第一篇：纖維水泥板輕質墻體接縫開裂的解決措施

纖維水泥板輕質墻體接縫開裂的解決措施

綜合上述纖維水泥板輕質墻體裂縫因素的研究和分析，并針對纖維增強水泥板的接縫處理，提出了以下解決措施:

1、接縫前檢查: 1.1檢查板縫部位螺釘需沉入板面0.5mm,螺釘距板邊12^-15mm，不可破壞板邊，板邊不應有明顯高低差，如有必要應進行修補，再開始接縫施工。

1.2必須檢查確保板材與龍骨結合密實、無縫隙。

1.3接縫前必須用刮刀將螺釘周邊毛刺清理干凈，然后用濕毛刷將板縫處灰塵清理干凈。

1.4檢查材料，無變質結塊現(xiàn)象，符合使用要求。

2、材料推薦: 2.1接縫膩子推薦選用主要針對板材縫隙開裂以為而研發(fā)的專用高強填縫膏。

2.2接縫帶要求橫向拉斷力不小于5.85KN/mo 2.3界面劑推薦選用瓦克(WACKERBSSM(1311)有機硅或道康寧(DowCorningDC520)水溶性防水乳液等界面防水材料。

3、接縫施工: 3.1施工環(huán)境溫度:要求5C-40℃之間。

3.2準備工作:用毛刷略微濕潤后對接縫部位進行清洗，待接縫部位無明顯粉塵后方可進行填縫處理(如采用稀釋白乳膠在填縫處清掃效果更佳)。如此墻體為衛(wèi)生間隔墻，應在板面涂刷防水界面劑或憎水劑;3.3使用清潔的容器和攪拌工具，嚴格按照填縫膏說明書配制填縫膩子。先加水，后加填縫材料，將填縫膩子攪拌至均勻，不可有干粉顆粒存在。如是廠家配好的預混膩子，則嚴格按照說明書加水或稀釋劑(不可摻加石膏粉或滑石粉)進行調配。用量以40分鐘內使用完計。

3.4用填縫膩子將板縫處封堵至兩側板邊同一高度，板縫要嵌滿嵌實無高低差。待其干燥后，檢查填縫處是否有裂紋產生，如產生裂紋要分析原因，重新填縫。

3.5對于不同厚度板材，應進行不同的填縫處理辦法，對于厚度6mm以下板材可一次填縫完成，但對于厚度大于6mm板材的填縫處理，應分兩步進行，第一遍填縫處理時，將填縫膩子嵌入縫隙內，用批刀壓緊填實，并將縫隙邊緣膩子鏟除干凈，24h后進行第二遍填縫處理，方法與第一遍相同。

3.6接縫處理:待填縫膏完全干透后進行接縫處理(約18h)，做第一遍接縫處理，在接縫處涂抹接縫膩子(約lmm厚)，然后粘貼紙帶，將紙帶中折線對準板縫，用刮刀壓實，紙帶與膩子之間不得有氣泡。立即在紙帶上覆蓋一層接縫膩子，寬100-120mm;使接縫處與兩側板表面干凈、平整。

3.7待第一層接縫膩子干燥后涂抹第二層接縫膩子，比第一層兩邊各寬出50-60mm。第二層接縫處理的寬度為200-220mm(如是直角邊接縫，第二層接縫處理的寬度為300mm)。

3.8待第二層干燥后，涂抹第三層填縫膩子，比第二層兩邊各寬出50-60mm，接縫最終寬度為300-360mm(如是直角邊接縫，第三層接縫處理的寬度為600mm)。

4、滿批處理

4.1經過接縫處理的高密度纖維水泥板表面可批刮預混滿批膩子或其它滿批材料。

4.2高密度纖維水泥板表面滿批處理宜進行兩遍，第一遍批刮厚度約為2mm，第二遍批刮厚度約為1mm.4.3待滿批處理完全干燥后用砂紙磨光。

5、表面處理經過滿批處理的纖維水泥板面可進行乳膠漆、墻紙、貼鋁塑板等表面裝飾處理。

6、注意事項: 6.1接縫處理必須在保證主體結構穩(wěn)定后進行。

6.2接縫處理必須等到板材的含水率與空氣濕度相對平衡時，再進行施工。

6.3在某些空氣濕度較大的地方，可采取對板材進行界面處理的方法來減少板材的吸水率，提高板材的尺寸穩(wěn)定性，可在封板后及時在板材外表面涂抹瓦克(WACKERBSSMK 1311)有機硅或道康寧(DowComingDC520)憎水劑等材料，七日后再進行接縫施工。

