第一篇：《現代特種液態成形工藝》大綱及簡介

《現代特種液態成形工藝》教學大綱

課程編號： 4030004開課院系：材料科學與工程學院 課程類別： 專業選修課適用專業：材料科學與工程 課內總學時： 32學分：4

實驗學時：4課內上機學時：先修課程：金屬學、材料成形理論基礎、鑄造合金及制備工藝

執筆： 毛衛民審閱：

一、課程教學目的本課程是“材料成型與控制工程”專業本科生的專業選修課程，是構成本科生專業理論框架的基本內容之一，為本科生從事特種液態成型方面的科研和生產實際打下較為堅實的專業理論基礎。

通過本課程的學習，使本科生初步具備應用專業理論去解決特種液態成型生產中的工藝技術問題，初步具備開發特種液態成型新工藝的基本能力。

二、課程教學基本要求

1．課程重點：

熔模精密鑄造、壓力鑄造、離心鑄造、金屬型鑄造、低壓鑄造等工藝過程的基本規律及內在聯系。

2．課程難點：

本課程范圍較大、論述性內容較多，因此需要記憶的內容較多，重在理解和掌握其內在的聯系。

3．能力培養要求：

掌握熔模精密鑄造、壓力鑄造、離心鑄造、金屬型鑄造、低壓鑄造等工藝過程的基本規律和原理等知識，初步具備分析和解決特種液態成型生產中的實際問題的基本能力。

三、課程教學內容與學時

課堂教學（28學時）：

1、熔模鑄造（6學時）

1.1 概述

1.2 熔模的制造

1.2.1 對模料的要求

1.2.2 模料

1.2.3 熔模的制造和組裝

1.3 型殼的制造

1.3.1 制殼用耐火材料

1.3.2 硅酸乙脂型殼的制造

1.3.3 水玻璃型殼的制造

1.3.4 硅溶膠型殼的制造。

1.4 脫蠟、培燒、澆注、清理

2、離心鑄造（4學時）

2.1概述

2.2離心鑄造原理

2.3離心鑄造對鑄件質量的影響

2.4離心鑄造機

2.5離心鑄造工藝

3.壓力鑄造（4學時）

3.1概述

3.2壓型

3.3壓鑄機

3.3壓鑄新工藝

4金屬型鑄造（4學時）

4.1概述

4.2金屬型設計

4.3金屬型鑄造工藝

4.4典型的金屬型鑄件

5.低壓鑄造（4學時）

5.1概述

5.2低壓鑄造的工藝參數

5.3低壓鑄造裝置

5.4液體金屬沖壓

6.其它特種鑄造方法（4學時）

6.1陶瓷型鑄造

6.2擠壓鑄造

6.3實型鑄造

6.4真空吸鑄

實驗教學（學時）：

1．壓鑄過程的數值模擬（4學時）。

四、教材與參考書

教材：

1、特種液態成型工藝.校內版講義

2、楊兵兵.特種鑄造.長沙: 中南大學出版社，2010

參考書：

1、中國機械工程學會-鑄造分會.鑄造手冊-特種鑄造分冊.北京:機械工業出版社，2011，第三版

2、萬里.特種鑄造工學基礎.化學工業出版社，2009

五、作業

理解本課程的所有思考題。

六、說明

無。

課程簡介

課程編號：4030004

課程名稱：現代特種液態成形工藝

開課學院：材料科學與工程學院

學時：32

學分：4

類別：專業選修課

先修課程：金屬學、材料成形理論基礎、鑄造合金及制備工藝

課程簡介：本課程是“材料成型與控制工程”專業本科生的專業選修課程，是構成本科生專業理論框架的基本內容之一，為本科生從事現代特種液態成形方面的科研和生產實際打下較為堅實的專業理論基礎。本課程主要講授內容：熔模精密鑄造，離心鑄造，壓力鑄造，低壓鑄造，金屬型鑄造，擠壓鑄造，實型鑄造，陶瓷型鑄造，真空吸鑄。

Course Code: 4030413

Name of Course: Modern Special Casting technology

School: Materials Science and Engineering

Credit Hours: 32

Credits: 4

Required or Elective: Elective

Prerequisite: Metallography, Theory for Material Casting, Casting Alloy and Preparation Process

Syllabus: This course is an elective course and its content is one of the basic contents constituting the main theory knowledge of the students majored in Materials Processingand Controlling Engineering.This course can set up a stronger theory base for the students engaged in studying modern special casting technology at a factory producing castings afterwards.It will be lectured in the course such as investment casting, centrifugal casting, high pressure die casting, low pressure casting, permanent casting, squeeze casting, lost foam casting, ceramic mould casting, suction casting.

第二篇：注塑材料的成形工藝

加工手段主要有：注塑，擠出，吹塑，吸塑等。注塑可以加工生產比較復雜形狀的產品，比如電視機外殼等。它是把塑料粒子預先在料管中加熱，然后通過螺桿下壓，把融化的原料注入到模具，冷卻成型后就制成了產品。擠出就是原料經螺桿的連續推動，使之在料管中（俗稱炮筒）加熱塑化，然后在定型的模具中擠出，獲得所需的形狀，比如塑料扣板，水管等。吹塑和擠出有點相似，只不過它是把壓縮空氣置于其中來獲得形狀，比如塑料薄膜，塑料瓶等。吸塑比較簡單，它先把預先制成的塑料片材，經過烘箱焙烤，然后放置在模具中，通過負壓使片材與模具密貼而獲得形狀。

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注塑成型原理及注塑過程介紹 ：注(射模)塑(或稱注射成型)是塑料先在注塑機的加熱料筒中受熱熔融，而后由柱塞或往復式螺桿將熔體推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。它不僅可在高生產率下制得高精度，高質量的制品，而且可加工的塑料品種多和用途廣，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。A注塑機的基本功能：注塑是通過注塑機來實現的。注塑機的基本功能是：1。加熱塑料，使其達到熔融狀態;2。對熔體施加高壓，使其射出而充滿模腔。B注塑過程/設備：熱塑性塑料的注塑操作一般是由塑煉。充模。壓實和冷卻等所組成的。所用設備是由注塑機。注塑模具及輔助設備(如物料干燥等)組成的。

C注射裝置：注射裝置在注塑機過程中主要實現塑煉。計量。注射和保壓補縮等功能。螺桿式注射裝置用得最多，它是將螺桿塑煉和注射用柱塞統一成為一根螺桿而成的。實質上，應稱為同軸往復復桿式注射裝置。它在工作時，料斗內的塑料靠自身的重量落入加熱料筒內，通過螺桿的轉動，塑料沿螺槽向前移動，這時物料受到加熱料筒外部加熱器加熱，同時內部還有剪切產生的熱，溫度上升在成為熔融狀態。隨著加熱料筒前端材料的貯存，這些材料產生的反作用力(背壓)將螺桿向后推，利用限位開關限制其后退量，當后退到一定位置時，使螺桿停止轉動，由此決定(計量)一次的注射量。

模內的材料冷卻后，制品一經取出，就再次合上模具，進入注射工序，這時注射裝置的液壓缸(注射油缸)向螺桿施力，在高壓下螺桿成為射料桿，將其前端的熔體從噴嘴注入模具內。

螺桿式注射裝置是由螺桿，料筒，噴嘴和驅動裝置等部分構成的。注射用螺桿一般分加料，壓縮，和計量三段，壓縮比為2~3，長徑比為16~18。當熔體從噴嘴射出去時，由于加壓熔體上的注射力怕反作用力，一部分熔體會通過螺桿的螺槽逆流到后部。為防止這種現象，在螺桿的端部裝上止逆閥。對于硬聚氯乙烯，則采用錐形螺桿頭。

料筒是裝納螺桿的部分，它是由耐熱。耐高壓的鋼材制的。在料筒的外圍安裝數組電熱圈以加熱筒內的物料，用熱電偶控制溫度，使塑料具有適宜的溫度。

噴嘴是聯接料筒和模具的過渡部分，其上裝有獨立的加熱圈，因為它是直接影響塑料熔融狀的重要部分。一般注塑多采用敞開噴嘴對于低粘度聚酉先胺。則采用針閥式噴嘴。

驅動螺桿的轉動可用電動機或液壓馬達，螺桿的往復運動是借助液壓力實現的。

通過注射裝置表征注塑機的參數有：注射量是指注塑機每次注入模內的最大量，可用注射聚苯乙烯熔體的質量表示，或用注射熔體的容積表示;注射壓力是

指在注射時施加于料筒截面上的壓力;注射速度則指注射時螺桿的移動速度。D合模裝置：合模裝置除了完成模具的開合動作之外，其主要任務是以足夠的力抗沖注射到模具內的熔體的高壓力，使模具鎖緊。不讓它張開。

合模機構無論是機械還是液壓或液壓機械式，應保證模具開合靈活，準時，迅速而安全。從工藝上要求，開合模具確要有緩沖作用，模板的運行速度應在合模時先快后慢，而在開模時應先慢再慢。借以防止損壞模具及制件。

