第一篇：精益生產(chǎn)統(tǒng)計員崗位職責(zé)

精益生產(chǎn)DNTRS項(xiàng)目統(tǒng)計員崗位

職責(zé)定義：依據(jù)生產(chǎn)部要求對DNTRS產(chǎn)品一切相關(guān)生產(chǎn)活動進(jìn)行記錄、統(tǒng)計和分析。

崗位人數(shù)：1名

崗位性質(zhì)：項(xiàng)目制（臨時）

崗位時間：兩個月（結(jié)束后回原崗位工作）

崗位配置：照相機(jī)、秒表

崗位目標(biāo)：1.DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)工時統(tǒng)計及分析

2.DNTRS產(chǎn)品成本統(tǒng)計及分析

3.DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)工藝改進(jìn)建議（待定）

崗位發(fā)展方向：精益生產(chǎn)技術(shù)員（滿一年后），精益生產(chǎn)工程師（LPE)（滿五年后）或其它發(fā)展?jié)撃艿膷徫弧?/p>

職責(zé)范圍：

1.運(yùn)用工具（照相機(jī)、秒表）對DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)所用人數(shù)、時間和工作內(nèi)容即時記錄，對工作狀態(tài)即時記錄。

2.對DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)流程的每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行記錄。

3.對DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)所用原材料進(jìn)行記錄。

4.對DNTRS產(chǎn)品管理活動進(jìn)行記錄。

5.對所有記錄進(jìn)行整理、統(tǒng)計和分析。

崗位背景介紹

精益生產(chǎn)是一種生產(chǎn)管理方式。生產(chǎn)管理發(fā)展經(jīng)過了三個階段：

第一階段，1940年時期美國的規(guī)模化生產(chǎn)模式，即工業(yè)工程（IE）；

第二階段，1980年時期的日本豐田（TPS）多品種小批量生產(chǎn)模式；

第三階段，1992年時期的精益生產(chǎn)（LP)模式，即快速交貨（JIT)模式。

精益生產(chǎn)是目前世界上比較先進(jìn)的生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)目標(biāo)：快速生產(chǎn)，減少浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)生產(chǎn)特點(diǎn)：多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本。

精益生產(chǎn)核心：在客戶需要的時間，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品和數(shù)量，滿足客戶需求。

精益生產(chǎn)包括：現(xiàn)場管理6S、看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化、減少生產(chǎn)中的7大浪費(fèi)等多方面。

7大浪費(fèi)：生產(chǎn)過剩浪費(fèi)、庫存浪費(fèi)、搬運(yùn)浪費(fèi)、生產(chǎn)不良品浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、動作浪費(fèi)和加工自身浪費(fèi)。

設(shè)立精益生產(chǎn)DNTRS項(xiàng)目統(tǒng)計員崗位，是以DNTRS產(chǎn)品生產(chǎn)為樣本，做基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計工作，為公司日后進(jìn)一步深入推進(jìn)精益生產(chǎn)做準(zhǔn)備。

第二篇：精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1、精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1、協(xié)助管理層制訂工廠精益生產(chǎn)的長期和短期規(guī)劃；

2、負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)工具的培訓(xùn)和推廣應(yīng)用；

3、負(fù)責(zé)推進(jìn)公司現(xiàn)場基礎(chǔ)管理工作的建立與完善；

4、負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)、5S等先進(jìn)生產(chǎn)管理的組織和實(shí)施；

5、負(fù)責(zé)導(dǎo)入精益管理方法與理念，推動設(shè)施布局、工藝創(chuàng)新，促進(jìn)TPS（拉動式生產(chǎn)與看板管理）在制造系統(tǒng)建立；

6、負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)的持續(xù)改進(jìn)，解決現(xiàn)場工藝問題，落實(shí)成本節(jié)約措施。

2、精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1在工廠發(fā)展戰(zhàn)略的指導(dǎo)下，制定精益生產(chǎn)/持續(xù)改進(jìn)戰(zhàn)略與目標(biāo)、主要部署與實(shí)施計劃。

2監(jiān)督工廠內(nèi)的精益生產(chǎn)/持續(xù)改進(jìn)活動，并及時糾正或調(diào)整與精益生產(chǎn)目標(biāo)/計劃不一致的行動。

