第一篇：鋼筋焊接工藝實驗報告

河南省南水北調配套工程許昌境17號分水口門；輸水管道工程第三施工標段；鋼筋焊接工藝性試驗總結報告；批準：審核：編制：；中國水利水電第八工程局有限公司河南省南水北調配套；二零一二年十二月；目錄；

一、工程概況..................；鋼筋電弧焊工藝試驗總結報告；

一、工程概況；本標段為河南省南水北調配套工程許昌市境17號分水；通過本次鋼筋焊接工藝性試驗

河南省南水北調配套工程許昌境17號分水口門 輸水管道工程第三施工標段 鋼筋焊接工藝性試驗總結報告 批準： 審核： 編制：

中國水利水電第八工程局有限公司河南省南水北調配套工程 許昌境17號分水口門輸水管道工程第三施工標段項目部

二零一二年十二月 目 錄

一、工程概況.......................................................................................................3

二、試驗目的、適用范圍...................................................................................3

三、試驗依據.......................................................................................................3

四、施工準備.......................................................................................................3

五、試驗操作工藝...............................................................................................4

六、抽樣檢查.......................................................................................................4

七、鋼筋電弧焊質量標準...................................................................................6

八、施工注意事項...............................................................................................7 鋼筋電弧焊工藝試驗總結報告

一、工程概況

本標段為河南省南水北調配套工程許昌市境17號分水口門輸水管道工程第三標段，位于許昌縣境內，自許昌縣石寨村南京廣鐵路西至許昌縣胡寨村東石武高鐵路西，樁號25+400-31+500，長6.1km，北鄧莊支線0+000-0+100，長0.1km。PCCP管道，管徑2.0m，管線長6.1km；鋼管，管徑1.0m，管線長0.1km。共有各類主要建筑物9座，其中穿河倒虹吸3座，分別穿石梁河、飲馬河支、飲馬河；穿公路頂管3座（濱河路、107國道、魏武大道）、管理房1座，控制閥室2座。主要包括PCCP管道（含土方開挖、回填及管道安裝等）、鋼管及金屬結構設備、電氣設備、閥件及附屬設備安裝和調試，臨時工程、施工期水保環保等全部建安工程。

二、試驗目的、適用范圍

通過本次鋼筋焊接工藝性試驗，確定鋼筋電弧焊的各項參數，確保鋼筋焊接質量。本次試驗確定的連接施工工藝及參數適用于本標段內所有混凝土的鋼筋焊接連接制作安裝施工。

三、試驗依據

（1）《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ 18-2003；（2）《水工混凝土施工規范》SDJ207-82。

四、試驗準備

1、材料（1）鋼筋

鋼筋采用熱軋帶肋HRB335Φ

18、Φ22進行工藝試驗，出廠合格證明及檢測報告齊全。

（2）焊條

焊條采用J422焊條，產品合格證齊全。

2、設備機具 砂輪切割機、鋼筋彎曲機、交流弧電焊機等。

3、人員配備

焊工1名、試驗人員2名、電工1名、鋼筋工2名。

五、試驗操作工藝

1、工藝流程：準備工作→選擇焊接參數→施焊操作→質量檢驗 搭接焊接頭形式見下圖：搭接焊工藝

（1）鋼筋搭接長度應符合見下表：

（3）根據《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18-2003的有關規定，搭接焊只適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的焊接，其制作要點除注意對鋼筋搭接部位的預彎和安裝，應確保兩鋼筋軸線相重合。

（4）搭接焊接頭的焊縫厚度s不應小于主筋直徑的0.25倍；焊縫寬度 b 不應小于主筋直徑的0.7倍，見下圖：

d 一鋼筋直筋；l 一搭接長度 d 一鋼筋直徑

2、操作方法（1）準備工作

檢查電源、焊機、試焊鋼筋、焊條等設備材料準備齊全，具備施焊條件。（2）選擇焊接參數

根據鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜的焊條、焊接層數、焊接電流，保證焊縫和鋼筋融合良好。鋼筋采用熱軋帶肋HRB335Φ

18、Φ22，焊條采用J422焊條，接頭形式采用單面搭接焊。

（3）施焊操作

引弧應在墊板、形成焊縫的部位，防止燒傷主筋。焊接地線與鋼筋應接觸緊密。先將搭接鋼筋用2點定位焊固定，離端部約20mm。

施焊應在搭接部位一側開始打弧，收弧時弧坑應填滿，并向另一側拉出滅弧。盡量施水平焊，需多層焊時，第一層焊的電流可以稍大，以增加融化深度，焊完一層之后，應將焊渣清除干凈，當需要立焊時，焊接電流應比平焊減少10%～15%。

（4）質量檢驗

在接頭外觀檢查合格后抽取試件進行試驗，電弧焊接頭拉伸試驗應符合下列要求： 3個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該牌號鋼筋規定的抗拉強度。至少應有2個試件斷于焊縫之外，并應呈延性斷裂，當達到上述兩項要求，應評定該批接頭為抗拉強度合格。

當試驗結果有2個試件抗拉強度小于鋼筋規定的抗拉強度，或3個試件均在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂時，則一次判定該批接頭為不合格品。

當試驗結果有1個試件抗拉強度小于規定值，或2個試件均在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規定抗拉強度的1.10倍時，應進行復檢。

復檢時，應再切取6個試做。復檢結果，當仍有1個試件的抗拉強度小于規定值，或3個試件均在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規定抗拉強度的1.10倍時，應判定該批接頭為不合格品。

3、鋼筋電弧焊質量標準：

（1）焊接前必須首先核對鋼筋的材質、規格及焊條類型符合鋼筋工程的設計施工規范，有材質及產品合格證書和物理性能檢驗，對于進口鋼材需增加化學性能檢定，檢驗合格后方能使用。

（2）焊工必須持相應等級焊工證才允許上崗操作；（3）在焊接前應預先用相同的材料、焊接條件及參數；（4）

1、焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；；

2、焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；；

3、咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的；表三鋼筋電弧焊接頭尺寸偏差及缺陷允許值；

六、試驗結果；試件經做抗拉實驗檢測均合格；經過試驗，鋼筋焊接接頭形式為條單面搭接焊，采用

（2）焊工必須持相應等級焊工證才允許上崗操作。

（3）在焊接前應預先用相同的材料、焊接條件及參數，制作二個抗拉試件，其試驗結果大于該類別鋼筋的抗拉強度時，才允許正式施焊，此時可不再從成品抽樣取試件。

（4）

1、焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；

2、焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；

3、咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應符合表三的規定；

表三 鋼筋電弧焊接頭尺寸偏差及缺陷允許值

六、試驗結果

試件經做抗拉實驗檢測均合格。

七、確定的施工工藝與參數

經過試驗，鋼筋焊接接頭形式為條單面搭接焊，采用J422焊條焊接的鋼筋符合施工規范及設計要求。

八、注意事項

1、鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋。鋼筋與電極接觸處表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

2、電弧搭接焊時，第一層焊縫應從中間引弧，向兩端施焊；以后各層控溫施焊，層間溫度控制在150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。

3、焊接時，引弧應在墊板、搭接形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋；焊接地線與鋼筋應接觸緊。

