第一篇：FMEA 學(xué)習(xí)心得及報告

FMEA 學(xué)習(xí)報告及心得

一、FMEA學(xué)習(xí)報告：

● FMEA可分為DFMEA,PMFEA等等

● FMEA實施的必要條件：需要管理者的支持與監(jiān)督.因為FMEA實施是一個多方討論的活動并要大量時間與資源。

設(shè)計可分為產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計，F(xiàn)MEA都關(guān)注這兩設(shè)計，它是一組系統(tǒng)化的活動,FMEA目的：

① 發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品與過程（制造過程，裝配過程）潛在的功能失效及其可能發(fā)生的后果;② 尋找消除和減少潛在的功能失效發(fā)生的機會;③ 將整個子系統(tǒng)（定議顧客的產(chǎn)品為系統(tǒng)）設(shè)計過程與設(shè)計過程文件化，滿足系統(tǒng)過程的補充;DFMEA

● DFMEA是一種分析技術(shù)，是一個分析小組（不是個人）是要在設(shè)計的先期階段發(fā)生的，在產(chǎn)品圖紙發(fā)放之前完成,最終作為產(chǎn)品的評審標準.如整個產(chǎn)品開發(fā)各個階段如有變更時要及時修改.導(dǎo)致產(chǎn)品失效的基本因素：

① 內(nèi)部系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零件間相互干涉;② 內(nèi)部系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零件與環(huán)境相互作用;③ 使用一段時間后零部件的磨損;④ 制造差異;⑤ 顧客使用;

● DFMEA的作用：

① 識別潛在或現(xiàn)存的功能失郊模式并評估影響的嚴重等級;② 幫助識別功能失效模式，并基于失效后果嚴重度的排序，優(yōu)先關(guān)注嚴重高的失效模式;③ 幫助識別功能失效的機制和原因;● DFMEA前的輸入：

在準備DFMEA之前需要收集表述設(shè)計意圖的文件： ① 顧客要求-------QFD(質(zhì)量功能展開);② 整個產(chǎn)品要求,將顧客感性的描述轉(zhuǎn)化為技術(shù)指標，確認設(shè)計要求;③ 已知的產(chǎn)品要求;④ 制造、裝配、服務(wù)和回收再利用的要求;● DFMEA 輸出;① 設(shè)計驗證計劃（DVP）;② 列出潛在的關(guān)鍵特性和重要特性;③ 列出“預(yù)防設(shè)計錯誤”與“探測設(shè)計錯誤”的設(shè)計控制，其中預(yù)防是一種方法，探測是一個動作;

● DFMEA規(guī)則：(重要)

① DFMEA時要假設(shè)所有零部件能夠按照圖紙和規(guī)范制造出來的。著重在設(shè)計過程的控制。② DFMEA只考慮設(shè)計和材料規(guī)范有關(guān)的問題。制造過程相關(guān)問題或材料錯誤通常在PFMEA中考慮,如零部件來料不良不是DFMEA考慮的.③ 非常關(guān)鍵的是，所選定系統(tǒng)的每個部件必須被徹底分析。DFMEA分析與范圍內(nèi)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件相關(guān)的失效模式。

● DFMEA 設(shè)計步驟： 1.建立DMEA的團隊：

① 應(yīng)是跨功能小組，小組成員職能包括：產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)、制造過程與工裝設(shè)計、采購、生產(chǎn)、質(zhì)量控制、市場、服務(wù)、FMEA專家或鋪導(dǎo)員（需要時）;② 小組內(nèi)成員熟知產(chǎn)品功能;③ 有經(jīng)驗的成員;④ 有時要確認影響時需要客戶的幫助;2.定義DFMEA的驗究范圍;① 建立產(chǎn)品系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)樹;

② 列出各個研究范圍（系統(tǒng)DFMEA,子系統(tǒng)DFMEA,零部件DFMEA）③ 框圖;④ 示意圖;⑤ BOM 3.列出系統(tǒng)的所有能

① 將滿足設(shè)計意圖的所有功能列出;

② 定義功能的指南----產(chǎn)品應(yīng)該做什么？產(chǎn)品不應(yīng)該做什么？ ③ 何時執(zhí)行功能？何時不執(zhí)行功能？包括運行和使用條件？ ④ 這個功能有多少規(guī)格？ 4.用圖框分析設(shè)計干涉;① 建立框圖，每個小框圖代表一系統(tǒng)或零件，然后用線連接起來，并注明兩系統(tǒng)或零件之間的連接方式（如焊接，粘接），并在每個小框圖注明影響識別： E—與外部環(huán)境有相互作用（比如金手指受鹽的腐蝕）

C—受用戶使用，服務(wù)的影響、干擾（如過載，頻繁的用戶調(diào)節(jié)）*—物理磨損或過一段時間可能出現(xiàn)材料設(shè)置 5.識別潛在/現(xiàn)存的失效模式;④ 功能的對面（如膠殼保護功能，失效模式是摔裂、某種情況下燃燒）⑤ 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件未能滿足設(shè)計意圖的方式

⑥ 針對所有的主要功能和次要功能的失效模式都應(yīng)該寫下來;⑦ 假設(shè)失效模式可能發(fā)生，但不一定會發(fā)生;⑧ 使用保修報告或客戶投訴幫助定議失效模式;⑨ 針對項目功能表中每個功能提出下面問題：

-這個功能是否完全不起作用？全部功能失效

-能執(zhí)行部分功能/小于規(guī)格

-只在某些條件或全部條件發(fā)生的情況下將失效（如燃燒，只在某種情況下著燃）—根據(jù)上面問題清楚描寫失效模式，不要描述成客戶注意到的現(xiàn)象，如討厭的噪聲 6．識別模式的影響

● 基于其更高級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)而言，可對于提出以下問題來定義：

① 如果失效模式發(fā)生，在后續(xù)更高級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)會發(fā)生什么，將以何種方式影響;② 如果失效模式發(fā)生，將以何種方式影響整個系統(tǒng)(電池)的功能

③ 如果失效模式發(fā)生，客戶會以何種方式感覺到（如手機沒有電流，手機不能用）④ 是否會違反法規(guī)(如爆炸)⑤ 不要考慮現(xiàn)行的任何可以探測到失效模式的設(shè)計控制，如塑膠選材會影響跌落測試，這個影響不考慮 ⑥ 對后續(xù)更高級的子系統(tǒng)或的影響將會成為后續(xù)更高級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的失效模式

7.嚴重度分級

● 用分級來確定影響的嚴重程度 ● 用來排列失效模式的次序;● 僅應(yīng)用于已經(jīng)定義的影響;● 要對每種類型影響的評級;一個失效模式雖有多個影響，但是只使用一個最嚴重的嚴重度評級;一共有10個等級：

① 不符合安全性或者法規(guī)要求，其嚴重度為9或10（如電池不工作可能導(dǎo)至爆炸或起火，其嚴重度為10）

② 基本功能缺失或功能降低，其嚴重度為7或8（如電池沒有功能但是不會爆炸或起火）③ 次要功能缺失或功能降低，其嚴重度為5或6（如電池可正常使用但是跌落不合格）④ 干擾，其嚴重度為2、3或4(如外觀方面，根據(jù)客戶洞察程度)