3協(xié)同工廠管理層及嘉士伯中國供應(yīng)鏈精益生產(chǎn)團(tuán)隊，識別在精益生產(chǎn)中的阻礙因素并予以排除。

4主導(dǎo)高價值項(xiàng)目的合理性選擇與優(yōu)化。

5管理和輔導(dǎo)精益生產(chǎn)團(tuán)隊成員，為其提供績效回顧與評估。

6與工廠管理層保持積極溝通，確保其知曉精益生產(chǎn)的進(jìn)程。

7確保優(yōu)秀的經(jīng)驗(yàn)?zāi)茉趶S內(nèi)得到分享與普遍應(yīng)用。

8主導(dǎo)團(tuán)隊成員的投入管理。

3、精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1.協(xié)助公司質(zhì)量部門進(jìn)行體系改善及開展六西格碼管理工作；

2.在整個企業(yè)內(nèi)進(jìn)行精益培訓(xùn)，提升關(guān)鍵流程的運(yùn)作效率和有效性；

3.扮演整個企業(yè)的內(nèi)部改善顧問；

4.主導(dǎo)推進(jìn)精益生產(chǎn)項(xiàng)目和所有持續(xù)改善工作；

5.對車間管理進(jìn)行監(jiān)管，包括標(biāo)準(zhǔn)化工作、5S和可視化管理，如果需要的話，為企業(yè)提供必要的建議；

6、配合制造總監(jiān)組織建立穩(wěn)定生產(chǎn)合格品的生產(chǎn)系統(tǒng)，確保預(yù)期的產(chǎn)量，制定生產(chǎn)計劃及目標(biāo)，滿足現(xiàn)有與預(yù)計銷售訂購的要求。

4、精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1、負(fù)責(zé)華東地區(qū)所有分揀中心的精益改善、IE手法融入、Sixsigma運(yùn)用與評判標(biāo)準(zhǔn)建立；

2、針對現(xiàn)場作業(yè)能深入調(diào)研、精益“產(chǎn)品研制”、方案撰寫落實(shí)；

3、方案產(chǎn)品能對接培訓(xùn)體系；

4、能建立維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)制定并聯(lián)動其他部門實(shí)施考核；

5、負(fù)責(zé)華東地區(qū)所有分揀中心的場地設(shè)計（CAD）；

6、負(fù)責(zé)場地設(shè)計落實(shí)后的項(xiàng)目跟進(jìn)與排異；

7、負(fù)責(zé)跨部門會議溝通與接收執(zhí)行上級領(lǐng)導(dǎo)其他工作任務(wù)安排。

5、精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)

1、參與制定并組織實(shí)施精益生產(chǎn)推進(jìn)計劃；

2、提供項(xiàng)目實(shí)施所需的精益工具和方法支持，推進(jìn)全員改善，消除浪費(fèi)，提升產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率；

3、組織、帶領(lǐng)車間按計劃推薦精益生產(chǎn)，持續(xù)穩(wěn)固精益生產(chǎn)推進(jìn)成果并實(shí)現(xiàn)部門職能化；

4、審核和監(jiān)督各部門精益生產(chǎn)的實(shí)施情況，并就改善措施給出專業(yè)建議和方案，對公司精益生產(chǎn)體系的運(yùn)營實(shí)時跟蹤和反饋

5、結(jié)合產(chǎn)品的加工方式和生產(chǎn)組織方式，系統(tǒng)的提升制造和工藝保障能力

6、根據(jù)精益生產(chǎn)推進(jìn)的需求，完善精益人才培養(yǎng)機(jī)制，推動中基層管理人員和專業(yè)職能管理人員精益能力的提升，形成體系化的精益能力。

第三篇：生產(chǎn)統(tǒng)計員崗位職責(zé)

生產(chǎn)統(tǒng)計員崗位職責(zé)

1、生產(chǎn)部統(tǒng)計員崗位職責(zé)

1、在部門經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，做好生產(chǎn)部門的統(tǒng)計工作。