6.4隔斷墻與主體結構之間需留“門”字型縫隙，并用彈性硅膠填平處理。如圖3所示

6.2接縫處理必須等到板材的含水率與空氣濕度相對平衡時，再進行施工。

6.3在某些空氣濕度較大的地方，可采取對板材進行界面處理的方法來減少板材的吸水率，提高板材的尺寸穩(wěn)定性，可在封板后及時在板材外表面涂抹瓦克(WACKERBSSMK 1311)有機硅或道康寧(DowComingDC520)憎水劑等材料，七日后再進行接縫施工。

6.4隔斷墻與主體結構之間需留“門”字型縫隙，并用彈性硅膠填平處理。如圖3所示

6.5板與板之間需預留約3-5mm縫隙。

6.6在主體結構變形較大的建筑中建議主體結構梁與隔墻連接部位增加“Z”字型龍骨配件做法，減少主體結構變形應力對隔墻的影響。如圖4所示

6.7在輕質隔墻與混凝土墻連接處應增設豎龍骨，安裝節(jié)點參照下圖5所示。

6.8伸縮縫處理

a)隔墻板材安裝，墻體每8m(豎向六張、橫向3張CCA板)設置一道伸縮縫，做法b)吊頂板材安裝，大面積吊頂長度每8m設置一道伸縮縫。

五、總結

在大面積不留縫墻體的接縫處理上，根據(jù)纖維水泥板的特性，宜采取的措施是墻體接縫材料采用具有高強度抗拉力的剛性膩子，同時又必須在合適的地方提供給予應力釋放的空間，采用彈性的密封膠填堵，“軟硬兼施”，綜合預防。由于接縫開裂影響的因素很多，只有每個控制點都嚴格把關，認真處理細部節(jié)點，就能徹底解決接縫開裂的問題。

第二篇：輕質隔墻防開裂的措施整理

輕質隔墻防開裂措施

在網上搜集了好些資料，現(xiàn)整理如下，請參考： 方案一：

1、墻板與地面接觸部位一定要密實，嚴防墻板產生下沉。

2、現(xiàn)有水泥加膠的封縫材料，一是因為加膠的原因，干透后的封縫材料會產生較大的收縮，就會產生開裂。膠加小了，水泥不能正常膠凝，容易出現(xiàn)粉化。現(xiàn)在大多數(shù)封縫材料都是由安裝隊伍現(xiàn)場調配，大都不能按照規(guī)定添加膠質，而且加膠的量也不穩(wěn)定，或大或小，這就嚴重影響到安裝質量。

解決的方法是更換標準的墻板安裝專用封縫劑。安裝更方便，更標準。

方案二：

（1）加強地基探槽工作。對于較復雜的地基，在基槽開挖后應進行普遍釬探，待探出的軟弱部位進行加固處理后，方可進行基礎施工。

（2）合理設置沉降縫。凡不同荷載（高差懸殊的房層）、長度過大、平面形狀較為復雜，同一建筑物地基處理方法不同和有部分地下室的房屋，都應從基礎開始分成若干部分，設置沉降縫使其各自沉降，以減少或防止裂縫產生。沉降縫應有足夠的寬度，操作中應防止?jié)仓α簳r將斷開處澆在一起，或磚頭、砂漿等雜物落入縫內，以免房屋不能自由沉降而發(fā)生墻體拉裂現(xiàn)象。

（3）加強上部結構的剛度，提高墻體抗剪強度。由于上部結構剛度較強，可以適當調整地基的不均勻不沉。故應在基礎頂面（±0.000）處及各樓層門窗口上部設置圈梁，減少建筑物端部門窗數(shù)量。設計時，應控制長高比不要過大。操作中嚴格執(zhí)行規(guī)范規(guī)定，如磚澆水潤濕程度，改善砂漿和易性，提高砂漿飽滿度，在施工臨時間斷處留置斜槎。對于非抗震設防地區(qū)的房屋，當留置直槎時，也應留成陽槎，并按規(guī)定加設拉結筋，堅決消滅陽槎和無拉結筋的作法。