4、焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。

5、焊接時，搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

第二篇：2010焊接實驗報告

二、埋弧焊操作實訓報告

一、實驗目的

1.了解埋弧焊的基本理論；

2.熟練掌握埋弧的基本操作及焊接規范參數調整的方法;3.觀察焊接電流、焊接電壓等參數對焊縫成型的影響； 4.能熟練運用埋弧焊進行焊接，并獲得良好的成型效果；

二、實驗設備與實驗材料

1、焊機為MZ-1000，DCRP ；

3、母材板厚為18 mm，試板尺寸為300 mm×500 mm，焊絲直徑為4.0 mm，焊劑粒度為8～60目，合金粉末粒度為80～200目。化學成分；

4、采用SAW和SAW-AMP技術焊接的20G、16MnR鋼焊縫化學成分。

三、焊接原理：

埋弧焊（含埋弧堆焊及電渣堆焊等）是一種電弧在焊劑層下燃燒進行焊接的方法。其固有的焊接質量穩定、焊接生產率高、無弧光及煙塵很少等優點，使其成為壓力容器、管段制造、箱型梁柱等重要鋼結構制作中的主要焊接方法。

四、實驗內容和方法：

1、埋弧自動焊機的小車輪子要有良好絕緣，導線應絕緣良好，工作過程中應理順導線，防止扭轉及被熔渣燒壞。

2、控制箱和焊機外殼應可靠的接地（零）和防止漏電。接線板罩殼必須蓋好。

3、焊接過程中應注意防止焊劑突然停止供給而發生強烈弧光裸露灼傷眼睛。所以，焊工作業時應戴普通防護眼鏡。

4、半自動埋弧焊的焊把應有固定放置處，以防短路。

5、埋弧自動焊熔劑的成分里含有氧化錳等對人體有害的物質。焊接時雖不像手弧焊那樣產生可見煙霧，但將產生一定量的有害氣體和蒸氣。所以，在工作地點最好有局部的抽氣通風設備。

五、實驗心得體會：

了解手工電弧焊的基本理論；熟練掌握手工電弧焊的基本操作及焊接規范參數調整的方法;觀察焊接電流、焊接電壓等參數對焊縫成型的影響；能熟練運用手工電弧焊進行焊接，并獲得良好的成型效果。

第三篇：焊接實驗報告

一、實習目的

1、學習焊接電路板的有關知識，熟練焊接的具體操作。

2、了解電子產品的生產制作過程;

3、掌握電子元器件的識別及質量檢驗;，4、學習利用工藝工具獨立進行電話機的裝焊和調試，并達到產品的質量要求

5、看懂電話機的安裝圖，了解電話機的基本原理，學會動手組裝和焊接電話機。

6、通過對一臺正規產品電話機"的安裝焊接及調試，學會調試電話機，能夠清晰接打電話。

7培養職業道德,和職業技能,培養工程實踐觀念及嚴謹細致一絲不茍的科學風.二、實習內容

1．元器件的識別

對于此次電話機裝配中所用到的所有元器件，如色環電阻、二極管、穩壓管、三極管、瓷片電容、滌綸電容、電解電容、變壓器、單片機及其他各種所用到的器件都應該能很好的識別。2．元器件的插裝

元器件在焊接前，需要對其進行正確的插裝，這一點是十分重要的，它關系到我們電話機組裝成敗與否。對于器件的插裝，要求我們能在正確識別元器件的基礎上，認真，小心，對照元器件清單表，不漏插，不錯插。3．元器件的焊接

在進行元器件的焊接前，要求我們首先掌握正確的焊接工藝，這就需要我們在掌握焊接理論的前提下，進行大量的焊接練習。焊接時，要做到快、準、穩。4．電話機的測試

在完成了電話機的焊接以后，我們并不能急著進行整機的裝配，還要先對其進行測試，以便確定我們的電話機是否符合要求，對于發現的問題，要認真的尋找原因，并加以改正。5．整機裝配

裝好電話機剩下的零件，接受檢驗。

三、實習小結 通過此次的電話機的組裝使我對電子工藝制作過程及一些相關注意事項有了更為深刻的了解。

1、焊接的技巧或注意事項

焊接是安裝電路的基礎，我們必須重視他的技巧和注意事項。（1）焊錫之前應該先插上電烙鐵的插頭，給電烙鐵加熱。

（2）焊接時，焊錫與電路板、電烙鐵與電路板的夾角最好成45度，這樣焊錫與電烙鐵夾角成90度。

（3）焊接時，焊錫與電烙鐵接觸時間不要太長，以免焊錫過多或是造成漏錫；也不要過短，以免造成虛焊。

（4）元件的腿盡量要直，而且不要伸出太長，以1毫米為好，多余的可以剪掉。（5）焊完時，焊錫最好呈圓滑的圓錐狀，而且還要有金屬光澤。

2、手工插旱元器件的原則: 先焊矮的元件,在焊稍高的,最后焊最高的元件以及:先焊小元件,后焊體積大的元件;焊接時錫量適中,避免漏焊虛焊和橋接等故障的發生.不必將所有的元件都插上在焊接,而是插一部分,(必須保證元件插對位置).間接好,并剪掉管腿.四、體會和感想

雖然這次實訓為期不長，但內容豐富，包含了多種能力和技術的訓練，它將基本技能訓練，基本工藝知識和創新啟蒙有機結合，培養我們的實踐能力和創新精神，元件識別能力、安裝焊接能力、萬用表測量能力等等。給平日只學理論知識的我們以很好的實踐機會，讓我們在自己動手的過程中逐漸掌握一些相關的知識，于無形之中，提升自己的動手能力。

現在實訓已經結束，但它的影響卻留存長久，它讓我們自己動手，品嘗成功的喜悅，激發了我們對實踐的興趣與熱情，在很大程度上鼓舞了我們的學習決心，它讓我們做了一回成功的自己，有著一定的成就感，特別是通過我的檢查與修理，使許多的同學的電話機也能正常使用，增強了我們的自信心，讓我們以更大的勇氣面對以后的學習與人生，它給了我們開拓進取的動力。

第四篇：鋼筋焊接及規范

總則

1.0.1為了在鋼筋焊接施工中采用合理的焊接工藝和統一質量驗收標準，做到技術 先進，確保質量，制訂本規程。

1.0.2本規程適用于建筑工程混凝土結構中的鋼筋焊接施工及質量檢驗與驗收。1.0.3從事鋼筋焊接施工的焊工必須持有焊工考試合格證書，才能上崗操作。

1.0.4在進行鋼筋焊接施工及質量檢驗與驗收時，除按本規程規定執行外，尚應符 合國家現行有關強制性標準的規定。術 語

2.0.1鋼筋電阻點焊 resistance spot welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成交叉疊接形式，壓緊于兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，加壓形成焊點的一種壓焊方法。

2.0.2鋼筋閃光對焊 flash butt welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成對接形式，利用電阻熱使接觸點金屬熔化，產生強烈飛濺，形 成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法

2.0.3鋼筋電弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利 用焊接電流通過產生的電弧熱進行焊接的 一種熔焊方法。

2.0.4鋼筋窄間隙電弧焊 narrow-gap arc welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成水平對接形式，并置于銅模內，中間留有少量間隙，用焊條從 接頭根部引弧，連續向上焊接完成的一種電弧焊方法。

2.0.5鋼筋電渣壓力焊 electroslag pressure welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成豎向對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋端面間隙，在焊劑層 下形成電弧過程和電渣過程，產生電弧熱和電阻熱，熔 化鋼筋，加壓完成的一種壓 焊方法。