2、負(fù)責(zé)生產(chǎn)車間每天的產(chǎn)品產(chǎn)量的統(tǒng)計工作，保證準(zhǔn)確無誤，數(shù)據(jù)真實(shí)，并及時向有關(guān)部門和領(lǐng)導(dǎo)通報生產(chǎn)現(xiàn)場情況，為公司領(lǐng)導(dǎo)提供可靠的生產(chǎn)信息。

3、按照公司要求，及時向辦公室報告每天生產(chǎn)情況。

4、完成生產(chǎn)主管交給的各項(xiàng)工作，協(xié)助、協(xié)調(diào)生產(chǎn)進(jìn)度。

5、每日安排好職工日常就餐和加班就餐工作。

6、完成公司領(lǐng)導(dǎo)交辦的其他工作。

統(tǒng)計員崗位職責(zé)

1在部門經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下從事生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合統(tǒng)計工作。

4.2根據(jù)公司及行業(yè)管理要求編制有關(guān)報表格式、原始記錄表，報部門經(jīng)理審批，并負(fù)責(zé)組建生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)計網(wǎng)絡(luò)。

4.3負(fù)責(zé)生產(chǎn)系統(tǒng)各統(tǒng)計崗位人員的專業(yè)培訓(xùn)和專業(yè)管理，并對各統(tǒng)計人員進(jìn)行專業(yè)考核和提出處理意見。

4.4負(fù)責(zé)對各有關(guān)部門報生產(chǎn)部的統(tǒng)計報表的真實(shí)性進(jìn)行復(fù)核。負(fù)責(zé)向上級或?qū)ν馓顖蟾鞣N統(tǒng)計報表，并報部門經(jīng)理審核及有關(guān)主管領(lǐng)導(dǎo)審批。對報出的各種統(tǒng)計數(shù)據(jù)的真實(shí)性、準(zhǔn)確性、及時性負(fù)主要責(zé)任。

4.5完成領(lǐng)導(dǎo)臨時安排的其他工作。

2、生產(chǎn)統(tǒng)計員工作職責(zé)

1、在部門經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，做好生產(chǎn)部門的統(tǒng)計工作。

2、負(fù)責(zé)生產(chǎn)車間每天的產(chǎn)品產(chǎn)量的統(tǒng)計工作，保證準(zhǔn)確無誤，數(shù)據(jù)真實(shí)，并及時向有關(guān)部門和領(lǐng)導(dǎo)通報生產(chǎn)現(xiàn)場情況，為公司領(lǐng)導(dǎo)提供可靠的生產(chǎn)信息。

3、按照公司要求，及時向辦公室報告每天生產(chǎn)情況。

4、完成生產(chǎn)主管交給的各項(xiàng)工作，協(xié)助、協(xié)調(diào)生產(chǎn)進(jìn)度。

5、每日安排好職工日常就餐和加班就餐工作。

6、在生產(chǎn)部主管的領(lǐng)導(dǎo)和車間主任的直接指揮下開展工作。嚴(yán)格遵守、認(rèn)真貫徹落實(shí)公司各項(xiàng)方針政策和規(guī)章制度。

7、根據(jù)生產(chǎn)計劃及車間庫存量，及時計算生產(chǎn)所需包裝材料的數(shù)量并填寫領(lǐng)料單。核對領(lǐng)回包裝材料，如倉庫數(shù)量不足及時通知相關(guān)組長。

8、加強(qiáng)與各組長及倉庫的溝通，保證生產(chǎn)用料的及時和準(zhǔn)確。

9、核對成品的進(jìn)倉數(shù)量并填寫收料單。

10、每日核對車間內(nèi)的不合格包裝材料數(shù)量，及時辦理退倉手續(xù)。

11、對貯存在車間、短時間內(nèi)不再生產(chǎn)的包裝材料及時辦理退倉手續(xù)。負(fù)責(zé)每日的生產(chǎn)統(tǒng)計工作，填寫各種生產(chǎn)報表。

12、監(jiān)督所填寫單據(jù)的真實(shí)性、完好性并妥善保管，及時上交。

13、依時遞交各種報表（日報、月報、年報），并保證各種數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確。每月定期對車間內(nèi)的材料、半成品進(jìn)行盤點(diǎn)。

14、完成上級臨時交辦的任務(wù)。

3、生產(chǎn)部統(tǒng)計員崗位職責(zé)

