第一篇：關于預制梁早期強度較差的成因及整改措施的報告

預制T梁早期砼強度較差的成因及整改措施的報告

本標段T梁預制場于2010年元月份起開始投建，至3月初基本建成，于3月21日開始正式生產第一片T梁，23日生產第二片梁，預制梁砼強度設計標號為C50，混泥土配合比由穗監檢測中心設計、配制。

3月31日業主代表會同駐地監理對我標段第一、二梁進行檢查，在采取回彈儀進行梁體早期強度檢測時發現梁體早期強度偏低，當時現場尚有兩組同條件養護的試塊，經三方討論決定，立即將試塊送中心試驗室作抗壓試驗，以驗證回彈檢測的準確性，試塊抗壓強度結果又是比較高。

針對上述問題，于4月2日再次由業主代表組織，委托建粵檢測中心重新對第二片梁進行回彈法強度檢測，其檢測結果依然偏低，由于多方人員的共識認為，采用回彈儀檢測的精確度偏差較大，最后決定在4月6日由建粵檢測中心采取抽芯方法進行最終檢測，取樣做抗壓強度來判定梁體砼強度是否確實存在問題。取樣結果報告顯示第二片梁14天強度代表值為45.3MPa，平均強度為47.2 Mpa，第四片梁8天強度代表值為44.3MPa，平均強度為46.1 Mpa，第二片梁的早期強度較差，第四片梁的早期強度已基本達到設計要求。

就此問題，我項目部召集現場相關技術人員、施工人員多次開會分析，總結得出下列原因可能影響T梁早期砼強度：

一是原材料問題：骨料粒徑偏粗，在混凝土澆筑過程中粒徑較大的骨料卡在波紋管和鋼筋間，導致其局部麻面、離析分層；碎石的壓碎值偏大，影響混凝土強度。

二是施工過程原因：施工過程中混凝土坍落度偏大，混凝土澆筑時振搗間距太大，振搗不均勻，影響其強度。

三是拆模過早，也是影響混凝土早期強度的原因之一。

四是養護原因：由于混凝土澆筑后氣溫偏高，持續淋水養護不到位，影響了混凝土早期強度。

為確保預制梁場在以后施工中不出現類似情況，我項目部提出以下整改措施，以保質保量完成今后的生產任務：

（1）嚴把原材料質量關。進場材料必須經嚴格檢驗后方能使用，對高標號混凝土使用高標號水泥，調整水泥用量，水泥初凝時間必須大于45分鐘。細集料使用級配良好的中砂，細度模數Mx應大于2.6,含泥量小于2%。粗骨料使用質地堅硬、級配良好的碎石，含泥量小于1%，針片狀顆粒含量應小于5%。嚴格控制水灰比，保證水的用量控制在標準之內。

（2）混凝土拌和：細致分析混凝土集料的配比，我項目部已委托巴斯夫化學建材有限公司廣東分公司對現用配合比做平行試配，以求證現用配合比是否存在問題，嚴格控制混凝土的水灰比，減少混凝土的坍落度，合理摻加減水劑。混凝土拌和時間控制在2min，不能過短，也不能過長。攪拌時間短混合料不均勻，時間過長，會破壞材料的結構。保證混凝土的均勻性，嚴格控制加水量，經常檢測混凝土的坍落度，以保證混凝土具有良好的和易性。

（3）混凝土的澆注、拆模：混凝土澆注應選擇一天中溫度較低的時候進行，采用插入式振搗器振搗時，移動間距不應超過振搗器作用半徑的1.5倍，對每一振搗部位做到快插慢撥，必須振動到混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿，邊振動邊徐徐提出振動棒，避免過振，造成混凝土離析，嚴格控制拆模時間，把拆模時間控制在混凝土澆筑后24小時左右。

（4）混凝土運輸控制：混凝土運輸前，攪拌車罐中把水放干凈，避免混凝土進罐后和水混在一起，混凝土的實際水灰比變大，影響其早期砼強度。

（5）混凝土養護：不論是早期強度或者后期強度，混凝土的早期養護最為關鍵，在混凝土澆注、收漿完成后，盡快用麻袋片覆蓋梁面和灑水養護，使混凝土表面始終保持在濕潤狀態，不允許混凝土在高溫下裸露暴曬。由于水泥在水化熱過程中產生很大的熱量，混凝土澆注完成后必須在側模外噴水散熱，折模后及時對腹板進行噴養，做到即干即養、以免混凝土梁體由于溫度過高，影響早期強度。

中國建筑股份有限公司廣州新洲至化龍快速路工程

施工總承包D3標項目經理部

2010年4月10日

第二篇：預制小箱梁整改措施

預制小箱梁整改措施

2010年8月6日

預制小箱梁整改措施

一、情況介紹

年月日xxxx工程質量監督站在對本工程質量抽查中，列出預制梁濕接縫、橫隔板鋼筋焊接部分不同心、焊接長度不足、鋼筋調直不順直、焊接不規范；個別預制梁幾何尺寸偏差較大、封錨混凝土局部不密實、修補質量粗糙；左幅35#伸縮縫目測縫寬過小等問題。針對以上問題制定了相應措施，并進行了整改。