2.0.6鋼筋氣壓焊 gas pressure welding of reinforcingsteel bar 采用氧乙炔火焰或其他火焰對兩鋼筋對接處加熱，使其達到塑性狀態（固 態）或熔化狀態（熔態）后，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.7預埋件鋼筋埋弧壓力焊 submerged-arc pressure welding of re-infoncing steel bar at prefabrecated components 將鋼筋與鋼板安放成 T 型接頭形式，利用焊接電流通過，在焊劑層下產生電弧，形成熔池，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.8壓入深度 pressed depth 在焊接骨架或焊接網的電阻點焊中，兩鋼筋相互壓入的深度。2.0.9焊縫余高 reinforcement；excess weld metal 焊縫表面焊趾連線上的那部分金屬的高度。2.0.10熔合區 bond 焊接接頭中，焊縫與熱影響區相互過渡的區域。

2.0.11熱影響區 heat-affected zone 焊接或熱切割過程中，鋼筋母材因受熱的影響（但未熔化），使 金屬組織和力 學性能發生變化的區域。

2.0.12延性斷裂 ducti1e fracture 伴隨明顯塑性變形而形成延性斷口（斷裂面與拉應力垂直或傾斜，其上具有細 小的凹凸，呈纖維狀）的斷裂。

2.0.13脆性斷裂 britt1e fracture 幾乎不伴隨塑性變形而形成脆性斷口（斷裂面通常與拉應力垂直，宏觀上由具 有光澤的亮面組成）的斷裂。材 料

3.0.1適用于本規程的焊接鋼筋，其力學性能和化學成分應分別符合下列現行國家 標準的規定：

《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499；

《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013；

《鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋》GB13014；

《冷軋帶肋鋼筋》GB13788；

《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T701。

3.0.2預埋件接頭、熔槽幫條焊接頭和坡口焊接頭中的鋼板和型鋼，宜采用低碳鋼 或低合金鋼，其力學性能和化學成分應分別符合現行國家標準《碳素結構鋼》GB700 或《低合金高強度結構鋼》GB/T1591 的規定。

3.0.3電弧焊所采用的焊條，應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5117 或《低合 金鋼焊條》GB/T5118 的規定，其型號應根據設計確定；若設計無規定時，可按表 3.0.3選用。

3.0.4在電渣壓力焊和預埋件埋弧壓力焊中，可采用 HJ431 焊劑。

3.0.5凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有質量證明書； 焊條、焊劑應有產品合格證。3.0.6鋼筋進場時，應按現行國家標準中的規定，抽取試件作力學性能檢驗，其質 量必須符合有關標準規定。

3.0.7各種焊接材料應分類存放，妥善管理；應采取防止銹蝕、受潮變質的措施。3.0.8氧氣的質量應符合現行國家標準《工業用氧》GB/T3863 的規定，其純度應大 于或等于 99.5%。

乙炔的質量應符合現行國家標準《溶解乙炔》GB6819 的規定，其純度應大于或 等于 98.0%。

液化石油氣應符合現行國家標準《液化石油氣》GB11174 或《油氣田液化石油氣》 GB9052.1 的各項規定。鋼筋焊接

4.1 一般規定

4.1.1鋼筋焊接時，各種焊接方法的適用范圍應符合表 4.1.1 的規定。

4.1.2電渣壓力焊適用于柱、墻、構筑物等現澆混凝土結構中豎向受力鋼筋的連接；

不得在豎向焊接后橫置于梁、板等構件中作水平鋼筋用。

4.1.3在工程開工正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的焊接工 藝試驗，并經試驗合格后，方可正式生產。試驗結果應符合質量檢驗與驗收時的要 求。4.1.4鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋。鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面 上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

4.1.5帶肋鋼筋進行閃光對焊。電弧焊。電渣壓力焊和氣壓焊時，宜將縱肋對縱肋 安放和焊接。

4.1.6當采用低氫型堿性焊條時，應按使用說明書的要求烘焙，且宜放入保溫筒內 保溫使用；酸性焊條著在運輸或存放中受潮，使用前亦應烘焙后方能使用。

4.1.7焊劑應存放在干燥的庫房內，當受潮時，在使用前應經 250～300℃烘焙 2h。

使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。4.1.8在環境溫度低于-5℃條件下施焊時，焊接工藝應符合下列要求：

閃光對焊時，宜采用預熱閃光焊或閃光—預熱閃光焊；可增加調伸長度，采 用較低變壓器級數，增加預熱次數和間歇時間。

電弧焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。

電弧幫條焊或搭接焊時，第 一層焊縫應從中間引弧，向 兩端施焊；以后各層控 溫施焊，層間溫度控制在 150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。當環境溫度低于-20℃時，不宜進行各種焊接。4.1.9雨天、雪天不宜在現場進行施焊；必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后 未冷卻接頭不得碰到冰雪。

在現場進行閃光對焊或電弧焊，當風速超過 7.9m/s 時，應采取擋風措施。進行 氣壓焊，當風速超過 5.4m/s 時，應采取擋風措施。

4.1.10進行電阻點焊、閃光對焊。電渣壓力焊。埋弧壓力焊時，應隨時觀察電源 電壓的波動情況，當電源電壓下降大于 5%。小于 8%，應采取提高焊接變壓器級數的 措施；當大于或等于 8%時，不得進行焊接。

4.1.11焊機應經常維護保養和定期檢修，確保正常使用。

4.1.12對從事鋼筋焊接施工的班組及有關人員應經常進行安全生產教育，執行現 行國家標準《焊接與切割安全》GB9448 中有關規定，對氧、乙炔、液化石油氣等易 燃。易爆材料，應 妥善管理，注意周邊環境，制定和實施各項安全技術措施，加強 焊工的勞動保護，防止發生燒傷。觸電、火災、爆炸以及燒壞焊接設備等事故。

4.2 鋼筋電阻點焊

4.2.1混凝土結構中的鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網，宜采用電阻點焊制作。

4.2.2鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網可由 HPB235、HRB335、HRB400、CRB550 鋼筋制 成。當兩根鋼筋直徑不同時，焊接骨架較小鋼筋直徑小于或等于 10mm 時，大、小鋼 筋直徑之比不宜大于 3；當較小鋼筋直徑為 12～16mm 時，大、小鋼筋直徑之比，不 宜大于 2。焊接網較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的 0.6 倍。4.2.3電阻點焊的工藝過程中應包括預壓、通電、鍛壓三個階段。

4.2.4電阻點焊應根據鋼筋牌號、直徑及焊機性能等具體情況，選擇合適的變壓器 級數。焊接通電時間和電極壓力。

4.2.5焊點的壓入深度應為較小鋼筋直徑的 18%～25%。

4.2.6鋼筋多頭點焊機宜用于同規格焊接網的成批生產。當點焊生產時，除符合上 述規定外，尚應準確調整好各個電極之間的距離、電極壓力，并 應經常檢查各個焊 點的焊接電流和焊接通電時間。

當采用鋼筋焊接網成型機組進行生產時，應按設備使用說明書中的規定進行安 裝、調試和操作，根據鋼筋直徑選用合適電極壓力和焊接通電時間。

4.2.7在點焊生產中，應經常保持電極與鋼筋之間接觸面的清潔平整；當電極使用 變形時，應及時修整。

4.2.8鋼筋點焊生產過程中，隨時檢查制品的外觀質量，當發現焊接缺陷時，應查 找原因并采取措施，及時消除。

4.3 鋼筋閃光對焊

4.3.1鋼筋的對接焊接宜采用閃光對焊；其焊接工藝方法按下列規定選擇：

當鋼筋直徑較小，鋼筋牌號較低，在本規程表 4.3.2 的規定范圍內，可采用 “連續閃光焊”；

當超過表中規定，且鋼筋端面較平整，宜采用“預熱閃光焊”；

當超過表中規定，且鋼筋端面不平整，應采用“閃光—預熱閃光焊”。

4.3.2連續閃光焊所能焊接的鋼筋上限直徑，應根據焊機容量、鋼筋牌號等具體情 況而定，并應符合表 4.3.2 的規定。

4.3.3閃光對焊時，應選擇合適的調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器綴數 等焊接參數。連續閃光焊時的留量應包括燒化留量。有電頂鍛留量和無電頂鍛留量； 閃光一預熱閃光焊時的留量應包括 ：一次燒化留量、預 熱留量、二次燒化留量。有 電頂鍛留量和無電頂鍛留量。