在成型過程中為了保持模具閉合而施加到模具上的力稱為合模力，其值應大于模腔壓力與制件投影面積(包括分流道)之積。模腔內的平均壓力一般在20~45Mpa之間。

由于合模力慎線反映出注塑機成型制品面積的大小，所以常用注塑機的最大合模力來表示注塑機的規格，但合模力與注射量之間也存在一個大致的比例關系。可是，合模力表示法并不能直接反映注射制品體積的大小，使用起來還不方便。要國際上許多廠家采用合模力/當量注射容積表示注塑機的規格，對于注射容積，為了對于不同機器都有一個共同的比較標準，特規定注射壓力屢100Mpa時的理論注射容積，即當量注射容積=理論注射容積*額定注射壓力/100Mpa。E控制系統：注塑機液壓控制系統主要分常規液壓控制系統，伺服控制系統和比例控制系統。由于液壓系統復雜，這里以比例閥油路系統為例說明梗概。這一系統的特點是：在油路系統中有控制流量的和壓力怕比例元(電磁比例流量閥或電磁比例流量換向閥，電磁比例壓力閥)。

通過外邊給定電的仿真信號和磁力的比例作用，來控制閥芯的開口量或閥芯的彈簧力對系統流量或壓力進行控制，從而達到注射速度，螺桿速度，啟閉速度與注射壓力。保壓壓力。螺桿轉矩。注射座推力。頂出力。模具保護壓力實行單級，多級控制或無級控制。答案補充

那叫塑料改性，是添加了一些添加劑，根據要改的性質不同，添加的添加劑也是不同的

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1.所謂注塑成型（Injection Molding）是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之注射成型過程大致可分為以下6個階段合模 注射 保壓冷卻開模制品取出 上述工藝反復進行，就可連續生產出制品。

2.所謂模具（Mold）是指，樹脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置。

塑料模具，是塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。由于塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料制品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。

一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發泡成型的組合式塑料模具，它主要包括 塑料模具 由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合

板組成的具有可變型芯的凸模。模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。由于塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料制品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。

隨著塑料工業的飛速發展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高,塑料制品的應用范圍也在不斷擴大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統金屬件.塑料產品的用量也正在上升.塑料模具是一種生產塑料制品的工具.它由幾組零件部分構成,這個組合內有成型模腔.注塑時,模具裝夾在注塑機上,熔融塑料被注入成型模腔內,并在腔內冷卻定型,然后上下模分開,經由頂出系統將制品從模腔頂出離開模具,最后模具再閉合進行下一次注塑,整個注塑過程是循環進行的.按照成型方法的不同，可以劃分出對應不同工藝要求的塑料加工模

塑料模具具類型，主要有注射成型模具、擠出成型模具、吸塑成型模具、高發泡聚苯乙烯成型模具等。

1、塑料注射（塑）模具

它主要是熱塑性塑料件產品生產中應用最為普遍的一種成型模具，塑料注射成型模具對應的加工設備是塑料注射模具對應的加工設備是塑料注射成型機，塑料首先在注射機底加熱料筒內受熱熔融，然后在注射機的螺桿或柱塞推動下，經注射機噴嘴和模具的澆注系統進入 模具型腔，塑料冷卻硬化成型，脫模得到制品。其結構通常由成型部件、澆注系統、導向部件、推出機構、調溫系統、排氣系統、支撐部件等部分組成。制造材料通常采用塑料模具鋼模塊，常用的材質主要為碳素結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼，高速鋼等。注射成型加工方式通常只適用于熱塑料品的制品生產，用注射成型工藝生產的塑料制品十分廣泛，從生活日用品到各類復雜的機械，電器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生產中應用最廣的一種加工方法。

2、塑料壓塑模具

包括壓縮成型和壓注成型兩種結構模具類型。它們是主要用來成型熱固性塑料的一類模具，其所對應的設備是壓力成型機。壓縮成型方法根據塑料特性，將模具加熱至成型溫度（一般在103°—108°），然后將計量好的壓塑粉放入模具型腔和加料室，閉合模具，塑料在高熱，高壓作用下呈軟化粘流，經一定時間后固化定型，成為所需制品形狀。壓注成型與壓縮成型不同的是沒有單獨的加料室，成型前模具先閉合，塑料在加料室內完成預熱呈粘流態，在壓力作用下調整擠入模具型腔，硬化成型。壓縮模具也用來成型某些特殊的熱塑性塑料如難以熔融的熱塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷壓成型），光學性能很高的樹脂鏡片，輕微發泡的硝酸纖維素汽車方向盤等。壓塑模具主要由型腔、加料腔、導向機構、推出部件、加熱系統等組成。壓注模具廣泛用于封裝電器元件方面。壓塑模具制造所用材質與注射模具基本相同。

3、塑料擠出模具

用來成型生產連續形狀的塑料產品的一類模具，又叫擠出成型機頭，廣泛用于管材、棒材、單絲、板材、薄膜、電線電纜包覆層、異型材等的加工。與其對應的生產設備是塑料擠出機，其原理是固態塑料在加熱和擠出機的螺桿旋轉加壓條件下熔融，塑化，通過特定形狀的口模而制成截面與口模形狀相同的連續塑料制品。其制造材料主要有碳素結構鋼、合金工具等，有些擠出模具在需要耐磨的部件上還會鑲嵌金剛石等耐磨材料。擠出中工工藝通常只適用熱塑性塑料品制品的生產，其在結構上與注塑模具和壓塑模具有明顯區別。

3、塑料吹塑模具

是用來成型塑料容器類中空制品（如飲料瓶、日化用品等各種包裝容器）的一種模具，吹塑成型的形式按工藝原理主要有擠出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工藝原理主要有擠出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗稱“注拉吹”），多層吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所對應的設備通常稱為塑料吹塑成型機，吹塑成型只適用于熱塑料品種制品的生產。吹塑模具結構較為簡單，所用材料多以碳素多則制造。

4、塑料吸塑模具

是以塑料板、片材為原料成型某些較簡單塑料制品的一種模具，其原理是利用抽真空盛開方法或壓縮空氣成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加熱軟化的情況下變形而貼在模具的型腔上得到所需成型產品，主要用于一些日用品、食品、玩具類包裝制品生產方面。吸塑模具因成型時壓力較低，所以模具材料多選用鑄鋁或非金屬材料制造，結構較為簡單。

5、高發泡聚苯乙烯成型模具

是應用可發性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和發泡劑組成的珠狀料）原料來成型各種所需形狀的泡沫塑料包裝材料的一種模具。其原理是可發聚苯乙烯在模具內能入蒸汽成型，包括簡易手工操作模具和液壓機直通式泡沫塑料模具兩種類型，主要用來生產工業品方面的包裝產品。制造此種模具的材料有鑄鋁、不銹鋼、青銅等.結構及基本零件

1、組成

吹塑模、鑄塑模和熱成型模的結構較為簡單。

壓塑模、注塑模和傳塑模結構較為復雜,構成這類模具的零件也較多。

基本零件有：

①成型零件，包括凹模、凸模、各種成型芯，都是成型制品內、外表面或上、下端面、側孔、側凹和螺紋的零件。

②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、墊塊等，用以固定模具或支承壓力。

③導向零件,包括導柱和導套,用以確定模具或推出機構運動的相對位置。

④抽芯零件，包括斜銷、滑塊等,在模具開啟時用以抽出活動型芯,使制品脫模。

⑤推出零件，包括推桿、推管、推塊、推件板、推件環、推桿固定板、推板等，用以使制品脫模。注塑模多推廣采用標準模架，這種模架是由結構、形式和尺寸都已標準化和系列化的基本零件成套組合而成，其模腔可根據制品形狀自行加工。采用標準模架有利于縮短制模周期。

2、作用

定模座板(面板)：它的作用是將前模固定在上面。

流道板（水口板）：它的作用就是在開模時把流道中的料去除。

定模固定板：它的主要作用是和b板一起成型產品。

推板：它的主要作用是在開模時將產品從模具中脫出。

動模固定板：它的主要作用是和a板一起成型產品。

墊板：它的作用是加強a板的強度和固定a板上的一些零件。

墊塊：模腳，方鐵等。它的作用是讓頂板有足夠的活動空間。

頂板：它的主要作用是固定頂針并在開模時通過注射機的頂桿推動頂針。

動模座板：下夾板，底板等。它的主要作用是將后模固定在上面。

導柱和導套：它們的主要作用是起導向作用，使前后模可以順利完成所有的動作。

頂針：它的主要作用是在開模時將產品從推出。

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A.鎖模力計算：

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);模內壓力隨材料的不同而不同，一般原料取350-400kg/c㎡ 鎖模力通常是要大于撐模力量的1.17倍！

B.怎樣選擇合適的注塑機 ：

1、選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。

由于注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉回路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多回路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

2、放得下 ：由模具尺寸判定機臺的“大柱內距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盤尺寸”是否適當，以確認模具是否放得下。