（4）寬大窗口下部應考慮設混凝土梁或砌反磚旋，以適應窗臺反梁作用而變形，防止窗臺處產生豎直裂縫。為避免多層房屋底層窗臺下出現(xiàn)裂縫，除了加強基礎整體性外，也采取通長配筋的方法來加強。另外，窗臺部位也不宜使用過多的半磚砌筑。

方案三：

原因:溫度裂縫、不均勻沉降

為防止或減輕由于混凝土屋蓋和墻體間的溫差變形和墻體干縮變形引起的頂層墻體的開裂，可根據(jù)具體情況采取或選擇下列措施

1、根據(jù)砌體房屋墻體材料和建筑體型、屋面構造選擇適合的溫度伸縮區(qū)段（規(guī)范表6—3—1）。表中對于干縮性較大的材料：石砌體、砼小型砌塊砌體房屋的最大伸縮縫間距宜為燒結類塊體材料的砌體伸縮縫間距的0.8倍。

2、屋面應設置有效的保溫層或隔熱層。

3、采用裝配式有檁體系鋼筋混凝土屋蓋或瓦材屋蓋。

4、屋面保溫層或屋面剛性面層及砂漿找平層設置分隔縫，其間距不大于6m，并與女兒墻隔開，縫寬不小于30mm。

5、在屋蓋的適當部位設置分割縫，間距不宜大于20m。

6、當現(xiàn)澆混凝土挑檐或坡屋頂?shù)拈L度大于12m，宜沿縱向設置分隔縫或沿坡頂脊部設置分隔縫，縫寬不小于20mm，縫內應用防水彈性材料嵌填。

7、當房屋進深較大時，在沿女兒墻內側的現(xiàn)澆板處設置局部分割縫，縫寬不小于20mm，縫內應用防水彈性材料嵌填。

8、在混凝土屋面板與墻體圈梁間設置滑動層。滑動層可采用兩層油氈夾滑石粉或橡膠片；對較長的縱墻可只在兩端的2-3個開間內設置，對橫墻可只在其兩端各1/4墻長范圍內設置。

9、頂層屋面板下設置現(xiàn)澆混凝土圈梁，并沿內外墻拉通，房屋兩端圈梁下的墻體內適當配置水平鋼筋。

10、頂層挑梁與圈梁拉通。當不能拉通時，在挑梁末端下墻體內設置3道焊接鋼筋網片或2Φ6鋼筋，其從挑梁末端伸入兩邊墻體不小于1000mm。

11、在頂層門窗洞口過梁上的水平灰縫內設置2-3道焊接鋼筋網片或2Φ6鋼筋，并應伸入過梁兩端墻內不小于600mm。

12、頂層墻體內適當增設構造柱。

13、女兒墻應設構造柱，其間距不大于4m，構造柱應伸入女兒墻頂，并與現(xiàn)澆混凝土壓頂。

第三篇：墻體粉刷防開裂措施

填充墻體裝飾粉刷防開裂措施探索

混凝土空心磚或加氣混凝土砌塊等作為非燒結成型的新型建筑填充墻體材料目前廣泛應用于框架結構中填充墻體。在實際施工過程中經常遇到墻體表面及裝飾粉刷層裂縫、滲水，嚴重影響室內裝飾效果和建筑質量要求。給用戶心里產生不安影響，給施工企業(yè)增加大量返修工作，同時對建設單位及施工企業(yè)聲譽帶來不利影響。

結合本工程填充墻作法及裝飾粉刷作法的施工經驗，進行深入探索研究了以下裂縫產生的原因及預防措施：

一.空心磚或加氣混凝土砌塊填充墻及粉刷裂縫產生的原因，可歸納為砌塊材料本身、砌筑工藝和粉刷工藝等三方面 1.砌塊原因：

1.1砌塊本身濕脹干縮。隨著原材料養(yǎng)護方式和存放條件和時間的不同,在不同含水率時膨脹和收縮值各異，其值大小，是砌體是否產生裂縫的重要因素之一：由濕脹干縮引起變形產生的應力超過砌塊與砂漿間的粘結力或砌塊的抗拉強度，使墻體本身產生裂縫。