4.3.4變壓器級數應根據鋼筋牌號。直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況 選擇。4.3.5RRB400 鋼筋閃光對焊時，與熱軋鋼筋比較，應減小調伸長度，提高焊接變壓器級數，縮短加熱時間，快速頂鍛，形成快熱快冷條件，使熱影響區長度控制在 鋼筋直徑的 0.6 倍范圍之內。

4.3.6HRB500 鋼筋焊接時，應采用預熱閃光焊或閃光 —預熱閃光焊工藝。當接頭 拉伸試驗結果發生脆性斷裂，或彎曲試驗不能達到規定要求時，尚應在焊機上進行 焊后熱處理。

4.3.7當螺絲端桿與預應力鋼筋對焊時，宜事先對螺絲端桿進行預熱，并減小調伸 長度；鋼筋一側的電極應墊高，確保兩者軸線一致。

4.3.8采用 UN2-150 型對焊機（電動機凸輪傳動）或 UN17-150-1 型對焊機（氣，液壓傳動）進行大直徑鋼筋焊接時，宜首先采取鋸割或氣割方式對鋼筋端面進行平整處理：然后，采取預熱閃光焊工藝。

4.3.9封閉環式箍筋采用閃光對焊時，鋼筋斷料宜采用無齒鋸切割，斷面應平整。當箍筋直徑為 12mm 及以上時，宜采用 UN1-75 型對焊機和連續閃光焊工藝；當箍筋 直徑為 6～10mm，可使用 UN1-4O 型對焊機，并應選擇較大變壓器級數。

4.3.10在閃光對焊生產中，當出現異常現象或焊接缺陷時，應查找原因，采取措 施，及時消除。

4.4 鋼筋混凝土電弧焊

4.4.1鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口窄間隙焊和熔槽幫條焊 5 種接頭型 式。焊按時，應符合下列要求：

應根據鋼筋牌號、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊條。焊接工藝和焊接參數；焊接時，引 弧應在墊板、幫條或形成焊縫的 部位進行，不得燒傷主筋；焊接地線與鋼筋應接觸緊密；

焊接過程中應及時清渣，焊 縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。4.4.2幫條焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.2-a）； 當不能進行雙面焊時，方可采用單面焊（圖 4.4.2-b）

幫條長度 l 應符合表 4.4.2 的規定。當幫條牌號 與主筋相同時，幫條直徑可與主筋相同或小一個規格；當幫條直徑與主筋相同時，幫條牌號可與主筋相同或低一個牌號。

4.4.3搭接焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.3-a)。當不能進行雙面焊時，方可采用單 面焊（圖 4.4.3-b）。搭接長度可與本規程表 4.4.2 幫條長度相同。4.4.4幫條焊接頭或搭接焊接頭的焊縫厚度 s 不應小于主筋直徑的 0.3 倍；焊縫 寬度 b 不應小于主筋直徑的 0.8 倍（圖 4.4.4）。

4.4.5幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求：幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為 2～5mm；

搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上；

幫條焊時，幫條與主筋之間應用四點定位焊固定；搭接焊時，應用兩點固定； 定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離宜大于或等于 20mm ；

焊接時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

4.4.6熔槽幫條焊適用于直徑 20mm 及以上鋼筋的現場安裝焊接。焊接時應加角鋼 作墊板模。接頭形式（圖 4.4.6）、角鋼尺寸和焊接工藝應符合下列要求：角鋼邊長宜為 40～60mm 2 鋼筋端頭應加工平整；

從接縫處墊板引弧后應連續施焊，并應使鋼 筋端部熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣；焊接過程中應停焊清渣 1 次；焊平后，再進行焊縫余高的焊接，其高度不得大 于 3mm ；

鋼筋與角鋼墊板之間，應加焊側面焊縫 1～3 層，焊縫應飽滿，表面應平整。

4.4.7窄間隙焊適用于直徑 16mm 及以上鋼筋的現場水平連接。焊接時，鋼筋端部 應置于銅模中，并 應留出一定間隙，用焊條連續焊接，熔 化鋼筋端面和使熔敷金屬填充間隙，形 成接頭（圖 4.4.7）；其焊接工藝應符合下列要求：鋼筋端面應平整；

應選用低氫型堿性焊條，其型號應符合本 規程第 3.0.3 條的規定；端面間隙和焊接參數可按表 4.4.7 選用；從焊縫根部引弧后應連續進行焊接，左右來回運弧，在鋼筋端面處電弧應少 許停留，并使熔合；

當焊至端面間隙的 4/5 高度后，焊縫逐漸擴寬；當熔池過大時，應改連續焊 為斷續焊，避免過熱；

焊縫余高不得大于 3mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

4.4.8預埋件鋼筋電弧焊 T 型接頭可分為角焊和穿孔塞焊兩種（圖 4.4.8）。裝配和焊接時，應符合下列要求：

當采用 HPB235 鋼筋時，角焊縫焊腳（k)不得小于鋼筋直徑的 0.5 倍；采用HRB335 和 HRB400 鋼筋時，焊腳（k）不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍；施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷。

4.4.9鋼筋與鋼板搭接焊時，焊接接頭（圖 4.4.9）應符合下列要求：HPB235 鋼筋的搭接長度（l）不得小于 4 倍鋼筋直徑，HRB335 和 HRB400 鋼 筋搭接長度（l）不得小于 5 倍鋼筋直徑；

焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的 0.35 倍。

4.4.10坡口焊的準備工作和焊接工藝應符合下列要求：坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱；坡口角度可按圖 4.4.10 中數據選用；

鋼墊板厚度宜為 4～6mm，長度宜為 40～60mm；平焊時。墊板寬度應為鋼筋 直徑加 10mm ；立焊時，墊板寬度宜等于鋼筋直徑；

焊縫的寬度應大于 v 型坡口的邊緣 2～3mm，焊縫余高不得大于 3mm，并平緩過渡至鋼筋表面；

鋼筋與鋼墊板之間，應加焊二、三層側面焊縫；

當發現接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應立即補焊。

4.5 鋼筋電渣壓力焊

4.5.1電渣壓力焊適用于現澆鋼筋混凝土結構中豎向或斜向（傾斜度在 4:l 范圍內）鋼筋的連接。

4.5.2電渣壓力焊焊機容量應根據所焊鋼筋直徑選定。

4.5.3焊接夾具應具有足夠剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作便利，電壓 表、時間顯示器應配備齊全。

4.5.4電渣壓力焊工藝過程應符合下列要求：

焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，不得晃動；引弧可采用直接引弧法，或鐵絲臼（焊條芯）引弧法；

引燃電弧后，應先進行電弧過程，然后，加快上鋼筋下送速度，使鋼筋端面 與液態渣池接觸，轉變為電渣過程，最后在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔 化金矚和熔渣；