模具的寬度及高度需小于或至少有一邊小于大柱內距；

模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；

模具的厚度需介于注塑機的模厚之間；

模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定“開模行程”及“托模行程”是否足以讓成品取出。

開模行程至少需大于成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；

托模行程需足夠將成品頂出。

4、鎖得住 ：由產品及塑料決定“鎖模力”噸數。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：

由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);

模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

機器鎖模力需大于撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大于撐模力量的1.17倍以上。

至此已初步決定夾模單元的規格，并大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。

5、射得飽: 由成品重量及模穴數判定所需“射出量”并選擇合適的“螺桿直徑”。

計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）；

為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內。

6、射得好 ：由塑料判定“螺桿壓縮比”及“射出壓力”等條件。

有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。

一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。

7、射得快 ：及“射出速度”的確認。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉回路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。

此外，也可以采用多回路設計，以同步復合動作縮短成型時間。

有一些特殊問題可能也必須再加以考慮：

大小配的問題：

在某些特殊狀況下，客戶的模具或產品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預先設定的標準規格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所謂“大壁小射”指以原先標準的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，“小壁大射”即是以原先標準的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。

快速機或高速機的觀念：

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂“高速機”或“快速機”。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：

射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉回路控制）；

加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉速加快；

多回路系統：采用雙回路或三回路設計，以同步進行復合動作，縮短成型時間；

增加模具水路，提升模具的冷卻效率。

第三篇：塑料注射成形工藝 教案

《模具工程技術基礎》電子教案[7]

[課題編號] 1-3②

[課題名稱] 塑料注射成形工藝 [教材版本] 任建偉主編、中等職業教育國家規劃教材—模具工程技術基礎，北京：高等教育出版社，2002。

[教學目標與要求]

一、知識目標

1、掌握注射成形工藝的原理及工藝過程；

2、掌握注射成形設備的類型和結構組成；

3、了解注射機的技術參數；

4、了解注射成形的工藝條件。

二、能力目標

1、根據塑料的特性及注射成形工藝的原理分析注射成形的工藝條件；

2、能分析臥式注射機的結構組成、技術參數及其工作過程。[教學重點]

1、注射成形工藝的原理及工藝過程；

2、注射成形設備的類型和結構組成。

[分析學生] 學生對注射成形工藝及其設備缺乏感性認識，對注射機的技術參數及注射成形的工藝條件較難理解。

[教學思路設計] 參觀現場，或借助動畫手段演示注射成形工藝的原理及工藝過程，通過直觀教學激發學生的學習興趣，靈活運用講解、討論等教學法。

[教學資源] 相關實物、動畫、圖片等。[教學安排] 3課時 教學策略：參觀現場，或借助動畫手段進行演示，創設教學情景，啟發學生認真觀察，積極思考與討論。

[教學過程] ※復習：

1、根據塑料性能，塑料可分為哪些類型？它們之間的區別是什么？

2、塑料的成形工藝性能指標有哪些？它們對塑料件的質量各有什么影響？ ※導入新課：展示注射成形的制品或演示注射成形工藝動畫，引出什么是注射成形工藝。新課內容：

一、塑料注射成形工藝

注射成形又稱注射模塑或注塑，主要用于熱塑性塑料的成形，也用于少量熱固性塑料的成形。

1、普通注射成形工藝

是在熱塑性塑料通用注射機上進行的注射成形工藝。（1）原理：

※結合動畫演示和圖片進行講解：

如圖1-38所示：將塑料加入注射機的料筒內加熱塑化成呈粘流態的熔體，然后借助螺桿（或柱塞）的推力，使熔體以較高的壓力和速度經噴嘴和模具澆注系統充滿閉合的模具型腔，再經一定時間的冷卻使塑料硬化定型后，即可開啟模具，取出制品。

（2）普通注射成形的工藝過程：

※引導學生再次觀察注射成形工藝過程，再得出以下結論：

合模→加料塑化→注射→保壓→制件冷卻→開模→制件頂出。（2）特種注射成形工藝 ※簡要介紹：

為了滿足某些場合的特殊需要，在通用注射成形工藝的基礎上進行適當改進，形成了許多特種注射成形工藝。

①熱固性塑料注射成形工藝：需要使用專用的熱固性塑料注射機。其原理是將塑料加入注射機料筒內加熱到90℃左右，使塑料產生物理變化和緩慢的化學變化而塑化成呈稠膠狀的物料；然后由螺桿或柱塞以120－200 MPa的壓力將此物料注射入溫度為170－180C°的模具型腔內，在模具的繼續加熱下，塑料產生快速的化學變化而逐漸固化；經過一定時間使塑件固化定型后即可開模取出塑件。

②熱流道注射成形工藝：是利用熱流道模成形塑件的一種注射成形工藝方法，它與普通注射成形工藝的區別是在注射成形過程中模具澆注系統內的熔料不會凝固，也不隨塑件起模。

③氣體輔助注射成形工藝：簡稱氣輔注射成形，其原理如圖1－39所示：先將一定量的熔融塑料注射入模具型腔，然后通過流道向模腔內輸入惰性壓縮氣體（N2）；借助氣體壓力將熔料繼續推進并將注入型腔的熔料吹脹，直至熔料貼滿模具型腔的壁面，在塑件內部形成中空的氣道。氣輔注射成形的優點是：塑件的表面質量較高；能夠避免塑件厚薄不均造成的縮痕和翹曲變形，如圖1-40a所示；能代替加強肋提高塑件的剛度，如圖1-40b所示；能減輕塑件質量，降低塑件成本。

④注射吹塑成形工藝：注射吹塑是用于生產中空塑件的注射成形工藝，圖1－41是模芯作回轉運動的注射吹塑成形原理：先將熔料注入坯模形成管坯，然后在管坯冷卻凝固前打開模具，轉動模芯使管坯移至吹塑模腔，合上模具完成吹塑成形。

二、注射成形設備

1、塑料注射機的類型和結構組成（1）塑料注射機的類型

①塑料注射機按用途可以分為熱塑性塑料通用注射機和專用注射機（熱固性塑料注射機、注射吹塑機、發泡注射機、排氣注射機等）；

②按外形可以分為臥式注射機、立式注射機和直角式注射機；

③按塑料在料筒內的塑化方式可以分為柱塞式注射機和螺桿式注射機。目前，在生產中應用最為廣泛的是臥式螺桿式熱塑性塑料通用注射機。（2）塑料注射機的結構組成

※按圖1－42為臥式注射機講解： ①注射裝置的作用是：將一定量的塑料加入料筒；將加入料筒內的塑料加熱并均勻地塑化成熔體；以足夠的速度和壓力將一定量的塑料熔體注射進模具型腔；注射完成后保持一定時間和壓力，進行補縮并防止熔體返流。

②合模裝置的作用是：準確可靠地安裝模具；實現模具的開、合模動作；注射時保證可靠地鎖緊模具；開模時保證制件頂出起模。

③液壓和電氣控制系統的作用是：控制注射機的工作循環過程和成形工藝條件，使注射機按注射工藝預定的動作要求和工作要求準確有效地工作。

④機架的作用是：將上述三個部分，組合在一起，同時作為液壓系統的油箱。

2、塑料注射機的技術參數（1）注射量：是指注射機進行一次注射成形所能注出的熔料的最大容積，它決定了一臺注射機所能成形的塑件的最大體積。

①公稱注射量：是指在對空注射條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時注射機所能達到的最大注射量。

②理論注射量是指注射機在理論上能夠達到的最大注射量，它與注射機實際能夠達到的最大注射量之間的關系可用下式表示：

Vg=αV1

式中：Vg—注射機最大注射量，cm3

V1—注射機理論注射量，cm3； α—射出系數。

射出系數α受注射成形工藝條件的影響，實際生產中常取0.7－0.9。注射機的注射量應與塑件的體積相適應，用下式校核：

V≤KVg

式中：V—塑件及澆注系統的總體積，cm3；

K—注射機最大注射量利用系數，一般取K=0.8（2）合模力：是指在注射成形時注射機合模裝置對模具施加的夾緊力。注射機的合模力應大于模腔內塑料熔體壓力產生的脹開模具的力，即：

F≥pqA 式中：F——合模力，kN；

pq——模腔內熔體的壓力，MPa，一般取注射壓力的1/3－2/3； A——所有塑件及澆注系統在模具分型面上的投影面積之和。

（3）模板尺寸和拉桿間距：模具最大外形尺寸不能超過注射機動、定模板的外形尺寸，同時必須保證模具能通過拉桿間距安裝到動、定模板上，模板上還應留有足夠的余地用于裝夾模具。