1.2鋼筋混凝土與砌塊兩種不同材料界質由于溫度變化造成的界面收縮開裂。1.3不同批次的砌塊強度等級和干密度不同，施工中造成混等使用的可能造成墻體裂縫。

1.4混凝塊出廠時效不足，進場即投入使用。砌塊或砂漿強度等級不能滿足設計要求或斷磚上墻，影響砌體強度而出現(xiàn)裂縫。2.砌筑工藝原因：

2.1砌塊填充墻與混凝土結構的拉結未嚴格按構造要求設置，未形成可靠拉結和有效約束。

2.2砌筑時一次砌筑較高或砌到梁下時未有停置時間，讓其自然徐變沉降收縮；建筑地基發(fā)生不均勻沉降時,在局部沉陷處基坑及主體結構支承減弱，產生的徐變，使得砌體產生了附加拉力和剪力。當這種附加力超過了砌體的承載力后，砌體上便會出現(xiàn)裂縫。尤其是120mm厚墻體，更容易發(fā)生墻體砌筑砂漿過分受力而呈破壞態(tài)勢失去粘結力，造成后期開裂。

2.3砌筑時錯縫搭接不合要求，形成豎向通縫；與墻柱拉結不到位或未按有關

規(guī)定設置構造柱、抗裂柱；砌體灰縫不飽滿，減弱了砌體抗壓、抗剪、抗拉的能力，易導致裂縫的產生。

2.4砌筑砂漿達不到設計要求，施工現(xiàn)場管理不到位，砂的含泥量過大，隨意摻加有機塑化劑，配量計量把握不準，砂漿存放時間過長，造成砂漿現(xiàn)場強度的離散性較大，使實際砂漿強度不足，耐久性降低，從而使砌體的受力性能得不到保證。3.粉刷工藝原因

3.1追求進度。砌體砌筑完成后馬上進行表面粉刷，其出現(xiàn)表面裂縫的概率比砌筑完成后靜置一段時間干燥后再進行粉刷大很多。3.2填充墻體抹灰時未嚴格按設計要求對基層進行處理。

3.3墻體預留施工洞口，新開管線槽等未按要求進行填補處理，引起局部開裂。3.4抹灰或成活工序控制不嚴，部分墻面一次抹灰過厚，抹灰層總厚度過大，引起抹灰層開裂。

二.常見裂縫出現(xiàn)的形成和部位

據(jù)觀察大部分裂縫出現(xiàn)在內墻填充墻上，主要為八字形裂縫、沿灰縫45o的階梯狀裂縫，還有部分豎向和水平裂縫出現(xiàn)在剪力墻和梁與內墻填充墻交界處，產生原因較復雜。原有施工洞處理不當形成的裂縫、抹灰層龜裂紋和電線管槽抹灰層裂縫更是無規(guī)則。裂縫寬度一般在2mm以內，長短不一。

三.針對上述填充墻體工程中開裂問題，經施工實踐，學習總結得出了以下有針對性的防治措施。實踐證明，只要措施落實到位，就能防范和減少填充墻體裂縫的產生 1.砌體工程措施

1.1把好原材料質量關。工程中使用的砌塊，應具有產品合格證和性能檢測報告。保證混凝土砌塊是合格的，能達到設計強度。

1.2使用大于28天齡期的混凝土砌塊，現(xiàn)場堆放場地能保證砌塊不受雨水侵蝕，限制上墻砌塊的相對含水率（適宜含水率以斷磚融水深度15~20mm為宜）。雨期施工要嚴格執(zhí)行雨期施工規(guī)范。

1.3不同批次的砌塊材料混等使用率應少于8%，盡量避免斷磚上墻。

2.砌筑工程工藝：依照砌體施工規(guī)范操作，特別注意做好以下幾項施工措施。

2.1嚴格控制灰縫厚度（取最小值8mm）和飽滿度，注意砌筑砂漿的稠度和保水性。保證混凝土砌塊與混凝土結構接觸面部分作好填實工作，加氣磚做到雙面溝縫。在建筑頂層宜采用高一級混合砂漿砌筑砌體，以防頂層墻體容易開裂。2.2砌筑砂漿所用水泥按要求選用，并有出廠合格證及試驗報告。砂選用中砂，并過5mm篩孔，含泥量小于5%。水泥砂漿隨攪拌隨使用，隔置時間不宜超過3小時。