接頭焊畢，應稍作停歇，方可口收焊劑和卸下焊接夾具；敲去渣殼后，四周 焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.5.5電渣壓力焊焊接參數應包括焊接電流。焊接電壓和通電時間，采用 HJ431 焊 劑時，宜符合表 4.5.5 的規定。采用專用焊劑或自動電渣壓力焊機時，應根據焊劑或焊機使用說明書中推薦數據，通過試驗確定。

不同直徑鋼筋焊接時，上下兩鋼筋軸線應在同一直線上。

4.5.6塑料防水板防水層應牢固地固定在基面上，固定點的間距應根據基面平整情況確定，拱部宜為0．5—0．8m、邊墻宜為1．0—1。5m、底部宜為1．5～2．Om。局部凹凸較大時，應在凹處加密固定點。

4.6 鋼筋氣壓焊

4.6.1氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。當兩鋼筋 直徑不同時，其兩直徑之差不得大于 7mm。

4.6.2氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為熔態氣壓焊（開式）和固態氣 壓焊（閉式）兩種；在一般情況下，宜優先采用熔態氣壓焊。

4.6.3氣壓焊設備應符合下列要求：

供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、干式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶的使用分別按照國家質量 技術監督局頒發的現行 《氣 瓶安全監察規程 》和勞動部頒發的現行 《溶解乙炔氣瓶 安全監察規程》中有關規定執行。

焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得 產生相對滑移 ；應 便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度 ；動夾頭應與定夾頭同心，并且當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等 于現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。

4.6.4采用固態氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：

焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊 后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于 3mm ；

氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合 后可采用中性焰寬幅加熱；焊接全過程不得使用氧化焰；

氣壓焊頂壓時，對鋼筋施加的頂壓力應為 30～40M/mm2。

4.6.5采用熔態氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：安裝前，兩鋼筋端面之間應預留 3～5mm 間隙；氣壓焊開始時，首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀態，附著物隨熔 滴流走，端部呈凸狀時，即加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固；

使用氧液化石油氣火焰進行熔態氣壓焊時，應適當增大氧氣用量。

4.6.6在加熱過程中，當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象時，應將 鋼筋取下重新打磨。安裝，然后點燃火焰進行焊接。當 發生在鋼筋端面縫隙完全密 合之后，可繼續加熱加壓。

4.6.7在焊接生產中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時消除。

4.7 預埋伴鋼筋埋弧壓力焊

4.7.1埋弧壓力焊設備應符合下列要求：

根據鋼筋直徑大小，選用 500 型或：l000 型弧焊變壓器作為焊接電源；

焊接機構應操作方便。靈活；宜裝有高頻引弧裝置；焊接地線宜采取對稱接 地法，以減少電孤偏移；操作臺面上應裝有電壓表和電流表；控制系統應靈敏、。準確；并應配備時間顯示裝置或時間繼電器，以控制焊 接通電時間。

4.7.2埋弧壓力焊工藝過程應符合下列要求：鋼板應放平，并與銅板電極接觸緊密；

將錨固鋼筋夾于夾鉗內，應夾牢；并應放好擋圈，注滿焊劑；接通高頻引弧裝置和焊接電源后，應立即將鋼筋上提，引燃電孤，使電孤穩 定燃燒，再漸漸下送；

迅速頂壓對不得用力過猛；

敲去渣殼，四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.7.3埋弧壓力焊的焊接參數效應包括引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流和焊接 通電時間。

4.7.4在埋弧壓力焊生產中，引弧、燃弧（鋼筋維持原位或緩慢下送）和頂壓等環 節應密切配合 ；焊 接地線應與銅板電極接觸緊密 ；并應及時消除電極鉗口的鐵銹和 污物，修理電極鉗口的形狀。

4.7.5在埋弧壓力焊生產中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因和采取 措施，及時消除。質量檢驗與驗收

5．1 一般規定

5.1.1鋼筋焊接接頭或焊接制品（焊接骨架、焊接網）質量檢驗與驗收應按現行國 家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204 中的基本規定和本規程有關規 定執行。

5.1.2鋼筋焊接接頭或焊接制品應按檢驗批進行質量檢驗與驗收，并劃分為主控項 目和一般項目兩類。質量檢驗時，應包括外觀檢查和力學性能檢驗。

5.1.3縱向受力鋼筋焊接接頭，包括閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭的連接方式檢查和接頭的力學性能檢驗規定為主控項目。接頭連接方式應符合設計要求，并應全數檢查，檢驗方法為觀察。接頭試件進行力學性能檢驗時，其質量和檢查數量應符合本規程有關規定；檢 驗方法包括 ：檢查鋼筋出廠質量證明書、鋼筋進場復驗報告、各 項焊接材料產品合 格證、接頭試件力學性能試驗報告等。焊接接頭的外觀質量檢查規定為一般項目。

5.1.4非縱向受力鋼筋焊接接頭，包括交叉鋼筋電阻點焊焊點、封閉環式箍筋閃光 對焊接頭、鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭、預埋件鋼筋電弧焊接頭。預埋件鋼筋埋弧 壓力焊接頭的質量檢驗與驗收，規定為一般項目。

5.1.5焊接接頭外觀檢查時，首先應由焊工對所焊接頭或制品進行自檢；然后由施 工單位專業質量檢查員檢驗；監理（建設）單位進行驗收記錄。

縱向受力鋼筋焊接接頭外觀檢查時，每一檢驗批中應隨機抽取 10%的焊接接頭。檢查結果，當外觀質量各小項不合格數均小于或等于抽檢數的 10%，則該批焊接接頭 外觀質量評為合格。

當某一小項不合格數超過抽檢數的 10%時，應對該批焊接接頭該小項逐個進行復 檢，并剔出不合格接頭 ；對 外觀檢查不合格接頭采取修整或焊補措施后，可提交二 次驗收。

5.1.6力學性能檢驗時，應在接頭外觀檢查合格后隨機抽取試件進行試驗。試驗方法應按現行行業標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 有關規定執行。試驗報告應包括下列內容：

工程名稱、取樣部位；批號、批量；鋼筋牌號、規格；焊接方法；

焊工姓名及考試合格證編號；施工單位；

力學性能試驗結果。

5.1.7鋼筋閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭拉伸試驗結 果均應符合下列要求：

個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該牌號鋼筋規定的抗拉強度； RRB400 鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于 570N/mm2；

至少應有 2 個試件斷于焊縫之外，并應呈延性斷裂。當達到上述 2 頂要求時，應評定該批接頭為抗拉強度合格。

當試驗結果有 2 個試件抗拉強度小于鋼筋規定的抗拉強度；或 3 個試件均在焊 縫或熱影響區發生脆性斷裂時，則一次判定該批接頭為不合格品。

當試驗結果有 1 個試件的抗拉強度小于規定值，或 2 個試件在焊縫或熱影響區 發生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規定抗拉強度的 1.10 倍時，應進行復驗。復驗時，應再切取 6 個試作。復驗結果，當仍有 1 個試件的抗拉強度小于規定 值，或有 3 個試件斷于焊縫或熱影響區呈脆性斷裂，其抗拉強度小于鋼筋規定抗拉 強度的 1.10 倍時，應判定該批接頭為不合格品。

注： 當接頭試件雖斷于焊縫或熱影響區，呈脆性斷裂，但其抗拉強度大于或等于鋼筋規定 抗拉強度的 1.10 倍時，可按斷于焊縫或熱影響區之外，稱延性斷裂同等對待。5.1.8閃光對焊接頭、氣壓焊接頭進行彎曲試驗時，應將受壓面的全面毛刺和鐓粗敦凸起部分消除，且應與鋼筋的外表齊平。

