第一篇：精益生產咨詢的流程和收費方式

精益生產咨詢的流程和收費方式

中普咨詢是一家專業的精益生產咨詢公司，提供精益生產培訓和精益生產咨詢服務。有很多企業的高層、工廠的管理者都常常聽說過精益生產咨詢，但大多數人對它并不了解。那么精益生產咨詢到底是怎么樣的一個模式呢，它的整個流程是什么樣的，精益生產咨詢又是如何收費的呢?

一、了解精益生產咨詢

1、對生產型企業的的工廠進行診斷，針對工廠的生產現場流程與生產管理流程來進行調查和分析，并作出《診斷報告》;

2、精益生產咨詢對工廠的生產現場流程與生產管理流程做出改善的建議，作出《改善建議書》;

3、精益生產咨詢需要做出對制訂倉庫和生產現場5S改善方案以及改善方案的實施指導;

4、現場生產流程以及生產流程的精益生產方式改善，并制訂出改善的方案以及對改善方案進行實施指導;

5、精益生產培訓對精益生產人才進行培育——IE、5S、PE、VE、QE、TQM、TPS(NPS)、TPM、6σ

二、精益生產咨詢具體流程

1、先由企業向精益生產咨詢公司提出診斷申請，等咨詢公司確認并安排好日程以后再實施工廠現場診斷;

2、精益生產咨詢公司的咨詢師到工廠的生產現場實地來進行考察和診斷;(這一點是非常重要的，一定要掌握好工廠的生產流程現狀)

3、咨詢師在考察和診斷完以后作出針對工廠而言的《診斷報告》與《建議書》;

4、精益生產咨詢公司和工廠方面會針對《診斷報告》與《建議書》，確認好同意并達成一定的共識，然后再簽定《項目合作協議》或者《項目咨詢輔導合同》;

5、最后就是對項目的咨詢指導或者是培訓工作的展開了。

三、精益生產咨詢讓你得到的效益

1、培訓項目：即通過對學員的考試和考查，或者是對學員改善計劃方案的實作等方法來進行驗證;2、5S現場管理項目：在三個月期間，在規定范圍以內使得5S與現場管理的水平提高到一級。5S水平基本劃分成初、中、高等三級水平，你也可以用企業的客戶評價來作為5S現場管理水平提升效果的驗證;它的基本目標是：“三個月就能夠還你一個客戶滿意的生產現場”。

3、精益生產改善項目：在六個月期間，通過對改善方案的實施來取得企業在經營管理方面的成本效益實效，這稱之為精益改善成果金額。它的基本目標是：“在六個月期間，取得生產流程改善的經濟效益與精益小組團隊建設至少要一個小組”。

四、精益生產咨詢是怎么收費的

1、首先要根據工廠的規模、范圍和咨詢培訓的工作量以及業績效益目標的難度不同來進行調整，可以增多，也可以減少;

2、基本收費方式一般情況下存在以下兩種：

(1)單次的培訓費用按照每次來結算，期間的培訓費用按期間來結算。

(2)精益生產咨詢費用一般都可以分為兩個部分，一部分是啟動和維持費，另一部分是階段效益費，要按照改善效益驗證的結果來收費。

中普咨詢是一家的精益生產咨詢公司，依托國際專業協會、強大的專家團隊與資深咨詢顧問師隊伍，潛心打造具有中國特色的企業管理模式與教練咨詢模勤勞的蜜蜂有糖吃

式。提供精益生產管理、六西格瑪管理、6S與目視化、TPM、標準化管理、新廠房布局優化咨詢培訓等服務，歡迎咨詢!

第二篇：精益生產咨詢案例

精益生產咨詢案例

概述：

精益生產的定義：產品制造過程中發現并解除浪費，且持續改善，提升企業競爭力的過程

精益生產的核心：發現浪費，解除浪費，持續改善

精益生產的關鍵：價值流分析，標準化作業

精益生產的支柱：自動化，準時化

精益生產的應用技術：5S、價值流分析、標準化作業、TOC技術、看板管理、拉動式計劃、快速切換、一個流生產（OPF）

部分精益生產案例介紹

山東宏遠腸衣有限公司精益生產咨詢

項目背景

山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產518萬元，按歐盟標準承建的生產線兩條及一套完整的現代化辦公設備。生產廠區布局整齊，環境幽雅已取得國家商檢部門的衛生注冊。現為中國肉類協會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權及歐盟注冊。

宏遠腸衣主要生產鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規格產品，產品主要銷往歐洲國家和地區及日本，業務往來以“誠心誠意”為原則。產品質量以“客戶滿意”為標準，企業信譽一直受到外商的好評。年生產能力達1000余萬桶。

雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。宏遠腸衣精益生產項目2005年5月立項并啟動。項目內容主要包括：生產精細化管理、生產流程優化、動作研究及動作規范、全員技能培訓等。項目效果

精益管理咨詢研究中心項目組通過對企業深入細致的現場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業現狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產流程尤其是質量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產工人操作標準不詳細影響作業效率等。

針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業140多年來第一部生產標準，調整了生產作業流程和檢驗流程，規范了現場生產管理，為企業員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產培訓、員工職業化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。

通過管理咨詢和培訓服務，企業收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業痼疾，相當于每月增加4-5個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產出數量在人員不便的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產咨詢

項目背景

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運動帽、工作帽、時裝帽、廣告帽等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。

青島前豐制帽經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

精益管理咨詢研究中心以“協助客戶構建創新型精益企業”為使命，以“精益求精、盡善盡美”為價值觀和行動綱領，以“成為最受尊敬的咨詢研究機構”為發展愿景，不懈追求，開拓進取，不斷贏得客戶信任。