1、生產(chǎn)數(shù)量收集與統(tǒng)計

（1)每天按時收集、填報各車間的生產(chǎn)日報表

(2)收集各類產(chǎn)品的物料消耗情況、產(chǎn)品所用工時等相關(guān)數(shù)據(jù)

(3)整理、統(tǒng)計上述相關(guān)數(shù)據(jù)，為生產(chǎn)管理決策提供依據(jù)

2、生產(chǎn)統(tǒng)計監(jiān)督與分析

(1)督促各生產(chǎn)車間按時提交統(tǒng)計報表，并進(jìn)行檢查或復(fù)核

(2)按時完成成本核算報表及相關(guān)經(jīng)濟(jì)分析資料

3、生產(chǎn)檔案管理

(1)負(fù)責(zé)收集、整理各種文件、統(tǒng)計資料、文檔及相關(guān)報表

(2)負(fù)責(zé)生產(chǎn)部相關(guān)文件資料的分類、建檔、歸檔工作

(3)負(fù)責(zé)生產(chǎn)部相關(guān)文件資料的調(diào)用手續(xù)辦理及日常保管工作

第四篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請說出WOS十項(xiàng)原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進(jìn)工作流程；原則九：社會責(zé)任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項(xiàng)目的四個目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運(yùn)營評價量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運(yùn)營管理和績效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評價體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠(yuǎn)期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開展趕超標(biāo)桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進(jìn)的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準(zhǔn)則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目？其目標(biāo)是什么？

WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗(yàn)，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗(yàn)和作法，并結(jié)合企業(yè)實(shí)際加以改進(jìn)、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模，增強(qiáng)抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團(tuán)范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標(biāo)為通過項(xiàng)目實(shí)施，在現(xiàn)場、標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達(dá)到豐田生產(chǎn)方式評價標(biāo)準(zhǔn)的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目必須堅持的八項(xiàng)原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標(biāo)； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標(biāo)準(zhǔn)，用統(tǒng)一的工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項(xiàng)目始終，為項(xiàng)目實(shí)施提供支持； 第七，強(qiáng)調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項(xiàng)工作開展； 第八，真正實(shí)現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標(biāo)； 第二，要嚴(yán)格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費(fèi)”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實(shí)施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準(zhǔn)時化、自働化

12、什么是準(zhǔn)時化？所謂準(zhǔn)時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準(zhǔn)時化有時也稱為適時化。

13、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進(jìn)設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機(jī)器、自動機(jī)器、機(jī)械手等機(jī)械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機(jī)器，當(dāng)異常發(fā)生時機(jī)械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機(jī)器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機(jī)器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標(biāo)設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認(rèn)； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進(jìn)計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點(diǎn)圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項(xiàng)目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨(dú)創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認(rèn)為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進(jìn)為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實(shí)施，提高員工遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實(shí)施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進(jìn)行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運(yùn)部件等，表示作業(yè)的進(jìn)度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實(shí)際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標(biāo)示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標(biāo)示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負(fù)責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項(xiàng)是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時間決定的，是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機(jī)、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素是什么？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費(fèi)的順序、高效率地進(jìn)行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實(shí)現(xiàn)高效率的重要保證。3）標(biāo)準(zhǔn)手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順利進(jìn)行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運(yùn)送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費(fèi)，因此可以說“沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標(biāo)準(zhǔn)三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票；

38、沒有標(biāo)準(zhǔn)手持的機(jī)械設(shè)備在生產(chǎn)運(yùn)行中會發(fā)生什么浪費(fèi)？作業(yè)等待的浪費(fèi)

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)是什么？ 1）制造過剩的浪費(fèi)；2）等待的浪費(fèi)；3）搬運(yùn)的浪費(fèi)；4）加工本身的浪費(fèi)；5）庫存的浪費(fèi)；6）動作的浪費(fèi)；7）不良品、返修的浪費(fèi)。40、TPS提到的七種浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)是什么？制造過剩的浪費(fèi)