彎曲試驗可在萬能試驗機、手動或電動液壓彎曲試驗器上進行，焊縫應處于彎 曲中心點，彎心直徑和彎曲角應符合表 5.1.8 的規定。

當試驗結果，彎至 90°，有 2 個或 3 個試件外側（含焊縫和熱影響區）未發生破裂，應評定該批接頭彎曲試驗合格。

當 3 個試件均發生破裂，則一次判定該批接頭為不合格品。

當有 2 個試件試佯發生破裂，應進行復驗。

復驗時，應再切取 6 個試伴。復驗結果，當有 3 個試件發生破裂財，應判定該 接頭為不合格品。

注：當試件外側橫向裂紋寬度達到 0.5mm 時，應認定已經破裂。

5.1.9鋼筋焊接接頭或焊接制品質量驗收時，應在施工單位自行質量評定合格的基 礎上，由 監理（建 設）單位對檢驗批有關資料進行核查，組織項目專業質量檢查員 等進行驗收，對焊接接頭合格與否做出結論。

縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質量驗收記錄可按本規程附錄 A 進行。

5．2 鋼筋焊接骨架和焊接網

5.2.1焊接骨架和焊接網的質量檢驗應包括外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定抽取試件：

凡鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架和焊接網應視為同一類型制品，且 每 300 件作為一批，一周內不足 300 件的亦應按一批計算；

外觀檢查應按同一類型制品分批檢查，每批抽查 5%，且不得少于 5 件；

力學性能檢驗的試件，應從每批成品中切取；切取過試件的制品，應補焊同 牌號、同直徑的鋼筋，其每邊的搭接長度不應小于 2 個孔格的長度；

當焊接骨架所切取試件的尺寸小于規定的試件尺寸，或 受力鋼筋直徑大于 8mm 時，可在生產過程中制作模擬焊接試驗網片（圖 5.2.1-a），從中切取試件。

由幾種直徑鋼筋組合的焊接骨架或焊接網，應對每種組合的焊點作力學性能 檢驗；熱軋鋼筋的焊點應作剪切試驗，試件應為 3 件；冷軋帶肋鋼筋焊點除作剪切 試驗外，尚應對縱向和橫向冷軋帶肋鋼筋作拉伸試驗，試件應各為 1 件。剪切試件 縱筋長度應大于或等于 290mm，橫筋長度應大于或等于 50mm（圖 5.2.1-b)；拉伸 試件縱筋長度應大于或等于 300mm（圖 5.2.1-c）；

焊接網剪切試件應沿同一橫向鋼筋隨機切取；

切取剪切試件時，應使制品中的縱向鋼筋成為試件的受拉鋼筋。

5.2.2焊接骨架外觀質量檢查結果，應符合下列要求：

l 每件制品的焊點脫落。漏焊數量不得超過焊點總數的4%，且相鄰兩焊點不得有漏焊及脫落；

應量測焊接骨架的長度和寬度，并應抽查縱、橫方向 3～5 個網格的尺寸，其允許偏差應符合表 5.2.2 的規定。

當外觀檢查結果不符合上述要求時，應逐件檢查，并剔出不合格品。對不合格 品經整修后，可提交二次驗收。

5.2.3焊接網外形尺寸檢查和外觀質量檢查結果，應符合下列要求：焊接網的長度。寬度及網格尺寸的允許偏差均為±10mm ；網片兩對角線之 差不得大于 10mm ；網格數量應符合設計規定； 焊接網交叉點開焊數量不得大于整個網片交叉點總數的 1%，并且任一根橫筋上開焊點數不得大于該根橫筋交叉點總數的 1/2；焊接網最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊；焊接網組成的鋼筋表面不得有裂紋、折疊、結疤、凹坑、油污及其他影響使 用的缺陷；但焊點處可有不大的毛刺和表面浮銹。

5.2.4剪切試驗時應采用能懸掛于試驗機上專用的剪切試驗夾具（圖 5.2.4）；或 采用現行行業標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 中規定的夾具。

5.2.5鋼筋焊接骨架、焊接網焊點剪切試驗結果，3 個試件抗剪力平均值應符合下式要求：

5.2.6冷軋帶肋鋼筋試件拉伸試驗結果，其抗拉強度不得小于 550N/mm2。

5.2.7當拉伸試驗結果不合格時，應再切取雙倍數量試件進行復檢；復驗結果均合 格時，應評定該批焊接制品焊點拉伸試驗合格。

當剪切試驗結果不合格時，應從該批制品中再切取 6 個試件進行復驗；當全部 試件平均值達到要求時，應評定該批焊接制品焊點剪切試驗合格。

5．3 鋼筋閃光對焊接頭

5.3.1閃光對焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下 列規定作為一個檢驗批；

在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同牌號、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算；累 計仍不足300個接頭時，應按一批計算；

力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取 6 個接頭，其中 3 個做拉伸試驗，3 個做彎曲試驗；

焊接等長的預應力鋼筋（包括螺絲端桿與鋼筋）時，可按生產時同等條件制 作模擬試件；

螺絲端桿接頭可只做拉伸試驗；

封閉環式箍筋閃光對焊接頭，以 600 個同牌號。同規格的接頭作為一批，只 做拉伸試驗。

5.3.2閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：接頭處不得有橫向裂紋；

與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5.3.3當模擬試件試驗結果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現場焊接接頭中 切取，其數量和要求與初始試驗相同。

5．4 鋼筋電弧焊接頭

5.4.1電弧焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定作為一個檢驗批： 1 在現澆混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批；在房 屋結構中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每批隨 機切取 3 個接頭，做拉伸試驗。

在裝配式結構中，可按生產條件制作模擬試件，每批 3 個，做拉伸試驗。鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭可只進行外觀檢查。

注：在同一批中若有幾種不同直徑的鋼筋焊接接頭，應在最大直徑鋼筋接頭中切取 3 個試 件。以下電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭取樣均同。

5.4.2電弧焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；

咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應符合表 5.4.2 的規定；

坡口焊、熔槽幫條焊和窄間隙焊接頭的焊縫余高不得大于 3mm。

5.4.3當模擬試件試驗結果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現場焊接接頭中 切取，其數量和要求與初始試驗時相同。

5．5 鋼筋電渣壓力焊接頭

5.5.1

電渣壓力焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列規定作為一個檢驗批：

在現澆鋼筋混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結構中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。每批隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗。

5.5.2電渣壓力焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm ；鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5．6 鋼筋氣壓焊接頭

5.6.1氣壓焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規定作為一個檢驗批：

在現澆鋼筋混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結構 中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。

在柱、墻的豎向鋼筋連接中，應從每批接頭中隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗； 在梁、板的水平鋼筋連接中，應另切取 3 個接頭做彎曲試驗。

5.6.2氣壓焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

接頭處的軸線偏移 e 不得大于鋼筋直徑的 0.15 倍，且 不得大于 4mm（圖5.6.2-a)；當不同直徑鋼筋焊接時，應按較小鋼筋直徑計算；當大于上述規定值，但在鋼筋直徑的 0.30 倍以下時，可加熱矯正；當大于0.30 倍時，應切除重焊；接頭處的彎折角不得大于 3°；當大于規定值時，應重新加熱矯正；