二、整改措施

1、濕接縫、橫隔板鋼筋焊接部分不同芯、焊接長度不足、鋼筋不順直、焊接不規范。

已焊接的不同芯鋼筋切開，重新調直調順后再焊接；焊接長度不足的采取雙面焊或綁條焊。

2、個別預制梁幾何尺寸偏差較大。

主要是邊跨非連續端封錨時混凝土跑模所致。彈出梁端設計位置線，鑿除多出部分，用磨光機進行打磨，打磨掉尖凸部分后，采用工程師系列A3耐久性高強修補膠進行磨平處理。

3、封錨混凝土局部不密實。

將封錨混凝土局部不密實的地方鑿除，采用工程師系列A3耐久性高強修補膠進行處理。部位較大的，全部鑿掉，重新進行封錨處理。

4、修補質量粗糙。

對于已修補的部位重新打磨，重新修補。從管理上，安排專人經過培訓后進行小問題的修補工作。

5、左幅35#伸縮縫目測縫寬過小等問題。

項目部重新檢查，脹模所致，主要在梁頂板和緣板位置，設計縫寬6cm，實測為3.2cm。擬將凸出部分用切割機切除，并報請設計及監理驗收。項目部已經對端模板加固措施進行調整。在以后預制梁架設過程中不會再發生類似問題。

6、內模變形。

加強了模板的修正。檢查模板的幾何尺寸和平整度，廢除了2套變形嚴重的內模，起用了現場保存的一套新制作的內模，并重新定做了一套新內模。

7、加強管理人員和施工班組的教育和培訓。

對個施工班組重新進行每道工序的技術交底。加強每道工序的質量控制和驗收。

第三篇：箱梁預制施工易出現問題及預防整改措施

預制箱梁常見問題以及處理方案

為了更好的提高現場管理水平，實現預制箱梁施工標準化、規范化，減少生產施工過程質量與安全事故，為今后預制箱梁在常見問題上提供可行處理處理措施。

一、預制場地基礎

1、臺座沉降

后期臺座不均勻沉降過大，承載能力不足，甚至造成臺座斷裂，影響 箱梁施工質量和存梁安全。

2、原因分析：

2.1、臺座設計承載力不足

前期考慮經濟因素等原因，在規劃設計時對臺座基礎承載力設計不足，或臺座中配筋不足。

2.2、未嚴格按照設計施工

由于施工人員質量意識較差、操作方法不當，以及施工管理質量目標 不明確、過程監控不到位、未嚴格驗收等原因，而出現基礎處理不到位、配筋不足、混凝土不密實等問題，影響臺座質量。

2.3、梁場排水不暢

梁場排水設計不合理，使在施工過程中養護水、雨水等不能及時排除，臺座基礎長時間受水浸泡，使基礎承載力降低，導致沉降過大。

３、整改預防措施 ：

根據場地實際情況進行設計 根據梁場地質地形條件、水文條件進行設計，選擇合理的地基處理方式，可根據場地地基承載力實測值進行設計，選擇地基處理方式； 臺座選擇合理的受力模型進行設計，并根據受力特性進行配筋，確保承載力達到要求，并根據受力計算對臺座進行配筋，本標段在箱梁預制過程中未出現臺座嚴重不均勻沉降等問題。

3.1、施工過程嚴格控制

在施工前進行明確交底，過程中進行旁站監控，測定地基處理結果，達到設計承載力要求后準許進行基礎施工。3.2、做好梁場排水

充分考慮雨季排水需要，在梁場規劃前期對梁場整體排水做好規劃，并做好梁場局部排水坡度，保證養護水、雨水能夠及時排除。

二、鋼筋加工和安裝

1、鋼筋保護層厚度不足

2、表現形式

腹板及頂板鋼筋保護層厚度過小，達不到設計保護層厚度要求，個別 部位甚至出現漏筋。

3、原因分析

3.1、保護層墊塊厚度不足，墊塊厚度小于凈保護層厚度；

3.2、墊塊密度不夠或綁扎不牢固，在混凝土澆筑時鋼筋變形而導致保 護層厚度不足；

3.3、鋼筋骨架加工尺寸偏大或鋼筋綁扎不牢固，混凝土澆筑過程中部 分鋼筋變形變位，導致保護層厚度不足；

3.4、箱梁內模發生偏移，使一側腹板厚度偏小，導致保護層厚度不足；

3.5、箱梁芯模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下，導致頂板保護層厚度不足。

4、整改預防措施

4.1、根據設計凈保護層厚度，選擇厚度滿足要求的墊塊，并且墊塊要 有足夠的強度，不至于在踩踏、混凝土澆筑振搗時被壓碎；

4.2、要求墊塊密度每平米不得小于4個，相鄰墊塊間距不大于50cm，在內模安裝前和混凝土澆筑前進行檢查驗收，發現損壞、翻到的墊塊要及 時更換或重新調整；

4.3、嚴格按照設計尺寸下料，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進 行綁扎；

4.4、在兩側腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內模偏移；內模安 裝就位后檢查兩側腹板厚度，內模若出現偏移在調整后綁扎頂綁鋼筋；

5、預埋鋼筋位置不準確

5.1、現象 箱梁伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋位臵不準確，影響后期防撞墻施工 和伸縮縫安裝。

