制定公司標準并提供相關供應商信息。

1．2、對于體積小，月需求穩定，價值低的物料或采購周期達到一月以上的物料，按月請購。1．

3、對于用量較大，生產需求穩定，體積較大，價值較高，采購周期在一周以內的物料，按周請購。1．

4、除前述兩條允許情況外有合理存量的物料按合理存量請購需求及訂單需求適時請購（以ERP系統運行結果確定）。

1．5、勞保用品按月請購，無合理存量物料根據需求結合經濟采購批量、庫存成本按月或半月或旬靈活應變請購。

1．6、每逢雙日計劃物流部物料計劃人員應在ERP系統運行一次實時物料需求驗證表和附件需求驗證表，并根據運行結果及時申購。

1．7、所有原材料、附件、彈性體請購及審核、審批必須通過ERP系統操作。當日需求必須當日17：00前請購完成并交采購人員確認，次日17：00前審批下發完成。

1．8、所有已請購物料對應責任采購員必須及時回復確認落實情況交采購主管并及時在ERP系統拋轉成采購單（請購單生成后不超過24小時），采購單規格和數量必須與請購單規格和數量保持一致，如不合經濟采購批量或實際交貨能力（時間、量、品質）需更改，應及時向物料計劃人員或部門主管經理反饋協調，并按協調結果執行。如更改應由物料計劃員更改請購單。ERP請購單一式四聯：白聯由物料計劃員保存，紅聯交采購人員，綠聯交倉庫，黃聯交采購主管。

1．9、物料請購時，應該優先考慮可替代料庫量和退貨維修品可利用物料、呆滯品物料的情況，執行先進先出原則。

1．10、“五單”產品特殊專用物料請購時應在請購單備注欄“專用物料”，為防止物料計劃人員在請購時遺漏物料，在請購單審核時，附相對應的“五單”，審核人員需逐一對應“五單”要求審核。物料控制管理制度

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1．11、已生產過的老產品物料變更的，由變更部門開具《內部聯系單》通知計劃物流部和傳感器開發部，由計劃物流部物料計劃填寫《物料變更申請單》明確變更后新物料到位時間、老物料的處理、新工藝開始執行時間、BOM更該時間，經過相關部門會簽后執行。

1．12、公司其他部門（含客戶中心、柯力進出口公司、研發中心等）依據實際需求或市場需求而產生的臨時、非特殊物料需求由部門內勤人員申購（易貨貿易除外），必要時由需求部門提供采購信息。

1．13、對于公司自主研發、實驗需求的新物料，有研發中心或品管中心請購、采購，通過評審定型后，如有需求，轉計劃物流部按

七、1.1執行。

1．14、工裝和未進ERP系統的物料由計劃物流部物料計劃人員手工填寫《原材料采購申請單》，由計劃物流部主管以上人員審核，交采購人員采購。無品號和未核價的物料先用手工單請購，品號建立、核價完成后再補ERP請購單。

1.15、客戶供料制作的由相應業務部門責任內勤申購客供料。

1．16、申購單或ERP請購單，要求明確以下內容：A、申購時間

B、材料名稱規格、品號、品名、請購人、采購員

C、申購數量

D、現有庫存（含退貨維修品可利用物料和可替代品數量）

E、要求到貨時間F、合理存量G、經濟采購批量。

1.17、請購單優先按物料品種、對應采購人員分開生成、打印。

2、采購跟蹤管理

2．1、物料計劃員每天下午17：00點前將后需隔兩天到貨品種物料匯總統計張貼于部門看板。

2．2、采購員對責任采購物料分兩次（提前三天和到貨日）跟蹤確認，如有異常及時在跟蹤表上記錄并口頭反饋物料計劃員和采購主管，共同尋求補救措施，對不能按時到貨的材料或外協件以《差異反饋單》及時反饋相關申購人，對預計斷檔現象必須反饋部門經理。

2.3、物料計劃員每天下午14：00檢查物料跟蹤表確認情況，對跟蹤確認不及時的監督、跟催，及時回收、存檔已全部到位物料跟蹤表。

2.4、各采購員須要求相關供應商每周一10：00前書面或電子檔反饋已訂購物料、附件、彈性體生產及預計交貨進度，采購主管負責每周二檢查。

2.5、對于供應商每周反饋異常情況處理方法同

七、2.2。

2.6、工裝在下達申、采購單后由計劃物流部采購內勤制作《工裝夾具跟蹤表》電子檔，并負責在交貨前三天和交貨日跟催確認，責任采購員負責供應商關系處理。

2.7、計劃物流部外協采購員對于委外協作加工之螺栓、底座、附件、訂單彈性體如不能按正常委外時間保質保量完工，需及時以《差異反饋單》形式反饋對口物料計劃員、調度員并提出糾正措施，同時反饋預計完工時間，相應物料計劃員、調度員對后續制作計劃及時作相應調整。物料控制管理制度