鐓粗直徑 dc 不得小于鋼筋直徑的 1.4 倍（圖 5.6.2-b)；當小于上述規定值 時，應重新加熱鐓粗；

鐓粗長度 lc 不得小于鋼筋直徑的 1.0 倍，且凸起部分平緩圓滑（圖 5.6.2-c)； 當小于上述規定值時，應重新加熱鐓長。

5．7 預埋件鋼筋 T 型接頭

5.7.1預埋件鋼筋 T 型接頭的外觀檢查，應從同一臺班內完成的同一類型預埋件中 抽查 5%，且不得少于 10 件。

5.7.2當進行力學性能檢驗時，應以 300 件同類型預埋件作為一批。一周內連續焊 接時，可 累計計算。當 不足 300 件時，亦應按一批計算。

應從每批預埋件中隨機切取 3 個接頭做拉伸試 驗，試件的鋼筋長度應大于或等于 200mm，鋼板的長度和 寬度均應大于或等于 60mm(圖 5.7.2)

5.7.3預埋件鋼筋手工電弧焊接頭外觀檢查結果，應符 合下列要求：角焊縫焊腳(k)應符合本規程第 4.4.8 條第 1 款 的規定；焊縫表面不得有肉眼可見裂紋：鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。5.7.4預埋件鋼筋埋弧壓力焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm；鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼板應無焊穿，根部應無凹陷現象；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。

5.7.5預埋件外觀檢查結果，當有 3 個接頭不符合上述要求時，應全數進行檢查，并剔出不合格品。不合格接頭經補焊后可提交二次驗收。

5.7.6預埋件鋼筋 T 型接頭拉伸試驗結果，3 個試件的抗拉強度均應符合下列要求：HPB235 鋼筋接頭不得小于 350N/mm2 ；HRB335 鋼筋接頭不得小于 470N/mm2 ；HRB400 鋼筋接頭不得小于 550N/mm2。

當試驗結果，3 個試件中有小于規定值時，應進行復驗。

復驗時，應再取 6 個試件。復驗結果，其抗拉強度均達到上述要求時，應評定 該批接頭為合格品。焊工考試

6.0.1經專業培訓結業的學員，或具有獨立焊接工作能力的焊工，方可參加鋼筋焊 工考試。

6.0.2焊工考試應由經市或市級以上建設行政主管部門審查批準的單位負責進行。考試完畢，對考試合格的焊工應簽發合格證。合格證的式樣應符合本規程附錄日的 規定。6.0.3鋼筋焊工考試應包括理論知識考試和操作技能考試兩部分；經理論知識考試 合格后的焊工，方可參加操作技能考試。

6.0.4理論知識考試應包括下列內容：鋼筋的牌號、規格及性能；焊機的使用和維護；

焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣的性能和選用；

焊前準備、技術要求、焊接接頭和焊接制品的質量檢驗與驗收標準；焊接工藝方法及其特點，焊接參數的選擇；焊接缺陷產生的原因及消除措施；電工知識；

安全技術知識。

具體內容和要求應由各考試單位按焊工申報焊接方法對應出題。

6.0.5焊工操作技能考試用的鋼筋、焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣等，應 符合本規程有關規定，焊接設備可根據具體情況確定。

6.0.6焊工操作技能考試評定標準應符合表 6.0.6 的規定；焊接方法、鋼筋牌號及 直徑、試 件組合與組數，可 由考試單位根據實際情況確定。焊接參數可由焊工自行 選擇。

6.0.7當剪切試驗、拉伸試驗結果，在一組試件中僅有 1 個試件未達到規定的要求 時，可補焊一組試件進行補試，但不得超過一次。試驗要求應與初始試驗相同。

6.0.8持有合格證的焊工當在焊接生產中三個月內出現二批不合格品時，應取消其 合格資格。

6.0.9持有合格證的焊工，每兩年應復試一次；當脫離焊接生產崗位半年以上，在 生產操作前應首先進行復試。復試可只進行操作技能考試。6.0.10工程質量監督單位應對上崗操作的焊工隨機抽查驗證。

附錄A 縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質量驗收記錄

B 鋼筋焊工考試合格證

1為便于在執行本規程條文時區別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

1）表示很嚴格，非這樣做不可的：

正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。

2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：

正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。

3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的： 正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”；

表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。2規程中指定應按其他有關標準、規范執行時，寫法為：“應符合……的規定（或 要求）”或“應按……執行”。

第五篇：焊接工藝指導書

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湖北鄂東長江公路大橋 A、D 匝道 鋼箱梁制作與安裝 焊接工藝指導書

中國十五冶金建設有限公司 湖北鄂東長江大橋項目經理部 湖北鄂東長江大橋項目經理部 二 OO 九年五月

目

一、編制依據

二、焊接質保體系程序

三、焊接工藝規程 錄

目前進場焊接 焊接設備技術參數及操作細

四、目前進場 焊接 設備技術參數及操作細 則 附件： 附件：

1、焊接人員證件復印件、2、焊接工藝評定報告、編制依據

本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》 本質保資料按《公路橋涵施工技術規范》JTJ041-2000、施工技術規范、《鐵路鋼橋制造規范》TB10212-98、低合金高強度結構鋼》 鐵路鋼橋制造規范》、低合金高強度結構鋼》 《 GB/T1591-94、《 金 屬 材 料 室溫拉伸試驗方法》

GB/T228-2002、金 屬 材 料 夏 比 擺 錘 沖 擊 試 驗 方 法 》 《 GB/T229-2006、金屬材料 彎曲試驗方法》、《 彎曲試驗方法》 GB232-1999、承、《 壓設備無損檢測第二部分:射線檢測》 《鋼 壓設備無損檢測第二部分 射線檢測》JB/T4763.2-2005、鋼 射線檢測、《 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-89 等 編制。編制。焊接質保體系程序

1、優化生產管理體系和質量保證體系的人員組成，建立健全責任制。建立了以項目經理為組長、項目總工程師為副組長、項目經理部各部 門負責人、各施工主任、技術負責人為主要成員的質量管理領導小組，建立健全崗位責任制，完善質量監督控制網絡，實行全面質量管理，使焊接的每個環節都得到控制。

2、宣傳教育，改變人們對質量的陳舊觀念，提高質量意識。加強了 宣傳教育力度，嚴格執行質量管理制度，實行科學管理，召開多種形 式的評比會、現場會、分析會、宣傳會。在項目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指導、工后講評）；“三不交接”（無自檢記錄不 交接、無施工記錄不交接、無專職質檢員簽字不交接）；

3、增加自檢與抽檢頻率。對每道切割切口嚴格把關，保證自檢頻率。由項目總工組織項目經理部工程部和質檢部對施工隊伍的原材料、機 械設備、人員數量質量、焊接工藝方法、關鍵工序和焊接質量進行抽 檢。

4、建立健全對各崗位人員在崗及責任落實情況的檢查制度，即上級 對下級檢查，監理對承包人的檢查等。建立健全項目經理、項目副經理、總工程師、項目經理部各部門 及負責人、施工技術負責人、檢測員的崗位責任制，加強崗位責任制 的落實工作的檢查，項目經理部檢查各部、各施工隊的質量保證體系，施工隊檢查各施工組乃至各序操作人的質量保證體系。