2.3填充墻與混凝土墻、柱的構造連結不宜簡單采用“鉆孔植入”混凝土結構，拉結筋的間距尺寸必須嚴格控制，保證拉結筋水平進入砌體內。120mm厚墻體與混凝土結構拉結筋最好采用焊鋼筋網片形式，以增強與砌筑砂漿的粘結。2.4嚴格控制每天砌筑高度：每天砌筑高度控制在1.5m，對120mm厚墻體更應嚴格控制在每次1.2m以內，并做好臨時攔護，以防外力沖擊。

2.5重視搭砌和留搓處理，搭砌長度不少于100mm，砌體轉角與縱橫交接處應同時咬搓砌筑，施工縫必須砌成斜搓，保證聯(lián)結牢靠。

2.6為確保門、窗洞口的整體性，控制壓力差引起的洞口四角斜裂縫的發(fā)生，洞口過梁及窗臺板宜采用預制（或現(xiàn)澆）鋼筋混凝土，且兩端入墻長度不少于磚墻厚度。當外墻設置通長窗時，窗下應設鋼筋混凝土壓頂，壓頂下應設抗裂柱，間距不大于3m。

2.7當填充墻較長時（≥3.5m），按設計要求設置構造柱，并先砌墻后澆柱，對于支承在懸臂梁和懸臂板上的墻體應設置鋼筋混凝土抗裂柱。

2.8砌筑時垂直縫采用滿批灰法，水平縫一次鋪設砂漿的長度不宜超過800mm，飽滿度90%以上（外墻力爭達到100%），并原漿勒縫。砌至梁板底須留空隙200mm，再將其補砌頂緊，斜頂磚的砌筑方法向兩邊斜頂，中間呈“▽”形。墻高少于3m時，應待砌體砌筑完畢至少間隔3天后補砌；墻高大于3m時，應待砌體砌筑完畢至少間隔5天補砌。補砌頂緊可用配套砌塊斜頂砌筑。

3.裝飾粉刷工藝

3.1基層處理：事先加強安裝與土建工序間的配合。管道、溝槽、預埋件應在砌筑時預留或砌筑完成后，采用機械開槽，采用砌塊相同材質材料進行補槽，并加掛抗裂鋼絲網進行補強處理。3.1.1去除墻面浮漿、雜物、油漬。

3.1.2用清水沖洗粉塵。

3.2用水泥細砂及108膠（配合比為1：1：0.05）拋漿打點，使墻體產生粗糙結合面。

抗裂鋼絲網的掛設：外墻應按DBJ15–9–97要求全面掛設鋼絲網。內墻應在混凝土結構與砌體的相連界面處掛網，掛網前先用1：2水泥砂漿打底，壓緊壓實，再釘設直徑為0.5mm菱形網孔，邊長為20mm的鋼絲網，保證網寬不少于300mm。鋼絲網在砌體一側的固定最好采取在砌體灰縫中預留扎鐵絲，減少外力對砌體的沖擊。

3.3找平層施工前應將結構表面充分淋水濕潤，并加強抹灰砂漿配合比控制，摻入適量微沫劑，嚴格控制抹灰成活工序，總抹灰厚度控制在18mm，一次抹灰厚度不超過10mm，分三遍成活。對于特殊場合抹灰厚度≥35mm時，應另有掛網等防裂防空鼓措施。

3.4加強抹灰層與飾面層聯(lián)結，抹灰層成型后，待凝結前復抹搓毛面，保持一周內噴水養(yǎng)護，飾面層施工前可刷界面接觸劑一遍，可有效防止表面開裂、空鼓。