（4）最大和最小模具厚度：模具的厚度一般應在注射機允許的最大模具厚度和最小模具厚度之間，即：

Hmin≤H≤Hmax

式中：H——模具厚度，mm；

Hmin——注射機允許的最小模具厚度，mm； Hmax——注射機允許的最大模具厚度，mm。

（5）開模行程：注射機的開模行程必須保證模具開啟后能順利取出塑件。不同結構的模具所需開模行程有一定的差異。

※案例：對圖1－43模具進行開模行程核算。

①對于圖1－43a中的模具，開模行程s≥Hl + H2 +（5—10 mm）②對于圖1-43b中的模具，開模行程s≥H1+H2+H3+（5－10mm）

（6）頂出機構參數：注射機頂出機構的形式有：中心機械頂出、兩側機械頂出、中心液壓頂出加兩側機械頂出。

（7）噴嘴頭部尺寸：注射機噴嘴的頭部尺寸和模具上與之接觸的主澆道的口部尺寸如圖1—44a所示，兩者之間應相互吻合，不能出現圖1－44b、c的情形，具體要求如下：

D1=D＋（0.5－1mm）R1=R＋（1－2mm）

※討論：圖1－44b、c的噴嘴頭部結構為什么不好？

3、塑料注射機規格型號 目前尚無統一的標準。

舊型號的注射機：如SYS－30、XS－Z－60、XS－ZY－l25A，XS－ZY－250。其中SYS、XS－Z，XS－ZY分別表示立式注射機、臥式柱塞式注射機和臥式螺桿式注射機，主參數后的字母為改型設計序號，數字表示公稱注射量。新型號的注射機：如SZL－15/30、SZ300/1400、SZG－500/1500。其中SZ、SZL、SZG分別表示臥式注射機、立式注射機和熱固性塑料注射機，分數表示理論注射量／合模力。

三、注射成形的工藝條件

1、料筒和噴嘴溫度

料筒溫度應高于塑料的粘流溫度（無定形塑料）或熔點（結晶形塑料）溫度。※簡要分析：料筒溫度過高或過低對注塑的影響。噴嘴的溫度應略低于料筒前端的溫度。※簡要分析：噴嘴溫度過高或過低對注塑的影響。

2、注射壓力與注射速度

螺桿或柱塞在注射時對單位面積的塑料熔體施加的作用力，稱為注射壓力。※簡要分析：注射壓力過高或過低對注塑的影響。螺桿或柱塞在注射時的移動速度稱為注射速度。※簡要分析：注射速度過高或過低對注塑的影響。

3、保壓壓力和保壓時間 熔料充滿模腔后，螺桿或柱塞必須在一定時間內繼續保持對料筒內熔料的壓力。保壓的作用主要是補縮，即在模腔內的塑料熔體冷卻收縮后能補充一部分熔料進入模腔，以提高塑件質量。

保壓壓力一般等于注射壓力，也可以小于注射壓力。※簡要分析：保壓壓力過高或過低對注塑的影響。

保壓時間與料溫、模溫、塑件壁厚、模具澆注系統尺寸大小等有關。當保壓時間增加到使塑件尺寸趨于穩定時，對應的時間就是最佳保壓時間。

4、冷卻時間 是指從注射、保壓結束到模具開啟的這一段時間，它一般占成形周期的70%－80%。一般以塑件起模時不致引起變形為原則作為確定最短冷卻時間的依據。

※簡要分析：冷卻時間過長或過短對注塑的影響。

5、螺桿轉速與背壓

※簡要分析：螺桿轉速過高或過低對注塑的影響。背壓又稱塑化壓力，是指在加料塑化過程中螺桿轉動后退時，料筒前端的熔料所具有的壓力。一般情況下，對于結晶型塑料應取較高的螺桿轉速和背壓，對于熱敏性塑料和熔體粘度高的塑料應取較低的螺桿轉速和背壓。

※簡要分析：背壓過高或過低對注塑的影響。

6、模具溫度

注射成形熔體粘度低、流動性好的無定形塑料時，一般要求模具有較低的溫度。注射成形熔體粘度高、流動性差的無定形塑料時，一般要求模具有較高的溫度。注射成形結晶型塑料時，應根據塑料結晶度的要求來確定模具溫度。

※簡要分析：模具溫度過高或過低對注塑的影響。

7、加料量與余料 注射成形必須準確控制加料量，并保證每次注射后料筒前端留有一定的余料。余料量一般控制在10一20mm。

※簡要分析：加料量過多或過少對注塑的影響。小結：

1、普通注射成形的工藝過程：合模→加料塑化→注射→保壓→制件冷卻→開模→制件頂出。

2、特種注射成形工藝有熱固性塑料注射成形工藝、熱流道注射成形工藝、氣體輔助注射成形工藝、注射吹塑成形工藝。

3、在生產中應用最為廣泛的是臥式螺桿式熱塑性塑料通用注射機。塑料注射機一般由注射裝置、合模裝置、液壓和電氣控制系統、機架等四個部分組成。

4、塑料注射機的技術參數有：注射量、合模力、模板尺寸和拉桿間距、最大和最小模具厚度、開模行程、頂出機構參數、噴嘴頭部尺寸。

5、注射成形需要合適的工藝條件，包括料筒和噴嘴溫度、注射壓力與注射速度、保壓壓力和保壓時間、冷卻時間、螺桿轉速與背壓、模具溫度、加料量與余料。

課后作業：

1、塑料注射成形工藝的原理是什么？注射成形過程一般包含哪些環節？

2、塑料的特種注射成形工藝有哪些？它們與熱塑性塑料普通注射成形工藝的差別是什么？

3、選用塑料注射機時應校核哪些參數？如何校核？

4、塑料注射成形的工藝條件有哪些？它們對注射成形工藝和塑件質量有何影響？

教學后記：

第四篇：特種加工電火花穿孔成形

特種加工電火花穿孔成形

姓名：楊青槐 學號：1108030145 班級：機制111 學院：機械工程學院

（一）特種加工的涵義

特種加工是區別于傳統的切削加工的新型加工方法。它主要不是依靠機械能、切削力進行加工，而是用軟的東西（甚至不用刀具）加工硬的工件，可以加工各種難加工材料、復雜表面和某些特殊要求的零件。像電火花加工、電化學加工、激光加工、超聲加工、快速成形加工等都屬于特種加工方法。

早在20世紀50年代中期，我國就已經研制出電火花穿孔、電火花表面強化等機床。到今天，我國的電火花應用技術已經相當成熟，而且也擴展到了更多的材料加工領域，像電火花穿孔成形加工、電火花切割加工等。

（二）主要用途及適用范圍

高速電火花穿孔機采用電極管（黃銅管、紫銅管）作為工具電極利用電火花放電蝕除原理，在電極（空心銅管）與工作之間施加高頻脈沖電源形成小脈寬，大峰值電流的放電加工，輔以高壓水冷卻排渣，使工件的蝕除速度大加快，特別適用于在不銹鋼，淬火鋼、銅、鋁，硬質合金等各種導電材料上加工直徑Φ0.2～Φ3.0之間的深小孔,深徑比最高可達300:1,可直接在工件的斜面,曲面進入加工, 本機床主要用于電火花線切割加工的穿絲孔、化纖噴絲頭、噴絲板的噴絲孔、濾板、篩板的群孔、發動機葉片、缸體的散熱孔、液壓、氣動閥體的油路、氣路孔等。也可用于蝕除折斷在工件中的鉆頭,絲錐等,而不損壞原孔成螺紋。

（三）電火花加工的原理及特點

電火花加工基于電火花腐蝕原理，是在工具電極與工件電極相互靠近時，極間形成脈沖性火花放電，在電火花通道中產生瞬時高溫，使金屬局部熔化，甚至氣化，從而將金屬蝕除下來，其應用范圍可歸納為：

１ 穿孔加工—沖模，粉末治金，擠壓模，型孔零件，小孔，小異形孔，深孔。

２ 型腔加工—型腔模（鍛模，壓鑄模，塑料模，膠木模等），型腔零件。

（四）電火花加工條件

４.１進行電火花加工必須具備三個條件：

(1)必須采用脈沖電源；

(2)必須采用自動進給調節裝置，以保持工具電極與工件電極間

微小的放電間隙；

(3)火花放電必須在具有一定絕緣強度（10～107Ω ?m）的液體

介質中進行。

４.２ 電火花加工特點 可以加工任何高強度、高硬度、高韌性、高脆性以及高純度的導電材料；加工時無明顯機械力，適用于低剛度工件和微細結構的加工：脈沖參數可依據需要調節，可在同一臺機床上進行粗加工、半精加工和精加工；電火花加工后的表面呈現的凹坑，有利于貯油和降低噪聲；生產效率低于切削加工；放電過程有部分能量消耗在工具電極上，導致電極損耗，影響成形精度。

４.３電火花加工分類

按工具電極和工件相對運動的方式和用途的不同，大致可分為電火花穿孔成形加工、電火花線切割、電火花磨削和鏜磨、電火花同步共軛回轉加工、電火花高速小孔加工、電火花表面強化與刻字六大類，由于我所講述的是電火花穿孔成形加工技術，對于其它的電火花加工技術就不再詳細介紹。

４.４電火花穿孔成形加工主要特點和用途

(1)工具和工件間主要只有一個相對的伺服進給運動；

(2)工具為成形電極、與被加工表面有相同的截面和相應的形狀；

(3)穿孔加工：加工各種沖模、擠壓模、粉末冶金模、各種異形孔及微孔等；(4)型腔加工：加工各類型腔模及各種復雜的型腔零件；(5)約占電火花機床總數的30％，典型機床有D7125,D7140等電火花穿孔成形機床。