5.2、原因分析

【1】定位不準確，圖紙中只給出翼緣板端頭至預埋筋中心的距離，而 在施工時由于模板變形和安裝不準確等因素，使定位筋位臵隨模板出現偏 差；

【2】焊接定位不牢固，施工過程中由于踩踏、混凝土振搗等原因使鋼 筋變位。

5.3、預防措施

【1】以箱梁中心線或箱梁模板腋角為基準定位焊接，減小因模板安裝 而造成的誤差；

【2】要求工人焊接牢固，混凝土澆筑前仔細檢查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土澆筑過程中發現變位鋼筋及時調整；

【3】伸縮縫預埋筋定位后，在定位筋頂部橫向綁扎一根鋼筋，增加整 體剛度，使預埋筋保持平齊，防止變位。

5.4、出現問題后的處理辦法

若預埋筋位臵偏差嚴重，直接影響后續施工，則可將變位鋼筋切除，并在設計位臵處進行植筋。

6、翼緣板外露鋼筋線形差

6.1、現象

翼緣板外露鋼筋高低參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫 及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。

6.2、原因分析

【1】鋼筋下料加工不準確，頂板鋼筋尺寸不一；

【2】鋼筋安裝定位不準確；

【3】混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位；

【4】梳子板長期使用變形嚴重。

6.3、預防措施

【1】現場設臵鋼筋下料單，要求工人準確按照下料單尺寸下料加工； 【2】在模板一側焊接角鋼，鋼筋安裝時一側進行限位；

【3】頂板鋼筋每間隔60-70cm焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止 澆筑過程中踩踏變形；

【4】對變形較嚴重的模板進行修整。

三、模板安裝。

1、芯模上浮

1.1、現象

在混凝土澆筑振搗過程中由于芯模受到混凝土對其底面的上浮力，使 芯模向上產生位移，導致箱梁梁高過高、頂板厚度不足、頂板漏筋或頂板 在橫向中部拱起，進而影響結構質量和后續橋面系施工。

1.2、原因分析

【1】壓杠間距過大，或壓杠斷面尺寸小，自身剛度不足，砼澆筑過程 中向上起拱變形，【2】模板橫撐剛度不足，由于壓杠固定在側模底部橫撐上，長期使用 使橫撐變形，從而使芯模上浮；

【3】壓杠支撐鋼筋過短，箱梁頂板厚度一般為18cm，在壓杠焊接時將 支撐長度也設計為18cm，導致壓杠被兩側梳齒板架起，不能充分緊固；

【4】壓杠與模板緊固用連結構件斷面尺寸過小、強度不足等因素，使 連接構件變形，甚至在澆筑過程中崩斷；

【5】工人質量意識差，壓杠緊固不牢固，或壓杠拆除時間過早。

1.3、整改預防措施

【1】盡量選用斷面尺寸較大、或組合截面的型鋼作為壓杠，壓杠間距 不得過小。

我標段預制箱梁采用內拉式壓杠，在內箱設置預留孔道用精扎螺紋鋼筋進行錨固，能有效的防止內模上浮。在梁兩端頭的位置需要設置反力架，防止梁頭位置上浮。

【2】對用于固定壓杠的側模底部橫撐進行加固，在橫撐上焊接10#槽 鋼，以增加橫撐的豎向抗彎剛度；

【3】壓杠支撐應長出箱梁頂板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺紋鋼加工連接件與壓杠和側模橫撐連接。

【5】對工人進行技術交底，混凝土澆筑前對壓杠逐個檢查，確定緊固 后準許澆筑混凝土；要求工人在頂板混凝土澆筑完畢后可拆除壓杠。

7、箱梁爛根

（1）現象

箱梁底角在混凝土澆筑時出現漏漿，使梁底邊角混凝土由于無水泥漿 而只剩粗骨料，影響箱梁施工質量。

（2）原因分析

【1】制梁臺座底模鋼板與側模面板不能完全吻合，結合部位存在空隙；

【2】模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產生輕微 漲模，使模板與臺座角鋼之間產生縫隙，出現漏漿。

【3】止漿條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全 封堵模板底角縫隙；

【4】模板因多次組裝、拆卸，面板產生變形，使局部拼接不嚴密而漏 漿。

（3）預防措施

【1】改進臺座兩側結構形式，增大臺座與模板接觸面積，提高止漿效 果；

【2】進行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴密，并進行臺座角鋼打磨修整；

【3】對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細 檢查底部模板對拉桿是否拉緊；

【4】使用用彈性良好、壓縮變形較小的5cm寬、5mm厚止漿條，提高 止漿效果，并且沒使用兩次后進行更換；

【5】對出現變形的模板及時整修。

8、邊角漏漿

（1）現象

箱梁梁端、翼緣板等邊角模板拼接縫和模板與外露鋼筋縫隙處在混凝 土澆筑時漏漿，使箱梁邊角形成蜂窩麻面，影響混凝土質量。

（2）原因分析 【1】端頭模板與芯模、側模拼接縫不嚴密，水泥漿從接縫縫隙流出；

【2】鋼筋與模板間縫隙較大，封堵不嚴密而漏漿；

【3】混凝土坍落度太大或甚至離析，澆筑振搗時水泥漿沿縫隙流出； 【4】模板緊固不到位，混凝土澆筑振搗時產生漲模而產生縫隙漏漿。

（3）預防措施

【1】箱梁端頭鋼筋與模板間縫隙、端頭模板與內外模間縫隙采用泡沫 填縫劑進行封堵；

【2】在箱梁翼緣板端頭梳子板內側通長放置8cm寬鋼板進行止漿；

【3】現場測定混凝土坍落度，坍落度過大和離析的混凝土不得入模澆筑；

【4】澆筑前認真檢查驗收，確認所有聯結螺栓、固定螺栓、緊固件、壓杠等均已安裝、整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞后，方可澆筑 混凝土。