⑤ 對于以上其嚴重度要區(qū)分關(guān)鍵特性和重要特性（9或9以上為關(guān)鍵特性）

⑥ 沒有影響，其嚴重度為1（指定的一定會達到效果的，如選用PC材料會達到UL94-V0）8.識別失效模式原因/機理

● 識別導(dǎo)致失效模式的設(shè)計缺陷

● 針對每種失效模式，識別出它的每種可能的原因/失效機理

● 失效機理：是指導(dǎo)致失效模式的物理、化學(xué)、電力、熱能或其它過程,對于一個系統(tǒng)，失效機理是一個跟隨在零部件失效后面的將錯誤傳遞的過程，它從而導(dǎo)致系統(tǒng)失效.(子系統(tǒng)或系統(tǒng)分析中用到),如電池沒有電流輸出機理原因：（機理：焊片沒有電流傳遞，或焊片電流過小，原因：焊片焊接性不好）

● 失效潛在原因：指設(shè)計過程如何允許一個失效發(fā)生的說明，用可以被糾正、控制的問題來描述,導(dǎo)致或激活失效機理的狀況（焊接性不好原因是：選材錯誤，厚度錯誤）● 設(shè)計錯誤沒有直接導(dǎo)致功能失效而是間接導(dǎo)致失效是要作為失效模式分析，如顏色區(qū)分，假設(shè)沒有顏色區(qū)分會導(dǎo)致裝配錯誤.注：高級別的系統(tǒng)功能失效的原因可以變成子系統(tǒng)零件失效模式，子系統(tǒng)或零件的失效模式的影響可以變成高級別系統(tǒng)的失效模式.識別原因時，要將過程原因從DFMEA中剔除.9．發(fā)生度評級

● 分成10個等級，根據(jù)以下進行：

① 從客戶投訴/保修中得到的數(shù)據(jù)（這樣的原因以前發(fā)生過多少次）② 如果沒有數(shù)據(jù)可以使用，之前的失效模式發(fā)生過多少次;10.識別現(xiàn)形的設(shè)計控制

● 作為設(shè)計過程的一部分，現(xiàn)行設(shè)計控制是已經(jīng)實施或承諾的活動，它將確保設(shè)計充分考慮設(shè)計功能性和可靠性的要求； ● 有兩種設(shè)計控制可考慮：

① 預(yù)防：消除（預(yù)防）失效機理的原因或失效模式的發(fā)生，或者降低其發(fā)生的機率,是一種方法、依據(jù)；

預(yù)防依據(jù)：標桿分析研究，失效安全設(shè)計，設(shè)計和材料標準（內(nèi)部或外部），技術(shù)文件（從相似設(shè)計中學(xué)到的最佳措施、經(jīng)驗知識等的記錄），模似研究（概念分析，建立設(shè)計要求）防錯（錯開，位置）

② 探測：在產(chǎn)品發(fā)布之前，通過分析的或物理的方法，只別（探測）失效原因、失效機制或失效模式的存在,是一個動作;探測依據(jù)：設(shè)計評審，樣件試驗，驗證試驗，模似研究（設(shè)計驗證），試驗設(shè)計（包括可靠性測試），使用相似部件的原型 ● 分為三種類型：

① 探測原因的控制（B型）② 預(yù)防原因的控制（C型）③ 探測失效模式的控制（A型）其中A型與B型都屬于探測的控制 ● 步驟：

① 問問題“如果原因發(fā)生了，我們是否有任何現(xiàn)行的方法探測原因”，如果我們有，將方法標注B，因是探測原因的控制

② 問問題“是否有現(xiàn)行的控制方法可以預(yù)防原因發(fā)生”，如果有標注C ③ 完成后，問問題“我們現(xiàn)在有什么方法探測失效模式”，如果有標注A ● 分析：

① 類型B控制將揭示潛在的設(shè)計缺陷

② 如果能探測到，采取設(shè)計上的糾正措施消除或減少發(fā)生的頻率 ③ 在圖紙發(fā)放前將使用的控制方法記下來，不要考慮持續(xù)的確認控制 ④ 不是每個原因都有類型B和類型C ⑤ 使用現(xiàn)行的DVP識別控制方法 11.評級探測度

● 在圖紙發(fā)放前，找出控制方法控測設(shè)計缺陷和失效模式的效果;

● 適用于類型A（探測失效模式）和類型B（探測失效原因）的控制方法，不適用類型C（預(yù)防原因的控制）;

● 類型C的控制方法的效果在發(fā)生度數(shù)中體現(xiàn);● 如果發(fā)生度數(shù)很小，則控制是有效的 ● 探測度：

沒有機會探測—等級10 在任何階段都不容易探測，只能通過虛擬分析—等級9 在沒計定稿后設(shè)計發(fā)布前—等級8，7，6 在設(shè)計定稿前—等級5、4、3 虛擬分析-相關(guān)—等級2 探測不適用，失效預(yù)防—1（比如選用PC料能一定能達到UL94V-0）●方法：

① 對每個原因，如果有類型B的控制方法，提這樣的問題“如果原因發(fā)生，在測試時控制方法能否探測到原因”，從表中選擇數(shù)字并寫下來;

② 針對失效模式，提問“如果失效發(fā)生，在測試是控制方法能否探測到”，繼續(xù)對下個失效模式的原因的控制方法的控測度評級 ③ 使用現(xiàn)有的數(shù)據(jù)和大多數(shù)人的意見評級 ④ 不要被頻度數(shù)困擾

⑤ 如果同時存在類型B和類型A的控制方法，則兩種都要給出探測度 12.RPN計算 RPN=S×O×D

13．確認措施

● 不要把RPN作為風險評估和決定改進需求的主要依據(jù)，應(yīng)當結(jié)合嚴重度 ● 對于嚴重度為9或10的失交模式提出以下問題：

我們能否能引入設(shè)計控制方法來減少嚴重度，如果做不到，為所有的起因?qū)胩綔y/預(yù)防的控制方法，如果問題發(fā)生，我們可以在設(shè)計階段探測到并采取糾正措施 ● 對于發(fā)生度超過4的起因提出下列問題：

我們能在設(shè)計階段通過引入設(shè)計控制起因的發(fā)生嗎？如果失效發(fā)生，我們能否通過引入設(shè)計控制來探測起因，確認發(fā)生度并采取糾正措施？

● 減少嚴重度可的措施：更改設(shè)計（尺寸，公差，特征，材料）消除失效模式 ● 減少發(fā)生度措施： ① 在設(shè)計時導(dǎo)入模擬分析 ② 設(shè)計時的有限元分析 ③ 整體模擬技術(shù)

④ 采取計算機鋪助設(shè)計(CAD)方法消除錯誤 ● 減少探測度措施：

① 引入更多的針對失效原因/失效模式的驗證和檢查 ② 在測試時增加抽樣數(shù)理 ③ 設(shè)計評審時設(shè)立檢查點 ● DVP(設(shè)計檢查計劃)