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運(yùn)轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運(yùn)轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當(dāng)前的生產(chǎn)實(shí)際成績與一定時間內(nèi)滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負(fù)責(zé)的工序按照作業(yè)順序進(jìn)行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護(hù)保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點(diǎn)和輪班倒休可使運(yùn)轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費(fèi)。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進(jìn)行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準(zhǔn)備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機(jī)能 ；C、實(shí)際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運(yùn)行過程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運(yùn)的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進(jìn)、作業(yè)改善的工具：通過看板運(yùn)轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進(jìn)職場的改善。

51、Total-TPS所實(shí)施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護(hù)方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項(xiàng)目是使用部門與專業(yè)維護(hù)部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(hù)(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護(hù)，是指通過對設(shè)備、機(jī)器的動作和狀況進(jìn)行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護(hù)措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進(jìn)行設(shè)備改善，再進(jìn)行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實(shí)施(即實(shí)施自主檢查)；3）實(shí)施質(zhì)量的相互確認(rèn)；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達(dá)到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進(jìn)行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點(diǎn)”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點(diǎn)”的標(biāo)識； 2）檢驗(yàn)文件； 3）量

檢具； 4）檢驗(yàn)保留件（最近一次檢驗(yàn)件，1件即可）；5）檢驗(yàn)記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進(jìn)行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進(jìn)行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運(yùn)用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進(jìn)行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當(dāng)設(shè)備、機(jī)器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機(jī)器停止、信號燈點(diǎn)亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進(jìn)行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點(diǎn)管理和異常管理。63、變化點(diǎn)的管理主要對哪些變更項(xiàng)目進(jìn)行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進(jìn)行探討研究，將這些問題考慮進(jìn)設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進(jìn)行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進(jìn)行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進(jìn)行，使批量生產(chǎn)后花費(fèi)較大的改進(jìn)降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準(zhǔn)備活動；3)制造準(zhǔn)備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動包括哪三個部分？分別由誰負(fù)責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負(fù)責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)簡介

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，于1990年提出的制造模式。

目前，在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)與MRPII（制造資源計劃）的影響最為廣泛，并進(jìn)行過大量的實(shí)踐。在我國，精益生產(chǎn)與MRPII的應(yīng)用也正廣泛地展開。此時，深入開展對精益生產(chǎn)與MRPII管理思想內(nèi)核的研究，正是在實(shí)踐中進(jìn)一步有效推進(jìn)工業(yè)工程的基礎(chǔ)。本文全面介紹精益生產(chǎn)。

1．精益生產(chǎn)的歷史背景

精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

1．1管理技術(shù)背景

二戰(zhàn)以后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應(yīng)帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。具體而言：

在當(dāng)時，大量生產(chǎn)方式即代表了先進(jìn)的管理思想與方法。大量的專用設(shè)備、專業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本、提高競爭力的主要方式。

與此同時，全面質(zhì)量管理在美國等先進(jìn)的工業(yè)化國家開始嘗試推廣，并開始在實(shí)踐中體現(xiàn)了一定的效益。生產(chǎn)中庫存控制的思想（以MRPII思想為主）也開始提出，但因技術(shù)原因未能走向?qū)嵱没?/p>

1．2豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境

當(dāng)美國汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂點(diǎn)時，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產(chǎn)模式下進(jìn)行競爭的。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不及福特公司一天的產(chǎn)量。與此同時，日本企業(yè)還面臨需求不足與技術(shù)落后等嚴(yán)重困難，加上戰(zhàn)后日本國內(nèi)的資金嚴(yán)重不足，也難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國內(nèi)的汽車生產(chǎn)達(dá)到有競爭力的規(guī)模。此外，豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發(fā)現(xiàn)，在美國企業(yè)管理中，特別是人事管理中，存在著難以被日本企業(yè)接受之處。

因此，以豐田的大野耐一等人為代表的“精益生產(chǎn)”的創(chuàng)始者們，在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出以下結(jié)論：－－采用大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本，仍有進(jìn)一步改進(jìn)的余地；

－－應(yīng)考慮一種更能適應(yīng)市場需求的生產(chǎn)組織策略。

在豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時，日本獨(dú)特的文化氛圍也促進(jìn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生。日本文化是一種典型的東方文化，強(qiáng)調(diào)集體與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力管理提供了一個全新的思維角度。符合這種追求集體與協(xié)調(diào)意識的東方文化，也符合日本獨(dú)特的人事管理制度。