（五）電火花穿孔成形加工方法

１ 電火花穿孔加工

用電火花加工方法加工通孔稱為穿孔加工。電火花穿孔加工一般應用于沖裁模具加工、粉末冶金模具加工、拉絲模具加工、螺紋加工等。用電火花加工的沖模，容易獲得均勻的配合間隙和所需的落料斜度。刃口平直耐磨，可以相應地提高沖件質量和模具的使用壽命。

２ 電火花穿孔加工的四種方法 1）直接法

直接法適合于加工沖模，是指將凸模長度適當增加，先作為電極加工凹模，然后將端部損耗的部分去除直接成為凸模，直接法加工的凹模與凸模的配合間隙靠調節脈沖參數、控制火花放電間隙來保證

直接法的優點是：

(1)可以獲得均勻的配合間隙、模具質量高。(2)

無須另外制作電極。

(3)

無須修配工作，生產率較高

直接法的缺點是：

(1)電極材料不能自由選擇，工具電極和工件都是磁性材料，易產生磁性，電蝕下來的金屬屑可能被吸附在電極放電間隙的磁場中而形成不穩定的二次放電，使加工過程很不穩定，故電火花加工性能較差。

(2)電極和沖頭連在一起，尺寸較長，磨削時較困難

2）混合法

混合法是將凸模的加長部分選用與凹模不同的材料，粘結在凸模上，并與凸模一起加工，作為穿孔電極的工作部分。

混合法的特點是：

(1)可以自由選擇電極材料，電加工性能好。(2)

無須另外制作電極。

(3)無須修配工作，生產率較高。

3）修配凸模法

凸模和工具電極分別制造，在凸模上留有一定的修配余量，按電火花加 工好的凹模型孔修配凸模，達到所要求的凸、凹模配合間隙。優點：

（1）可以自由選擇電極材料，電加工性能好。（2）修配工作多，配合間隙不均勻。

4）二次電極法

利用一次電極制造出二次電極，再分別用一次和二次電極加工出凹模和凸模，并保證凸、凹模的配合間隙。

（六）工具電極

（1）電極材料選擇 凸模一般選優質高碳鋼T8A、T10A或鉻鋼Cr12、GCr15，硬質合金等。凸、凹模不要選同種鋼材型號，否則電火花加工時更不易穩定。

（2）電極設計

1尺寸精度不低于IT7級；

2表面粗糙度Ra值不大于1.25；

3各表面的平行度誤差在100㎜長度上不大于0.01㎜。

（3）電極的制造 沖模電極的制造，一般先經普通機械加工，然后成形磨削。一些不易磨削加工的材料，可在機械加工后，由鉗工精修。現在，直接用電火花線切割方法加工沖模電極已獲得廣泛應用。

（七）電火花型腔加工

電火花加工型腔比加工凹模型孔困難。型腔加工屬于盲孔加工，主要特點（缺點）：金屬蝕除量大，工作液循環困難，電蝕產物排除難；加工面積大，加工過程中電規準調節范圍大；型腔復雜，電極損耗不均勻，影響加工精度。優點：加工質量好、表面粗糙度值小、減少切削加工和手工勞動。

一 電火花型腔加工方法

1）單工具電極直接成型法

單工具電極直接成型法是指采用同一個工具電極完成模具型腔的粗、中及精加工。

對普通的電火花機床，在加工過程中先用無損耗或低損耗電規準進行粗加工，然后采用平動頭使工具電極做圓周平移運動，按照粗、中、精的順序逐級改變電規準，進行側面平動修整加工。在加工過程中，借助平動頭逐漸加大工具電極的偏心量，可以補償前后兩個加工電規準之間放電間隙的差值，這樣就可完成整個型腔的加工。

2）多電極更換法

多電極更換法是指根據一個型腔在粗、中、精加工中放電間隙各不相同的特點，采用幾個不同尺寸的工具電極完成一個型腔的粗、中、精加工。在加工時首先用粗加工電極蝕除大量金屬，然后更換電極進行中、精加工；對于加工精度高的型腔，往往需要較多的電極來精修型腔

3）分解電極加工法

分解電極加工法是根據型腔的幾何形狀，把電極分解成主型腔電極和副型腔電極，分別制造。先用主型腔電極加工出主型腔，后用副型腔電極加工尖角、窄縫等部位的副型腔。此方法的優點是能根據主、副型腔不同的加工條件，選擇不同的加工規準，有利于提高加工速度和改善加工表面質量，同時還可簡化電極制造，便于電極修整。缺點是主型腔和副型腔間的精確定位較難解決。

二 工具電極

（1）電極材料選擇 為提高型腔模的加工精度，在電極方面，首先是尋找耐蝕性高的電極材料，常用的電極為純銅和石墨；

（2）電極設計 加工型腔模時的工具電極尺寸，一方面與模具的大小、形狀、復雜程度有關，而且與電極材料、加工電流、深度、余量及間隙等因素有關；

（八）結論

電火花穿孔成形加工方法是基于電腐蝕的原理上研究設計的，它能加工形狀較復雜、材料較硬的的工件。采用穿孔成形加工方法，其表面粗糙值可控制在。對于不同的加工材料，電極所選用的材料也是各不相同的，在加工過程中，在電極會消耗部分能量，這樣會導致電極的損耗。實際電火花加工過程中，還有許多因素要控制，如電極周圍的磁場能、熱能等，由于這些干擾因素的存在，直接導致了工件的加工精度要求。

程序設計“楊”的右半邊去掉兩撇的部分，具體代碼如下。

B200000BB200000GxL1 B1000000B1000000B1400000GyL3 BB1000000B1000000GySR1 BB300000B30000GyL1 B72000BB72000GxL2 B100000B100000B100000GyL1 B158000BB158000GxL2 BB300000B300000GxL1

姓名： 學號： 班級：

第五篇：塑性成形工藝及模具設計課程教案

精編資料

自由鍛工藝過程設計方法.2,模具形狀對金屬塑性變形和流動的影響.3,課堂進行一簡單鍛件的自由鍛工藝過程設計.六,所需學時2學時第八次講課...工藝

《塑性成形工藝及模具設計》課程教案之二《鍛造工藝學》輔導教案

關 小 軍

材料科學與工程學院 材料加工工程系

第一次講課

一、講授內容

第一章

緒論

一、鍛造工藝學及其性質

二、鍛造生產的特點及其在國民經濟中的作用

三、我國鍛造生產的歷史，現狀及發展趨勢

四、鍛造生產方法的分類及工藝流程

五、課程的任務。

第二章

鍛造用原材料及下料方法 第一節

鍛造用鋼錠及型材

一、鋼錠及其冶煉.二、鋼錠的結構

三、鋼錠的內部缺陷

四、型材及其常見缺陷

第二節

下料方法

一、剪切法

二、鋸切法

三、砂輪片切割法

四、折斷法

五、氣割法

六、其它下料方法

二、難點

1、鋼錠和型材的缺陷產生原因及其危害。

2、各種下料方法的原理。

三、基本概念

偏析、夾雜、縮孔、疏松、濺疤、劃痕、折迭、粗晶環

四、思考題

1、試闡述鎮靜鋼錠的結構及其主要缺陷的產生部位。

2、鋼錠常見缺陷有哪些？它們產生的原因和危害性是什么？

3、常見的型材缺陷有哪些？它們產生的原因和危害性是什么？

4、鍛造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特點？

5、鑄錠作為鍛造坯料時如何下料？

五、要求重點掌握的知識點

1、鋼錠結構及其常見內部缺陷。

2、型材及其常見缺陷。

3、常用下料方法及其選擇原則。

六、所需學時

2小時

第二次講課

一、講授內容

第三章

鍛造的熱規范 第—節

金屬的鍛前加熱

一、加熱的目的二、加熱方法

第二節

金屬加熱時產生的缺陷及防止措施

一、氧化

二、脫碳

三、過熱

四、過燒

五、裂紋

第三節

鍛造溫度范圍的確定

一、始鍛溫度的確定

二、終鍛溫度的確定

第四節

金屬的加熱規范

一、加熱規范制定的原則及方法

二、鋼錠的加熱規范

三、中、小型鋼坯的加熱規范

二、難點

1、氧化和脫碳的共性和異性。

2、過熱和過燒的相關性及其區別

3、加熱過程溫度應力、組織應力和殘余應力的產生機理及其應力分析。

4、始鍛溫度和終鍛溫度正確選擇的必要性。

5、加熱速度的影響因素及其影響規律。

三、基本概念

加熱規范、氧化、脫碳、過熱、過燒、過熱溫度、過燒溫度、始鍛溫度、終鍛溫度、鍛造溫度范圍、金屬加熱規范、最大可能的加熱溫度、允許的加熱溫度、溫度頭、均熱保溫、最小保溫時間、最大保溫時間