① 每個推薦措施都要記下責任人和完成日期

② 將現(xiàn)行的類弄B和A的控制方法和建議的類型B和A的控制方法傳遞到DVP控制中 ③ 確保在DFMEA和DVP中覆蓋客戶規(guī)定的所有測試

DFMEA完成后實施DVP

第二篇：FMEA實戰(zhàn)王牌訓(xùn)練營

思慧德國際管理咨詢（深圳）有限公司

思慧德國際FMEA實戰(zhàn)王牌訓(xùn)練營

【舉辦機構(gòu)】

思慧德國際管理咨詢有限公司 思慧德咨詢網(wǎng) http://www.tmdps.cn/

【課程對象】

從事產(chǎn)品研發(fā)、工程技術(shù)、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理相關(guān)人員

【課程背景】

FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計輔助工具。FMEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計和過程工程中。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設(shè)計階段就可提升設(shè)計的可靠性，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。

缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現(xiàn)的。但是，防錯法可幫助人們從產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計上作到“零缺點”,且不依靠人的技術(shù)、經(jīng)驗和失誤。

本課程將通過案例分析和實際練習(xí)方式讓學(xué)員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務(wù)過程，確定業(yè)務(wù)過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素,同時與防錯應(yīng)用結(jié)合起來.本課程由長期在世界500強從事質(zhì)量和技術(shù)管理的專家何小勇博士講授。

【授課方式】

互動式講授、模板練習(xí)、案例分析、角色體驗、小組研討，實際問題討論。建議顧客派三個參加，以便課堂上針對自身問題討論。

【課程大綱】

第一部份：質(zhì)量是設(shè)計出來的，預(yù)防出來的

1、日本豐田汽車召回的啟示

2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)

3、質(zhì)量來源于設(shè)計

4、設(shè)計來源于預(yù)防

5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預(yù)防工具

第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述

1、FMEA的定義、起源、分類和時機 1.1 不怕一萬，只萬一

1.2 FMEA起源于人類航天夢想

1.3 四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA、過程FMEA和服務(wù)FMEA 1.4 何時需要FMEA

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2.0 失效模式影響分析(FMEA)策劃 2.1 高層管理支持 2.2 作好培訓(xùn) 2.3 選好項目 2.4 組建好團隊 2.5 項目管理

2.6 同其它工具一起應(yīng)用 2.7 準備好相關(guān)資源

3.0 FMEA團隊工作 3.1 誰應(yīng)該加進團隊 3.2 團隊形成過程 3.3 團隊工作方法

討論：你的項目團隊準備好嗎？

4、確定項目范圍 4.1 高級流程圖SIPOC 4.2 功能模式方塊圖 4.3 系統(tǒng)方塊圖 4.4 關(guān)系矩陣圖 4.5 示意圖 4.6 材料清單

討論：在哪里研究你的項目？

5、顧客的定義和要求 5.1 誰是你的顧客

5.2 全面識別顧客的要求 1）QFD正面識別顧客要求 2）FMEA反面識別顧客要求 5.3 顧客要求重要性分類

1）評價產(chǎn)品競爭性，尋找賣點 2）平衡客戶需求層次分析--卡諾模型

--VA/VE（價值分析與價值工程）5.4客戶需求的轉(zhuǎn)換

1）關(guān)鍵顧客需求→產(chǎn)品特性 2）關(guān)鍵產(chǎn)品特性→部件特性 3）關(guān)鍵部件特性→過程特性 4）過程特性→生產(chǎn)特性 5.5 你的顧客滿意嗎？

現(xiàn)場討論：1）顧客是誰？ 2）顧客要求是什么？ 3）顧客重點要求？ 4）顧客需求轉(zhuǎn)換

6、FMEA實施步驟 6.1 FMEA準備

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6.2 填寫FMEA分析表

6.3 計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）6.4 采取行動 6.5 重新評估RPN

第三部份：設(shè)計失效模式和后果分析DFMEA

1、DFMEA前期工作 1.1 重新審核項目范圍 1.2 重新審核團隊構(gòu)成 1.3 資料收集 1.4 DFMEA計劃

討論：你的FMEA準備好了嗎？

2、系統(tǒng)圖和功能方框圖 2.1 系統(tǒng)方框圖 2.2 功能方框圖 2.3 可靠性方框圖

課上練習(xí)：畫出你的產(chǎn)品上述三個方框圖

3.0 常見潛在故障模式分析 3.1 機械類潛在故障模式 3.2 電子類潛在故障模式 3.3 軟件類潛在故障模式

3.4 顧客可能誤用和濫用潛在故障模式 3.5 以住的顧客投訴記錄故障模式 3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式 3.7 可靠性結(jié)果

課上練習(xí)：識別出你的產(chǎn)品常見的潛在故障模式

4.0 潛在故障模式后果及嚴重性分析 4.1 可能遭受法律的指控和起訴 4.2 對最終用戶的影響 4.3 對相關(guān)方的影響

4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響 4.5 嚴重性等級

1）參考的DFMEA嚴重度評分等級 2）評分注意事項 4.6 故障模式分類

課上練習(xí)：你的項目嚴重度評分標準

5.0 潛在的故障原因分析和發(fā)生概率 5.1 指定的故障所有可能的原因 5.2 同可靠性有關(guān)的故障潛在原因 1）產(chǎn)品使用早期故障的潛在原因

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2）正常使用偶發(fā)故障的潛在原因 3）磨損期故障的潛在原因 5.3 潛在的故障的機理分析 5.4 潛在原因發(fā)生度

1）參考的DFMEA發(fā)生度評分等級 2）評分注意事項

課上練習(xí)：你的項目發(fā)生度評分標準

6.0 現(xiàn)行預(yù)防和控制 6.1 預(yù)防性措施 1）基準研究 2）自動化 3）內(nèi)外標準 4）防錯法 6.2 檢測性手段 1）設(shè)計評審 2）設(shè)計驗證 3）設(shè)計試驗 4）可靠性研究 6.3 探測度和評分標準

1）參考的DFMEA探測度評分標準 2）評分注意事項

課上練習(xí)：你的項目探測度評分標準

7.0 風險系數(shù)和措施

7.1 風險應(yīng)對的優(yōu)先次序

1）嚴重度—發(fā)生度—探測度 2）緊盯最高級別的嚴重度 7.2 降低嚴重度的措施 7.3 降低發(fā)生度的措施 7.4 降低探測度的措施

7.5 DFMEA措施的實施和結(jié)果評估

8.0 DFMEA文件的更新和完善

8.1 設(shè)計驗證計劃和報告（DVP&R）

第四部份：過程失效模式和后果分析PFMEA

1、PFMEA前期輸入工作 1.1 設(shè)計失效模式分析DFMEA 1.2 圖紙和設(shè)計記錄 1.3 過程清單 1.4 C-E矩陣圖 1.5 內(nèi)外顧客投訴

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1.6 質(zhì)量和可靠性歷史

討論：你的PFMEA準備好了嗎？

2、過程流程圖和過程能力分析 2.1 生產(chǎn)流程圖展開 2.2 流程IPO圖分析

2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析

2.4 過程的短期能力指數(shù)CPK和長期能力指數(shù)PPK 課上練習(xí)：畫出你的產(chǎn)品制造過程圖

3.0 制造過程常見潛在故障模式分析 3.1 操作者常見的潛在故障模式 3.2 設(shè)備常見的潛在故障模式 3.3 測試常見的潛在故障模式 3.4 工作方法常見的潛在故障模式 3.5 物料常見的潛在故障模式 3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式 3.7 可靠性結(jié)果