因此在當(dāng)時的環(huán)境下，豐田汽車公司在不可能。也不必要走大批量生產(chǎn)方式的道路的情況下，根據(jù)自身的特點(diǎn)，逐步創(chuàng)立了一種獨(dú)特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式。

1．3精益生產(chǎn)效率的體現(xiàn)

從50年代到70年代，豐田公司雖以獨(dú)特的生產(chǎn)方式取得了顯著的成就，但當(dāng)時日本及整個西方經(jīng)濟(jì)呈現(xiàn)高速增長，即使采用美國相同的大批量生產(chǎn)方式也能取得相當(dāng)規(guī)模的生產(chǎn)效果。因此，這一時期豐田生產(chǎn)方式并沒有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實(shí)施。

1973年的石油危機(jī)，給日本的汽車工業(yè)帶來了前所未有的機(jī)遇，同時也將整個西方經(jīng)濟(jì)帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環(huán)境發(fā)生變化后，大批量生產(chǎn)所具有的弱點(diǎn)日趨明顯，與此同時，豐田公司的業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所矚目。

1．4美國對精益生產(chǎn)的研究

石油危機(jī)以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。此時、整個日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個新臺階，并在1980年以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。在市場競爭中遭受了慘重失敗的美國，在經(jīng)歷了曲折的認(rèn)識過程后，終于意識到致使市場競爭失敗的關(guān)鍵，是美

國汽車制造業(yè)的生產(chǎn)水平已落后于日本，而落后的關(guān)鍵又在于日本采用了全新的生產(chǎn)方式－－豐田生產(chǎn)方式。

1985年，美國麻省理工學(xué)院的Daniel Roos教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進(jìn)行考察，井將大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，于1995年，出版了《改造世界的機(jī)器）（“The Machine that changed the World”）一書，將豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（Lean Production），并對其管理思想的特點(diǎn)與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)的描述。

1．5世界各國對精益生產(chǎn)的實(shí)踐

隨著日本制造業(yè)在國際競爭中的節(jié)節(jié)勝利以及世界各國對精益生產(chǎn)的研究的逐步深入，精益生產(chǎn)方式在實(shí)踐上也逐步被諸多企業(yè)所采用。

首先在汽車行業(yè)內(nèi)，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行“準(zhǔn)時化（JIT）”生產(chǎn)，加強(qiáng)企業(yè)間的協(xié)作……。尤其在部分生產(chǎn)方法的改進(jìn)方面，有些企業(yè)推行精益生產(chǎn)甚至超過了日本國內(nèi)的企業(yè)。隨后，在越來越多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。

在世界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實(shí)踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來了相當(dāng)?shù)呢?fù)效應(yīng)（據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，約1／3的企業(yè)效果不理想或有負(fù)效應(yīng)）。究其原因，則非常復(fù)雜，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點(diǎn)問題，也有社會文化問題，不一而論。

2．精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。

2．1精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較

（1）優(yōu)化范圍不同

大批量生產(chǎn)方式源于美國，基于美國的企業(yè)之間的關(guān)系，強(qiáng)調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。

精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng)，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。

（2）對待庫存的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強(qiáng)調(diào)一種風(fēng)險管理，即面對生產(chǎn)中不確定因素（主要包括設(shè)備與供應(yīng)的不確定因素）．因此，適當(dāng)?shù)膸齑媸怯靡跃彌_各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的矛盾、避免風(fēng)險和保證生產(chǎn)連續(xù)進(jìn)行的必要條件。這種傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的庫存管理與優(yōu)化是基于外界風(fēng)險而固有的（從統(tǒng)計資料獲得）．它追求物流子系統(tǒng)的最優(yōu)化。

精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”，出發(fā)點(diǎn)是整個生產(chǎn)系統(tǒng)，而不是簡單地將“風(fēng)險”看作外界的必然條件，并認(rèn)為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”。基于此，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號。

（3）業(yè)務(wù)控制觀的不同

傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個人工作高效的分工原則，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來促進(jìn)與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。

精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡（包括不必要的核實(shí)工作）－－消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。