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2.8、機加工事業部應根據公司彈性體、附件制作需求計劃，分別于每月25日和每周六前將次月度和下周彈性體制作入庫計劃報計劃物流部主管經理審批并確保重點計劃品種落實到位。（詳見生產計劃管理制度）2.9、物料計劃員應在勞保用品請購批準后，交傳感器事業部采購員負責于三天內采購到位，否則應及時反饋對口物料計劃員。

2.10、相應業務部門責任內勤負責客戶供料的采購跟蹤，須于計劃到貨日將實際落實情況反饋計劃物流部物料計劃人員。

2.11、責任采購員應對物料到位異常情況分類匯總，由品管中心進料檢人員判定并形成書面文件，由計劃物流部品管工程師和責任采購員及時協作處理。

2.12、如采購到貨超出請購數量3%以內的需提交部門經理審批，超出請購數量3%-5%的由分管經理審批，超出請購數量5%（含）以上的不允許入庫超出部分，“四單”需求專用物料不允許超交，在各月末，如果超交部分超出最高存量的不允許超交。如果可以超交由物料計劃員在ERP補請購單，責任采購員拋轉采購單入庫，如果不允許超交，則不能入庫，由采購員及時處理不可超入的物料。（在《入庫單》上審批）2.13、采購員在交外檢的檢驗單上需注明物料緊急程度和需求檢驗完成時間，檢驗人員和入庫人員按物料緊急程度辦理檢驗、入庫手續。

八、物料入庫、存儲管理詳見《倉庫管理制度》和《采購管理制度》。

九、物料領用、反饋管理

1、領用單據分類及用途

1.1單據分類：核對領料單、調撥領料單、雜項領料單、銷貨單、手工領料單。

1.2、核對領料單領料品種：應變計、線路板、套筒、QS螺桿、QS底座、彈性體、模塊組裝附件、儀表物料、數字模塊（所列品種如需其它單據領用必須經部門經理以上人員審批）。1.3、調撥單領料品種：BOM清單內除核對工單領料品種外所有生產需求原材料。1.4、雜項領料單領料品種： BOM清單內沒有但生產需求領用的輔料品種。1.5、手工領料單領料品種：勞保用品、設備機物料、工裝夾具。1.6、銷貨單領料品種：發貨附件、成品。

2、領用、退庫、存量反饋、監控管理 2.1、領用審批權限：

2.1.1、生產工單根據生產線的不同分單別下達，每條線領料必須使用自己對應的工單。核對領料單由班組長根據生產工單需求審批。

2.1.2、手工領料單、調撥單、雜項領料單由車間副主任以上人員（或憑各事業部提供的審批權限清單）審批。物料控制管理制度

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2.1.3、銷貨單由生產調度審核批準。

2.1.4、每月26日后A、B類物料按崗位次日生產計劃及最小包裝量領用（在崗物料不得超過1天使用量），且必須由各車間主任以上人員審批方可領料。

2.2、各事業部按需領用，原則上單次領用量必須小于或等于3日使用量，不允許圖方便而整包裝領用。2.3、勞保用品領用按各部門申報預算及崗位定額發放，領料單由車間主任以上人員審批。

2.4、工單核對領料品種如需退料仍核對退料,所有崗位多余物料（三天用量）應及時辦理退料手續。不合格物料退庫，由品管中心進料檢驗人員（數字模塊由相應事業部品管）審核和各事業部相應車間主任審批。各倉庫管理人員不得拒收，對于批量不合格退料，品管中心進料檢應以IQC反饋單反饋計劃物流部品管工程師。

2.5、各事業部必須及時清退當日崗位遺留不生產的各類套筒（除HSX）、膜片（10片以上量）。

2.6、各事業部必須每日下午14：00前安排專人提供專用表格反饋截止當日上午8：00前應變計、鎳片電阻（22歐姆、40歐姆、60歐姆、80歐姆）、膠水（PR-

6、TSE3062）、防爆導線、高溫石棉網導線、黑色聚氨脂導線、桔紅色聚氨脂導線、雙屏蔽導線、HSX套筒存量。

2.7、各事業部必須每周安排專人提供專用表格向計劃物流部對口物料計劃員、調度員反饋生產、檢測用工裝夾具存量。

2.8、各事業部以《調撥單》領用物料，在庫存不足時，需要考慮不同生產線、班組之間的物料調配，確保生產需要。

2.9、原材料（成品、彈性體）倉庫管理員對于當日物料領用時出現斷檔或大幅低于合理存量的A、B類物料須立即電話通知計物部物料計劃人員，并于當日下班前書面告達，物料計劃人員應及時跨部門協調調撥需用物料。