課上練習(xí)：識別出你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程常見的潛在故障模式

4.0 潛在故障模式后果及嚴重性分析 4.1 對最終用戶的影響 4.2 對操作者的影響 4.3 對設(shè)備的影響

4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響 4.5 嚴重性等級

1）參考的PFMEA嚴重度評分等級 2）評分注意事項 4.6 故障模式分類

課上練習(xí)：你的項目嚴重度評分標準

5.0 PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率 5.1 指定的故障所有可能的原因 5.2 準確描述故障潛在的原因 5.3 潛在原因發(fā)生度

1）參考的PFMEA發(fā)生度評價準則 2）評分注意事項

課上練習(xí)：你的項目PFMEA發(fā)生度評分標準

6.0 現(xiàn)行預(yù)防和控制 6.1 預(yù)防性措施 1）消除故障原因 2）消除故障模式 3）降低發(fā)生概率

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6.2 檢測性手段

1）設(shè)計評審、驗證和試驗 2）自動檢測 3）防錯法 4）目視管理

6.3 探測度和評分標準

1）參考的PFMEA探測度評分標準 2）評分注意事項

課上練習(xí)：你的項目PFMEA探測度評分標準

7.0 風險系數(shù)和措施

7.1 風險應(yīng)對的優(yōu)先次序

1）嚴重度—發(fā)生度—探測度 2）緊盯最高級別的嚴重度 7.2 降低嚴重度的措施 7.3 降低發(fā)生度的措施 7.4 降低探測度的措施

7.5 PFMEA措施的實施和結(jié)果評估 8.0 PFMEA文件的更新和完善

第五部份：設(shè)備FMEA實施和應(yīng)用 5.0 設(shè)備FMEA應(yīng)用特點 5.1 設(shè)備結(jié)構(gòu)和功能方框圖 5.2 設(shè)備FMEA實施過程 5.3 案例討論和分享

第六部份：FMEA在服務(wù)行業(yè)中的實施和應(yīng)用 6.0 服務(wù)行業(yè)應(yīng)用特點

6.1 服務(wù)行業(yè)FMEA實施過程 6.2 服務(wù)行業(yè)FMEA團隊 6.3 案例討論和分享

第七部份：FMEA在六西格瑪項目中的實施和應(yīng)用 6.0 FMEA在定義階段的應(yīng)用 6.1 FMEA在分析階段的應(yīng)用 6.2 FMEA在改進階段的應(yīng)用 6.3 FMEA在控制階段的應(yīng)用 6.4 FMEA和健壯設(shè)計 6.4 總結(jié)和互動交流

【專家介紹】 何小勇

精益六西格瑪黑帶大師 質(zhì)量管理專家 項目管理碩士 管理學(xué)博士

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思慧德國際管理咨詢公司高級精益六西格瑪咨詢師

何博士一方面長期從品質(zhì)、工程和生產(chǎn)管理一線練就一身功夫，另一方面又對精益生產(chǎn)和六西格瑪進行系統(tǒng)地研究。能同時為企業(yè)提供精益生產(chǎn)、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設(shè)計培訓(xùn)和咨詢解決方案。有世界500強企業(yè)10年品質(zhì)和工程中高管理副總職位管理經(jīng)驗、5年研發(fā)和生產(chǎn)高層管理經(jīng)驗，3年公司全面管理經(jīng)驗。最近十年潛心研究精益六西格瑪在國內(nèi)企業(yè)應(yīng)用。培訓(xùn)和咨詢中國科學(xué)院生物物理研究所、中國科學(xué)院微子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導(dǎo)體集團、中國建材集團、招商銀行、三一重工、航天科技集團、深圳移動、臺達電子、河北電力總公司等數(shù)百家企業(yè)。輔導(dǎo)精益六西格瑪項目超過1000多個，培訓(xùn)黑帶1000多名，綠帶2000人。輔導(dǎo)的項目為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟收益超過20億元人民幣。

何教練歷經(jīng)精益六西格瑪管理導(dǎo)入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理、試驗設(shè)計（DOE）、價值工程、創(chuàng)造性解決問題方法（TRIZ）、全面設(shè)備管理（TPM）、防錯法、工業(yè)工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、質(zhì)量功能展開（QFD)、統(tǒng)計過程控制（SPC）、全面質(zhì)量管理（TQM）、質(zhì)量成本、TS16949、MINITATB應(yīng)用等等專場培訓(xùn)超過數(shù)百場次，學(xué)員數(shù)萬人。培訓(xùn)和咨詢過的部分企業(yè)名單（排名不分先后）： 中國科學(xué)院生物物理研究所 中國科學(xué)院微電子研究所 中國航天科技集團 中石化 中國建材集團 通用上海電氣公司 海爾集團 三星電子 美的集團

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第三篇：CP,CPK,FMEA,SPC介紹

CP和CPK介紹

在評估SMT設(shè)備或在選型的時候，常聽到“印刷機、貼片機或再流焊設(shè)備的Cp和Cpk值是多少？Cp、Cpk是什么意思呢？

CP(或Cpk)是英文Process Capability index縮寫，漢語譯作工序能力指數(shù)，也有譯作工藝能力指數(shù)過程能力指數(shù)。

工序能力指數(shù)，是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證質(zhì)量的能力。

這里所指的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法和生產(chǎn)環(huán)境等五個基本質(zhì)量因素綜合作用的過程，也就是產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)過程。產(chǎn)品質(zhì)量就是工序中的各個質(zhì)量因素所起作用的綜合表現(xiàn)。

對于任何生產(chǎn)過程，產(chǎn)品質(zhì)量總是分散地存在著。若工序能力越高，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越小；若工序能力越低，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越大。那么，應(yīng)當用一個什么樣的量，來描述生產(chǎn)過程所造成的總分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)來表示工序能力：工序能力＝6σ

若用符號P來表示工序能力，則：P＝6σ

式中：σ是處于穩(wěn)定狀態(tài)下的工序的標準偏差

工序能力是表示生產(chǎn)過程客觀存在著分散的一個參數(shù)。但是這個參數(shù)能否滿足產(chǎn)品的技術(shù)要求，僅從它本身還難以看出。因此，還需要另一個參數(shù)來反映工序能力滿足產(chǎn)品技術(shù)要求(公差、規(guī)格等質(zhì)量標準)的程度。這個參數(shù)就叫做工序能力指數(shù)。它是技術(shù)要求和工序能力的比值，即 工序能力指數(shù)=技術(shù)要求／工序能力

當分布中心與公差中心重合時，工序能力指數(shù)記為Cp。當分布中心與公差中心有偏離時，工序能力指數(shù)記為Cpk。運用工序能力指數(shù)，可以幫助我們掌握生產(chǎn)過程的質(zhì)量水平。工序能力指數(shù)的判斷