（4）整改修補方法

若由于邊角漏漿而出現蜂窩麻面，輕微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼標號的水泥漿修補，蜂窩較嚴重的部位要使用不低于箱梁混凝土標號 的水泥砂漿或環氧砂漿修補，修補后要做好養護，防止剝落。

9、箱梁缺棱掉角

（1）現象

箱梁梁端、橫隔梁邊角，翼緣板下口等部位混凝土破損，導致漏筋和 后續施工混凝土澆筑時由于模板支設不嚴密而漏漿，影響施工質量。

（2）原因分析

【1】模板拆模時間過早，拆模時混凝土強度較低，加之工人強拉硬拽，模板碰撞而使邊角混凝土掉落；

【2】由于漏漿而使邊角處混凝土水泥漿較少，造成邊角混凝土強度較 低，易造成破損；

【3】邊角處模板為濕潤或澆筑時模板溫度較高，將混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而強度不足，易出現破損；

【4】鋼筋綁扎安裝不規范，在拆模時碰撞鋼筋而使混凝土剝落；

【5】在模板拼接縫隙中形成混凝土刺，拆模時敲打混凝土刺使邊角混 凝土破損；

【6】在模板等吊裝時碰撞箱梁邊角或外露鋼筋，或箱梁吊裝運輸時鋼 絲繩造成邊角混凝土破損。

（3）預防措施

【1】通過試驗繪制出在不同溫度條件下的混凝土強度增長曲線，指導 拆模時間控制，并對工人進行交底教育，嚴禁過早拆模；

【2】混凝土澆筑前檢查止漿措施是否落實到位，避免漏漿和形成混凝 土刺；

【3】模板各部位隔離劑要涂刷均勻，盡量避免高溫天氣澆筑混凝土，模板溫度較高時在模板外側澆水冷卻；

【4】做好鋼筋隱蔽驗收，對外露長度過長的鋼筋提前調整和處理，混 凝土澆筑過程中對變形變位的鋼筋及時調整；

【5】側模拆除后現將混凝土刺剔除，然后拆除梳齒板、堵頭板等與鋼 筋有穿插的模板；

【6】起吊過程中專人指揮，保證吊裝各方向的安全距離；加工箱梁吊 裝專用護角，避免鋼絲繩與箱梁邊角接觸部位混凝土損壞。

（4）修補處理措施

輕微破損部位可用比箱梁混凝土高一等級的細石混凝土或環氧砂漿進 行修補，大面積嚴重破損部位要用高一等級的混凝土修補，必要時要支模，修補后包裹灑水養護。

10、蜂窩、空洞

（1）現象

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似 蜂窩狀的窟窿；

箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土內部形成窟窿。

（2）原因分析

【1】混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形 成空洞；

【2】由于混凝土和易性和澆筑振搗等導致離析，使粗骨料集中部位易 出現蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位臵，在底部容易形成空洞；

【3】混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞；

【4】中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、空洞；

【5】出現嚴重漏漿形成蜂窩。

3、預防措施

【1】選用最大粒徑符合規范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑 過大的骨料；

【2】認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；

【3】采用在腹板內側打設引導棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底 部混凝土下料和振搗密實，避免產生空洞；

【4】澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振；鋼筋密集部位采用Φ30 棒振搗；

【5】模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。

4、處理措施

小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；

較大蜂窩和空洞，鑿去薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石 混凝土仔細填塞搗實，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，表面抹砂漿或 灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

11、麻面

（1）現象

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑，麻點，形成粗糙面，但無鋼 筋外露的現象。

（2）原因分析

【1】模板表面粗糙，處理不干凈；

【2】模板隔離及涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模；

【3】局部漏漿形成麻面； 【4】混凝土振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排除而形成麻面。

（3）預防措施

【1】模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物； 【2】澆灌混凝土前，模板應均勻涂刷隔離劑；

【3】模板縫隙要封堵嚴密以防漏漿；

【4】混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止，做到快插慢拔。

（4）處理措施

在麻面部位澆水充分濕潤后，將麻面抹平壓光。

12、腹板水紋

（1）現象

箱梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響箱梁外觀質量。

（2）原因分析

【1】混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界 處形成水紋；

【2】混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹 板表面沿波紋管形成通長水紋；

【3】分層厚度過大，使局部漏振形成水紋；

【4】同一位臵過振形成砂線；

【5】澆筑不連續或上下層之間振搗不到位，產生施工冷縫，外觀上形 成水紋。

（3）預防措施

【1】經常測定砂石料含水率，根據原材料含水率調整加水量；對攪拌 站進行日常維修檢查，確保計量系統準確；每盤混凝土攪拌控制攪拌時間，防止離析；混凝土運輸時罐車不得停止轉動或轉動過快，保持慢速轉動；