3.5為防止外墻面開裂、空鼓和滲水，外墻從基面開始至飾面層應留分隔縫，間隔為3m×3m，可預留或后切，金屬網、找平層、防水層、飾面層應在相同位置留縫，縫寬為5mm~10mm，嵌填高彈性耐候膠。找平層水泥砂漿宜摻防水劑，并加入一定抗裂合成纖維（每立方米砂漿摻8mm長纖維1公斤）。防水層應用聚合物水泥砂漿。當建筑長度超過規(guī)范設縫要求時，外墻面宜采用高彈性涂料。

第四篇：防止輕質墻體裂縫的措施

防止輕質墻體裂縫的措施

1、應根據(jù)設計要求進行排板，板塊大小要均勻，力求減少拼裂。

2、夾心板到場后要立排堆放，直立搬運，防止板面變形，如變形過大的要裁開使用，不準變板整體上墻。

3、輕質墻體安裝必須嚴格按規(guī)范和行業(yè)標準執(zhí)行，周邊用角鋼和U形碼固定，其數(shù)量、質量和牢固程度等要滿足設計和規(guī)范要求。具體包括以下內容：（1）垂直墻體連接處，用90度轉角網片加固；（2）墻體轉角處采用內轉角和外轉角網片加固；（3）窗框四邊用之字形桁條加固；（4）墻體與層頂用蝶形桁條連接；

（5）門框用之字形杵條加固，根部用地腳螺絲和承剪器加固。

以上附加網片應和板網捆牢，宜用卡箍捆緊，外墻板縫應墊10mm厚聚苯條。

4、抹灰用強度等級不小于32.5的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；水泥砂漿配合比為1：3；淡水、中砂，含泥量不超過3%，使用前應過篩。

5、裝飾抹灰應與水、電、暖衛(wèi)和通訊等密切配合，各部位的預埋要全部完成并經檢查驗收合格后才能進行，禁止事后鑿洞、打眼和剔槽。

6、抹灰程序為：

7、抹灰應分層進行，底層抹灰第一層厚約10mm（以埋住鋼絲為準）。第二層厚8~10mm，施工時只能單面進行，施工一面時，另一面用支撐支牢，允許輕質墻體出現(xiàn)不平整現(xiàn)象.另一面抹灰應待48h后進行.抹灰后及時養(yǎng)護.8、面層抹灰按常規(guī)方法施工,同一墻面兩邊不可同時施工.9、施工后應及時養(yǎng)護,3d內禁止一切碰撞.

第五篇：GRC輕質內墻板板縫開裂的防治措施

GRC輕質內墻板板縫開裂的防治措施

GRC輕質內墻板具有輕質、高強和防火等特點，較普通磚或空心磚內墻，可提高室內使用面積5%左右，具有較好的社會效益和經濟效益，值得大面積推廣應用。但由于GRC板在預制過程所產生的允許偏差、安裝過程中節(jié)點處理和工藝問題，以及在裝飾層施工時所使用材料、配合比選擇不當和工序控制等因素的綜合影響，容易出現(xiàn)板縫開裂、板面不平和裝飾層空鼓脫落等質量問題，限制了使用范圍。1 改進GRC板安裝工藝，防止板縫開裂

為了弄清GRC板板縫開裂的原因，我們會同廠家到已安裝結束或正在安裝過程中的施工現(xiàn)場觀測調查，不同程度的發(fā)現(xiàn)在板縫之間、板與梁或柱之間、洞口側向均有裂縫出現(xiàn)，GRC輕質隔墻板質量缺陷統(tǒng)計如表1所示。通過分析認為：造成GRC板開裂的主要因素是：①板縫構造處理不合理，門窗洞口節(jié)點構造薄弱；②安裝過程中各專業(yè)工種配合不密切，事后開槽、開洞，減弱墻板的剛度和整體性。針對以上造成板縫開裂的主要因素，采取以下主要技術措施，并進行安裝工藝改進。1.1 設置鋼卡板

每塊GRC墻板頂端設2塊槽鋼卡板，下端設兩組4塊角鋼卡板。在豎向板縫兩側粘貼80mm寬加強玻纖布。在門窗洞口處設通長槽鋼加強。1.2 改進施工工序

嚴格按下列工藝流程組織施工：清理樓面→定位放線→配板→安裝上端鋼卡板→配制膠結料→接口抹灰→立板并臨時固定→板縫處理及粘貼玻纖布→下端鋼卡板安裝→板縫養(yǎng)護→裝飾層施工前基層處理→設置標點（筋）→裝飾粘結層→裝飾基層→裝飾面層→涂層。