工序的質(zhì)量水平按Cp值可劃分為五個等級。按其等級的高低，在管理上可以作出相應(yīng)的判斷和處置(見表1)。該表中的分級、判斷和處置對于Cpk也同樣適用。表1 工序能力指數(shù)的分級判斷和處置參考表 Cp值 級別 判斷 雙側(cè)公差范(T)處 置 Cp>1.67 特級 能力過高 T＞106(1)可將公差縮小到約土46的范圍(2)允許較大的外來波動，以提高效率(3)改用精度差些的設(shè)備，以降低成本(4)簡略檢驗 1.67≥Cp1.33 一級 能力充分 T＝86—106(1)若加工件不是關(guān)鍵零件，允許一定程度的外來波動(2)簡化檢驗(3)用控制圖進行控制 1.33≥Cp>1.0 二級 能力尚可 T＝66—86(1)用控制圖控制，防止外來波動(2)對產(chǎn)品抽樣檢驗，注意抽樣方式和間隔(3)Cp—1．0時，應(yīng)檢查設(shè)備等方面的情示器 1.0≥Cp>0.67 三級 能力不足 T＝46—66(1)分析極差R過大的原因，并采取措施(2)若不影響產(chǎn)品最終質(zhì)量和裝配工作，可考慮放大公差范圍(3)對產(chǎn)品全數(shù)檢查，或進行分級篩選 0.67>Cp 四級 能力嚴重不足 T＜46(1)必須追查各方面原因，對工藝進行改革(2)對產(chǎn)品進行全數(shù)檢查

FMEA（失效模式與影響分析）

在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預(yù)防或改進措施。

由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助于：

? 設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡；

? 制造與裝配要求的最初設(shè)計；

? 提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；

? 為制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息； 建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；

? 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。

過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：

? 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；

? 評價故障對用戶的潛在影響；

? 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；

? 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；

? 將制造或裝配過程文件化。

FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。

SPC介紹

SPC即統(tǒng)計過程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟上也不值得消除。異常波動是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。SPC技術(shù)原理

統(tǒng)計過程控制（SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。因而，它強調(diào)過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產(chǎn)品和服務(wù)穩(wěn)定地滿足顧客的要求。

SPC可以為企業(yè)帶的好處

....SPC 強調(diào)全過程監(jiān)控、全系統(tǒng)參與，并且強調(diào)用科學(xué)方法（主要是統(tǒng)計技術(shù)）來保證全過程的預(yù)防。SPC不僅適用于質(zhì)量控制，更可應(yīng)用于一切管理過程（如產(chǎn)品設(shè)計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質(zhì)量的思想，實施SPC可以幫助企業(yè)在質(zhì)量控制上真正作到“事前”預(yù)防和控制，SPC可以： · 對過程作出可靠的評估；

· 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；

· 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作；

有了以上的預(yù)防和控制，我們的企業(yè)當然是可以： · 降低成本

· 降低不良率，減少返工和浪費 · 提高勞動生產(chǎn)率 · 提供核心競爭力 · 贏得廣泛客戶

· 更好地理解和實施質(zhì)量體系

質(zhì)量管理中常用的統(tǒng)計分析方法

....介紹的以下這些工具和方法具有很強的實用性，而且較為簡單，在許多國家、地區(qū)和各行各業(yè)都得到廣泛應(yīng)用:

控制圖:用來對過程狀態(tài)進行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進過程狀態(tài)。

直方圖:是以一組無間隔的直條圖表現(xiàn)頻數(shù)分布特征的統(tǒng)計圖，能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。

排列圖:又叫帕累托圖，它是將各個項目產(chǎn)生的影響從最主要到最次要的順序進行排列的一種工具。可用其區(qū)分影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要、次要、一般問題，找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素，識別進行質(zhì)量改進的機會。

散布圖: 以點的分布反映變量之間相關(guān)情況，是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組數(shù)據(jù)之間相關(guān)關(guān)系的類型和程度，或確認其預(yù)期關(guān)系的一種示圖工具。工序能力指數(shù)（CPK）：分析工序能力滿足質(zhì)量標準、工藝規(guī)范的程度。

頻數(shù)分析：形成觀測量中變量不同水平的分布情況表。

描述統(tǒng)計量分析：如平均值、最大值、最小值、范圍、方差等，了解過程的一些總體特征。

相關(guān)分析：研究變量之間關(guān)系的密切程度，并且假設(shè)變量都是隨機變動的，不分主次，處于同等地位。

回歸分析：分析變量之間的相互關(guān)系。

實施SPC的兩個階段

。實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監(jiān)控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。

。分析階段的主要目的在于：

。

一、使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。

二、使過程能力足夠。

。分析階段首先要進行的工作是生產(chǎn)準備，即把生產(chǎn)過程所需的原料、勞動力、設(shè)備、測量系統(tǒng)等按照標準要求進行準備。生產(chǎn)準備完成后就可以進行，注意一定要確保生產(chǎn)是在影響生產(chǎn)的各要素無異常的情況下進行；然后就可以用生產(chǎn)過程收集的數(shù)據(jù)計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，并重新準備生產(chǎn)及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結(jié)束，進入SPC監(jiān)控階段。

。監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監(jiān)控。此時控制圖的控制界限已經(jīng)根據(jù)分析階段的結(jié)果而確定，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)及時繪制到控制上，并密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現(xiàn)失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現(xiàn)出SPC預(yù)防控制的作用。

。在工廠的實際應(yīng)用中，對于每個控制項目，都必須經(jīng)過以上兩個階段，并且在必要時會重復(fù)進行這樣從分析到監(jiān)控的過程。

SPC的最新發(fā)展

。經(jīng)過近70年在全世界范圍的實踐，SPC理論已經(jīng)發(fā)展得非常完善，其與計算機技術(shù)的結(jié)合日益緊密，其在企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用范圍、程度也已經(jīng)非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發(fā)展呈現(xiàn)如下特點：

（1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業(yè)的實踐基礎(chǔ)上發(fā)展出繁多的統(tǒng)計方法和分析工具，應(yīng)用這些方法和工具可根據(jù)不同目的、從不同角度對數(shù)據(jù)進行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化；

（2）.體現(xiàn)全面質(zhì)量管理思想 隨著全面質(zhì)量管理思想的普及，SPC在企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量管理上的應(yīng)用也逐漸從生產(chǎn)制造過程質(zhì)量控制擴展到產(chǎn)品設(shè)計、輔助生產(chǎn)過程、售后服務(wù)及產(chǎn)品使用等各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，強調(diào)全過程的預(yù)防與控制；（3）.與計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)緊密結(jié)合 現(xiàn)代企業(yè)質(zhì)量管理要求將企業(yè)內(nèi)外更多的因素納入考察監(jiān)控范圍、企業(yè)內(nèi)部不同部門管理職能同時呈現(xiàn)出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數(shù)據(jù)并做到最大程度的資源共享。適應(yīng)這種需要，SPC與計算機技術(shù)尤其是網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的結(jié)合越來越緊密。