2.10、物料計劃員接到物料斷檔反饋協調調撥無果后，物料計劃員需要在2個小時內確認物料到位時間（如有替代料或可利用維修品替代需在反饋單明確），并負責跟蹤物料到位時間，如有異常原因不能按時到位的，提前通知用料部門。

2.11、各事業部對于當月無主計劃（或計劃調整后無主計劃）及訂單入庫任務品種的在制品不得領用或利用在崗物料制作入庫，計劃調度人員必須按照四單產品貼片計劃數量安排貼片，不得多貼。儀表事業部需提前一周將周制作計劃、提前二天將焊接計劃報計物部物料計劃員（計物部應根據銷售計劃、合理存量及時調整貼片量，詳見《生產計劃管理制度》）。

2.12、對于客戶提供料檢驗或使用過程發現的質量問題，進料檢或各對口物料計劃員應及時反饋責任業務內勤，由責任內勤負責溝通處理。

2.13、由各事業部或職能中心申購需求的專用物料，相應部門應及時足量領出并使用。物料控制管理制度

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2.14、計劃物流部物料計劃員應不定時對各事業部崗位暫放物料檢查（每月不少于2次），對于超出三天耗用量的責令及時退庫處理。

2.15、計劃物流部訂單跟蹤調度應將后續需重點關注的有發貨要求和訂單的產品、附件在《調度周報》上作提示說明。2.16、導線余料管理

2.16.1、各事業部對于批量使用后遺留的導線余料需每日匯總并分別在每根余料上做好標識分類退原材料庫，退庫時需按導線品種和數量打調撥退料單。

2.16.2、原材料庫對退庫余料導線單獨分區分類（區別于未使用新導線）標識擺放、管理。

2.16.3、各事業部制作5M長以下導線時必須至原材料庫領用余料導線制作，當庫存余料導線不足時方可使用完好導線制作。

2.16.4各事業部領用導線用于制作55M長以下導線時必須于領料單備注欄注明用于制作導線長度，原材料倉管員核對后對于制作5M長以下導線的領料必須利用庫存合適長度余料導線發料。

2.16.5、各事業部領用余料導線庫存不足時，由倉管人員在領料單簽字證明欠缺數量，各事業部打單員將領料單保存備查后在ERP系統作廢，重新打印合適數量的余料導線或新導線領料單領料。2.16.6、余料導線的領用、發放、保存與制作合理性由財務審計部監管。

2.17、各事業部每月末對在崗物料、夾具進行盤點，并于每月6日前上報計劃物流部對口物料計劃員，同時提報返工物料消耗匯總表。

2.18、各事業部每月末對在制品進行盤點，并于每月5日前上報公司財務審計部，財務審計部負責于8日前核算出各事業部在制品已耗物料品種、數量，并將清單提報計物部物料計劃人員（如ERP可改善解決則不需財務核算）。

2.19、對原材料、彈性體倉庫每月末隨機抽盤20%品種，成品庫成品全盤，附件除標準件外全盤，每月6日前上報上月盤點報表，各倉庫根據盤點結果及時調整次月期初存量。

2.20、未盡事宜參照各事業部相關物料領用規定。各事業部相關物料領用規定與本規定有沖突的按本規定執行。

十、呆滯物料、成品管理詳見《呆滯存貨管理制度》。

十一、質量分析室庫存物料、成品按《質量分析室管理制度》執行，計劃物流部物料計劃員負責監管。

十二、考核

1、A、B、C類物料全部納入考核范圍，大于（等于）最低存量且小于（等于）最高存量之間的區間值即合理存量，最高存量低于批次最小訂量的按批次最小訂量加最低存量考核，財務盤點時間作為考核時間點。

2、考核對象：計劃物流部采購員、倉庫管理員、部門主管、經理，物料計劃員?？己酥黧w財務審計部。物料控制管理制度

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3、大于最高存量金額的，對計劃物流部采購員：A類物料每項扣0.3分，B類物料每項扣0.2分，C類物料每項扣0.1分，采購主管和主管經理匯總減半考核。

4、大于最高存量的，對物料計劃員、倉庫管理員：A類物料每項扣0.2分，B類物料每項扣0.1分，C類物料每項扣0.05分；物料計劃主管和主管經理匯總減半考核。

5、小于最低存量并影響生產的參照《生產計劃管理制度》考核條款執行。

6、當月A類、B類物料都控制在合理存量范圍的，獎相應采購員2分，相應倉庫管理員和物料計劃員各1分，C類物料≥95﹪都控制在合理存量范圍的，獎相應采購員1分，相應倉庫管理員和物料計劃員各0.5分.7、A類、B類物料高于95﹪,C類物料≥90﹪的品種符合合理存量范圍的，計劃物流部部門主管、經理，物料計劃員、采購員、倉管員，每增加一品種加0.5分,C類物料加0.2分。