四、思考題

1、試說明鍛前加熱的目的和方法。

2、氧化和脫碳有哪些共性和異性？

3、氧化和脫碳可產生哪些危害？如何防止？

4、過燒和過熱有哪些危害? 如何防止？

5、導致裂紋產生的內應力有幾種？清闡述它們相應的應力狀態。

6、通常圓柱形坯料產生加熱裂紋的危險位置在何處？原因何在？如何防止？

7、鍛造溫度范圍的確定原則和基本方法是什么？

8、怎樣確定碳鋼的始鍛和終鍛溫度？它們受到哪些因素的影響？

9、為什么要制定合理的加熱規范？加熱規范包括哪些內容？其核心問題是什么？

10、兩種不同概念的加熱速度實質上反映了什么因素的影響？

11、選擇加熱速度的原則是什么？提高加熱速度的措施有哪些？

12、均熱保溫的目的是什么？

13、冷錠和熱錠的加熱規范各有什么特點？為什么？、五、要求重點掌握的知識點

1、鍛前加熱的目的和方法。

2、加熱金屬的常見缺陷及其危害。

3、金屬加熱過程中缺陷的產生原因和防止措施。

4、加熱規范的內容、制定原則和方法。

六、所需學時

2學時

第三次講課

一、講授內容

第三章

鍛造的熱規范 第五節

少無氧化加熱

一、快速加熱

二、介質保護加熱

三、少無氧化火焰加熱

第六節

金屬的鍛后冷卻

一、鍛后冷卻常見缺陷產生的原因和防止措施

二、鍛件的冷卻方法

三、鍛件的冷卻規范

第七節

鍛件的熱處理

一、中、小鍛件熱處理

二、大型鍛件熱處理

二、難點

1、少無氧化火焰加熱法的工作原理。

2、冷卻過程溫度應力、組織應力和殘余應力的產生機理及其應力分析。

3、冷卻速度的影響因素及其影響規律。

三、基本概念

冷卻規范、白點、網狀碳化物

四、思考題

1、少無氧化加熱主要有哪幾種方法？其中火焰加熱法的基本工作原理是什么？

2、金屬斷后冷卻常見缺陷有哪些？各自產生原因是什么？

3、為什么硬鋼鍛后冷卻易產生表面縱向裂紋？

4、金屬鍛后冷卻規范一般包括哪些內容？

5、鍛件熱處理的目的是什么？

6、中小鍛件通常采用哪些熱處理？各自作用是什么？

7、通常大鍛件采用哪些熱處理？各自作用是什么？

五、要求重點掌握的知識點

1、少無氧化加熱方法及其工作原理。

2、金屬鍛后冷卻常見缺陷及其危害。

3、金屬鍛后冷卻中缺陷的產生原因和防止措施。

4、冷卻規范的內容、制定原則和方法。

5、常用的鍛件熱處理方法。

六、所需學時

2學時

第四次講課

一、講授內容

第四章

自由鍛主要工序分析 第—節

概述

一、影響金屬塑性變形流動的幾個基本因素

二、局部加載時沿加載方向的應力分布規律

三、金屬塑性變形的不均勻性

四、塑性變形時金屬的流動方向

第二節

鐓粗

一、鐓粗工序的主要質量問題和變形流動特點

二、鐓粗時的注意事項

第三節

拔長

—、矩形截面坯料的拔長

二、圓截面坯料的拔長

三、空心件拔長

二、難點

1．金屬塑性變形的基本規律和影響因素。2．在幾種變形工序中金屬流動規律的分析。

3．鐓粗時金屬流動特點及其缺陷產生機理（包括圓截面和矩形截面坯料）。4．拔長時金屬流動特點及其缺陷產生機理（包括矩形截面、圓截面和空心截面坯料）。

三、基本概念

鐓粗、拔長、鐓粗比、鍛造比、進料比（相對送進量）、相對壓縮程度

四、思考題

1、導致金屬塑性變形不均勻性的原因是什么？

2、鐓粗和拔長各有哪些用途？

3、鐓粗工序主要存在哪些質量問題？試分析它們產生的原因及其預防措施。

4、拔長工序主要存在哪些質量問題？試分析它們產生的原因及其預防措施。

5、為什么采用平砧小壓縮量拔長圓截面坯料時效率低且質量差？應怎樣解決？

6、空心件拔長時孔內壁和端面裂紋產生的原因是什么？應采取哪些措施加以解決？

五、要求重點掌握的知識點

1、金屬塑性變形所遵循的基本規律和影響因素。

2、鐓粗、拔長工序的金屬受力分析。

2、鐓粗、拔長工序的金屬變形和流動特點。

3、鐓粗、拔長時常見金屬缺陷、產生機理及其預防措施。

六、所需學時

3學時

第五次講課

一、講授內容

第四章

自由鍛主要工序分析

第四節

沖孔

一、沖孔的受力變形分析

二、沖孔的質量分析

第五節

擴孔

一、沖子

二、芯軸

三、輾壓

第六節 彎曲

第七節 其它工序（補充內容）

一、錯移

二、扭轉

二、難點

1、沖孔時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

2、擴孔時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

3、彎曲時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

三、基本概念

沖孔、走樣、擴孔、彎曲

四、思考題

1、試闡述開式沖孔時金屬變形和流動特點并畫出相應的應力、應變圖。

2、沖孔時易出現哪些質量問題？應采取什么措施解決？

3、試闡述沖子擴孔時金屬變形和流動特點并畫出相應的應力、應變圖。

4、芯軸擴孔時金屬主要沿切向流動的原因是什么？此時鍛件尺寸變化特點是什么？應怎樣防止壁厚不均？

5、輾壓擴孔的工藝特點是什么？生產時易產生哪些質量缺陷？怎樣防止？

6、彎曲時坯料易產生哪些缺陷？它們產生的原因是什么？

五、要求重點掌握的知識點

1、沖孔、擴孔、彎曲工序的應力、應變分析。

2、沖孔、擴孔、彎曲工序的金屬變形和流動特點。

3、沖孔、擴孔、彎曲工序中常見的加工缺陷種類、產生原因及其預防措施。

六、所需學時

2學時

第六次講課

一、講授內容

第五章 自由鍛工藝

第—節 自由鍛件的分類

第二節 自由鍛件變形方案的確定 第三節 自由鍛工藝過程的制定

一、鍛件圖的制定

二、確定坯料的重量和尺寸

三、確定變形工藝和鍛造比

四、確定鍛造設備噸位

第四節

大型鍛件鍛造的特點（自學）—、鋼錠冶金質量對鍛件的影響

二、大型鋼錠的加熱特點

三、熱鍛變形對金屬組織和性能的影響

四、大鍛件變形工藝分析

二、難點

自由鍛件變形方案的確定

三、基本概念

機械加工余量、鍛造余塊、試樣余塊、鍛件工稱尺寸、鍛造比

四、思考題

1、自由鍛工藝的特點及其主要用途是什么？不同材料自由鍛面臨的主要問題是什么？為什么？

2、試述自由鍛件的分類及其采用的基本工序。

3、自由鍛工藝過程的制定包括哪些內容？

4、鍛造比對鍛件組織和力學性能有哪些影響？其選擇與鍛件大小有何關系？