（4）.系統(tǒng)自動化程度不斷加強 傳統(tǒng)的SPC系統(tǒng)中，原始數(shù)據(jù)是手工抄錄，然后人工計算、打點描圖，或者采用人工輸入計算機，然后再利用計算機進行統(tǒng)計分析。隨著生產(chǎn)率的提高，在高速度、大規(guī)模、重復(fù)性生產(chǎn)的制造型企業(yè)里，SPC系統(tǒng)已更多采取利用數(shù)據(jù)采集設(shè)備自動進行數(shù)據(jù)采集，實時傳輸?shù)劫|(zhì)量控制中心進行分析的方式。

（5）.系統(tǒng)可擴展性和靈活性要求越來越高 企業(yè)外部和內(nèi)部環(huán)境的發(fā)展變化速度呈現(xiàn)出加速度的趨勢，成功運用的系統(tǒng)不僅要適合現(xiàn)時的需要，更要符合未來發(fā)展的要求，在系統(tǒng)平臺的多樣性、軟件技術(shù)的先進性、功能適應(yīng)性和靈活性以及系統(tǒng)開放性等方面提出越來越高的要求。

第四篇：APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA試題

APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA

培訓(xùn)考試題

單位：姓名：分數(shù)：

一、單項選擇題（每題1分）

1、（）APQP的目的是 A）引導(dǎo)資源達到顧客滿意 B）早期識別質(zhì)量問題而采取預(yù)防措施

C）避免后期更改造成損失D）最低成本及時提供優(yōu)質(zhì)服務(wù) E）以上都是

2、（）APQP的實施組織是A）質(zhì)量部門B）技術(shù)部門C）分承包方的質(zhì)量部門D）橫向職能小組 E）以上都是

3、（）在遇到問題時，負責質(zhì)量策劃的小組可使用下述方法。A）將表示職責和時間的矩陣表制成文件B）用多方論證方法C）采用因果圖、關(guān)鍵路徑等分析技術(shù)D）以上都是

4、（）特殊特性是指A）顯著影響顧客滿足程度的特性B）顯著影響產(chǎn)品安全與政府法規(guī)的特性C）顯示影響外觀的特性D）顯著影響整車廠裝配的特性E）以上都是

5、（）生產(chǎn)控制計劃的作用是A）對過程初始計劃起到成文和交流的作用B）正式生產(chǎn)時提供過程監(jiān)測和控制方法C）產(chǎn)品壽命周期內(nèi)保持使用D）最大限度減少過程變差E）以上都是

6、（）FMEA進行的時間是A）產(chǎn)品/過程出現(xiàn)失效時B）新產(chǎn)品/過程設(shè)計時C）產(chǎn)品/過程修改設(shè)計時D）顧客提出抱怨投訴時E）A+BF）B+CG）C+D7、（）以下哪項不是產(chǎn)品的功能A）零件的防腐性B）轉(zhuǎn)向力適宜C）噪聲D）電路短路

8、（）失效的后果應(yīng)該從以下幾方面考慮A）對產(chǎn)品安全和政府法規(guī)符合性的影響B(tài)）對下一道工序及后道工序的影響C）對汽車性能和壽命的影響D）對操作者和設(shè)備的安全性的影響 E）對主機廠F）以上都是

9、（）下列三種過程控制方法，應(yīng)該優(yōu)先選用哪一種A）阻止失效原因/機理的發(fā)生或減少其發(fā)生的概率B）查明失效起因機理C）查明失效模式

10、（）以下哪種情況應(yīng)優(yōu)先采取措施A）S=9，O=3，D=3B）S=3，O=9，D=3C）S=3，O=3，D=911、（）受控過程的輸出特性是：A）某種隨機分布B）某種確定的數(shù)據(jù)C）某種確定的函數(shù)D）某種不可預(yù)測的結(jié)果

12、（）受控狀態(tài)是指：A）沒有變差B）只有普通原因的變差C）只有特殊原因的變差D）變差在技術(shù)規(guī)范允許范圍內(nèi)

13、（）減少普通原因變差的方法A）對系統(tǒng)采取措施B）對局部采取措施C）對設(shè)備采取措施D）對人員采取措施

14、（）一個期望的可接受的過程應(yīng)該是A）輸出特性在技術(shù)規(guī)范之內(nèi)B）消除了普通原因變差C）消除了特殊原因變差D）只存在普通原因變差，且能力指數(shù)符合顧客要求

15、（）過程的持續(xù)改進的主要內(nèi)容是A）使過程受控B）減少過程的特殊原因變差C）減少過程的普通原因變差D）理解過程

16、（）測量系統(tǒng)是指A）量具B）儀器設(shè)備C）量具和操作員D）對測量數(shù)據(jù)有關(guān)的人、機、料、法、環(huán)的集合17、（）測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)的質(zhì)量的好壞主要是指A）分辯率高低B）操作者水平C）偏倚大小D）偏倚和方差的大小

18、（）適宜的可視分辯率應(yīng)該是A）技術(shù)規(guī)范寬度的1/6B）過程變差的1/10C）雙性的1/10 D）過程總變差的30%

19、（）R&R在以下范圍內(nèi)時是可接受的A）大于公差帶寬度B）小于過程總變差的30% C）小于過程總變差的10%D）小于過程總變差

20、（）在雙性研究中，重復(fù)性變差比再現(xiàn)性變差明顯大，可能表明：A）操作者未經(jīng)培訓(xùn)B）儀器需要維護 C）量具的刻度不清晰 D）需要某種夾具幫助操作人員讀數(shù)

21、（）生產(chǎn)件批準的目標是確定：A）汽車行業(yè)的供應(yīng)商是否正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，B）在實際生產(chǎn)過程中執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍，C）具有持續(xù)滿足上述要求的潛能，D）以上都是，E）以上都不是。

22、（）下列哪種情況可以不必獲得顧客產(chǎn)品批準部門的完全批準：A）一種新的零件或產(chǎn)品，B）對前提交零件不符合的修正，C）由于工程更改引起產(chǎn)品的改變，D）重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改。

23、（）向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)，PPAP的提交等級是：A）等級一，B）等級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

24、（）如果顧客沒有其它的規(guī)定，生產(chǎn)件的供方必須使用的默認等級是：A）等級一，B）等

級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

25、（）如果顧客的PPAP狀態(tài)是臨時批準，供方應(yīng)：A）明確影響批準的不合格的根本原因，B）準備一份顧客同意的糾正措施計劃，C）在顧客同意的截止日期前或規(guī)定的發(fā)運數(shù)量內(nèi)完成整改，D）以上全部，E）不理會顧客，繼續(xù)生產(chǎn)。