【2】采用引導棒振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振 搗；

【3】箱梁澆筑時，按照分段分層進行澆注，振搗間距控制在20-30cm，振搗上層混凝土時振搗棒必須插入下層混凝土中進行振搗，防止漏振和形成冷縫；

【4】控制振搗時間，避免過振；在進度緊張的情況下，要有足夠混凝 土振搗工，并合理安排工序，避免疲勞作業，防止過振和漏振；

【5】合理組織施工，保證連續施工。

13、表面氣泡

（1）現象

在混凝土表面有氣泡，影響混凝土外觀質量。

（2）原因分析

【1】混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充 分排出氣泡；

【2】混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出；

【3】模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能 溢出；

【4】脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，時期皰振搗時不已排出；

【5】在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位，由于難以下棒而漏振，混凝土 中氣泡未能排除；

【6】振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒排出。

（3）預防措施

【1】優化混凝土配合比設計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩 分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量；

【2】選用適宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小難以下料振搗；

【3】模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并 均勻涂刷隔離劑，脫膜劑涂刷你的過厚；

【4】混凝土澆筑分層厚度不得超過50cm，振搗間距不得超過40cm，在振搗棒上做標記控制好振搗棒插入深度，振搗時間不得少于30s；在中橫 梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用Φ30棒振搗；

【5】振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛將時可緩慢拔出振 搗棒。

（4）修補方法

小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時，用參入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為宜，抹后做好養 護，修補效果較好； 極大氣泡可用摻入白水泥的水泥漿修補，并磨平。

15、腹板養生不到位

（1）現象

箱梁拆模后未能及時養護或養護齡期不足，使混凝土強度增長緩慢、強度較低，或表面出現干縮裂紋。

（2）原因分析

【1】拆模后未及時灑水養護，灑水次數不夠，養護齡期過短；

【2】普通的灑水養護費時、費水，夏季高溫時水分蒸發快，養護效果 差；

【3】土工布難以與箱梁腹板緊密接觸，箱梁腹板難以長時間保持濕潤

（3）預防改進措施

【1】使用全斷面噴淋養生方法，大幅提高箱梁養生效果。在腹板兩側、箱室內各布設一根噴淋養生管，定時進行噴淋，箱梁頂板用土工布覆蓋并 安排專人定期灑水；

【2】箱梁整體用土工布包裹，并加工養護支架使土工布與腹板緊密接 觸，提高保濕效果；

【3】箱梁安排專門負責人養護，并在梁端設臵養生牌，注明責任人、澆注日期和齡期等信息，落實質量責任，確保養護及時；

【4】對工人進行交底教育，每日進行巡視檢查，并記錄箱梁養護生情 況，確保養生措施切實得到落實；

【5】梁場設臵加壓裝臵，使管道內壓力維持在3個大氣壓以上，保證 噴淋養護必需的水壓。

15、混凝土裂縫

（1）現象

箱梁混凝土表面出現肉眼可見的裂紋、龜裂，嚴重時會出現貫通的裂 縫，影響箱梁質量和結構耐久性。

（2）原因分析

【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等較大，使混凝 土水化時產生大量水化熱，與外界形成較大溫差而產生溫度裂縫，或由于 自身收縮過大產生干縮裂縫；

【2】混凝土和易性差，或澆筑振搗工藝不當，造成混凝土離析，使局 部浮漿較厚，混凝土水化時極易產生干縮裂縫；

【3】由于施工組織不當，使混凝土澆筑不能連續進行，澆筑時間間隔 超過混凝土初凝時間，導致先澆與后交混凝土間形成冷施工縫，甚至會滲 水，尤其在高溫天氣澆筑時混凝土干硬塊，極易形成冷施工縫；

【4】模板拆除過早，拆模時混凝土強度很低，在自重作用下或受到撞 擊、踩踏等荷載，由于混凝土承載力不足而產生應力裂縫；

【5】養護不及時，在高溫和有風天氣混凝土表面失水過快，形成干縮 裂紋；

【6】在冬季氣溫較低時，混凝土內部水化熱產生的溫度和外界溫差過 大而產生溫差應力，或夏季混凝土養護時采用從地下抽取的地下水直接養 護，使混凝土內外產生溫差應力，導致混凝土開裂；

【7】箱梁局部產生應力集中而導致混凝土開裂，如張拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由兩端承受，使非連續端底部混凝土受集中力過大而開 裂。

（3）整改預防措施

【1】優化配合比設計，使用低熱水泥，盡量減小水泥用量，并對石粉、泥土含量超標的骨料進行水洗，保證混凝土原材料質量；

【2】每日測定砂子含水率，根據含水率調整加水量，防止混凝土離析； 箱梁混凝土澆筑時，要求料斗底部出料口不得高于梁頂1m，同一位臵振搗 時間不得超過1min，混凝土分層厚度不得超過30cm，振搗上層混凝土時振 搗棒要插入下層混凝土至少10cm；

【3】通過合理組織工序，在夏季盡量避免白天高溫天氣澆筑混凝土，混凝土澆筑前檢查材料庫存量、攪拌站運行情況等，保證混凝土澆筑連續 施工；若混凝土供應由于突發事件暫時中斷時，在混凝土結合面處要進行 不斷振搗，防止混凝土凝結；

【4】根據天氣及氣溫繪制不同條件下的混凝土強度增長曲線，指導箱 梁拆模時間控制，并且通過現場測量模板外側溫度和拆除梁端底部一塊內 模觀察混凝土情況來確定是否拆模。一般在夏季內模拆除時間不得早于4h，外模拆除時間不得早于6h；秋冬季節溫度低于15°C時，內模拆除時間不 得早于10h，外模拆除時間不得早于12h，拆模時從先澆筑一端開始拆除；