1.3 做好配板和專業(yè)預埋準備工作

配板時，不僅要考慮墻板組合的合理性，避免出現(xiàn)小于2/3板。同時應將水電等專業(yè)的預留洞口位置同時在配板圖中標出。要求小孔洞應在板安裝前完成，減少安裝后由于開槽打洞而產生振動。無法在安裝進行前的線槽開洞，必須待接縫砂漿強度達到100%之后方可進行，而且必須用切割機施工，線槽設置后，立即用低堿水泥細石混凝土填實補平。克服板面不平和裝飾層空鼓

由于GRC板在制作和安裝過程中存在著允許偏差，在板縫處極易產生不平整現(xiàn)象，如果能在板上做1層裝飾基層，那么就可以克服以上不足。但是，裝飾基層與GRC板之間的粘結是施工上的一大難題，攻克裝飾層空鼓的施工技術難關，對推廣應用GRC板具有積極的意義。我們在金橋廣場等多項工程GRC板裝飾層施工中，采用了增加粘結層、在裝飾基層中加麻筋提高其抗拉強度和改進配合比的做法，使裝飾層的強度和變形接近于GRC母材，避免產生不同收縮，克服了裝飾空鼓現(xiàn)象，取得了明顯效果。2.1 裝飾層不同材料配合比現(xiàn)場試驗

根據(jù)GRC施工實踐，取3種不同配合比方案，各做10m2樣板，1個月后觀察發(fā)現(xiàn)，方案Ⅰ在板縫產生較多開裂，板中部也出現(xiàn)局部裂縫；方案Ⅱ在板中部未發(fā)現(xiàn)裂縫，但豎向板縫和陰角接縫處發(fā)現(xiàn)局部開裂；方案Ⅲ不論是在板中或陰角處，均未發(fā)現(xiàn)開裂現(xiàn)象。

從以上3種方案中可以看出，方案Ⅰ水泥用量偏大，且未摻筋是產生裂縫的主要原因；方案Ⅱ由于降低了水泥用量，而且摻入2%麻筋，所以其抗裂能力得到加強，但效果不明顯；方案Ⅲ由于麻筋摻量增加，其抗裂能力大大增強。所以得出這樣的結論：提高裝飾基層抗裂能力的主要措施，應適當減少水泥用量，增加麻筋用量。所以在工程中，內墻GRC板裝飾基層砂漿配合比取水泥∶石灰∶中砂∶麻筋=1∶3∶7∶0.06.2.2 增加裝飾基層的粘結層，提高其粘結力

具體做法是在清理干凈的GRC墻板上均勻地涂刷一道107膠水泥漿，厚度在2～3mm，在膠漿未完全干但已沒有明水時即開始抹底灰。粘結層施工前應將GRC板澆水濕潤大約保持板面10mm深。

2.3 嚴格控制各層抹灰間隔時間和厚度

首次抹灰厚度控制在4～6mm，在常溫下噴水養(yǎng)護3d，再抹4～6mm相同成分的砂漿，并刮平修邊。待底灰六七成干時，開始抹面灰。面灰可用紙筋白灰，厚度控制在2mm左右，待基層含水率小于8%時方可進行涂料面層施工。

防治GRC板板縫開裂和裝飾層空鼓除了以上主要措施外，提高操作工人的責任心和技術水平以及嚴把GRC板半成品質量關也不可忽視。操作工人要經過專業(yè)崗前教育培訓，安裝工人必須相對穩(wěn)定。GRC板半成品要求質地均勻、密實，棱角榫頭完整，板面平整、縱向無扭曲等缺陷。板間豎向接口要用低堿水泥膠（低堿水泥∶107膠∶水=2∶1∶0.2）膠結料。安裝過程要將接口膠結料擠壓密實，隨時捻口。GRC板上下水平縫要用低堿水泥砂漿嵌縫并抹成八字角。當GRC板作為懸空隔斷時，懸空端需用通長槽鋼固定，且水平長度不得大于6m，當超過66m時，中間應增加鋼筋混凝土立柱加固。