二、判斷題（每題1分）

（錯）

1、TS的組織必須使用APQP作為產(chǎn)品實現(xiàn)策劃的方法。

（錯）

2、組織沒有產(chǎn)品設(shè)計職能時，可以不進行FMEA。

（錯）

3、在控制計劃中標識特殊特性時，只用組織確定的符號，可以不使用顧客指定的符號。（錯）

4、對于簡單的產(chǎn)品進行APQP時，只需要質(zhì)量部門的參與，可以不成立項目小組。（錯）

5、隨著項目的進展，質(zhì)量策劃隨著制造過程的確認和就緒而終止。

（對）

6、組織對供應(yīng)商提供的零件必須實施適當?shù)漠a(chǎn)品和制造過程的批準程序。

（錯）

7、組織在進行樣件開發(fā)時，必須使用與正式生產(chǎn)相同的供方、工裝和制造過程。（錯）

8、組織在對產(chǎn)品和制造過程批準時，必須使用PPAP生產(chǎn)件批準程序。

（對）

9、當顧客沒有要求時，組織可以不制定樣件控制計劃。

（錯）

10、在進行生產(chǎn)件批準過程中，組織應(yīng)盡可能使用與正式生產(chǎn)相同的供方、工裝和制造過程。（對）

11、生產(chǎn)件批準過程中必須對多腔沖模的每個模腔的產(chǎn)品分別進行尺寸測量。

（對）

12、如果對新零件的共通性進行了評審，那么類似零件的系列產(chǎn)品的過程流程圖是可以接受的。

（錯）

13、在初始過程研究時，如果過程能力或性能的指數(shù)值大于1.33，則該過程能夠滿足顧客要

求，可以按控制計劃組織生產(chǎn)。

（錯）

14、有能力的過程一定是穩(wěn)定的過程。

（錯）

15、針對過程中存的特殊原因，應(yīng)該采取系統(tǒng)措施。

（錯）

16、控制圖中的上下控制限可以由產(chǎn)品的公差帶壓縮而來。

（對）

17、過程FMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品能夠滿足設(shè)計要求。

（錯）

18、過程FMEA不依靠改變設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，因此可以不考慮與制造有關(guān)的產(chǎn)

品設(shè)計特性。

（錯）

19、設(shè)計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設(shè)計缺陷，所以不需要考慮制造/裝配過程中的技術(shù)/身體限制。

（對）20、設(shè)計FMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。

（對）

21、只有設(shè)計更改才能導(dǎo)致嚴重度的降低。

（錯）

22、當嚴重度是9或10時，無論其RPN值是多大，都應(yīng)采取建議措施。

（對）

23、過程FMEA的顧客包括下游的制造或裝配工序、維修工序或政府法規(guī)。

（錯）

24、測量系統(tǒng)分析必須采用MSA參考手冊中的分析方法和接收準則。

（對）

25、當某計量型檢具只用來檢驗?zāi)骋惶囟ǖ某叽纾皇褂闷淞砍痰钠渌秶鷷r，則不用分

析其線性是否滿足要求。

（對）

26、在評價重復(fù)性和再現(xiàn)性時，除了要評價%GRR，還要計算分級數(shù)ndc。

（錯）

27、對偏倚進行區(qū)間估計時，如果顧客無特殊要求，默認的置信水平應(yīng)取90%。

（對）

29、對于計數(shù)型測量系統(tǒng)，用信號探測法可以近似地確定II區(qū)的寬度并因此確定GRR。（對）30、Kappa>0.75表示好的一致性，Kappa<0.4表示一致性差。

三、簡答題：

1、寫出PPAP要求提交的文件和資料。（10分）

2、寫出APQP各階段的輸出文件和資料。（15分）

四、計算題（每題10分）

1、根據(jù)給出的數(shù)據(jù)，計算CP、CPK和PP、PPK。

已知零件的規(guī)格值為10±0.45，X=9.975, 組內(nèi)的標準差σ=0.0825, 樣本標準差S=0.0845。CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σ

PP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、根據(jù)給出的數(shù)值，評價檢具的偏倚是否可以接受。置信水平為95%。

零件的基準值為7.50，檢驗人員用檢具測量此零件15次，測量結(jié)果分別為：7.51、7.52、7.48、7.48、7.49、7.51、7.50、7.50、7.53、7.50、7.51、7.49、7.50、7.52、7.50.測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區(qū)間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結(jié)論：由于置信區(qū)間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

五大工具考試參考答案

一、1、E，2、D，3 D，4 E，5 B，6 F，7 C，8 F，9 A，10 A，11 C，12 B，13 A，14 D，15 C，16 D，17 D，18 B，19 C，20 B，21 D，22 D，23 C，24 C，25 D，二、1 錯，2 錯，3 錯，4 錯，5 錯，6 對，7 錯，8 錯，9 對，10 錯，11 對，12 對，13 錯，14 錯，15 錯，16 錯，17 對，18 錯，19 錯，20 對，21 對，22 錯，23 對，24 錯，25 對，26 對，27 錯，29 對，30 對

四、1、CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σPP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區(qū)間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結(jié)論：由于置信區(qū)間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

第五篇：PPAP、 MSA、 FMEA、SPC、APQP

ppap ppap是production part asspoval procedure的簡稱

生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了包括生產(chǎn)和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。

MSA 在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設(shè)計、方差分析、回歸分析等。

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

測量系統(tǒng)的誤差由穩(wěn)定條件下運行的測量系統(tǒng)多次測量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測量數(shù)據(jù)相對于標準值的位置，包括測量系統(tǒng)的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩(wěn)定性（Stability）；而方差指測量數(shù)據(jù)的分散程度，也稱為測量系統(tǒng)的R&R，包括測量系統(tǒng)的重復(fù)性（Repeatability）和再現(xiàn)性（Reproducibility）。

一般來說，測量系統(tǒng)的分辨率應(yīng)為獲得測量參數(shù)的過程變差的十分之一。測量系統(tǒng)的偏倚和線性由量具校準來確定。測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性可由重復(fù)測量相同部件的同一質(zhì)量特性的均值極差控制圖來監(jiān)控。測量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性由GageR&R研究來確定。

分析用的數(shù)據(jù)必須來自具有合適分辨率和測量系統(tǒng)誤差的測量系統(tǒng)，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導(dǎo)致錯誤的分析結(jié)果。在ISO10012-2和QS9000中，都對測量系統(tǒng)的質(zhì)量保證作出了相應(yīng)的要求，要求企業(yè)有相關(guān)的程序來對測量系統(tǒng)的有效性進行驗證。

測量系統(tǒng)特性類別有F、S級別，另外其評價方法有小樣法、雙性、線 MSA：復(fù)用段適配器：multiplex section protecter FMEA

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法.具體來說,通過實行FMEA,可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點,可在原形樣機階段或在大批量

生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷.FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一種實用的解決問題的方法,可適用于許多工程

領(lǐng)域,目前世界許多汽車生產(chǎn)商和電子制造服務(wù)商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進行設(shè)計和生產(chǎn)過程的管理和監(jiān)控.FMEA簡介

FMEA有三種類型,分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA,本文中主要討論工藝FMEA.1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題,包括下述各個方面： 需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝； 對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改進；

在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下,對以前的設(shè)計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊.理想的FMEA團隊應(yīng)包括設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表.2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容,保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄, 需要強調(diào)的是,FMEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期.3)創(chuàng)建工藝流程圖.工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定,實施FMEA需要工藝流程圖,一般情況下工藝流程圖不要

輕易變動.4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工藝,應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言,涉及的問題可能包括,基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑

(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等.4.2 對于每一種失效模式,應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響, 例如,焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性,因此在可能的影響方面應(yīng)該注明.4.3 對于每一種失效模式,應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因.例如,影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等.4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法,來避免一些根本的原因.例如,現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動光學(xué)檢測(AOI),或者對焊膏記錄良好的控制過程.5)對事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序：