【5】混凝土澆筑后要求頂板至少收面兩次，并且及時用土工布覆蓋頂 板，防止頂板失水；拆模后及時用土工布包裹箱梁并灑水（在剛拆模水化 熱較高時，盡量避免用溫度較低的地下水直接噴灑在混凝土表面，防止混 凝土突然降溫和內外溫差過大產生裂縫），在養護齡期內應不定時灑水保持 混凝土表面濕潤；

【6】冬季氣溫較低時，澆筑后要包裹保溫，防止失水；

【7】要優化模板結構，避免出現截面突變，對非連續端底部模板進行 了優化，有效防止了混凝土開裂。

（4）修補處理措施

【1】表面修補法

表面修補法主要適用箱梁混凝土表層很淺的龜裂的修補，裂紋不對內 部鋼筋銹蝕造成影響的，而限于美化外觀的一種修補方法。通常的處理措 施是在裂縫的表面涂抹膠水拌合的水泥漿；

【2】注縫法

對于通透、貫通的可見裂縫，沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填專用封縫膠，以達到封閉裂縫的目的。

16、鋼絞線張拉滑絲

（1）現象

在張拉過程中或張拉后，鋼絞線未能錨固而使鋼絞滑移或直接蹦出，使梁體預應力不足影響承載力并嚴重影響張拉安全。

（2）原因分析

【1】夾片、錨具質量不合格或不配套，使夾片錨固不牢或局部受力而 滑絲；

【2】鋼絞線表面有銹漬，或被油污、水泥漿等污染，張拉時夾片螺絲 內被銹漬或污染物填充，使夾片與鋼絞線咬合力不足而滑絲； 【3】限位板槽深過大或過小。限位板槽深過小，在張拉時鋼絞線表面 易產生刮痕，掛掉的鋼銷存留在夾片螺絲縫隙中影響錨固力；限位板槽深 過深，在回油后夾片不能隨鋼絞線及時回縮而無法錨固；

【4】張拉后千斤頂回油過快，夾片未來得及隨鋼絞線回縮而未能錨固 鋼絞線；

【5】錨墊板定位不準確，或張拉端孔道與錨墊板不垂直，使夾片受力 不均勻，局部受力過大，無法錨固而滑絲。

（3）預防措施

【1】進場前認真檢查夾片、錨夾具外觀質量，并經硬度、靜載錨固試 驗合格后可用于現場張拉，同一束鋼絞線必須使用相配套的同一型號的錨 具和夾片；

【2】鋼絞線存放應做好下墊上蓋，下料后及時穿束張拉，防止鋼絞線 銹蝕；在鋼絞線穿束張拉過程中要防止被污染，鋼絞線表面油污、水泥漿 等清理干凈后允許張拉；

【3】選擇與錨夾具相配套的限位板進行張拉。

【4】張拉完成后千斤頂要緩慢回油；

【5】箱梁堵頭模板安裝要與波紋管線形垂直，波紋管定位順直，錨墊 板安裝不能偏位，在過程中認真檢查驗收，保證梁端尺寸和波紋管線形與 設計相符。

（4）處理方法

回頂后重新張拉，以張拉應力控制。

17、張拉伸長值偏差過大

（1）現象

張拉實測伸長值超過計算理論伸長值〒6%范圍。

（2）原因分析

【1】理論伸長值計算不準確，計算時取鋼絞線理論彈模或不同批次鋼 絞線采用同一彈模進行計算，由于鋼絞線實際彈模與理論值有偏差、不同 批次鋼絞線彈模也有偏差，導致鋼絞線理論計算伸長值不準確；

【2】波紋管定位不準確，實際定位坐標與設計坐標偏差較大，計算理 論值與實測伸長值出現較大偏差；

【3】波紋管局部出現彎曲、彎折，線形不順直，張拉時由于鋼絞線應 力損失過大，而使伸長值不足；

【4】由于波紋管漏漿或鋼筋模板安裝、混凝土澆筑時波紋管局部被夾 扁，使鋼絞線在局部被錨固，導致張拉時伸長值不足；

【5】千斤頂達到規范要求的校驗次數后仍未校驗，或過程中對千斤頂 進行了維修后未校驗，按照原回歸方程計算的油表讀數不準確，使伸長值 出現較大偏差。

（3）預防措施

【1】理論伸長值計算時取每批鋼絞線的試驗伸長值計算，并且經復核 計算無誤后指導現場張拉；

【2】波紋管嚴格按照設計坐標定位，模板加工必須準確，按照規范要 求嚴格檢查驗收，確保波紋管線形與設計一致；

【3】波紋管定位必須準確，若鋼筋位臵與波紋管位臵沖突，首先保證 波紋管坐標準確、線形順直，對鋼筋位臵適當調整；

【4】定位筋焊接時要防止灼傷波紋管，有灼傷、灼透的必須用膠帶紙 包裹保護或更換波紋管，以防止砼澆筑時漏漿；對于中橫隔梁等鋼筋密集 部位，應采取點焊鋼筋支撐等措施防止鋼筋夾扁波紋管，在鋼筋位臵不影 響波紋管的情況下可合模澆筑混凝土；混凝土振搗時振搗棒不得接觸波紋 管，防止被振壞；