5、確定自由鍛設備噸位有幾種方法？為什么水壓機鍛造所依據的變形力能參數不同？

五、要求重點掌握的知識點

1、常見自由鍛件的分類。

2、自由鍛件變形方案的選擇原則和實際應用。

3、考慮機械加工余量、鍛造公差、鍛造余塊、試樣余塊等影響所繪制的鍛件圖。

4、坯料重量的計算方法。

5、變形工藝特別是工序順序、工序尺寸、鍛造比等的確定。

6、設備噸位的計算公式。

六、所需學時 1學時

第七次講課與課堂練習

一、講授內容

第五章 第三節

五、自由鍛工藝過程制定舉例 第六章

模鍛成形工序分析

第一節 概述

二、難點

1、如何掌握自由鍛工藝過程設計方法

3、所選擇的自由鍛過程中各工序尺寸的確定。

三、思考題

模具形狀對金屬變形和流動的主要影響表現在哪些方面？

五、要求重點掌握的知識點

1、自由鍛工藝過程設計方法。

2、模具形狀對金屬塑性變形和流動的影響。

3、課堂進行一簡單鍛件的自由鍛工藝過程設計。

六、所需學時

2學時

第八次講課

一、講授內容

第六章 模鍛成形工序分析 第二節

開式模鍛

一、開式模鍛各階段的應力應變分析

二、開式模鍛時影響金屬成形的主要因素 第三節

閉式模鍛

一、閉式模鍛的變形過程分析

二、坯料體積和模膛體積變化對鍛件尺寸的影響

三、打擊能量和模壓力對成形質量的影響

四、各類鍛壓設備閉式模鍛的特點

二、難點

1、開式模鍛的應力應變分析。

2、閉式模鍛的變形過程分析。

三、基本概念

開式模鍛、閉式模鍛、飛邊槽

四、思考題

1、試分析開式模鍛三變形階段的應力應變狀態及其成形特點。

2、開式模鍛時影響金屬成形主要有哪些因素？

3、飛邊槽由幾部分組成？它們各自的作用是什么？

4、橋口阻力與哪些因素有關？怎樣依據模膛充滿的難易程度或設備類型來確定橋口尺寸？

5、閉式模鍛的優點是什么？它的正常生產條件及其用途是怎樣的？

6、試述閉式模鍛三變形階段的變形情況。

7、閉式模鍛模壁受力情況與鍛件尺寸關系有何關系？

8、閉式模鍛時坯料和體積的變化反映在鍛件的哪些尺寸上？影響它們變化的因素有哪些？

五、要求重點掌握的知識點

1、開式模鍛各階段的應力應變圖及其分析。

2、模膛尺寸和形狀對金屬成形的影響。

3、飛邊槽的作用、類型及其選擇。

4、終鍛前坯料尺寸和形狀對金屬成形的影響。

5、坯料自身性質不均對金屬成形的影響。

6、設備工作速度對金屬成形的影響。

7、閉式模鍛的變形過程分析。

8、坯料體積、模膛體積、打擊能量和模壓力變化對閉式模鍛成形質量的影響。

六、所需學時

2學時

第九次講課

一、講授內容

第六章

模鍛成形工序分析 第四節 擠壓

一、擠壓的應力應變分析

二、擠壓時筒內金屬的變形流動

三、關于“死區”的應力應變分析

四、擠壓時常見缺陷的分析

五、徑向擠壓 第五節

頂鐓

一、頂鐓

二、電熱鐓粗

三、在帶有導向的模具中鐓粗

二、難點

1、擠壓的應力應變分析

2、擠壓筒內金屬的變形流動特點、規律及其影響因素。

3、關于“死區”的應力應變分析及其對成形質量的不良影響。

4、常見擠壓缺陷及其預防措施。

5、徑向擠壓的變形分析及其張力計算。

6、兩種頂鐓情況模具設計原則。

三、基本概念

擠壓、正擠壓、反擠壓、擠壓比、徑向擠壓、張模力、頂鐓

四、思考題

1、試進行擠壓過程的應力-應變分析并闡明軸向應力突變的原因。

2、平底凹模正擠壓時金屬在擠壓筒內的流動主要有哪三種情形？為什么？

3、平底凹模正擠壓時Α區最小主應力σ3的數值受到哪三種因素的影響？它們的影響規律是怎樣的？

4、試討論在各種不同的具體條件下平底凹模內正擠時所出現的金屬變形和流動情況。

5、“死區”產生的原因是什么？一般“死區”存在哪兩種變形情況？

6、“死區”容易產生哪些缺陷？怎樣防止？

7、擠壓時常存在哪些缺陷？可采取什么措施防止？

8、徑向擠壓變形過程的主要特征是什么？張模力與何因素有關？

9、擠壓縮孔產生的原因是什么？擠壓制品裂紋的產生與哪些因素有關？

五、要求重點掌握的知識點

1、擠壓的應力應變分析

2、擠壓筒內金屬的變形流動特點、規律及其影響因素。

3、“死區”產生原因、應力應變分析及其對成形質量的不良影響。

4、常見擠壓缺陷的形成原因及其預防措施。

5、徑向擠壓的用途、變形分析及其張模力計算。

6、頂鐓用途及其模具設計原則。

六、所需學時

2學時

第十次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第一節 常用模鍛設備及其工藝特點（自學）

一、模鍛錘

二、熱模鍛壓力機

三、螺旋壓力機

四、平鍛機

第二節 模鍛工藝及模鍛件分類

一、長軸類鍛件

二、短軸類(圓餅類)鍛件

三、頂鐓類鍛件

四、復合類型鍛件

第三節 模鍛件圖設計

一、錘上模鍛鍛件圖設計

二、熱模鍛壓力機上模鍛件圖設計特點

三、螺旋壓力機上模鍛件圖設計特點

四、平鍛機上模鍛件圖設計特點

二、難點

1、鑒于《塑性成形設備》課程的講授在本課程之后，因此，“常用模鍛設備及其工藝特點”的知識理解較為困難，建議作為一般了解的知識由學生自學。

2、不同模鍛設備上模鍛件圖的設計特點比較。

3、分模面和沖孔連皮的確定。

4、頂鐓的三規則。

三、基本概念

分模面、鍛件形狀復雜系數、模鍛斜度、沖孔連皮

四、思考題

1、簡述各類模鍛件所采用的主要變形工布。

2、模鍛件的冷、熱鍛件圖的作用各是什么？其鍛件圖設計內容與自由鍛件相比有何不同？

3、錘上模鍛選擇分模位置的最基本原則是什么？

4、為什么模鍛件的正偏差大于負偏差？它的機械加工余量和公差怎樣選擇和確定？

5、模鍛斜度和圓角半徑的作用是什么？為什么它們應選擇合適值？

6、錘上模鍛時有幾種形式的沖孔連皮？為什么要選擇厚度合適的沖孔連皮？

7、試比較各類模鍛設備上模鍛件圖設計特點。

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛工藝和模鍛件的分類原則及其主要類別。

2、模鍛件圖設計的主要內容和方法。

3、各類模鍛設備上模鍛件圖設計特點，特別是分模面、機械加工和鍛造公差、模鍛斜度等的選擇原則。

4、沖孔連皮的作用、類型及其選擇。

5、頂鐓三規則的正確應用。

六、所需學時

3學時

第十一次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第四節 模鍛工藝過程制定的內容和模鍛工藝方案選擇