5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響,10為最嚴重,1為沒有影響； 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率.如果為10,則表示幾乎肯定要發(fā)生,工藝能力為0.33或者ppm大于10000.5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率,列為10表 示不能檢測,1表示已經(jīng)通過目前工藝控

制的缺陷檢測.5.3 計算風險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber).RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積,用來衡量可能的工藝缺陷,以便采取可能的預(yù)防措施

減少關(guān)鍵的工藝變化,使工藝更加可靠.對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風險程度最高的環(huán)節(jié).RPN最壞的情況是1000,最好的情況是1,確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖,篩選那些累積

等級遠低于80%的項目.推薦出負責的方案以及完成日期,這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級.對一些嚴重問題要時常

考慮拯救方案,如: 一個產(chǎn)品的失效模式影響具有風險等級9或10；

一個產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴重程度很高； 一個產(chǎn)品具有很高的RPN值等等.在所有的拯救措施確和實施后,允許有一個穩(wěn)定時期,然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測

等級進行重新考慮和排序.FMEA應(yīng)用

FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為,并非事后補救.因此要想取得最佳的效果,應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成.產(chǎn)品開發(fā)的5個階段包括：

計劃和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn).作為一家主要的EMS提供商,Flextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計劃和控制中使用了FMEA管理,在產(chǎn)品的

早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品,記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵.對于該公司多數(shù)客戶,在完全確定設(shè)計和

生產(chǎn)工藝后,產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心,這其中所使用的即是FMEA管理模式.手持產(chǎn)品FMEA分析實例

在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會舉行之后,即可成立一個FMEA團隊,包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工

程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理,質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團隊.FMEA首次會議的目標是加強初始生產(chǎn)工藝MPI(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質(zhì)量控制點同時團隊

也對產(chǎn)品有更深入的了解,一般首次會議期間和之后的主要任務(wù)包括： 1．工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖,每一步的工藝功能和要求都需要界定.2．團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制,并對這些

因素按RPN進行等級排序.例如,在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式,現(xiàn)有的工藝

控制是模板設(shè)計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查.工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中,如模板設(shè)計研

究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等.3.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進行審核,對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進

行綜合考慮.如干燥盒的位置,審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placementmachine)附近,以方

便對濕度敏感的元器件進行處理.4.FMEA的后續(xù)活動在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后,可以進行FMEA的后續(xù)會議.會議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大

致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報告進行綜合考慮,FMEA團隊對RPN重新進行等級排序,每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷,確定好

推薦的方案、責任和目標完成日期.對于表面貼裝工藝,首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷,可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：

對于焊球缺陷,檢查模板設(shè)計(stencildesign),檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預(yù)防性維護(PM)記錄；

檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對于墓石(tombstone)缺陷,檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；

檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性.工藝工程師的研究報告表明,回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因,終端(termination)受污染是墓石

(tombstone)缺陷的可能原因,因此為下一個設(shè)計有效性驗證測試結(jié)構(gòu)建立了一個設(shè)計實驗(DOE),設(shè)計實驗表明

一個供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tombstone)缺陷的可能性較大,因此對供應(yīng)商發(fā)出進一步調(diào)查的矯正要求.5.對于產(chǎn)品的設(shè)計、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改,在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時更新.FMEA更新會議在產(chǎn)品進行批量生產(chǎn)之前是一項日常的活動.批量生產(chǎn)階段的FMEA管理

作為一個工藝改進的歷史性文件,FMEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準備產(chǎn)品的發(fā)布.FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件,以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個控制節(jié)點進行掌握,同時審查生產(chǎn)線的有

效性,所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場.拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之后的一個主要考慮因素,設(shè)備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk, 同時進行培訓(xùn)以處理錯誤印制的電路板.FMEA團隊需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn),生產(chǎn)線的質(zhì)量驗證應(yīng)該與此同時進行.在試生產(chǎn)之后,FMEA需要舉行一個會議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報告,主要解決每一個環(huán)節(jié)的前面三個問題.FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進,FMEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計的最新狀態(tài),包括任何在生產(chǎn)

過程開始后進行的更改.結(jié)語

使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險,可以幫助電子設(shè)備制造商提高生產(chǎn)能力和效率,縮短產(chǎn)品的面市時間.此外通過這種模式也可使各類專家對生產(chǎn)工藝從各個角度進行檢測,從而對生產(chǎn)過程進行改進.所推薦的方案應(yīng)該是正確的矯正,產(chǎn)生的效益相當可觀.為了避免缺陷的產(chǎn)生,需要對工藝和設(shè)計進行更改.使用統(tǒng)計

學(xué)的方法對生產(chǎn)工藝進行研究,并不斷反饋給合適的人員,確保工藝的不斷改進并避免缺陷產(chǎn)生.SPS

統(tǒng)計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。

當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制。

PQP

PQP中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分.產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法,用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟.目標是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系,以確保所要求的步驟按時完成.有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾.APQP的特點

a)目標明確：滿足顧客要求,不斷改進.b)按規(guī)定的方法和組織形式進行策劃.c)應(yīng)用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖,QFD等.d)保證跨職能活動的效率：橫向協(xié)調(diào)小組.APQP主要流程如下： 1.APQP要素的策劃.2.APQP要素的執(zhí)行.3.通過在FPDS里程碑中的小組來監(jiān)控執(zhí)行要素的“質(zhì)量事件”,以及時間安排.4.發(fā)出解決方案.5.狀態(tài)報告（至少在FPDS里程碑）.APQP主要的五個過程,五個里程碑： 1 計劃和定義

本過程的任務(wù)：

?如何確定顧客的需要和期望,以計劃和定義質(zhì)量大綱；

?做一切工作必須把顧客牢記心上；

?確認顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚.產(chǎn)品的設(shè)計與開發(fā)

本過程的任務(wù)和要點：

?討論將設(shè)計特征發(fā)展到最終形式的質(zhì)量策劃過程諸要素；

?小組應(yīng)考慮所有的設(shè)計要素,即使設(shè)計是顧客所有或雙方共有；

?步驟中包括樣件制造以驗證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)的呼聲”的任務(wù)；

?一個可行的設(shè)計應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求,也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

?盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求,但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過程控制的特性；

?保證對技術(shù)要求和有關(guān)技術(shù)資料的全面、嚴格的評審；

?進行初始可行性分析,以評審制造過程可能發(fā)生的潛在問題.過程設(shè)計和開發(fā)

本過程的任務(wù)和要點：

—保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng),保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點及與其有關(guān)的控制計劃.產(chǎn)品和過程的確認

本過程的任務(wù)和要點：

—討論通過試生產(chǎn)運行評價對制造過程進行驗證的主要要點.—應(yīng)驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖,產(chǎn)品是否滿足顧客的要求.并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前有關(guān)問題的研究和解決.反饋、評定和糾正措施

本過程的任務(wù)與要點：

—質(zhì)量策劃不因過程確認就緒而停止,在制造階段,所有變差的特殊原因和普通原因都會表現(xiàn)出來,我們可以對輸出進行評價,也是對質(zhì)量策劃工作有效性進行評價的時候.—在此階段,生產(chǎn)控制計劃是用來評價產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ).—應(yīng)對計量型和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行評估.采取SPC手冊中所描述的適當?shù)拇胧?