（4）質(zhì)量觀的不同

傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。這是因?yàn)椋ǔ＃诒ＷC生產(chǎn)連續(xù)的基礎(chǔ)上，通過對檢驗(yàn)成本與質(zhì)量次品所造成的浪費(fèi)之間的權(quán)衡，來優(yōu)化質(zhì)量檢測控制點(diǎn)。

精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，異致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)。”

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴(yán)格完成上級下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。

精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。

2．2精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)

（1）拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。

－－強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

－－組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。

－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

（2）全面質(zhì)量管理

－－強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。

－－生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

－－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

－－對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

（3）團(tuán)隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。

－－組織團(tuán)隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。

－－團(tuán)隊成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。－－團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）

－－團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。－－團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊，同一個。人可能屬于不同的團(tuán)隊。

（4）并行工程（ConcurrentEngineering）

－－在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。

－－各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。

－－依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

3．精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)

精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨(dú)特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因?yàn)樗哪稠?xiàng)管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟(jì)、技術(shù)和人文環(huán)境，來用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。

3．1精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈

這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應(yīng)的關(guān)系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關(guān)系。

3．2精益生產(chǎn)管理思想核心的分析

精益生產(chǎn)管理思想最終目標(biāo)必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標(biāo)，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)來

實(shí)現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標(biāo)更偏重于對銷售的促進(jìn)。同時。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費(fèi)。對于不良品的加工只能是浪費(fèi)，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進(jìn)一步的浪費(fèi)。

相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨(dú)創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。

拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨(dú)創(chuàng)，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。

附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準(zhǔn)時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機(jī)信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費(fèi)的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。進(jìn)一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團(tuán)隊式工作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的必要且獨(dú)特的條件。

綜上所述，基于內(nèi)部的團(tuán)隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。

精益生產(chǎn)的新發(fā)展

精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell production）、JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如：1999年美國聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭制造系統(tǒng)(GM Competitive MFG System)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評價實(shí)施情況，也可用于母公司對子公司的評估。在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。

單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動生產(chǎn)對象,根據(jù)需要也使用一些簡單的機(jī)械和自動化工具，工序劃分較粗，一個人或幾個人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺的布局,往往成Ｕ字型,很像個體戶的售貨攤兒,所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”(日語叫“屋臺方式”)。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。

單元生產(chǎn)繼承了流水線的一切優(yōu)點(diǎn)，同時能夠適應(yīng)小批量、多品種的苛刻要求，它徹底取消了傳送帶，而傳統(tǒng)精益生產(chǎn)方式并沒有完全杜絕傳送帶，被譽(yù)為“看不見的傳送帶”。日本工業(yè)界在中國制造的強(qiáng)大壓力下試圖“戰(zhàn)勝中國制造”，并將“單元生產(chǎn)”所體現(xiàn)出的生產(chǎn)一線持續(xù)改進(jìn)能力作為競爭五張王牌之一。配合與單元生產(chǎn)相結(jié)合的計劃控制方法和效率提升技術(shù)，單元生產(chǎn)正在縮短交貨期與降低生產(chǎn)成本方面發(fā)揮越來越大的作用。例如1998年，松下冷機(jī)公司、佳能公司、奧林巴斯公司等處于日本制造業(yè)核心地位的大公司不約而同地廢除了冗長的傳送帶，將員工編為小組，在一個個的小布局中組裝產(chǎn)品。在這種生產(chǎn)系統(tǒng)下，產(chǎn)品的價值不斷流動。其中，松下取得的成果包括：供貨周期縮短了70%、人員削減了40%、生產(chǎn)線縮短了65%。日本松下通信工業(yè)公司靜岡廠實(shí)行了單元生產(chǎn)方式后大大節(jié)約了空間，裝配車間的1／3因此空閑下來。另外，單元生產(chǎn)方式是一種彈性生產(chǎn)方式，它能根據(jù)需要任意改變流水線，有時一個人就是一個單元，有時五個人組成一個單元。如果要調(diào)整產(chǎn)量，僅僅增減單元工作組的數(shù)量就行了。如今很多日本知名企業(yè)，如索尼、佳能、ＮＥＣ、卡西歐、三洋、松下、日立、三菱、東芝、富士、歐姆龍等開始淘汰沿用了幾十年的流水生產(chǎn)線,積極采用單元生產(chǎn)方式。