【5】千斤頂在規范要求張拉次數和時間，以及在進行維修后必須校驗，每次校驗后要重新計算油表讀數。

18、壓漿不密實

（1）現象

孔道內有空隙，水泥漿未能充盈管道，孔道梁端無水泥漿，鋼絞線與 孔道間空隙不能被水漿完全填充，從而不能有效防止鋼絞線銹蝕，影響結 構耐久性。

（2）原因分析

【1】灰漿配比不當，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析，自收縮過大；

【2】現場未嚴格按照設計配合比計量拌制，實際拌制的水泥漿過稀、性能差；

【3】管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出；

【4】灰漿在終端溢出后持荷繼續加壓時間不足或壓力不足。

（3）預防措施

【1】采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進行多次真空壓漿工藝試驗，不斷優化水泥漿配比，確定施工工藝參數；

【2】現場水泥漿拌制時嚴格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進行壓 漿；

【3】壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負壓達到要求后開始壓 漿；

【4】灰漿在終端溢出后持壓2min，若壓力下降要進行補壓。

19、壓漿堵管

（1）現象

壓漿時從一端壓漿，另一端不出水泥漿，水泥漿無法壓滿整個管道，影響結構耐久性。

（2）原因分析

【1】波紋管接頭處或管道破損漏漿，水泥漿進入波紋管，造成波紋管 堵塞；

【2】梁端波紋管預留長度較小，在混凝土澆筑時從端頭流入水泥漿；

【3】波紋管被夾癟，是預應力孔道內部與鋼絞線縫隙小，水泥漿無法 流通；

【4】灰漿進入管道后，水分被大量吸附，導致灰漿難以流動；

【5】水泥漿過稠，流動性差，在孔道與鋼絞線較小空隙中無法流通。

（3）預防整改措施

【1】使用強度合格的波紋管，不得使用破損的波紋管；波紋管連接需 用配套的波紋管，接頭處要用膠布封堵嚴密；在模板安裝前認真檢查，要 盡量避免定位筋焊接灼透、灼傷波紋管，若出現此類問題，要用膠布封堵 嚴密或更換波紋管；

【2】避免波紋管下料過短；混凝土澆筑前將波紋管端頭用塑料布等封 堵，防止水泥漿倒流進波紋管；

【3】對擠壓波紋管的鋼筋進行適當調整，在混凝土澆筑過程中防止人 員踩踏、擠壓波紋管；

【4】在混凝土澆筑過程中安排人員不定時抽動鋼筋線，在混凝土澆筑 完成后再次安排人員抽動鋼絞線，若發生漏漿，可將少許水泥漿拉平，避 免孔道堵塞；

【5】孔道在灌漿前應以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道；

【6】嚴格按照批復的水泥漿配合比拌制水泥漿，在壓漿過程中不斷攪 拌。

（4）處理方法

若堵孔無法疏通，則要找準堵孔位臵，鑿開混凝土疏通管道，或打眼 從兩端進行壓漿，保證孔道內壓漿密實；

三、質量保證措施

1嚴格按設計圖紙和現行施工驗收規范組織施工，具體操作嚴格按批準 后的施工方案和預應力施工工法進行。

2認真做好自檢，互檢等檢驗工作，并及時進行隱蔽工程驗收，未經驗 收不得進行下一道工序的施工。

3張拉施工前，認真復核圖紙與施工情況，在現場同條件養護的混凝土 試塊的試壓強度達到設計允許的張拉強度后，方可進行張拉。

4嚴格按圖紙要求進行施工。發現問題及時上報有關單位，經有關部門 核定后繼續施工。

5嚴格按照預應力施工工藝進行施工，預應力連續箱梁和板的支撐應滿 足上部施工荷載所必需的強度和剛度要求，尤其是底層支撐的基礎應牢固，以防止支撐的不均勻沉降。

6預應力筋張拉前，不得拆除梁底模。

7張拉前必須對張拉梁的外觀作必要的檢查，確認混凝土澆搗質量無缺 陷方可進行張拉，混凝土缺陷修補工作需在預應力張拉前完成，并保證達 到設計強度；

8張拉過程中如有異常，應及時通知有關單位，查明原因，必要時調整 張拉方案，經批準后再進行張拉。

四、安全、環保施工措施

1嚴格執行安全操作規程進行施工，施工前要預先進行交底，每區域施 工前應對張拉操作人員進行安全教育。

2錨具、夾具設專人妥善保管，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完成后對錨具進行防銹處理。

3張拉前仔細檢查張拉平臺的安全性，并在張拉平臺上搭設高度適當的 安全擋板，防止張拉中的意外事故傷及人身安全。

4施工操作人員必須配備安全防護用品，進入施工現場，必須戴安全帽，高空作業時操作人員必須系安全帶。

5從施加預應力至錨固后封端期間，除非采取有效屏蔽措施，否則任何 人員不得在錨具正前方活動。

6張拉過程中，測量伸長值或拆卸工具錨時，操作人員必須站在千斤頂 側面，禁止非預應力施工人員進入張拉區域。

7從開始張拉至孔道壓漿完畢的過程中，不得敲擊錨具、鋼絞線和碰撞 張拉設備。張拉過程中發現張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。

8油壓泵上的安全閥調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。油壓表安 裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭 均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上不得漏油。若 有損壞及時修理更換。