一、模鍛工藝過程制定的內容

二、模鍛工藝方案選擇 第五節 模鍛變形工步的確定

一、長軸類鍛件制坯工步選擇

二、難點

1、計算毛坯的設計、簡化和計算毛坯圖繪制。

2、金屬流動繁重系數及其在制坯工步選擇中的作用。

三、基本概念

模鍛工藝過程、計算毛坯圖、金屬流動繁重系數

四、思考題

1、模鍛工藝過程主要有哪些工序組成？它的制定包括哪些內容且較自由鍛工藝過程相比有什么變化？

2、模鍛工藝方案選擇主要涉及哪些方面？基本原則是什么？

3、試述計算毛坯圖的內容及其在制坯工步中的作用。

4、長軸類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？如何確定？

5、金屬流動繁重系數是如何反映制坯工作量的大小？它在制坯工步選擇中有何作用？

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛工藝過程與自由鍛工藝過程的異同點。

2、計算毛坯的有關計算及其相應圖的繪制。

3、復雜計算毛坯的簡化。

4、應用金屬流動繁重系數選擇長軸類鍛件的制坯工步。

六、所需學時：

2學時

第十二次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第五節 模鍛變形工步的確定

二、短軸類鍛件制坯工步選擇

三、頂鐓類鍛件變形工步確定

二、難點

1、短軸類鍛件的制坯工步選擇原則。

2、確定粗大部分桿類鍛件變形工步的有關計算和原則。

3、在聚集工步設計時有關注意事項。

三、基本概念

成形鐓粗（預成性）、滾壓、局部鐓粗（聚集）、頂鐓規則

四、思考題

1、短軸類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？經坯料鐓粗后的制坯尺寸確定原則是什么？

2、在熱模鍛壓力機上可采用何種短軸類鍛件制坯工步？原因何在？

3、頂鐓類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？

4、試比較分別在凸模內或凹模內聚集的優缺點。

5、為什么要確定沖孔芯料的合理厚度？正確的設計原則是什么？

6、試比較在透孔和不透孔鍛件中分別采用平沖頭和尖沖頭進行沖孔成形的優缺點。

五、要求重點掌握的知識點

1、短軸類鍛件主要制坯工步。

2、短軸類鍛件坯料鐓粗后的制坯尺寸確定原則。

3、在熱模鍛壓力機上和螺旋壓力機上短軸類鍛件制坯工步的特點。

4、頂鐓類鍛件主要制坯工步。

5、不同模式聚集工步的特點。

6、沖孔芯料的設計原則、沖孔成形工步以及沖頭的選擇。

7、幾種不同情況的管類鍛件局部頂鐓變形。

六、所需學時：

2學時

第十三次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第六節 坯料尺寸的確定

一、長軸類鍛件

二、短軸類鍛件

三、頂鐓類鍛件

第七節 設備噸位的確定

一、模鍛錘噸位的確定

二、熱模鍛壓力機噸位的確定

三、螺旋壓力機噸位的確定

四、平鍛機噸位的確定

二、難點

1、不同類型鍛件的坯料制定方法。

2、頂鐓類鍛件計算毛坯圖及坯料直徑確定原則。

三、思考題

1、試比較模鍛坯料尺寸與自由鍛坯料尺寸確定的異同點。

2、試闡述長軸類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

3、試闡述短軸類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

4、試闡述頂鐓類鍛件的坯料選擇原則及其機理。

5、帶孔鍛件坯料直徑確定的原則是什么？

6、模鍛設備噸位有哪幾種方法？

四、要求重點掌握的知識點

1、長軸類、短軸類和頂鐓類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

2、頂鐓類鍛件計算毛坯圖。

3、帶孔鍛件坯料直徑確定原則。

4、各類模鍛設備噸位計算公式的正確使用。

五、所需學時：

2學時

第十四次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第—節 錘用鍛模

一、模鍛模膛設計

二、制坯模膛設計

三、鍛模結構設計

二、難點

1、預鍛模膛、終鍛模膛的結構及其設計。

2、終鍛時鍛件缺陷產生原因的分析。

三、基本概念

終鍛模膛、預鍛模膛、鉗口、折迭

四、思考題

1、鍛模設計包括哪些內容？常用的模鍛工步有哪些？

2、終鍛模膛設計包括哪些主要內容？

3、熱鍛件圖與鍛件圖有何差異？繪制時應注意哪些問題？

4、試述飛邊槽的組成及其常見結構型式。

5、試述鉗口的作用及其常見結構型式。

6、預鍛模膛的采用原因及其作用什么？它所引起的不利影響是什么？

7、終鍛時產生折迭和充不滿的原因分別是什么？應采取什么措施加以抑制？

8、為什么錘上模鍛高肋件時要采用預鍛？設計該模膛的主要出發點是什么？通常在設計中應采取哪些方法？

9、什么情況下終鍛和預鍛模膛的設計基本相同？此時兩者之間還存在哪些差異？

五、要求重點掌握的知識點

1、鍛模設計的內容和常用的模鍛工步。

2、終鍛模膛和預鍛模膛設計的內容和方法。

3、熱鍛件圖繪制。

4、飛邊槽和鉗口的選擇。

5、終鍛時鍛件缺陷產生的原因和防止措施。

6、采用預鍛模膛的必要性及其設計原則。

六、所需學時：

2學時

第十五次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第—節 錘用鍛模

二、制坯模膛設計

三、鍛模結構設計

二、難點

1、滾壓模膛的設計原則和公式。

2、拔長模膛的設計原則和公式。

3、模膛的布排要點。

4、平衡鎖扣及其對應的模膛中心位置確定。

5、錯移力的平衡和導向。

三、基本概念

滾壓工步、成形工步、鎖扣、鍛模中心、模膛中心、模塊中心、錯移力

四、思考題

1、制坯工步主要采用哪幾種模膛？這些模膛的作用是什么？

2、滾壓模膛有幾種結構形式？它們的設計原則如何？

3、拔長模膛有幾種分類原則？其設計內容及其相應方法是什么？

4、彎曲模膛和成形模膛的設計要點分別是什么？

5、試述鐓粗臺和壓扁臺的作用、設計方法及其在模塊上的位置。

6、試述切斷模膛在模塊上的位置和設計方法。

7、鍛模結構設計應著重解決哪些問題？什么情況下鍛模中心和模膛中心重合？

8、終鍛和預鍛模膛布排設計的中心任務是什么？

9、鍛模中心和模膛中心不重合時會產生哪些不良后果？

10、為什么要確定帶平衡鎖扣模膛的中心位置？一般中心位置有幾種情況？

11、錯移力產生的原因是什么？應從哪兩方面考慮減小它的不良影響？

12、欲減小錯移力的影響模具結構設計中主要采用哪些方法？

13、模具的主要破壞形式有哪些？各自產生的原因是怎樣的？

14、試比較平衡鎖扣和導向鎖扣的異同點。

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛時常用的制坯工步及其確定原則。

2、制坯工步采用的模膛及其作用。

3、各種制坯模膛的結構類型、設計內容、設計原則和相關公式。

4、鍛模結構設計的目的和任務。

5、終鍛和預鍛模膛布排設計的中心任務。

7、各種制坯模膛在模快上的位置選擇。

8、鍛模中心和模膛中心的重合問題。

9、平衡鎖扣的類型及其在鍛模結構中的作用。

10、錯移力產生的原因、危害及其消除措施。

11、模具破壞的主要形式及其產生原因。

12、基于強度考慮的鍛模有關尺寸設計。

13、模塊尺寸設計。

六、所需學時

3學時

第十六次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第二節 熱模鍛壓力機用鍛模

一、模膛設計特點

二、鍛模結構特點

第三節 螺旋壓力機用鍛模

一、鍛模設計特點

二、鍛模結構特點

第四節平鍛機用鍛模（自學）

一、平鍛模的固定及固定空間

二、平鍛模結構設計特點

三、模膛設計

二、難點

1、熱模鍛壓力機預鍛模膛的設計要點。

2、熱模鍛壓力機的鍛模閉合高度。

3、螺旋壓力機鍛模設計特點。

三、基本概念

模具閉合高度、壓力機最小閉合高度

四、思考題

1、熱模鍛壓力機要采用哪些變形工步？其預鍛和終端模膛設計與錘上模鍛相比有哪些特點？

2、熱模鍛壓力機的鍛模結構有什么特點？

3、螺旋壓力機的鍛模設計與錘上模鍛相比有哪些特點？其鍛模模塊有哪幾種緊固形式？

4、螺旋壓力機鍛模的導向裝置有幾種類型？各自用途如何？

5、平鍛機模具分為哪三個部分？它由幾個分模面？其結構設計特點如何？

6、平鍛機模具固定空間最重要的參數是什么？依據何在？

五、要求重點掌握的知識點

1、熱模鍛壓力機采用的變形工步及其鍛模設計特點。

2、熱模鍛壓力機的鍛模結構特點。

3、螺旋壓力機采用的變形工步及其鍛模設計特點。

4、螺旋壓力機的鍛模結構特點。

六、所需學時

2學時

第十七次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第五節 自由鍛錘上模鍛與胎模鍛鍛模

一、胎模鍛鍛模

二、固定模模鍛鍛模 第六節 鍛模材料

一、錘鍛模用材料

二、摩擦壓力機鍛模用材料

三、熱模鍛壓力機鍛模用材料

四、平鍛機鍛模用材料 五，液壓機鍛模用材料 第七節 鍛模設計實例

一、鍛件圖設計

二、計算鍛件的主要參數

三、鍛錘噸位的確定

四、確定飛邊槽的型式和尺寸 五，終鍛模膛設計

六、預鍛模膛設計

七、繪制計算毛坯圖

八、制坯工步選擇

九、確定坯料尺寸

十、制坯模膛設計

十一、鍛模結構設計

十二、連桿模鍛工藝流程

二、難點

1、熱鍛模具材料的基本性能。

2、模膛設計時考慮實際生產經驗對有關設計計算尺寸的修改和形狀的簡化。

三、思考題

1、胎模鍛與自由鐓相比有哪些優點？其鍛模按用途分為哪三大類？

2、固定胎模鍛在模鍛時上、下模塊為什么易錯移？應采取哪些措施加以防止？

3、熱鍛模具材料應具備哪些基本性能？

4、各類鍛壓設備可共同采用哪兩種熱鍛模具材料？其道理是什么？

四、要求重點掌握的知識點

1、胎模鍛特點、種類及其用途。

2、固定胎模結構及其安裝。

3、熱鍛模具材料的基本性能。

4、常用熱鍛模具材料及其選用原則。

5、初步了解和掌握鍛模及其工藝設計的全過程。

五、所需學時

2學時

第十八次講課

一、講授內容

第九章 模鍛的后續工序

第一節 切邊、沖孔及其模具設計

一、切邊和沖孔的基本方式及模具類型

二、切邊模

三、沖孔模和切邊沖孔復合模 四，切邊力和沖孔力的計算

第二節 精壓和校正的應用及模具設計

一、精壓

二、校正

第三節 模鍛件的表面清理

二、難點

1、切邊模和沖孔模中凸凹模的作用特點。

2、切邊模模具閉合高度及其與凸模高度的關系。

3、切邊沖孔復合模設計。

三、基本概念

簡單模、連續模、復合模、精壓、切邊模具閉合高度、壓力機最大封閉高度、壓力機最小封閉高度

四、思考題

1、試比較切邊模和沖孔模中凸、凹模的作用。

2、試比較熱切（沖）和冷切（沖）兩種工作方式的特點。

3、切邊模有哪幾部分組成？它有幾種類型？

4、切邊凹模有哪幾種刃口？它們各自用途是怎樣的？

5、為什么要合理確定切邊模凸、凹模之間的間隙？

6、切邊模具閉合高度及其凸模高度怎樣確定？

7、精壓工序的目的是什么？試闡述它的分類和變形特點。

8、校正工序的目的是什么？試闡述它的分類和用途。

9、試闡述表面清理工序的目的和方法。

五、要求重點掌握的知識點

1、切邊模和沖孔模的組成部分及其作用和設計方法。

2、精壓工序的目的、分類和變形特點。

3、校正工序的目的、分類和確定原則。

4、表面清理工序的目的和方法。

六、所需學時

2學時

參考資料：

1、呂 炎.《鍛造工藝學》.機械工業出版社, 1995年

2、張志文.《鍛造工藝學》.機械工業出版社, 1983年

3、汪大年.《塑性成性原理》.機械工業出版社, 1987年

4、李培武, 楊文成.《塑性成形設備》.機械工業出版社, 1994年

5、崔忠圻.《金屬學與熱處理》.機械工業出版社, 1994年 所需總學時： 38學時

所授課程的重點、難點、要點、基本概念、基本要求和有關教學參考資料、輔助資料，課程進度和學時分配等等。