6、加強工地檢測的管理，確保儀器設備符合規定、檢測操作符合標

準、檢測結果數據可信。配備齊全的檢測、測量儀器設備。儀器設備均經過國家計量部門 標定。操作人員熟悉檢測規程、操作步驟和注意事項，并對所使用的 儀器設備性能完全了解，操作過程中檢測人員應在規定范圍操作，保 證檢測數據真實可信，嚴禁偽造修改數據。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及時歸檔，確保所提交的科技文件、材料（質量保證資料）全面、真實、完整。建立健全完善的資料管理體系和資料流程，按照流程和分類對質量保 證資料進行上報、收集、整理、歸檔，上述過程，由工程部、質檢部 組織人員對質量保證資料的全面性、真實性、完整性、及時性進行檢 查。焊 接 工 藝 規 程

1、基本要求： 1.1 鋼箱梁結構件的所有焊縫必須嚴格按照焊接工藝評定報告所制定 的焊接工藝執行。1.2 焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時 間超過六個月，應重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未熔 合溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺 陷。焊接后應等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。1.4、所有對接焊縫均為I級焊縫，必須焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板與面板及底板之間貼角焊縫，并開坡口焊透，焊縫標準為I級，支座處橫隔板與面底板及腹板為貼角焊縫，必須焊透，焊縫標準為I 級焊縫。其它橫隔板與腹板必須焊透，焊縫均為II級焊縫。1.5、所有 I、II 級焊縫都應進行外觀檢查，內部質量檢驗以超聲波和

射線探傷為主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平對接焊縫用埋弧自動焊，焊絲用 H08MnA,規格： φ4。焊劑 HJ350。《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94。2.2、腹板與頂板、底板，隔板與頂板、底板及加勁肋與各板的焊接 均采用 C02 氣保焊，焊絲為 ER50-6,焊絲直徑為φ1.2。執行標準《焊 絲選用指南》 《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 氣體保護焊的氣體純度應大于 99.5%。

3、焊縫質量要求： 3.1 試板焊接后對焊縫進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的規定。3.2 焊縫無損檢驗 3.3 無損檢驗在焊接 24 小時后進行。3.4 對接焊縫及熔透角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準； 頂板、底板、腹板的對接焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，腹板與頂板、底 板坡口角焊縫應符合 GB11345-89Ⅰ級標準，橫隔板與腹板間坡 口角焊縫應符合 JB/T6061-92Ⅱ級標準。3.5 接頭力學性能試樣的制取及試驗 3.5.1 接頭力學性能試驗項目及試樣數量按 TB10212-98 的規定執行，即： 試件型式 對接接頭試件 驗 試驗項目 接頭拉伸（拉板）試 1 試樣數量（個）

焊縫金屬拉伸試驗 接頭側彎試驗① 低溫沖擊試驗② 接頭硬度試驗 熔透角焊縫、坡口角焊 縫、T 型接頭試件 焊縫金屬拉伸試驗 接頭硬度試驗 1 1 6 1 1 1 注：①側彎試驗彎曲角度 α=180o。板厚≤16mm°時，d=2a，板厚 ＞16mm 時，d=3a。②低溫沖擊試驗缺口開在焊縫中心及熱影響區（熔合線外 1mm）處各 3 個。3.5.2 焊接接頭力學性能的試樣的制取和試驗按照 GB2649～2655-89 執行。3.5.3 每一組試板進行一次宏觀斷面酸蝕試驗，試驗方法應符合《鋼 的低倍組織及缺陷酸蝕試驗方法》（GB226）的規定。另外，通 過斷面檢查，還應滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對接焊縫，必須全熔透。2）熔透角焊縫必須全熔透。3）坡口角焊縫的熔深達到設計要求。

4、工藝要求 4.1、鋼箱梁零部件制作的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。4.2、焊接時，不得使用生銹的焊絲和受潮結塊的焊劑及熔燒過的渣 殼。4.3、焊絲在使用前應清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自動焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、為防止氣孔和裂紋的產生，焊條使用前應按產品說明書規定的 烘焙時間和溫度進行烘焙，低氫型焊條經烘焙后應放入保溫桶內，隨 用隨取。4.5、施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況，當不符合 要求時應經修整合格后方可施焊。4.6 施焊前應對焊縫邊緣 30～50mm 范圍內的鐵銹、油污、水分等雜 質進行清除和烘烤。4.7、對接接頭、T 型接頭、角接接頭及對接焊縫及對接和角接配合焊 縫，應在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與焊件 相同，引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應為 80mm 以上，手工焊和氣 保焊為 50mm 以上，焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并應磨平整，不得用錘擊落。4.8、為防止起弧坑缺陷出現在應力集中的端部，角焊縫轉角處宜連 續繞角施焊，起落弧點距焊縫端全部宜大于 10 mm。4.9、每層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除 缺陷后再焊。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧。4.10、總體組裝時，則先將各小構件焊接校正后再與底板和腹板焊接，對于底板、腹板之間焊接則需采用分段退焊法和合理的焊接順序等措 施，防止焊接變形。有頂緊要求的肋板，應從頂緊端開始向另一端施 焊。4.11、定位焊縫所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊腳尺 寸不得大于設計焊腳尺寸的 1/

2、焊縫長度為 50～100 mm 并應在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，定出修補 工藝并經批準后方可處理。

4.13、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查 焊縫外觀質量，檢查合格后應在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內部 質量的檢查應在焊后 24 小時進行。4.14、埋弧自動焊焊接中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成 1： 5 斜坡后在繼續搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于 20mm，埋弧半自動焊不應 小于 10 mm，焊接后應稍冷卻再敲去熔渣。

5、工藝要點： 5.1 本工程的接頭形式 5.1.1 對接焊縫 a．板單元制造中對接焊縫 1）底板對接； 2）頂板對接； b．工地連接對接焊縫 1）節段間頂、底板橫向對接焊縫； 2）邊腹板、中腹板對接焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補段對接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補段對接焊縫。5.1.2 熔透角焊縫 a．節段整體焊接中熔透角焊縫 1）頂板與腹板間熔透角焊縫； 2）底板與腹板間熔透角焊縫； 3）橫隔板與腹板間熔透角焊縫； b 工地連接融透角焊縫 1)腹板與頂板及底板熔透角焊縫； 5.1.3 坡口角焊縫 a．節段整體焊接中坡口角焊縫 1）橫隔板與頂板間坡口角焊縫。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）挑梁與頂板、腹板及堵板角焊縫。5.1.4T 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補段角焊縫 5.2 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護焊（底）板的組合焊 埋弧自動焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設施焊接 頂板、底板、對接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對接、橫隔板對接焊，腹板與頂 對接縫組合焊等

6、熔化焊縫缺陷返修： 6.1、焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時應 進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。6.2、經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時，應進行返修，返修 應符合下列規定：

1、返修前應由施工企業編寫返修方案；

2、應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧 氣刨清除缺陷。

3、清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于 10°的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層。

4、焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應錯開，焊縫長度不小于 100mm。

5、返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措 施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認 無裂紋后方可繼續補焊；

6、焊縫 正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；

7、對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程 技負責人審批并報監理工程師認可后方可執行；

8、返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。6.3、碳弧氣刨應符合下列規定：

1、碳弧氣刨工必須經過培訓合格后方可上崗操作；

2、如發現“夾碳”，應在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應比夾碳處深 2～3mm；發生“粘渣”時可用砂輪打磨。

7、鋼箱梁焊接順序： 7.1、焊縫標準和位置及焊角高度按設計焊接圖紙進行焊接 7.2、根據以上質量要求，總體裝配的焊接順序為： 腹板與底板 板、頂板

8、焊接工藝 8.1、對接接頭埋弧自動焊工藝參數見下表: 腹板與頂板 支點處加勁板 橫隔板與腹板 裝飾板 挑梁與腹 板厚