9特殊情況下，在更換夾具時，兩端都裝上千斤頂，采取其它措施放松 預應力筋時，仔細做好施工現場的安全防護工作。

10壓漿人員必須站在錨具兩側操作，嚴禁正對錨具，也不得踩踏高壓 油管。

11壓漿時要對墩柱采取有效保護措施，防止漿液噴灑在墩柱上。

12張拉設備使用前，對高壓油泵、千斤頂進行空載試運行，無異常情 況方可正式使用。13電器設備由專人管理，電閘箱符合安全技術要求，電源線在使用前 進行測試，不得違章作業，作業完畢后必須將總電源切斷，所有電器設備 必須遮蓋。所有施工人員嚴格遵守施工現場的用電制度。

14切割鋼絞線時應注意防止砂輪片破碎傷人。操作人員需帶防護眼鏡。

15施工過程中防止工具或機具從高空墜落傷人。特別注意切割后鋼絞 線頭不得掉落到梁底。

16嚴禁在高壓下拆除油路管件。

17水泥漿集中進行盛裝，嚴禁水泥漿無組織廢棄。

第四篇：首件25mT梁預制監理評估報告2017.7.22

連霍高速公路（G30）烏魯木齊至奎屯段改擴建工程第三合同段

首件25m T型梁 監理評估報告

新疆公路工程咨詢公司 二0一七年七月二十二日 連霍高速公路（G30）烏魯木齊至奎屯段改擴建工程第三合同段

首件25m T型梁監理評估報告

一、工程概況

連霍高速公路（G30）烏魯木齊至奎屯段改擴建工程第三合同段，呼圖壁大橋采用維修加固后拼寬利用的方案，拼寬部分跨徑為10-25m，上部結構采用預應力T型梁，結構簡支，橋面連續；下部結構采用柱式墩、肋板式橋臺、樁基礎。

工程名稱：連霍高速公路（G30）烏魯木齊至奎屯段改擴建工程第三合同段 建設單位：新疆維吾爾自治區交通建設管理局

管理機構：交通建設管理局烏奎高速公路項目建設指揮部 施工單位：新疆貴州省公路工程集團有限公司

監理單位： 新疆公路工程咨詢公司

本項目全線T型梁共有80片，本首件工程為K3674+093.48呼圖壁大橋9#-2 T型中梁，C50碎石砼，中梁長度為2481.8cm，底寬48cm，頂寬170cm，高度170cm，砼數量為22.28m3，HRB400鋼筋用量7328.7kg，HRB300鋼筋1656.1kg。

二、施工情況及對施工單位的評價

該工程于 2017 年7月6日開工，至2017 年7月22日完成。

首件25m T型中梁于2017 年7月13日進行鋼筋骨架安裝及模板安裝交驗。其主筋間距、水平筋間距、管道坐標、保護層厚度及模板幾何尺寸等指標經監理工程師檢驗均合格。2017 年7月14日項目部自拌砼，2輛罐車運輸，龍門吊配合料斗入模，附著式振搗器、插入式振搗器進行振搗，人工抹面收平，完成25m T型中梁砼澆注。整個施工過程中，施工單位能按照“質量第一”的原則，能堅持每道工序均有人把關，施工組織合理，質量保證體系健全。

三、T型梁質量控制情況

1、審核施工單位提交的施工工藝；

2、復核側摸及端模加固方式；

3、檢查進場原材料；

⑴ 檢查鋼材質保書，并對鋼絞線、錨具、波紋管、鋼筋原材料和搭接焊件進行抽樣送檢。

⑵ 施工用水采用設計指定用水，砼采用自拌砼。

4、檢查鋼筋加工及安裝、管道坐標及模板安裝質量；

5、T型中梁混凝土質量的控制；本工程使用自拌的C50碎石砼，澆搗過程中有監理人員全程旁站監督檢查。

7、在施工過程中做到準確記錄，并隨時檢查模板及鋼筋骨架的位置，發現問題及時糾正偏差。

四、T型梁工程質量檢驗情況：

1、質量驗收：對澆注后的25m T型中梁進行檢驗，均符合設計及質評標準要求。

五、技術資料

1、監理辦25m T型中梁抽檢資料

2、烏奎三項[2017]149號文件

以上資料及文件結果均符合設計及規范要求，經檢查，質量保證資料基本齊全，隱蔽工程技術復核、測量等資料監理工程師已審查簽證。

六、監理評價 9#-2 T型中梁拆模后，經監理辦檢驗，T型中梁幾何尺寸均符合設計要求，線型較順直，表面較平整。但還存在一些質量缺陷。如：馬蹄口處砼表面有少許氣孔，模板除銹不干凈，拆模后砼表面有銹痕；拆模過早局部有粘模現象，橫隔梁底部局部漏漿，采用鋼保儀檢測保護層厚度符合要求，鋼筋間距合格率較低，壓漿時有堵管現象。希望這些問題在以后的施工中，項目部能夠積極總結經驗，及早消除此類質量缺陷。

根據工程質量保證資料和實體質量和外觀質量的檢查情況，25m T型梁除28天砼強度未到期外，其余指標均符合設計、施工技術規范及JTG F80/1-2004質評標準的要求，同意呼圖壁大橋80片T型梁按照首件9#-2 T型中梁的施工工藝進行施工。

新疆公路工程咨詢公司

連霍高速公路（G30）烏魯木齊至奎屯段

改擴建工程第三合同段駐地監理辦工室

2017 年 7 月 22日