8、如因各事業部退料原因造成庫存存量超標的，可責任轉移（事業部于當月26日前執行未使用物料退庫）。

9、、各事業部導線倉總量超最高存量總和,扣相應車間計劃調度2分，部門計劃主管1分，按月底財務盤點時間、數量考核。

10、因采購和請購原因影響生產計劃正常執行的，扣1分每次，造成發貨延遲的根據《訂單作業管理辦法》考核。

11、各種報表未按時完成的扣相關人員1分/次，責任主管0.5分/次。

12、因業務部門原因造成銷售計劃或生產計劃變更，導致庫存量超出合理存量或造成呆滯料的按照《訂單作業管理辦法》和《呆滯存貨管理制度》考核，考核計劃物流部時需扣除變更造成物料超標部分。

13、、在《調度周報》上未反映對產成品合理存量控制計劃的?？塾媱澪锪鞑恐鞴苡媱澋母苯浝?分/次。

14、低于最低存量且影響發貨的按發貨差異考核。

15、高于最高存量的按存貨周轉率指標，由財務審計部考核。

16、未按《調度周報》控制計劃完成存量下降，除無發貨的，扣計劃物流部主管計劃副經理1分/次。按計劃及時完成的獎1分/次。由財務審計部考核。

17、機加工事業部未按非標鋼材合理存量備庫的扣0.5分/項。

18、機加工事業部彈性體、附件周入庫計劃重點品種，計劃物流部周請購計劃完成不及時的扣責任人1-2分，主管扣0.5-1分。

19、物料計劃員和各部門責任申購人員申購不及時影響生產和發貨的按不同程度每次扣1-5分，主管0.5-3分，對申購、訂購后材料的反饋和跟蹤不及時的每次扣1分，如影響發貨每次扣1-3分，涉及四單產品按《訂單作業管理辦法》執行。

20、物料計劃員申購不嚴謹每次扣1分，物料主管審核不嚴每次扣0.5分，跟蹤落實不到位每次扣物料計劃物料控制管理制度

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員0.5-2分，由計劃物流部經理執行。

21、特定物料在公司相關生產線充足，但因協調不到位造成個別生產線斷料影響生產的，扣責任人1-2分，主管0.5-1分。

22、采購人員沒通知物料計劃人員的情況下改動采購數量，造成請購數量與采購數量不一致或漏采購的，扣相關采購人員1-2分，主管0.5-1分。影響訂單發貨的按《訂單作業管理辦法》執行。

23、采購人員未按規定時間拋轉請購單并下達采購單的扣責任人1-2分，主管0.5-1分，影響訂單發貨的按《訂單作業管理辦法》執行。

24、各部門經理審核不嚴每次扣0.5分，主管副總經理核準不嚴每次扣0.5分，由計劃物流部經理具體執行。

25、發現其它部門錯誤，并及時通知相關人員進行更正，避免產生物料積壓和呆滯料的獎0.5-2分/次。

26、因BOM未修改或修改后未及時通知計劃物流部，而造成漏請購或請購不及時，影響“四單”發貨的按照《訂單作業管理辦法》考核，影響常規產品發貨的扣相關責任人1-5分/次，主管0.5-3分。

27、在回復反饋單時，未明確物料入庫時間或未明確處理結果的扣責任人1-2分/次，在回復物料到位日期未能到位，且沒有反饋的扣責任人1-2分/次。

28、四單信息輸入模糊或錯誤導致物料短缺的每次扣1-3分，造成呆滯的按《呆滯存貨管理制度》處理。

29、對于未按規定辦理領料、退料手續的相關責任人，扣1分/次。對于符合物料退庫規定，但倉庫管理人員不予辦理退庫手續的，扣責任倉管人員1分/次。

30、對于盤點核實后的差異按公司《存貨成本獎罰制度》對相關責任人考核。

31、對于各部門未按規定上報相關報表的，每次扣責任人1分，直接上級0.5分。

32、對各事業部實行物料消耗總額考核，扣除經審批返工耗料或經公司領導審批允許的其它原因所造成的耗料仍超過理論物料消耗0.1%的材料費用由各事業部承擔超耗金額的50%（如ERP支持核算理論耗料，數據由計劃物流部提供，如不能支持，數據由財務審計部提供）。

十三、本制度自發布之日起實施，監管部門為計劃物流部。