精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，即Lean Sigma，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實(shí)現(xiàn)最大化。六西格瑪是過程或產(chǎn)品業(yè)績的一個統(tǒng)計量，是業(yè)績改進(jìn)趨于完美的—個目標(biāo)，是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級業(yè)績的一個質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來的一個高度有效的企業(yè)流程設(shè)計、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和6西格瑪要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用統(tǒng)計的方法來管理流程的缺點(diǎn)；另一方面克服了6西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。精益六西格瑪就是要讓你兼顧品質(zhì)與速度，在執(zhí)行六西格瑪計劃前先去除干擾速度的人事及其所造成的浪費(fèi)，把產(chǎn)品和服務(wù)做得又快又好。應(yīng)用精益六西格瑪首先解決對客戶造成影響的外部質(zhì)量問題，或者防止這些問題擴(kuò)大；而內(nèi)部的質(zhì)量、成本、庫存、提前期問題則可以從它們引起的時間延誤上看出端倪。下一步就是找出是哪一個工作點(diǎn)或流程造成了最大的時間延誤，以便利用精益和6西格瑪?shù)墓ぞ邅斫鉀Q問題，減少的延誤時間，精益工具和6西格瑪工具可以相互融合精益生產(chǎn)的實(shí)施

一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弊病

傳統(tǒng)生產(chǎn)方式存在種種弊病。例如從訂貨到交貨需要較長的時間，所以需要進(jìn)行預(yù)測，但通常的生產(chǎn)需求的預(yù)測精度低；于是生產(chǎn)計劃經(jīng)常面臨進(jìn)度管理和計劃變更的尷尬，實(shí)施很困難；即便實(shí)施也是混亂和低效率的。

與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)在生產(chǎn)上保證了靈活性：在滿足顧客的需求和保持生產(chǎn)線流動的同時，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；在質(zhì)量管理上貫徹六個西格瑪?shù)馁|(zhì)量管理原則，不是依靠事后的檢查，而是從產(chǎn)品的設(shè)計開始就把質(zhì)量問題考慮進(jìn)去，確保每一個產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照唯一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，通過減少無效的過度生產(chǎn)而節(jié)約成本；在員工激勵上，賦予員工極大的自主權(quán)，并且人事組織結(jié)構(gòu)趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。

既然精益生產(chǎn)能夠大幅度地提高企業(yè)運(yùn)作指標(biāo)，那么如何在企業(yè)中實(shí)施精益生產(chǎn)方式呢？下面闡述精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟：

二、精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟

精益生產(chǎn)的研究者總結(jié)出精益生產(chǎn)實(shí)施成功的五個步驟：

(1)從樣板線（model line）開始

(2)畫出價值流程圖（value stream mapping）

(3)開展價值流程圖指導(dǎo)下的持續(xù)改進(jìn)研討會

(4)營造支持精益生產(chǎn)的企業(yè)文化

(5)推廣到整個公司

下面就結(jié)合上面的五個步驟，闡述如何實(shí)施對傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的改造。

（一）選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

（二）畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產(chǎn)工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。

在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。

（三）開展持續(xù)改進(jìn)研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。

在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。

持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：

(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護(hù)”（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

(2)消除零件不必要的移動

生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

(3)消滅庫存

在精益企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，因?yàn)閹齑鏁谏w許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程”（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當(dāng)然實(shí)際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關(guān)內(nèi)容。

(4)合理安排生產(chǎn)計劃

從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時間，使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tact time）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認(rèn)為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。

(5)減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間

減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括：

①列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項(xiàng)要素或步驟；

②辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）

③盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；

④利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停機(jī)時間

消除停機(jī)時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因?yàn)檫B續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機(jī)時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。

②預(yù)測性維修：利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未

雨綢繆，防患于未然。

③預(yù)防性維修：為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標(biāo)是無停機(jī)時間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。

④立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

(7)提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴(yán)密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機(jī)。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點(diǎn)來看，庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認(rèn)為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

（四）營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。

其實(shí)文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

（五）推廣到整個公司

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。