通過深入調研，青島前豐制帽在生產管理中存在以下問題：

生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。

計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量（交期和產品質量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。

技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。

解決措施

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。培訓內容如下：1）優秀員工的職業理念、2）5S與精益生產培訓、3）管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）、4）團隊精神培訓等。

現場管理以5S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。

咨詢效果

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。

管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。

現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾。

2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。

目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。

第三篇：精益生產咨詢案例分析

精益生產咨詢案例分析

訪問：2544 日期：2009-11-10 源自：價值中國 作者：馬書彥 網友評論【 字號： 大 中 小 】概述：

精益生產的定義：產品制造過程中發現并解除浪費，且持續改善，提升企業競爭力的過程

精益生產的核心：發現浪費，解除浪費，持續改善

精益生產的關鍵：價值流分析，標準化作業

精益生產的支柱：自動化，準時化

精益生產的應用技術：5S、價值流分析、標準化作業、TOC技術、看板管理、拉動式計 劃、快速切換、一個流生產（OPF）

部分精益生產案例介紹：

山東宏遠腸衣有限公司精益生產咨詢

項目背景

山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產518萬元，按歐盟標準承建的生產線兩條及一套完整的現代化辦公設備。生產廠區布局整齊，環境幽雅已取得國家商檢部門的衛生注冊。現為中國肉類協會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權及歐盟注冊。

宏遠腸衣主要生產鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規格產品，產品主要銷往歐洲國家和地區及日本，業務往來以“誠心誠意”為原則。產品質量以“客戶滿意”為標準，企業信譽一直受到外商的好評。年生產能力達1000余萬桶。

雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

宏遠腸衣精益生產項目2005年5月立項并啟動。項目內容主要包括：生產精細化管理、生產流程優化、動作研究及動作規范、全員技能培訓等。

項目效果

項目組通過對企業深入細致的現場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業現狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產流程尤其是質量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產工人操作標準不詳細影響作業效率等。

針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業140多年來第一部生產標準，調整了生產作業流程和檢驗流程，規范了現場生產管理，為企業員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產培訓、員工職業化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。

通過管理咨詢和培訓服務，企業收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業痼疾，相當于每月增加4-5個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產出數量在人員數量不變的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產咨詢

項目背景

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運動帽、工作帽、時裝帽、廣告帽等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。

青島前豐制帽經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

通過深入調研，青島前豐制帽在生產管理中存在以下問題：

生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。

計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量（交期和產品質量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。

技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。

解決措施

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。培訓內容如下：1）優秀員工的職業理念、2）5S與精益生產培訓、3）管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）、4）團隊精神培訓等。

現場管理以5S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。

咨詢效果

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企

業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。

管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。

現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元。革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾。

2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。

目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。

第四篇：精益生產咨詢案例管理

服裝企業實施精益生產 讓服裝更“值錢”

以下資料由谷唐企業管理咨詢有限公司整理提供

龍力生物科技股份有限公司是致力于發展現代生物工程科研開發的高新技術企業。自2001年6月成立以來，企業立足“產學研”發展之路，創新性地引入“生物煉制”理念，始終圍繞“發展綠色循環經濟”這條主線規劃企業發展藍圖。在“弘揚龍力文化，培育一流團隊，融入世界經濟，爭創百年企業”的企業精神指引下，堅持自主創新，開發高科技產品，多產業經營，完善功能糖、淀粉糖循環經濟產業鏈條，形成了以功能糖、淀粉糖、藥品、新能源四大產業為主導的高薪技術企業。龍力公司已發展成現代生物循環經濟示范企業、生物產業國家高技術產業基地骨干企業、中國功能糖城重點支柱企業、全國淀粉糖行業20強企業、全國發酵行業循環經濟試點企業、全國食品工業優秀龍頭企業、山東省優秀中小企業、山東省百強私營企業，是目前世界上規模最大、市場占有率最高的低聚木糖生產研發基地。

面對經濟一體化的挑戰，龍力人繼續秉承“科技至上，回報社會”的理念，以大氣魄、大胸懷融入世界資本鏈、信息鏈、供應鏈、生產鏈、物流鏈，全面與世界經濟接軌，完善戰略體系，將龍力公司打造成全球知名的國際大型生物科技集團。公司的快速發展越來越顯現出管理環節的薄弱，為公司更快更穩的發展，為確保公司上市的順利推進，公司領導決定聘請專業的咨詢公司協助開展精益生產管理，快速提升企業的成本控制水平和市場競爭力。

該項目自2010年4月啟動，實施范圍為淀粉車間和結晶糖車間。9月份順利通過中期驗收，11年1月份公司成立專門的驗收小組對項目進行驗收，驗收結果如下：

1、生產效率（日產量）提升：淀粉6.4%；結晶糖8.8%

2、生產周期縮短37.2%

3、成本降低：淀粉3.07%；結晶糖3.97%

綜合得分101.2分

該項目之所以能圓滿完成合同指標要求，首先是精益生產的推行手法得當，根據我公司多年對流程型產品推行精益生產的總結和研究，采用三段式推行手法，尤其是生產流程的均衡化突破。二是全員改善的深入，淀粉和結晶糖是成熟的傳統產品，降低成本難度很大，車間員工根據精益生產的要求和技術掌握，從細節處深入改善。目前這兩個車間根據精益生產的要求，持續進行全員的革新，其他事業部也主動積極地將精益生產技術應用到產品生產和管理中。

第五篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執行、創新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環保的工作環境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

33、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業”？標準作業的三個要素是什么？標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）；標準作業票；標準作業組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發生什么浪費？作業等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養是指什么？設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）

55、切換作業包含哪些作業？外部切換作業；內部切換作業；調整作業。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；